ББК 39.33-08 Б75 УДК 629.113.004.5...

Министерство образования Российской Федерации

Восточно-Сибирский государственный технологический университет

Кафедра «Автомобили»

РЕМОНТ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Рабочая программа, методические указания и

контрольные задания по курсу «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» для студентов

заочного обучения специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство»

Составители: Бадиев А.А., Алексеев В.М., Барбаев Г.Б.

Улан-Удэ

2003

ББК 39.33-08 Б75 УДК 629.113.004.5 (038) РЕМОНТ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ. Рабочая программа, методические указания и контрольные задания по курсу «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» для студентов заочного обучения специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство». / А.А. Бадиев, В.М. Алексеев, Г.Б. Барбаев. – Улан-Удэ, 2003. 45 с.; ил.

В программе и методических указаниях кратко

изложены основные понятия и положения по основным разделам курса, вопросы для самопроверки и задания на контрольные вопросы. Приведен список основной и дополнительной литературы, необходимый для изучения дисциплины.

Данная работа может быть использована при формировании учебного курса «Основы технологии производства и ремонт автомобилей», чтении лекций, проведения практических занятий, консультаций, организации самостоятельной работы студентов, а также инженерно-техническими работниками автотранспортных и авторемонтных предприятий и служб автосервиса в рамках повышения квалификации.

Работа предназначена для студентов заочной формы обучения специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство».

3

1. РАБОЧАЯ ПРОГРАММА И МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ОТДЕЛЬНЫМ РАЗДЕЛАМ КУРСА

1.1. Введение

Понятие о ремонте машин. Организация ремонта автотранспортных средств в Российской Федерации. Основные этапы развития ремонтного производства в РФ. Развитие наук о ремонте. Народнохозяйственное значение автотранспортных средств. Задачи дальнейшего развития автомобильной промышленности, автомобильного транспорта и ремонта автомобилей. Производственный и технологический процессы. Характеристика объекта ремонта. Старение автотранспортных средств в процессе их экспоуатации.

Методические указания.

Решение задач по дальнейшему развитию

автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности,

4

которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлена, прежде всего, неравнопрочностью их деталей и агрегатов.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортных предприятий, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на ремонтные предприятия.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик их элементов-деталей, называемое старением. В основе старения лежат явления физического изнашивания деталей, происходящие как

5

при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении. В первом случае имеют место износы первого рода, которые проявляются в изменениях геометрических размеров и геометрической формы деталей, в снижении усталостной прочности их материала. Во втором случае отмечаются так называемые износы второго рода, проявляющиеся в основном в изменениях, связанных с явлениями коррозии, потерей жидкости, преобразованиями в структуре и в свойствах некоторых материалов. Возникающие вследствие процессов старения износы имеют направленный характер, – они нарастают во времени.

В результате старения происходит изменение годности деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом. При этом под годностью понимается относительная способность и потенциальная возможность изделия выполнять свои функции в пределах допустимых отклонений по качеству работы в течение оптимального срока его службы.

Вопросы для самопроверки.

1. Что является предметом и объектом науки о ремонте?

2. Какие существуют типы ремонтных производств?

3. Различия между производственным и технологическим процессами?

4. Основные свойства автомобилей, агрегатов и деталей?

5. Закономерности протекания процессов старения во времени?

6

6. Что такое предельное состояние автомобиля?

1.2. Система ремонта АТС.

Назначение и сущность системы ремонта АТС.

Прогрессивные формы организационных структур системы ремонтных предприятий. Классификация видов ремонта и их характеристика. Методы ремонта. Схема производственного процесса ремонта АТС, ремонтопригодность автомобилей. Порядок приема АТС и их составных частей в ремонт. Оформление документации при приеме АТС. Хранение ремонтного фонда.


Основные положения, определяющие цель и

характер ремонта автомобилей, составляют содержание так называемой системы ремонта.

