rsquo16 년 프레스업종 기술세미나

자동차부품산업진흥재단

전문위원 장 치 수

2016 년 05 월 10 ~ 12 일

자동차부품산업진흥재단

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

세미나 발표 주제

프레스 공장 품질 관리

SQ 업종 추가와 관련

1 주제

2 주제

시간배정 1 주제 80 분 2 주제 40 분 정도 탄력 활용

프레스 공정 FLOW 들어가기 전에 품질 보증의 key-word 관리 기본 개념 단계 별 관리 방법

프레스 공장 품질 관리

SQ 업종 추가와 관련

1 주제

교육 희망 분야 현황

구분 원가관리 품질 생산 생기 연구개발 업무外

기타분야전주 3 46 41 5 5대구 13 50 21 13 3화성 10 56 27 6 1계 11 52 26 9 2

프레스 세미나 오늘 무엇을 할까

프레스 세미나는 1 회 년 진행 됩니다

1 년 중 가장 많이 골몰하는 것은 세미나 준비hellip

다양한 업체에서 오신 분들께 유익한 시간이 제공 할 수 있나

작년 (2015 년도 ) 세미나 후 설문지 답변 내용을 정리해 보면

프레스 공장의 품질 보증을 위해 - ldquo 무엇을 어떻게 해야 하나 rdquo 를 생각해 보고 - 품질확보를 위한 기술적인 요소도 일부 추가 설명토록 하겠습니다

제조 공장 품질 확보 방안

23 차 협력사의 경우 SQ 인증 제도가 있고 프레스 업종도 추가 되었음 프레스 업종의 SQ 평가서 내용을 보면

SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

세미나 발표 주제

프레스 공장 품질 관리

SQ 업종 추가와 관련

1 주제

2 주제

시간배정 1 주제 80 분 2 주제 40 분 정도 탄력 활용

프레스 공정 FLOW 들어가기 전에 품질 보증의 key-word 관리 기본 개념 단계 별 관리 방법

프레스 공장 품질 관리

SQ 업종 추가와 관련

1 주제

교육 희망 분야 현황

구분 원가관리 품질 생산 생기 연구개발 업무外

기타분야전주 3 46 41 5 5대구 13 50 21 13 3화성 10 56 27 6 1계 11 52 26 9 2

프레스 세미나 오늘 무엇을 할까

프레스 세미나는 1 회 년 진행 됩니다

1 년 중 가장 많이 골몰하는 것은 세미나 준비hellip

다양한 업체에서 오신 분들께 유익한 시간이 제공 할 수 있나

작년 (2015 년도 ) 세미나 후 설문지 답변 내용을 정리해 보면

프레스 공장의 품질 보증을 위해 - ldquo 무엇을 어떻게 해야 하나 rdquo 를 생각해 보고 - 품질확보를 위한 기술적인 요소도 일부 추가 설명토록 하겠습니다

제조 공장 품질 확보 방안

23 차 협력사의 경우 SQ 인증 제도가 있고 프레스 업종도 추가 되었음 프레스 업종의 SQ 평가서 내용을 보면

SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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프레스 공정 FLOW 들어가기 전에 품질 보증의 key-word 관리 기본 개념 단계 별 관리 방법

프레스 공장 품질 관리

SQ 업종 추가와 관련

1 주제

교육 희망 분야 현황

구분 원가관리 품질 생산 생기 연구개발 업무外

기타분야전주 3 46 41 5 5대구 13 50 21 13 3화성 10 56 27 6 1계 11 52 26 9 2

프레스 세미나 오늘 무엇을 할까

프레스 세미나는 1 회 년 진행 됩니다

1 년 중 가장 많이 골몰하는 것은 세미나 준비hellip

다양한 업체에서 오신 분들께 유익한 시간이 제공 할 수 있나

작년 (2015 년도 ) 세미나 후 설문지 답변 내용을 정리해 보면

프레스 공장의 품질 보증을 위해 - ldquo 무엇을 어떻게 해야 하나 rdquo 를 생각해 보고 - 품질확보를 위한 기술적인 요소도 일부 추가 설명토록 하겠습니다

제조 공장 품질 확보 방안

23 차 협력사의 경우 SQ 인증 제도가 있고 프레스 업종도 추가 되었음 프레스 업종의 SQ 평가서 내용을 보면

SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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교육 희망 분야 현황

구분 원가관리 품질 생산 생기 연구개발 업무外

기타분야전주 3 46 41 5 5대구 13 50 21 13 3화성 10 56 27 6 1계 11 52 26 9 2

프레스 세미나 오늘 무엇을 할까

프레스 세미나는 1 회 년 진행 됩니다

1 년 중 가장 많이 골몰하는 것은 세미나 준비hellip

다양한 업체에서 오신 분들께 유익한 시간이 제공 할 수 있나

작년 (2015 년도 ) 세미나 후 설문지 답변 내용을 정리해 보면

프레스 공장의 품질 보증을 위해 - ldquo 무엇을 어떻게 해야 하나 rdquo 를 생각해 보고 - 품질확보를 위한 기술적인 요소도 일부 추가 설명토록 하겠습니다

제조 공장 품질 확보 방안

23 차 협력사의 경우 SQ 인증 제도가 있고 프레스 업종도 추가 되었음 프레스 업종의 SQ 평가서 내용을 보면

SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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제조 공장 품질 확보 방안

23 차 협력사의 경우 SQ 인증 제도가 있고 프레스 업종도 추가 되었음 프레스 업종의 SQ 평가서 내용을 보면

SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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SQ 평가서 내용을 살펴보면 품질 보증을 위해 관리 되어야 할

항목들의 평가 기준을 상세하고 명확하게 구성 되어 있습니다

프레스 전문위원으로 주로 프레스 업종의 23 차 협력사를 방문 지도

하면서 느낀 것은 평가 항목을 이해 준비 하는데 어려워 하는 것을

보았습니다

그래서 오늘은 새롭게 추가된 프레스 업종의 SQ 인증 준비에 도움이

될 수 있도록 하기 위해서 조금 다른 시각으로 들여다 보고 실제의 예를 살펴 보는 방법으로 준비를 했으니 경청 하시어

좀 더 쉽게 품질 보증 관리에 접근 하는데 보탬이 되는 시간이 되시길

바랍니다

제조 공장 품질 확보 방안

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹

블랭킹 소재 보관

조립 검사 포장

스탬핑 (PRO 텐덤 )

성형품 보관

외주 도금 도장

출하품 보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형 청소 보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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품질 보증을 위해 해야 할 일

품질 보증의 key-word

보관 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

공정 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

입 출 관리는 무엇을 () 언제 () 어떻게 () 해야 하나

잘 하는 회사도 있지만 일반적인 수준에 맞춰서 진행 생산 대응도 바쁜데 왜 우리는 이런 고민을 해야 할까요

품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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품질 관리 시스템의 필요성

부품 교체 필요

상식적으로 생각해 봅시다

자동차 필드

크레임 발생

출하 차량 전부 언제부터 언제까지 출하 차량

결정 방법은

현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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현품확인출하NO