В РФ для подавляющего большинства машин, в том числе и для подвижного состава автомобильного транспорта, принята планово-предупредительная система ремонта. При этой системе ремонт основывается на плановых началах и имеет своей целью предупреждение непредвиденного (аварийного) отказа автомобиля в работе.

Текущий ремонт – ремонт, производимый в процессе эксплуатации с целью гарантированного обеспечения работоспособности объекта и заключающийся в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке. При текущем

7

ремонте агрегата устраняются его неисправности путем замены или восстановления отдельных достигших предельного состояния или внезапно отказавших деталей, исключая базовые детали.

Под капитальным ремонтом понимают ремонт, осуществляемый с целью восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые и их регулировок.

Свойство автомобиля, его агрегата, узла или детали, заключающейся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания, называется ремонтопригодностью.

Прием ремонтного фонда от автопредприятий, передачу его на авторемонтные предприятия и поставку отремонтированной продукции на автопредприятия целесообразно организовать через обменные пункты. Использование обменных пунктов в 1,5-2 раза уменьшает транспортные расходы и значительно повышает равномерность завоза ремонтного фонда на авторемонтные предприятия.

Автомобили и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт должны быть комплектными. Комплектность автомобиля, его агрегатов и узлов, а также правила приемки ремонтного фонда указаны в ГОСТ 18505-73 и ГОСТ 18506-73. В соответствии с ГОСТ 18505-73 установлены первая и вторая комплектности автомобилей и их составных

8

частей, сдаваемых в капитальный ремонт и получаемых из капитального ремонта.

При приеме в ремонт ремонтного фонда оформляется приемо-сдаточный акт в трех экземплярах по рекомендуемой ГОСТ 18505-73 форме. В акте отмечают наименование объекта ремонта, его техническое состояние и комплектность, наименование заказчика, срок сдачи в ремонт. Акт подписывается представителями авторемонтного предприятия и заказчиком и заверяется печатью. Первый и третий экземпляры актов передаются в отдел сбыта. В дальнейшем третий экземпляр приемосдаточного акта вместе с объектом ремонта передается в производство. Второй экземпляр акта выдается заказчику.

Для надлежащей организации приемки и хранения ремонтного фонда на авторемонтном предприятии должен быть склад ремонтного фонда. Этот склад обычно состоит из площадок для приемки и хранения ремонтного фонда, площадки для автомобилей, принятых для хранения, площадки для хранения списанных автомобилей.


1. Сущность системы ремонта АТС? 2. Какие существуют методы ремонта? 3. Что такое ремонтопригодность

автомобилей? 4. Сущность текущего и капитального

ремонта. 5. Преимущества и недостатки обезличенного

и необезличенного способов ремонта.

9

6. Порядок приема автотранспортных средств в ремонт.

7. Технические требования к состоянию автомобилей, поступающих в ремонт.

8. Какие современные средства диагностики применяются при определении технического состояния автомобилей.

9. Требования, предъявляемые к хранению ремонтного фонда.

10. Порядок оформления документации при приеме АТС в ремонт.

1.3. Основы теории восстановления.

Потенциал работоспособности автомобиля. Понятие о стратегии ремонта. Технические и организационные мероприятия, обеспечивающие повышение эффективности ремонта на основе выбора оптимальной стратегии ремонта.


Одним из путей повышения эффективности

использования автомобилей является повышение технической готовности парка автомобилей в ремонте, уменьшение материальных и денежных затрат за счет применения прогрессивных методов и организации ремонта. Для обоснования методов и организации ремонта автомобилей рассмотрим возможные варианты изменения состояния автомобиля за сроком его службы.

10 Состояние автомобиля, прежде всего,

характеризуется его работоспособностью. Возможную работоспособность нового автомобиля или автомобиля после капитального ремонта назовем потенциалом работоспособности.

Под потенциалом работоспособности автомобиля понимают состояние автомобиля в момент времени t, характеризующее возможную его работоспособность, которая оценивается изменением суммарных затрат на производство и последующие ремонты. Общий ремонт потенциала работоспособности автомобиля можно представить в виде следующих трех основных частей: активной, резервной и пассивной.

Активная часть потенциала РА изменяются в процессе эксплуатации автомобиля, поддерживается и восстанавливается в результате проведения ТО и ТР.

Резервная часть потенциала Рр необходима для предупреждения поступления предельного состояния автомобиля при эксплуатации.

Пассивная часть Рn потенциала представляет собой незаменяемую часть автомобиля в течение срока службы и материализуется в виде конструкции, материала деталей и трудовых затрат на сборку, окраску и т.п.

Пассивная часть потенциала изменяется при замене базовых деталей, базовых узлов и агрегатов из-за разрушения или предупреждения возможного разрушения деталей при эксплуатации автомобиля.

11

Рmax

Pmin

Pn

T1 t1 Ti ti Tn tn Tn+1

Рис.1.Изменение потенциала работоспособности автомобиля;

Тi – время эксплуатации автомобиля; ti – время пребывания автомобиля в ремонте. Эффективное использование автомобилей при

всем разнообразии их конструкций и условий эксплуатации зависит от выбора оптимальной стратегии ремонта.

Главной задачей и содержанием стратегии ремонта должно быть восстановление работоспособности автомобиля, характеризуемой принятым показателем работоспособности до уровня, который обеспечил бы его использование с заданными параметрами в течение очередного межремонтного периода с наименьшими затратами.

Таким образом, стратегия ремонта представляет собой комплекс правил, обосновывающих целесообразность мероприятий, направленных на восстановление работоспособности автомобиля.

12 Структура стратегии ремонта представляет

собой систему взаимосвязанных принципов (т.е. составляющих ее элементов), которые конкретизируют содержание стратегии ремонта в соответствии с условиями ее реализации. Выявив оптимальные стратегии ремонта автомобилей для характерных условий эксплуатации, определяют методы ремонта, разновидности ремонтных предприятий, разрабатывают прогрессивные технологические процессы восстановления, типовое ремонтное оборудование и т.п.


1. Что называется потенциалом работоспособности?

2. Как изменяется активная часть потенциала работоспособности?

3. Для чего необходима резервная часть потенциала?

4. Что представляет собой пассивная часть потенциала?

5. Оптимальный уровень восстановления активной части потенциала работоспособности автомобиля.

6. Что такое строение ремонта? 7. Необходимые условия при обоснованной

стратегии ремонта. 8. Оптимизация стратегии ремонта

автомобилей.

13

1.4. Экономическая эффективность ремонта АТС.

Основные источники экономической эффективности ремонта. Критерий экономической эффективности. Факторы, влияющие на экономическую эффективность ремонта. Методика оценки экономической эффективности ремонта.


Эффективность ремонта автомобилей

обуславливается эффективностью ремонтного производства и общественной полезностью последующей эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Для анализа влияния основных факторов на экономическую эффективность ремонтного производства можно использовать обобщающий показатель:

Пэ = Q / (p + m + n), где

Q – объем валовой продукции, произведенной

ремонтным предприятием; p – численность рабочей силы; m – основные фонды; n – оборотные средства. Основными источниками повышения

экономической эффективности ремонтного производства являются: постоянный рост объема производства и улучшение качества ремонта автомобилей, агрегатов; повышение производительности труда как в результате сокращения затрат за счет качественного его изменения,

14

так и на основе использования прогрессивных технологических процессов, организации производства, создающих условия для широкой механизации и автоматизации процессов ремонтного производства.

Капитальный ремонт оказывается экономически эффективным в том случае, если суммарные затраты за срок службы отремонтированных автомобилей будут наименьшими по сравнению с затратами других возможных вариантов. При оценке экономической эффективности капитального ремонта в случае дефицита автомобилей в народном хозяйстве следует учитывать возможные потери по сравниваемым вариантам из-за их разницы во времени эксплуатации.