출하관리대장 확인

생산 LOT NO 확인

출하 검사 기준서

검사원 자격 인정

출하 검사 성적서

한도견본 협정서

생산관리대장 확인

원자재 LOT NO 확인

작업표준서 ( 조건표 )

검사 기준서 성적서

설비 금형 점검 기준서 성적서

중점 관리 항목

원자재 관리 대장 확인

MILL SHEET 확인

원자재 검사 기준서 성적서

이상발생 추적 FLOW고객사이상 발생

프레스 공장에서 왜 () 여러 항목을 관리해야 하나

들어가기 전에

모든 공정에서 ldquo 식별 관리rdquo 는 기본 임

3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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3정 5행

눈으로 보는 관리

표준 작업 준수

공정 품질 확보

단계

World Best Quality

제품 품질 확보

금형 장비 공정

관리 기술

품질 개선 단계 품질 개선 단계

들어가기 전에

3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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3 정 5 행 이란

들어가기 전에

3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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3 정 (3J)bull 一定한 製品을bull 一定한 容器에 넣어 bull 一定한 場所에 배치 하는 것

一定한 製品 一定한 容器 一定한 場所

들어가기 전에

3 정은 누가 정해야

할까요

bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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bull 정리 (Seiri) ndash 필요한 것과 불필요한 것을 구분

bull 정돈 (Seiton) ndash 필요한 것을 쉽게 찾아 사용할 수 있는 상태로 하는 것

bull 청소 (Seisoh) ndash 작업장의 바닥 벽 설비 비품 등의 더러움이 없는 환경을 조성

bull 청결 (Seiketsu) ndash 깨끗한 상태로 유지하는 것

bull 자세 ( Shisei) ndash 회사의 규율이나 규칙 작업방법 등을 정해진대로 준수하는 것

5 행 (5S)

들어가기 전에

Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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Good Good

Good

Good

Good

Scrap

Good Good

Good

Scrap Scrap

정리 (Seiri)

정돈 (Seiton)

필요한 것 불필요한 것

사용 순서를 정함1

2

1

3 3

2

들어가기 전에

선입선출

현장

청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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청소(Seisoh)

청결(Seiketsu)

자세( Shisei)

절차 지침 준수

지침서 정책 절차서

들어가기 전에

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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보관 관리 기본 개념

품질 확인

주소지 관리 - 부품 별 보관 위치 지정 - 부품 식별 (LOT 수량 공정 )

선입 선출 구조 관리

손상 방지 ( 찍힘 발청 등 )

입고 검사 기준서 ( 원자재 부품 별 ) 입고 검사 성적서 MILL SHEET 관리

검사 관리 대장

3 정 ( 정품 정량 정위치 ) 현실 - 사용 용기 포장 규격 표준화

- 식별관리

재고 현황판

선입 선출 관리 시스템 정립

LOT NO 관리

충격 손상 방지 고려한 보관대

이동 방법

보관 관리 원자재 공정품 완성품

보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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보관 관리 방법

원자재 관리

원자재의 정확한 두께 검사 및 기계적 성질 ( 신율 경도 ) 을 확인 관리하여

성형성 한계치에 이른 제품이나 공차가 까다로운 제품의 작업 가능성을 사전 예측

관리로 프레스 작업 시 성형성 품질 문제 등에 의한 LOSS 를 선행 차단함이 목적이다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

품질

보관 관리

- 재료 두께 및 폭

- 신율 또는 경도

- ( 원자재 계근 관리 )

- 소재 적재대

- 선입 선출 관리

LAY OUT- 이물질 혼입 방지

- 재고 관리

입 출고 시

신율 경도는

난이 부품 매 LOT통상 부품 1 회 분기

원자재 검사 기준서 원자재 검사 성적서 원자재 관리 대장

(LOT NO 관리 ) MILL SHEET (LOT NO 와 연계 ) 재고 현황판 이상 처리 FLOW

보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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보관 관리 사용 ( 예 )lt 원자재 검사 기준서gt

- 스크랫치 발청 없을 것

- 재료 두께 검사 제품 공차 관련 점검

- MILL SHEET 관리

LOT NO 와 연계

- 성형 한계품

인장강도 경도 관리

보관 관리 방법

lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 검사 입출고 대장gt

- 식별표 작성

- 원자재 LOT NO 부여

- 입 출고 및 재고량

- 실 중량 계근 생산 가능 실적 수량

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 실 생산 실적 관리gt

- 원자재 실 중량 계근

- 생산 가능 수량 산출

- 생산 실적 수량 비교 분석 효율 관리

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 재고 현황판 - 1gt

- 실시간으로

재고 관리 가능한가 ()- 선입 선출

관리 가능한가 ()

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- 보관대 별로 현황판

- 동일 식별표 2 매 작성

선입 선출 관리

현황판 코일 각각 부착

- 생산 사용 시 식별표

2 매 탈거 구매로 TOSS

- 식별표 색상 구분

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 재고 현황판 - 2gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 재고 현황판 - 3gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

MSHEET 증명서 번호

BOM NO코일 중량

코일 규격 재질

발행일자 HEAT NO코일 제품번호

BAR CODE( 제품정보 )

lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 보관 ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 식별 관리

- 선입 선출 관리

- 운반 관리에 찍힘 방지

- 오염 발청 요인 없을 것

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 원자재 이동ndash 소재 찍힘 방지 gt

- 원자재 이동 시

찍힘 방지 대책

- 호이스트 운반 도구

- 체인 rarr 슬링 벨트

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- 보관 장소 지정 부품 별 장소 지정 장소 협소 () 차종 별 또는 고객사 별

- 제품 식별 표기

- 선입 선출 구조 적용 대차 방식 선출 표기

lt 완성품 보관 선입 선출 gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- 한 부품의 수량 많음

- 우측 사진 모두 한 가지 부품 임

- 선출 1 선출 2팻말 작성 활용

lt 선입 선출 구조 - 1gt

보관 관리 사용 ( 예 )

출하 우선 순위 지정

보관 관리 방법

lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 지정 장소 표기 방법 ( 크래인 사용 시 ) gt

보관 관리 사용 ( 예 )

보관 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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공정 관리 기본 개념

금형 관리 - 보관 - 보수 이력 관리

설비 관리 - 점검 보수 - 안전 관리

작업 공정 관리 - LOT 추적 관리 - 작업 방법 - 품질 보증

금형 점검 청소 기준서 - 주기 등급 금형 보관 ( 대장 주소지 현황판 ) SPARE 품 관리 ( 대장 보관 주소지 ) 이력 관리 ( 타발수 교환 및 수리 )

일상 점검 표준서 및 체크 시트 기능 부위 별 점검 기준서 계획서 - 분기 반기 년간 구분 SPARE 품 관리 ( 대장 주소지 ) 정도 관리 기준 및 검사 성적서 안전 관리 수칙

작업 관리 대장 - 원자재 및 작업 공정 LOT 추적 작업 표준서 ( 실용성 ) 공정 자주 검사 기준서 성적서 - 검사 방법 ( 검사구 계측기 ) 구체화 - 계측기 검 교정

공정 관리 BLNK PRO STAMPrsquoG

양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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양산 금형 관리