Комплексный анализ эффективности включает анализ технической, организационной, социальной и экономической целесообразности применения каждого варианта. В качестве критерия сравнительной эффективности вариантов технологических процессов ремонта деталей может быть минимум затрат на изготовление, ремонт и последующую эксплуатацию всей совокупности деталей, используемых на данном предприятии:

z ∑ Qj (qpj * Spj + qnj * Snj ) → min j=1 Qj – годовая потребность в деталях j-го

наименования; j = 1, 2, ….., Z; Z – количество наименований деталей

автомобилей, которые подвергаются ремонту;

15 qpj, qnj - доли годовых потребностей деталей j-

го наименования, которые удовлетворяются, соответственно, за счет ремонта и их изготовления;

Spj , Snj – затраты, соответственно, на ремонт и изготовление деталей j-го наименования.

Если лучший вариант технологии ремонта не удается выявить сравнением частных показателей, то рассчитывают общий показатель – экономическую эффективность на приведенных затратах:

Эi = (S1 – Si) Qi, где

S1 и Si – приведенные затраты на ремонт одной

детали при применении базовой и новой технологии восстановления;

Qi – годовой объем восстанавливаемых деталей по новой технологии в расчетном году.

Приведенные затраты S1 и Si представляют собой сумму себестоимости и нормативной прибыли:

S = C + Eн * K,

С – себестоимость ремонта одной детали; К – удельные капитальные вложения в

производственные фонды; Ен – нормативный показатель эффективности

капитальных вложений, Ен = 0,15. Новая технология более эффективна по

сравнению с базовой, если выполняется условие Эi > 0. В качестве лучшего варианта технологического

процесса восстановление детали будет тот вариант, для

16

которого экономический эффект по величине будет большим по сравнению с экономическими эффектами других вариантов при сравнении с базовым:

Эio = max (Э1, Э2, …., Эn), где

Эio – максимальный годовой экономический

эффект, соответствующий i-му варианту технологического процесса ремонта деталей.


1. Чем обуславливается экономическая эффективность ремонта?

2. Назовите основные источники повышения экономической эффективности ремонта.

3. Как определяются затраты на капитальный ремонт и последующую эксплуатацию отремонтированных автомобилей?

4. Как оценивается экономическая эффективность капитального ремонта?

5. Эффективность новой технологии по сравнению с базовой.

6. Как рассчитывается годовой экономический эффект от использования новой технологии?

7. Как выбирается лучший вариант технологического процесса восстановления детали?

17

1.5. Технология автомобилестроения.

Понятие технологии автостроения. Основные направления НТП в автомобилестроении. Методические основы оценки технологичности конструкции изделия.

Технологичность деталей в производстве. Понятие точности обработки. Виды погрешностей обработки. Суммарная погрешность механической обработки. Качество поверхности детали. Виды заготовок. Краткая характеристика технологических методов получения заготовок. Методы определения припусков на обработку. Методы обработки заготовок. Исходные данные для проектирования технологических процессов. Техническое нормирование операций.


Основными направлениями в дальнейшем

совершенствовании технологии автомобилестроения являются:

1. Разработка и внедрение высокопроизводительных технологических процессов и средств комплексной механизации и автоматизации получения заготовок деталей автомобилей, их обработки резанием и сборки автомобилей.

2. Внедрение механизации и автоматизации подъемно-транспортных и складских работ.

3. Дальнейшее улучшение организации производства, базирующейся на новых методах планирования и экономического стимулирования.

18

Технологичной будем называть такую конструкцию, которая при заданном объеме производства может изготовляться с использованием всех возможностей наиболее экономичного технологического процесса, обеспечивающего необходимые качество и точность.

Объективная оценка технологичности конструкции автомобиля производится по ряду показателей:

1. Себестоимость изготовления. 2. Масса изделия, его узлов и деталей. 3. Конструктивные формы деталей и способы

получения заготовки. 4. Применяемые материалы. 5. Взаимозаменяемость узлов и деталей. 6. Унификация узлов и деталей автомобиля. Для этой цели можно сравнить два или более

вариантов конструкции. Точность обработки является одной из основных характеристик детали, устанавливаемой конструктором в рабочем чертеже. Но изготовить детали абсолютно точно невозможно, так как при механической обработке их возникают погрешности. Следовательно, под точностью реальной детали следует понимать степень соответствия (приближения) формы, размеров и взаимного расположения поверхностей, образующих контур детали, к тем же параметрам, которые заданы конструктором в рабочем чертеже.

Точность изготовления детали определяется комплексом технологических процессов, применяемых в данном производстве. Например, при получении точной заготовки, приближающейся по размерам и форме к

детали, уменьшаются припуски на обработку резанием, и снижается стоимость изготовления. Размеры детали,

19

характеризующие требуемую точность обработки, задаются в рабочем чертеже соответствующими допусками и должны быть в пределах этих допусков. Остальные свободные размеры не имеют заданных конструктором пределов отклонений, их получают с установленными на них технологическими допусками.

Точность выдерживаемого размера зависит от наладки станка на получение этого размера, длины прохода, а при работе мерным и фасонным режущим инструментом еще и от фактических размеров самого инструмента. Погрешность наладки станка, оказывающая влияние на выдерживаемый размер, обусловлена тем, что при каждой новой наладке невозможно придать рабочим органам станка, опором приспособления к режущему инструменту такое взаимное положение, которое они занимали при предшествующей накладке. Эта погрешность зависит от метода наладки (по лимбу, по эталону, по продукционной детали и т.д.). Если партия заготовок обрабатывается при неизменной наладке станка, то погрешность наладки сохраняет постоянное значение для всей партии отработанных заготовок.

Погрешности, возникающие при обработке резанием, вызываются действием ряда факторов, основными из которых являются следующие:

1. точность изготовления и износ станка; 2. точность изготовления и износ

приспособления; 3. точность изготовления и размерный износ

режущего инструмента; 4. погрешность установки заготовки на станке; 5. жесткость и податливость технологической

системы СПИД;

20

6. температурные деформации; 7. остаточные напряжения обрабатываемой

заготовки; 8. копирование погрешностей

предшествующей обработки; 9. погрешности измерения; 10. точность наладки станка. Степень влияния перечисленных факторов на

точность выдерживаемого размера различна и зависит не только от характера выполняемой операции, но и от типа производства.

В автомобильной промышленности применяются следующие основные виды заготовок: отливки из черных и цветных металлов, поковки из стального проката и других материалов, штамповки и отливки из пластмасс, металлокерамические заготовки, заготовки из сортового профильного материала (прутков, труб, листов и лент).

Для получения заготовок детали могут быть использованы различные технологические процессы и их сочетания. При выборе вида заготовки необходимо учитывать материал, из которого должна быть изготовлена деталь, ее размеры, конструктивная форма и условия производства. Правильный выбор способа получения заготовки во многом предопределяет эффективность технологического процесса изготовления детали, так как себестоимость ее обработки резанием. Поэтому процесс изготовления детали нужно рассматривать комплексно, включая процесс получения заготовки и ее обработку.

Из возможных способов получения заготовки следует выбрать оптимальный для конкретных условий производства, который обеспечивает минимальную

21

себестоимость изготовления детали. При массовом производстве деталей более экономично получать заготовки, приближающиеся по форме размерам к детали.

Каждый способ получения заготовки, так же как и ее обработка резанием, характеризуется трудоемкостью и себестоимостью. При выборе вида заготовки из возможных способов ее получения в некоторых случаях производят проверочный экономический расчет.

Базовой поверхностью или просто базой называется поверхность или сочетание поверхностей детали, по отношению к которой (которым) определяется положение рассматриваемой поверхности, исходя из условий (прямо и косвенно) правильной работы узла или механизма. Кроме поверхностей за базы также принимаются линии и точки.

Различают следующие виды баз: конструкторские, технологические, измерительные и сборочные.