기초적인 청결 관리부터 시작하여 체계적인 관리로 마모 부품의 보수 및 교체 등 금형의

결함을 사전 예방하여 제품 품질을 보증하고 생산성 저하 방지를 목적으로 함

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 청결

금형 보관

- 이물질 제거 Air blow 칩가루 스크랩 제거- 금형 세정 발청 제거 칩+ 기름 세정

- 금형 주소지 관리 LAY OUT- 금형 보관대- 이물질 유입 방지

생산 전 후

일상 관리

금형 청소 기준

금형 등록 대장

금형 보관 현황판

양산 금형 (1)

공정 관리 방법

양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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양산 금형 관리

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형 점검

- 전단 펀치 다이 마모- 상 하형 가이드

- 볼트 풀림 확인

- 스프링 탄성 확인- 자성 ( 磁性 ) 제거( 탈자 )- 금형 타발수- 성형면 조도

표면 도금 상태

SCRATCH 발생 여부- 스페어 파트 확보

등급 별 구분

금형 이력 카드 타발수 관리 대장 금형 정기 점검표 SPARE PARTS 관리대장

lt 양산 금형 (2)

공정 관리 방법

금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 청소 기준서

세정 대상 금형 이동

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 청소 기준서 gt- 건조한 절분 등은

AIR BLOW 로 가능하나

- 절분 + 기름 발청 제거

세정 필요 ( 세정유 사용 ) skin pannel( 외판 )

- 문제 부품은 생산 중에

드라이아이스 사용도 고려

공정 관리 방법

lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 드라이 아이스 세척기gt

- 기름 때가 붙어 있어 잘 닦이지 않는 경우

- 드라이 아이스를 분사 하여 냉각 시키면서 불어내는 방법

- 사출 고무 금형에 효율적임 프레스 금형 에도 필요 시 적용

세척 전세척 후

세척 전

세척 후

세척기

공정 관리 방법

세척 장소

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 현황판 gt

- 금형 위치 확인

- 금형 보관 생산 중 수리 중 확인 가능

- 금형 교환 시 찾는 시간 낭비 제거

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 보관 gt

- 금형 정위치 지정 관리

- 이물질 유입 방지

- 옆의 사진은 비닐커버

자동 UPamp DOWN

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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구 분 점검 항목 주기 보수 내용

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 월간 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트스틸 정기 점검시 볼트 와셔 체결 점검

스크랩

스크랩 취출 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 현상 개선

스크랩 커터 매 생산시- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수

캠

캠 강제 리턴 블록 월간 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트 월간 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태 점검

캠 어퍼 플레이트 월간 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 월간 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

lt 금형 점검 체크 항목 -1gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 점검 및 보수 항목 gt

금형 셋팅 후 생산전 점검금형 셋팅 후 생산전 점검 - 각 공정 먼지 요철 청소 - 상 하형 구동부 작동 상태 확인 실린더 캠 리프터 pilot pin

생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계생산 시 문제 발생 공정 체크 후 보수반 인계 - 문제 공정 및 판넬 확보 후 인계 - 청소 필요 공정 확인후 보수반 통보

점 검 및 보 수 내 용 점검 주기

매회생산시

생산

부문

보수

주요 문제 주요 문제 PART PART 생산시 정확한 원인 파악생산시 정확한 원인 파악 (( 보수 담당자 입회보수 담당자 입회 )) - 스크랩 걸림 구조부 작동상태 품질문제 - 생산시 확인되고 조치할 수 있는 문제점 즉시 대응

문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업문제점 수정시 근본적인 대책 및 수정작업 - 임시 조치를 지양하고 근본 수정 작업 실시

체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리체크 리스트를 이용한 주기적 금형 관리 - 주기적 금형 청소 실시 - 각 파트별 예방 점검 실시

문제발생시

매일

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

안 전

리테이너 볼트 1 회 주 O 생산시 적정 스트로크 확인 휨이나 체결상태 확인

훅핀 (Hook-pin) 정기점검시 O O O O 훅핀 표준품 사용유무 금형훅 구조 취약점검

리테이너 세이프티 핀 매 생산시 O O O 리테이너 핀 및 세이프티 핀 상태점검

전 장센서 게이지 매 생산전 O 주기적인 GAP 측정 및 풀림 확인 후 조임

근접센서 매 생산시 O O O 센서 세팅높이 볼트 체결상태 배선 정리상태

기 능

웨어 플레이트 1 회 4 주 O O O O 와셔 체결유무 확인 웨어플레이트 상태 점검

다월핀 1 회 3 주 O O O O 핀체결 여부 핀유격 낙하방지 플레이트 확인

클램프 매 생산시 O O O O상형 클램프 크랙확인 바닥면 이물질제거하형 클램프 생산전 클램프체결 체결홀 상태확인

본 체

블랭크 홀더 분해 조립시 O 분해 조립 시 쿠션 발과 펀치 형상 충돌 주의

상형 패드 1 회 4 주 O O O 구조적으로 취약한 부분의 크랙 점검

패드 인서트 스틸 정기 점검시 O O O 볼트 와셔 체결 점검

lt 금형 점검 체크 시트 ndash 1 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 점검 체크 시트 -2 gt

구 분 점검 항목보수주기

공 정

보수 내용OP10

OP20

OP30

OP40

스크랩

스크랩 취출매

생산시 후

O O O- 생산시 스크랩 걸림 원인 파악 및 임시조치- 생산후 스크랩 (PI 포함 ) 쌓임 끼임 방지를 개선

스크랩 커터매

생산시 후

O O- 생산시 스크랩 걸림시 원인파악 및 임시조치- 파손 및 마모시 보수- 스크랩 커터와 하형스틸 간격유지 (2mm)

캠

캠 강제 리턴 블록 1 회 3주 O O O 볼팅상태 점검 블록 유격확인

유니트캠 백업 플레이트

1 회 3주 O O 백업플레이트 크랙유무 확인 및 볼팅상태

점검

캠 어퍼 플레이트 1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

캠 리테이너 볼트 1 회 3주 O O O 볼트 체결 상태 점검 및 적정 스트록 유지

캠 센터 처짐 방지 블록

1 회 3주 O O O 플레이트 마모상태 및 볼트체결상태 점검

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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구분 NO 점검항목 결과 비고

공통

1 제품 LIFTER 작동상태 ( 급속배기밸브 작동상태 )2 제품 LIFTER 좌우 유동상태3 제품 LIFTER PANEL 접촉부 RUBBER 취부상태4 금형보관용 URETHANE amp GAS SPRING 상태

5 각종 HANGER 상태 (HANGER PIN 고정 PLATE 유무 )

7 GAS TANKER (SPRING) GAS 충진상태8 GAS TANKER 배관 이탈 및 간섭부 有ㆍ無9 주물 매금 등 이상 균열부 ( 취약부 ) 有ㆍ無10 각종 BOLT 및 PIN 체결상태

11 SIDE PIN 상태 ( 변형 고정 BOLT 상태 이탈 有ㆍ無 )

12 부품 파손부 有 無13 각종 습동부 윤활상태

DRAW공정

1 HILL GUIDE 부 WEAR PLATE 마모상태2 안전 COVER 부착상태

3 PUNCH (특히 외관 ITEM) 형상부 찍힘 변형 有ㆍ無

4 DIE FACE 결육 및 이상마모 有ㆍ無

5 AIR VENT HOLE 가장자리 마모 有ㆍ無 ( 특히 외관 ITEM)

7 AIR VENT TUBE 취부상태 ( 특히 외관 ITEM)

lt 금형 점검 체크 시트 -3 gt

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 SPARE PARTS 관리 gt

- 필요 스페어파트 LIST 작성

- 스페어파트 관리 대장

표준수량 기준 입 출

재고 관리

- 보관 주소지 관리

공정 관리 방법

양산 금형 관리 -1 사용 ( 예 )

개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개발 금형 관리

개발 금형의 설계 제작은 금형 전문 회사에서 주도 하지만 개발 완료 후 생산 시 품질

생산성 문제를 극소화 시키기 위해 프레스 개발 담당이 해야 할 역할이 있다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

금형

발주 제작

개발 단계

- 제작 사양서 제공

금형 부품 규격

프레스 SPEC 자동화 조건

제품 금헝 검사 방법

- 금형 검수

동적 검사

정적 검사

개발 착수 시

금형 제작

완료 및 TO

금형 설계 제작 표준 프레스 사양서 금형 동적 정적

체크시트 검사 방법 ( 검사구 )

금형 동적 체크시트 금형 정적 체크 시트 제작 사양서

lt 개발 단계 gt

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 도면 체크 시트gt

- 제품 데이터의 레벨

- 제품 공차 만족 가능성 소재 공차 연계 주어진 공정 연계

- 제작 ( 가공 정도 ) 성

- 생산성 조건 만족도 프레스 설비 사양 자동화 조건

공정 관리 방법

lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 설계 제작 사양서gt

- 프레스 생산 금형 교체 시간 단축 위한 표준 항목

금형 셋팅 위치 결정 금형 CLAMP 간단 소재 FL 셋팅 용이 SLIDE 조정 단순화 스크랩 처리

정해줘야 할 기본 항목

- DIE HEIGHT - SHUT HEIGHT - 프레스 체결 사용 할 ldquo Trdquo홈 위치 CLAMP 좌면 높이 셋팅 기준 위치 ( 홀 면 ) - FEED LEVEL - SCRAP 취출 방향 - 금형 보수 시 호환성을 고려하여 각 종 금형 부품 SPEC 결정

공정 관리 방법

프레스 생산 파트에서

정해야 하는 항목임

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 정적 체크 시트 gt

- 양산 프레스 사양에 셋팅 위치 및 CLAMP

- 규격 부품 사용

- 안전 부위 사양 만족도

- 사용 소재 규격 (제품율 )

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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lt 금형 동적 체크 시트 gt

- 주물금형 공정간 PNL 안착성

- 양산성 (SPM 및 품질 )

- SCRAP 처리

- DIE(SHUT) HEIGHT

공정 관리 방법

개발 금형 관리 -2 사용( 예 )

설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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설비 관리

모든 기계 설비 중 프레스 설비는 안전 관리를 최우선으로 하고 철저한 예방 점검

보수 활동으로 정도 유지하여 원활한 생산 활동 환경 조성에 기초가 된다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

안전 관리

예방 점검 보수

- 양수 보턴 사용- 안전 광센서 설치- 금형 내에 입수 금지- 호이스트 와이어 절손 방치 금지

- 일상 설비 상태 점검- 년간 보전 관리 분기 반기 년간 기능 별 구분 - 설비 정도 유지

작업 시

일상 관리

안전 작업 수칙

일상 점검 체크시트 년간 보전 계획서 SPARE PARTS 관리 대장 설비 이력 관리 대장

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 일상 점검 체크시트gt

- 점검 부위 사진 도시

- 점검 결과 확인 수치 기입

- AIR OIL 누설 등 점검

- 이상 발생 내역 조치 내용

2012

공정 관리 방법

- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- 설비 고장 요인 분석에 의한 관리 항목 설정

- 기능 부위 별 점검 내용 및 주기 설정

- 월간 반기 년간 구분 하여 계획 수립 실시

설비 관리 사용 ( 예 )lt 년간 설비 정기 점검 계획 실적gt

공정 관리 방법

설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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설비 관리 사용 ( 예 )lt 설비 이력 카드 gt

- 설비의 제원

- 설비 고장 수리 이력 기입 관리

- 부위 별 고장 빈도 분석 하여 정기 점검 항목 주기 SPARE PARTS 설정의 기반으로 활용

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 (1)현실적인 작업 표준서를 제정하고 반드시 표준 준수하여 작업 하고 작업자 자주 검사로

공정에서 품질을 보증하는 것은 기본이다

텐덤 공정은 흐름 작업을 실시하고 일일 설비 별 작업 지시서 정확한 작업 일지 작성

분석에 의해 적정 재고 관리로 LOSS 최소화 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

작업 관리

- 작업 방법 금형 셋팅 요령 프레스 작업 조건 품질 관리 기준

- 작업자 레벨 금형 셋팅 작업 조건 조정 (KNOW HOW) 작업 일지 작성

작업 시

작업 표준서

작업자 능력 평가서 교육 계획 실적 작업 일보 설비 별 작업 지시서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 (2)

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

공정 자주 검사

공정품 관리

- 제품 검사 측정구 ( 검사구 ) 관리 측정 능력 관능 검사 능력lt 자주 검사 입력 전산화gt

- 사용 용기- 적재 수량 관리- 식별 관리

작업 시

자주 검사 기준서 자주 검사 성적서 측정구 검 교정 한도 견본 비치 계측기 사용 방법 교육 계획 실적서

포장 용기 표준 포장 기준서 공정품 식별 관리 기준서

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 설비 별 일일 작업 지시서 gt

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )lt 작업 표준서

gt

- 작업 방법 설명 (사진도 )

- 원자재 규격

- 검사 포인트

- 작업 조건

- 제품 ECO 레벨 기입

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 기준서 gt

- 검사 기준서는 부품 별 각각 작성

- 관능 검사 항목은 한도 견본 비치

- 치수 검사 필요부분은 그림 도시 공차 기입

- 측정 방법 명기 ( 검사구 계측기 확보 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 자주 검사 성적서도 부품 별 작성

- 초 중 종물 검사는 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 사용 ( 예 )

lt 공정 자주 검사 성적서 gt

- 초 중 종물 검사 기본 필요에 따가 주기 설정

- 치수 검사 실시 후 실측치 기입

- 계측기 사용 방법 숙지 ( 교육 필수 )

공정 관리 방법

작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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작업 공정 관리 ( 예 )lt 공정 용기 및 적재 표준화gt

- 사용하는 모든 공정 용기 규격 표준화

- 각 부품 별 사용 용기 지정하고 적재 수량 표준화

- 공정 용기 지정 장소에 적재 수량 표준화 관리

공정 관리 방법

AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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AIR BLOW