Суммирование погрешностей обработки на наложенных станках при автоматическом получении размеров зависит от вида погрешности. Систематические погрешности суммируются с учетом их знака, т.е. алгебраически. Следовательно, в результате суммирования возможно не только увеличение, но и уменьшение общей систематической погрешности. Случайные погрешности подчиняются закону нормального распределения и суммируются по правилу квадратного корня. Систематические случайные погрешности суммируют арифметически.

При определении суммарной погрешности систематические и суммарные погрешности суммируют, исходя из менее выходных условий, когда случайная

22

погрешность имеет одинаковый знак с систематической погрешностью.

Точность и качество поверхностей детали, предписанные ее чертежом, достигаются последовательным удалением с заготовки в процессе отработки резанием слоя метана, который называется припуском на обработку.

Увеличенные припуски вызывают необходимость дополнительной обработки заготовок, повышают себестоимость деталей.

Установление оптимальных припусков по всем переходам технологического процесса обработки резанием детали является важной технико-экономической задачей. Под оптимальным припуском будем понимать такой припуск, который обеспечивает получение высококачественной продукции с наименьшей себестоимостью.

Существует два метода определения припусков на обработку: опытно-статический и расчетно-аналитический. Первый метод еще широко применяется в машиностроении. Особенность его состоит в том, что припуск устанавливают суммарно на весь технологический процесс обработки резанием поверхности заготовки без учета составляющих элементов процесса, используя лишь опытные данные фактических припусков на обработку аналогичных деталей.

В основу второго метода положены: анализ погрешностей, присущих каждому методу обработки, закономерность уменьшения погрешностей предшествующей обработки: ликвидация погрешностей предшествующей обработки и законы суммирования погрешностей.

23

Проектирование технологического процесса обработки резанием является комплексной задачей, для решения которой в конкретных условиях нужно найти оптимальный вариант процесса превращения заготовки в готовую деталь, соответствующую по качеству и точности техническим условиям. Для проектирования технологического процесса необходимо иметь исходные данные: рабочий чертеж детали и чертеж сборочной единицы, в которую входит деталь; рабочий чертеж заготовки; годовой выпуск детали; знать условия осуществления разработанного технологического процесса (действующее производство, перспективный процесс и другое); знать типовые процессы на изготовление детали; иметь стандарты и нормали на режущий и измерительный элемент; нормали и альбомы приспособлений; технологические характеристики оборудования; руководящие материалы, нормативы и справочную литературу по расчету припусков на обработку по выбору режимов резания и др.

Проектирование процесса обработки заготовки осуществляется в определенной последовательности.

Сначала изучают и анализируют рабочий чертеж детали и чертеж сборочной единицы, в которую входит данная

деталь. Затем определяют назначение детали и условие ее работы в узле. Выявленная неправильная простановка

размеров и их точности, ошибочные требования к классу шероховатости, геометрической форме и т.п. должны быть исправлены конструктором. Метод получения заготовки выбирается технологом заготовительного цеха (литейного,

кузнечного и т.д.), построение и выбор варианта технологического процесса обработки резанием во многом

зависит от вида заготовки.

24 Предварительно устанавливается

последовательность обработки заготовки в виде технологической схемы с уточнением и расчетами по наиболее сложным многоинструментным операциям. После проведения уточнений и расчетов технологический процесс обработки окончательно оформляется в соответствующих документах.


1. Классификация показателей технологичности конструкции изделия.

2. Задачи, решаемые при обработке на технологичность конструкции изделия, являющегося объектом ремонта.

3. Значение точности обработки для повышения эксплуатационных свойств автомобиля.

4. Какие факторы влияют на точность обработки?

5. Погрешность наладок и подналадок. 6. Как влияет качество поверхностного слоя на

эксплуатационные свойства деталей автомобиля?

7. Какие основные требования предъявляются к конструкции заготовок?

8. Что такое напуск и припуск на обработку? 9. Как определяются размеры обрабатываемых

поверхностей заготовок в операциях технологических процессов?