AIR 유입구

AIR 토출부

작업 공정 관리 ( 예 )lt AIR BLOW 고정식gt

- 찍힘 불량 방지를 위해

전단 CLEARANCE 최적화로 절분 발생방지

AIR BLOW 설치 절분 제거

- 마그넷트 스탠드로

AIR 토출구 설치- 셋팅 시 마다 편차 발생

- 최적 위치 각도 선정

금형에 토출구 고정

공정 관리 방법

프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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프레스 공정 FLOW

수입검사 및자재 관리

금형 관리 설비 관리 블랭킹 소재 보관 조립

검사 스탬핑

(PRO 텐덤 ) 성형품

보관 외주

도금 도장 출하품

보관 출하

원자재창고

입 고

SHEARrsquoG

BLANKrsquoG

PRO -GRESSIVE

BLNK재 보관

STAMPrsquoGLINE 완제품

적재

WELDrsquoG amp ASSY LINE

금형 창고

외주입고품창고

완성품창고

외주가공대기장소( 도금 도장 등 )

출 고

금형청소 및

보수

행위를 대별 ( 大別 )

공정관리

입 출관리

재현 ( 再現 )

입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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입고 관리 - 납기 관리 ( 발주 관리 )

출하 관리 - 혼입 방지

부품 입고 검사 기준서 성적서 LOT 추적 관리 ( LOT NO ) 부적합품 조치 FLOW(혼입 방지 ) 입고 검사 관리 대장

출하 검사 기준서 성적서

포장 규격 표준서

고객 불만 처리 FLOW - 대장 추적 조치 유효성

출하 관리 대장

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 기본 개념

입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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입 출 관리 방법

입 출 관리는 입 출고품의 품질 보증을 기본으로 하고 추적 관리가 가능 할 수 있도록

입 출고 관리 대장과 현품에 LOT NO 부여 및 식별표 부착 관리토록 하되 선입 선출

관리 시스템을 확보하고 부적합품 관리를 체계화하여 불량품 혼입 방지토록 해야 한다

구 분 관 리 내 용 관리주기 관 련 문 서

입고 관리

출고 관리

- 입고 품질 확인- 입고 LOT 관리- 현품 식별 관리- 선입 선출 관리- 부적합품 혼입 방지

- 출고 ( 납품 ) 관리 대장- 출하품 품질 보증- 고객 불만 대책 (LOT 추적은 기본 )- 선입 선출 관리- 불량품 혼입 방지- 포장 규격 관리

입고 시

출고 시 고객 불만 발생 시

부품 입고 기준서 부품 검사 성적서 한도 견본 비치 입고 검사 대장 (LOT NO 관리 ) 부적합품 절차서

출하 검사 기준서 출하 검사 성적서 포장 기준서 출하 관리 대장 (LOT 추적 관리 )

입 출 관리 원자재 ( 부품 ) 입고 출하

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 한도 견본 LIST gt

- 관능 검사 항목의 판단

기준 고객 승인 필요하나 불가 시 자체 설정 - 식별 관리 및 ECO 레벨

관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 원자재 입 출고 대장 gt

- 원자재 LOT NO 와

MILL SHEET 관리

- 적정 재고 관리 판단

기준

- 선입 선출 관리

입 출 관리 방법

입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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입 출 관리 사용 ( 예 )

lt 출하 검사 기준서 gt

- 최종 품질 보증을 위해 각 부품 별 출하 검사

기준서 작성

- 기준서에 의한 성적서

- 검사구 또는 계측기

사용 표준서

- 검사원 자격 인정 관리

입 출 관리 방법

품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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품질확보를 위한 기술적 요소 및 대책

SCRAP 찍힘 불량 요소

원재료 두께에 의한 불량 요소

CRACK 관련 전단가공 요소

프로금형 이송 불량 요소

고장력 강판 금형 내구성

생산성 향상 금형 표준화

2 주제

- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- PRO 금형에서 재료 위치 결정하는 PILOT PIN과 HOLE 의 끼임 불량 PILOT PIN amp HOLE 의 CLEARANCE 관계

PILOT PIN amp HOLE 의 적정한 CLEARANCE 가 필요

PILOT PIN 이 재료를 끌고 올라감에 의한 불량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

t 02 03

05

08

10 12 15 2 3

C정밀 001 002 002 00

3004 005

일반 002 003 004 005

006 007

CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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CLEARANCE 가 적정해도 돌출량이 많으면 끼임 불량 발생 가능성

높음

피가공재 두께

PILOT PIN 과 돌출량

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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재질 재료 두께 LAY OUT 조건등에 따라 미세 조정 필요 CLEARANCE 가 크면 위치정도 저하로 품질 문제 발생 PILOT 의 미세 조정 범위는 하기를 참고 바람

판두께 mm

PILOT 경 (Ф)02 04 08 15 30

30 005 008 013 - -50 008 013 020 025 -60 010 020 025 035 -80 002 020 025 040 065

100 013 020 030 050 075130 015 025 038 075 080190 015 025 040 080 100

PILOT PIN 의 미세 조정 범위

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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① PILOT HOLE과 재료 끝단 간격 ( 그림 1) A= 15t 이상 필요

② PILOT HOLE과 PIE TRIM과 간격 ( 그림 2) B= 15t 이상 필요

그림 1 그림 2

도피

PILOT HOLE 변형 불량 요인

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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① PILOT PIN 주변에 재료를 누르는 PIN 을 설치한다 ( 그림 5) ② 재료 누르는 PIN 대신에 BUSH 를 사용 한다 ( 그림 6) ③ L 자형 가이드를 설치 한다 ( 그림 7)

그림 5 그림 6 그림 7

PILOT HOLE 의 재료 끌고 올라감 방지책

PRO 금형 생산 불량 요소 및 대책

PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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PIE 스크랩 상승 찍힘 불량 PIE 스크랩 상승이나 가루칩 찍힘 불량에 대한 대책을 수립한다 - KICKER PIN 설치 CLEARANCE 최소화 AIR BLOWING 설치 등

스크랩 상승에 의한 찍힘 불량

스크랩 상승

SCRAP 찍힘 불량 발생

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- PIE SCRAP 상승하여 금형에 잔존 찍힘 불량 발생 생산 정지

hearts 스크랩 상승의 원인 대책은 상황에 따라 여러 가지 조치 방법이 있음

전단 분리 후 상황

전단 분리 후의 상황

CLEARANCE

다이

펀치

SCRAP

PIE SCRAP 튀어 오르는 요인

clubs SCRAP 튀어 오르게 하는 요인

1 PUNCH 에 묻은 기름에 의한 吸着

( 들어붙음 )2 PUNCH 와 SCRAP 의 凝着 ( 엉겨 붙음 )3 負壓 ( 누르는 압력 ) 에 의한 吸着

4 PUNCH 등과 SCRAP 간에 磁力

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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CLEARANCE 와 제품 치수 관계

그림 1 CLEARANCE 와 제품 치수

제품경 gt DIE경

CLEARANCE

제품경 = DIE경

제품경 lt DIE경

다이

기준의

제품

경

전단면

의크기

CLEARANCE小 大

小 大

허용 clearance

1 clearance 5 이상의 경우 scrap 이 상승하기 쉽다 - Die측 구속력 약하므로

2pie 홀 크기와 die 경의 크기는 왼쪽 그림에서와 같다 ( 주의 punch 경이 아니고 die 경과 비교한 것임 )

3 Scrap 튀어 오름 방지를 위해서 clearance 3 이하를 요구하는 이유이다 (punch 의 수명이 짧아짐 ndash 감수 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- PIE SCRAP 상승은 원인에 따라 여러 가지 대처 방법이 있다 hearts 기본적으로 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

SCRAP 상승 방지 대책

1 PIE PUNCH 刃先의 형상

2 KICKER PIN 사용

3 DIE측에 AIR 압력 이용

4 DIE 2번각까지 식입량 증대

5 세이빙 SCRAP 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승의 대책

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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- PIE PUNCH 끝단 형상 변경으로 어느 정도 스크랩 상승을 억제 할 수

있다 hearts 다음 과 같은 방법을 생각 해 볼 수 있다

PUNCH 刃先의 형상

공기 압축에 의해 쿠션역할로 SCRAP튀어 오름

가공유에 의한 유착 진공에 의한 밀착 현상

공기압축

비산낙하

그림 1 SCRAP튀어 오름 패턴

PUNCH 하면의 형상

유착

그림 2 SCRAP튀어 오름과 PUNCH 형상

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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KICKER PIN 사용

중심에 1개

BALANCE고려 배치 예

그림 2 KICKER PIN 위치와 수량

그림 1PIE PUNCH 경 최소 ф1 가능

KICKER PIN PIN 의 LOCK 상태

인부와 핀선단 동시 연삭 가공

그림 3 PIE PUNCH 인부와 PIN 의

동시 연삭을 위한 LOCK

1 최소 PUNCH 경

2 KICKER PIN 위치와 수량

3 PIE PUNCH 인부에서 PIN 의 돌출량

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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DIE 2번각까지 PUNCH 식입 시켜 상승 방지

DIE 2번각 까지 식입량 증대

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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PUNCH PUNCH

DIE DIE세이빙 세이빙

세이빙 스크랩 처리 방법 ( 예 )

SCRAP 상승 찍힘 불량 요소 대책

원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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원자재 공차에 의한 프레스 가공 불량 요소 - 원자재 두께와 신율

- 원자재의 경도를 생각해 볼 수 있다

다음 페이지에 원자재 두께의 허용 공차를 보면

판 두께의 약 10 정도의 허용 공차가 있는 것을 알 수 있다

프레스 제품의 공차가 판 두께의 허용 공차를 고려해야 함

원자재 허용 공차에 의한 문제

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

현상은 원자재 두께 공차 감안하지 않은 경우도 있음

판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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판 두꼐 열연강판 냉연강판아연도금강판

SGHC SGCC025 미만 - plusmn003 - plusmn004025~04 - plusmn004 - plusmn00504~06 - plusmn005 - plusmn00606~08 - plusmn006 - plusmn00708~10 - plusmn006 - plusmn008

10~125 - plusmn007 - plusmn009125~16 - plusmn009 - plusmn01116~20 plusmn016 plusmn011 plusmn017 plusmn01220~25 plusmn017 plusmn013 plusmn017 plusmn014

25~315 plusmn019 plusmn015 plusmn021 plusmn016315~40 plusmn021 plusmn017 plusmn030 plusmn01840~50 plusmn024 - plusmn033 -50~60 plusmn026 - plusmn033 -

강판의 허용 공차

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 설계 전에

- 제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 여부 검토

제품공차가 판 두께 허용 공차 감안 않된 경우hellip

첫째 제품 공차 변경 협의 둘째 원자재 특별 관리

재료 두께 허용 공차로 인해 발생 될 수 있는 문제점

- 전단면 BURR 벤딩각도 변화 성형 공정의 CRACK 또는 주름 등

- 가공력이 설비 능력의 한계치의 경우 OVER LOAD 현상 ( 고장력판 )

양산 중인 제품의 대처 방안

- 매 LOT 사전 소재 입고 검사 작업 조건 및 금형 조정

원자재 허용 공차 관련 문제 대책

원자재 두께 관련 불량 요소 대책

고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판의 전단 가공

초 고장력 소재로 높은 정밀도의 GEAR 등 기능부품의 전단 가공 시 가공 속도 V 에

따른 전단면의 상태는 아래 그림과 같다

가공 속도 V 가 크면 PIE 나 BLANK 모두 전단면 상태는 양호하나 스프링빽의

영향으로 가공 치수 정밀도는 떨어지게 되고 이의 대책으로 세이빙 가공 한다

전단 가공 속도의 영향

타발 속도50SPM

(100mmsec)

1SPM(2mmsec)

30SPM(20mm

sec)

70SPM(140mm

sec)

BLANK

HOLE

눌림

눌림

그림 정밀전단에서 전단 가공 속도의 영향 ( 다이 R 의 영향 )

980Y t=14mm

아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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아래 그림은 세이빙 전 후의 직경 치수의 변화를 표시한 것이다

가공 속도 V =140mmsec (70SPM) 일 때 직경이 세이빙 펀치와 가장 근접하다

고장력 강판의 전단 가공

전단 가공 속도의 영향

아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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아래 사진과 같은 시트 골조 부품 590 소재의 인장 flange 가공 시 발생한 crack 문제의

개선 내용 소개 한다

성형공정은 9공정의 PRO 금형으로 되어있고 CRACK 은 FLANGE 공정에서 발생

아래 현미경확대 사진에서 HAIR CRACK 이 많이 발생 되었고 이 것은 소재가 늘어남에

따른 CRACK 이라는 것을 알 수 있다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

CRACK 부위

제품과 CRACK 부 사진

미세 HAIR CRACK

확대 사진 미세 HAIR CRACK

CRACK 발생 현상

BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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BLANK 금형의 STEEL 은 사상을 하고 있지만 BLANK 재의 전단면인 DIE 면을 특별히 사상한

DIE 면 정도가 BLANK 재에 전사되어 CRACK 발생을 ldquo ZEROrdquo 화 시킬 수 있었다

DIE 의 전단면을 와이어 컷팅 했을 때 면조도가 Rz 12 정도인 것을 저석 (4000) 및

다이아몬드줄 등을 이용하여 Rz 05 이하로 사상하고 표면처리 실시

고장력 강판 flange 부 crack 대책

전단면 정밀도 향상

사상 작업과 부품

금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 다이 면 정밀 사상 및 표면처리 전 후의 BLANK 전단면의 조도를 비교해 보면 아래와

같다

그리고 CRACK 부위 전단면이 균일하게 되도록 CLEARANCE 조정하는 것도 CRACK 방지에

중요 하다

고장력 강판 flange 부 crack 대책

금형 다이 사상 후 BLANK 단면 상태

BLANK 금형 STEEL 정밀 사상 작업 개선

개선전개선후

개선전 단면 조도개선후 단면 조도

전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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전단 가공에서의 윤활