10. Основные этапы и задачи, решаемые при разработке технологических процессов.

25

1.6. Технология дефектации деталей.

Понятие о допустимом отклонении (износах и других повреждений) деталей. Отклонения размеров, формы и взаимного положения рабочих поверхностей деталей. Методы обнаружения дефектов и современные способы дефектоскопии: магнитная, ультразвуковая, люминесцентная и др. Сортировка деталей по маршрутам восстановления. Обработка деталей под ремонтный размер. Дополнительные ремонтные размеры.


Допустимым износом детали называется такой

износ, при котором деталь, будучи установленной при капитальном ремонте на автомобиль, проработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором ее дальнейшее использование может привести к отказу. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

В процессе эксплуатации автомобилей в их деталях возникают дефекты. К числу наиболее распространенных дефектов деталей относятся следующие:

- измерение размеров и геометрии формы рабочих поверхностей;

- нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали;

- механические повреждения;

26

- коррозионные повреждения; - изменение физико-механических свойств

материала деталей. При дефектации деталей придерживаются

следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т.п. Затем детали проверяют на специальных приспособления для обнаружения дефектов, связанных с нарушениями взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков). В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей.

Одной из задач дефектации и сортировки деталей является сортировка их по маршрутам восстановления. При определении маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими основными принципами, сформулированные проф. К.Т. Кошкиным.

I принцип: Сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным (реально существующим). Действительные сочетания дефектов устанавливают путем проведения специальных исследований.

II принцип: Количество маршрутов восстановления каждой детали должно быть минимальным.

III принцип: При формировании маршрутов необходимо учитывать применяемый способ

27

восстановления. Если у чашки дифференциала изношено отверстие под шейку шестерни полуоси и принят способ восстановления гильзованием, при котором одновременно устраняют два дефекта (износ отверстия и износ торцовой поверхности), то в сочетании дефектов, подлежащих устранению, необходимо включить оба дефекта вне зависимости от того, имеется один из них или есть оба одновременно.

IV принцип: Восстановление детали по данному маршруту должно быть экономически целесообразно. Если затраты на восстановление детали, отнесенные к единице ее наработки, будут меньше соответственных удельных затрат на изготовление детали, то восстановление детали по данному маршруту считается целесообразным.

Обработка деталей под ремонтный размер. При этом способе восстановления одна из

сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая, обрабатывается под ремонтный размер, а вторая заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера. Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точностные параметры изношенных поверхностей деталей. Восстанавливаемые поверхности деталей могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа деталей за межремонтный срок службы автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали.

Первый ремонтный размер может быть определен по формулам:

- для наружных цилиндрических поверхностей (валов):

28

dp1 = dн – 2 (Иmax + Z); - для внутренних цилиндрических

поверхностей (отверстий):

Dp1 = Dн + 2 (Иmax + Z), где dp1, Dp1 – первый ремонтный размер вала и отверстие, мм.; dн, Dн – размер вала и отверстия по рабочему чертежу, мм.; Иmax – максимальный износ поверхности детали на сторону, мм.; Z – припуск на механическую обработку на сторону, мм.

Вопросы для самопроверки. 1. Какие дефекты являются характерными для

деталей автомобилей? 2. Перечислите технические требования на

дефектацию деталей. 3. Как определяется допустимый размер

детали при дефектации? 4. Как производится контроль взаимного

расположения рабочих поверхностей? 5. Какие существуют методы контроля

скрытых дефектов? 6. Как осуществляется контроль размеров и

формы рабочих поверхностей деталей?

29

7. Какими принципами необходимо руководствоваться при определении маршрутов восстановления деталей?

8. Назовите пути повышения качества и эффективности дефектовочных работ.

9. Как определяются ремонтные размеры для валов и отверстий?

10. В каких случаях осуществляется постановка дополнительных ремонтных деталей?

1.7. Восстановление основных деталей двигателя.