고온에서 마찰력 감소 성능 윤활유 필요성

고장력 강판의 사용 고정밀도의 프레스 제품 요구 됨에 따라 전단 가공 시 금형 온도가

상승 한다

온도 10 도 상승 되면 점도가 40~70 낮아진다

따라서 고온에서 점도가 유지되어 전단 가공 시 마찰력을 감소 시킬 필요성 있다

일본 회사에서 개량한 윤활유 시험 내용 하기에 소개

마찰시험결과 ( 상온 23)

마찰시험결과 ( 가온 200)

개량전 윤활유개량후 윤활유

개량전 윤활유개량후 윤활유

하중(N)

하중(N)

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

1 입자 큰 탄화물에 의한 요인

- 탄화물이 SKD11 의 내마모성 인자 - 입자 큰 탄화물 부위 경도가 높다 일반부 700 HV 탄화물 1800~2800 HV- 표면처리 피막의 경우 우측 그림과 같은 과정으로 금형의 수명 저하 요인이 된다

CHIPPING 현상도 탄화물 요인 多

모재의 입자 큰 탄화물에 의한 피막 손상

피막 손상부에 입자 큰 탄화물

피막 PVD

피막

탄화물

습동방향

CRACK 발생

피막이탈

긁힘 ( かじり ) 발생 요인을 보면 다음의 3 가지 경우가 있다

1 금형 모재의 입자가 큰 탄화물에 의한 요인 2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 3 가공 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

큼

금형표면 (SKD11+TIC) ( X 200)

면압 적음

면압에 의한 피막 손상

2 금형에 걸리는 면압 ( 面壓 ) 에 의한 요인 - 제품 성형 시뮬레이션에서 면압이 많이 걸리는 부분에 CRACK 발생을 보인다 - 일정 면압 이상 걸리면 피막이 견디지 못하고 손상이 발생 된다

SKD11+TIC 처리 했지만 고장력 강판에 의한 강도 보다 피막 강도가 약함

고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판 금형 수명

고장력 강판 금형의 손상 형태

피막의 산화 현상

손상된 주변 ( X 2000)

건전부 ( X 2000)

3 발열 ( 發熱 ) 에 의한 요인 - FLANGE 등 긁힘 현상 발생된 부위의 금형 (SKD11+VC) 표면을 확대한 사진- 손상된 주변에는 O ( 산소 ) 가 많이 검출 되었다

- VC 피막이 산화 되었다는 것을 알 수 있다- 통상 VC 는 450 이상에서 산화 되는데 고장력 강판 사용으로 성형 온도가 그 이상임을 알 수 있다- 피막은 산화에 의해 경도가 떨어진다 결국 가공열에 의해 성능 저하 됨

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책 앞에서 설명한 문제점 개선의 포인트는

소재의 탄화물 감소 피막면이 고온에서 내마모성 향상 고압에서 피막 손상 개선 필요

결국 새로운 금형 소재가 필요하게 되고 모든 나라에서 신소재 연구가 진행 중이다

- 문헌에 올라온 一例를 소개 한다

개선된 lsquo신소재rsquo는 탄화물 제거 경도는 SKD11과 같이 HRC 60

개발된 신소재와 SKD11 조직

신소재 SKD11

입자 큰 탄화믈적음 많음

고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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고장력 강판 금형 수명

금형 수명 개선 대책

TRIM 금형 CHIPPING 상태

SKD11

신소재

TRIM 금형 인선부 상태

SKD11 신소재

미세한CHIPPING

금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 교환 시간 단축(QDC)

QDC ( QUICK DIE CHANGE )

프레스 생산성 향상 비가동 시간 단축 생산 가동 비가동 시간의 50 이상 금형 교환 시간 금형 교환 시간 단축 필요 QDC 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 교환 시간 단축을 위한 금형 표준화 항목

QDC 를 위한 금형 표준화

금형 교환 시간 단축을 위해서 ldquo 금형 표준화rdquo 대상 상 하 금형 CLAMPING 위치 표준화

- 각 설비 별 CLAMP ldquoUrdquoSLOT 중 적정 위치를 선정하여 사용 할

CLAMP 위치를 표준화 한다 lt AUTO CLAMP 시에는 STROKE 도 결정 gt

- 금형 CLAMP 방법과 금형의 CLAMP 면의 조건 lt 두께 좌면 크기 등 gt 프레스와 평행하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정

- 프레스에 금형이 항상 일정하게 셋팅 할 수 있는 기준 설정 표준화

lt 통상 스틸 금형은 기준핀 주물 금형은 센터키 활용 함 gt

금형의 DIE HEIGHT 와 FEED LEVEL 의 표준화

프레스 SCRAP 취출 방법 - lt 취출 방향 SCRAP 최대 크기 gt

금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 표준화 항목

하형평면도

하형 볼스타 상형 슬라이드

상형평면도

SLIDE

BOLSTER

상 하형 CLAMP 위치

상 하형 CLAMP 위치

DH FLEVEL

DIE LOCATION

하형평면도

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

25

26

27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 CLAMP 위치DIE LOCATION

하형 PLATE 상형 PLATE

CLAMP 부 상세

DIE LOCATION 상세

CLAMP 부

원활한 SCRAP 처리를 위해 하형 CLAMP 는 좌 우 SIDE 에 설치가 좋음

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

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호이스트로 계근 및 처리 단순화

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개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

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발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

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(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

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AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

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개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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DHEIGHT FLEVEL 표준

SLIDE

BOLSTER

FEED LEVEL

DIE HEIGHT

QDC 를 위한 금형 표준화 (소형 )

금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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27

28

설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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금형 셋팅 위치 기준 ( 센터 KEY홈 기준 )

PRESS CTR KEY

BOLSTER

4- AUTO CLAMP

3- CTR KEY

QDC 를 위한 금형 표준화 (대형 )

맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

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10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

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20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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맺음 말

개인 능력의 격차에서 발생되는 문제 해결 방법 rarr 시스템 구축

안정적인 품질 확보는 기업 성장의 기반 SQ 인증 제도는 훌륭한 품질 확보 시스템 임 인식의 전환 필요

ldquo 복잡하고 골치 아프다rdquo rarr ldquo 안정 성장 위한 유익한 시스템rdquo 고객사 거래를 위한 인증 심사용 () rarr 기업성장 필수

ldquo 오랜 연구 끝에 터득한 훌륭한 지식이라도

행 ( 行 ) 하지 않으면 공허 ( 空虛 ) 한 것이다 rdquo라고 합니다

오늘 같이 한 시간이 삶의 보탬이 되기 위해서는

무엇 보다도 반드시 실행하는 것이 필요 합니다

현업에 바쁘신 중에도 참석하여 경청해 주신 모든 분 감사합니다

경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

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첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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경청해 주셔서 감사합니다Thank you

개선 사례lt lt 참고용 참고용

gtgt

첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

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- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

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개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선 사례lt lt 참고용 참고용

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첨 부

개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 AIR BLOW 설치 미세 스크랩 찍힘불량 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 전단 시 발생된 가루칩 제거 위해 작업자가 수시로 에어건으로 약 2~3초씩 불고 있음

lt 개선내용 gt - 가루칩 발생 부위에 정확히 맞춰 AIR BLOW 설치 고정 개선

개선 사례 품질 향상품질 향상

타발 시 발생하는 원자재 가루칩 ( 스크랩 )이 발생되는 부위에 AIR BLOW 고정 설치로 찍힘불량 감소

개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 원자재 찌그러짐 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 체인에 의해 모서리부분이 찌그러짐 발생

lt 개선내용 gt

- 슬링벨트로 교체하여 찌그러짐 방지 개선

체인 사용

찌그러짐 발생

슬링벨트

개선 사례 품질 향상품질 향상

개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 프레스 작업에 필요한 게시물 게시 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt

- 양산시 필요한 관리방법 게시물 미부착

lt 개선내용 gt

- 각종 표준서 제 개정 및 게시판에 게시 개선

회전 게시판 제작게시물 미부착

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 검사 표준서 부착 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 검사 표준서 부착 불편

lt 매회 교체 불편 잘 보이지 않음 gt

lt 개선내용 gt - 모니터 설치로 개선

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

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개선 사례 생산성 향상생산성 향상

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개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

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컨베어로 배출 개선

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스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

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개선 사례 생산성 향상생산성 향상

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개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

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150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 원자재 선입 선출 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 원자재 선입 선출 및 실시간 재고 관리 난이

lt 개선내용 gt - 원자재 보관대 개선 및 식별표 관리 방법 개선

- 동일 식별표 2 장 발행 원자재 및 재고현황판 부착 - 실시간 재고 관리 및 선입 선출 관리 가능

색상별 TAG 를 사용하여 입 출고 관리 진행

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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개선 사례 품질 시스템품질 시스템

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개선 사례 생산성 향상생산성 향상

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lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

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공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

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NIPPLE

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원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

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개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 금형 SPARE PARTS 관리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 금형 SPARE PARTS 관리 안됨

lt 개선내용 gt - SPARE PARTS 주소지 재고 관리 개선

관리대장 없음

금형 예비품 관리 대장

금형 예비품 주소지 관리

NO 적용 품번 제품명 규격 현재 재고 안전재고 사용부서 NO관리

1 2077-1360(R640) 피어싱펀치 Φ10 15(2) 5(1) 금형실 1

2 DAMPER 피어싱펀치 Φ5 3 2 금형실 2

3 F111 피어싱펀치 Φ1 20 5 금형실 3

4 LEVER TPS 피어싱펀치 5 Φ7 20 5 금형실 4

5 X890 피어싱펀치 5 Φ7 20(6) 5(2) 금형실 5

6 2079-H350 노칭펀치 20(7) 5(2) 금형실 6

7 OX100 피어싱펀치 Φ7 10(2) 3(1) 금형실 7

8 2078-A102 피어싱펀치 10(3) 3(1) 금형실 8

9 2078-E150 피어싱펀치 35 Φ7 20 3 금형실 9

10 2077-M330 피어싱펀치 5 Φ8 15 3 금형실 10

11 2128-G304 피어싱펀치 Φ5 20(2) 5(1) 금형실 11

12 2071-G155 피어싱펀치 Φ32 15 3 금형실 12

13 2093-G154 피어싱펀치 Φ35 10 3 금형실 13

14 2078-G325 피어싱펀치 Φ8 10(1) 3(1) 금형실 14

15 2078-Z400 피어싱펀치 Φ10 5 2 금형실 15

16 28105814(CAN) 9차펀치 1 1 금형실 16

17 28105814(CAN) 10펀치 1 1 금형실 17

18 28105814(CAN) 11차펀치 1 1 금형실 18

19 28105814(CAN) 피어싱다이버튼 2 1 금형실 19

20 28105814(CAN) 피어싱펀치 3 1 금형실 20

21 28105814(CAN) 브랭킹펀치 1 1 금형실 21

22 28105814(CAN) 브랭킹 다이 1 1 금형실 22

23 28105814(CAN) 9 차드로 다이 1 1 금형실 23

24 28105814(CAN) 11차드로다이 1 1 금형실 24

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설비 예비품 관리현황작성 검토 승인

개선 사례 품질 시스템품질 시스템

개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 비철 스크랩 처리 방법 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 공드럼을 스크랩통으로 사용

- 외관 문제 운반 처리 시간 과다

lt 개선내용 gt - 이동식 스크랩통 제작 후 마대로 수거 개선

호이스트로 계근 및 처리 단순화

비철 스크랩통 마대로 스크랩 수거

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

에어 트랜스퍼슈트 설치

스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

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BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

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- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

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150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 PIERCING SCRAP 자동배출 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 피어싱 스크랩을 스크랩통에 처리시 설비정지

발생 ( 비가동시간 )

lt 개선내용 gt - 에어 트랜스퍼를 설치하여 스크랩을 외부

컨베어로 배출 개선

피어싱 스크랩을BOX 에 적재

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스크랩 통 및적재대가 없어짐

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

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BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

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- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 볼스터 청소 시간 단축 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 볼스터 U 홈에 SCRAP 등 이물질 끼임 청소

불편

lt 개선내용 gt - 사용하지 않는 U 홈 각목 또는 플라스틱 끼워 넣음

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

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- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

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150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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개선테마 BLANKING 소재 간격 축소 개선

개선 전 개선 후

lt 문제점 gt- 소재 PITCH 간격 과다 LOSS

lt 개선내용 gt - 소재 PITCH 간격 축소 개선

BLANKrsquoG 이송 PITCH축소

(BLampPIE)BL SIZE 156mm재료두께 6mm

156 mm

- 일반적으로 BLANK 간격 15t 기준에 맞춰- 6t 소재 간격 9mm 로 설정 됨

- 박판의 경우는 15t 기준 적용 필요하나 3t 정도 이상의 경우 재료 t 간격도 가능 ltPITCH 156mm rarr 150mm 6mm 축소 gt

150 mm

개선 사례 생산성 향상생산성 향상

가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

비커스 경도기 구입

CRACK

개선 사례

감사합니다

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가루 CHIP 찍힘 불량 개선

개 선 전 개 선 후

lt 문제점 gt - 프레스 생산 시 가루칲에 의한 찍힘 불량 발생- 마그네틱 스탠드에 호 - 스 설치 가루칲 AIR BLOW 제거 - 셋팅 시 마다 AIR 토출구 위치 편차발생 -불량율 68PPM 90 불량 발생

lt 개선안 gt- TO 실시 최적의 AIR 토출구 위치 선정 - 금형 내에 AIR 토출구 및 PIPE 고정 설치 개선 lt 샛팅 시 작업자 에러 불량 편차 제거gt - 유사 품목 확대 적용 (630 한 )

공정 개선 테마

AIR 토출구

마그네틱스탠드

AIR 연결부ONE TORCH

NIPPLE

AIR 토출구

개선 사례

문제점

원자재 경도 관리

개 선 전 개 선 후

- 제품 생산시 발생되는 크렉에 대한 원인 규명 방법이 없다- 자체 불량 원인 분석 자료 없어 납품 업체 일임

개선안

- 자체 크렉 원인 규명 및 원소재 경도 관리를 통한 원자재 품질력 확보

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