Ремонт блока цилиндров. Растачивание и

хонингование гильз цилиндров. Выбор режимов растачивания и хонингования гильз цилиндров. Ремонт головок цилиндров. Восстановление сопряжения седло-клапан. Ремонт шатунов, коленчатых и распределительных валов. Шлифование коренных и шатунных шеек. Методы восстановления опорных шеек и кулачков распределительного вала. Основные дефекты клапана. Восстановление клапанов.


Блоки цилиндров относятся к классу корпусных

деталей. Их изготавливают у двигателей ЗИЛ-130 из серого чугуна С4 №3, НВ 170-229, ЗМЗ-53 – из алюминиевого сплава АЛ 4, ЯМЗ-236 – из легированного чугуна НВ 170-241.

Заварка трещин в блоках цилиндров, отлитых из алюминиевых сплавов, имеет свои особенности: желательно, чтобы трещина находилась в горизонтальном

30

положении, концы трещины засверливать не надо, разделку и зону шириной 15-20 мм. необходимо зачистить до металлического блеска и затем место прохождения трещины простучать легкими ударами молотка.

Перед заваркой производят местный нагрев зоны трещины пламенем газовой горелки до температуры 300°С. Заварку трещины осуществляют аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой из алюминиевого сплава марки АК ∅4-6 мм. Сварка осуществляется на установках УДГ-301 или УДГ-501 предназначенных для проведения аргонодуговой сварки на переменном токе. Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему сварочного тока и подачи в зону дуги защитного газа служат горелки ГРАД-200 или ГРАД-400. После сварки блок цилиндров медленно охлаждают.

Износ отверстия под поршень устраняют расточкой его с последующим хонингованием под один из трех ремонтных размеров (0,5; 1,0; 1,5). Расточка осуществляется на алмазно-расточных станках 2А78 резцами, оснащенными пластинками ВК6 с подачей 0,14 мм/об и скоростью резания около 100м/мин. На столе станка гильза закрепляется в специальном приспособлении. Затем отверстие предварительно и окончательно хонингуют на хонинговальных станках ЗГ833.

Для улучшения качества обработки зеркала гильзы цилиндров авторемонтные предприятия, по рекомендации завода-изготовителя, переходят на «эластичное хонингование». Этот процесс заключается в том, что хонингование ведется тремя операциями алмазными брусками на эластичной основе.

31

После окончательного хонингования определяют размерную группу отверстия под поршень, и буквенное ее обозначение выбивают на верхнем торце гильзы. Размеры отверстий гильз под поршень, устанавливаемые на один двигатель, должны быть одинаковы.

Для улучшения приработки сопряжения поршень-отверстие гильзы, увеличения их ресурса, применяют тонкое пластическое деформирование рабочей поверхности гильзы способом вибрационного обкатывания шариковой раскаткой.

Износ шатунных и коренных шеек в пределах ремонтных размеров устраняется перешлифовкой под один из них. Для рассматриваемых двигателей уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5.

Трещины в головках цилиндров из алюминиевого сплава устраняют путем заварки. Сначала подготавливают трещины к заварке, затем головку нагревают до температуры 180-200°С и заваривают трещины. Наибольшее применение нашла газовая сварка с использованием присадочной проволоки марок Св. АК-5 и Св. АК-12 и специального флюса для сварки алюминиевого сплава.

Наиболее прогрессивным методом является заделка трещин аргонодуговой сваркой, которая дает более высокое качество шва и не требует применение флюсов и электронных покрытий.

Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуют под углом к оси направляющих втулок.

Ширина рабочей фаски должна быть в пределах 2,5-3 мм. Оправки для шлифовальных кругов центрируют

32

при помощи хвостовика по предварительно обработанной направляющей втулке. Фаску седла клапана шлифуют «как число» и проверяют конусным калибром. При снижении калибра на величину более 1 мм седла заменяют. Замену седла осуществляют также при ослаблении посадки его в гнезда головки цилиндров. При этом отверстие под седло растачивают под ремонтный размер.

Восстановление распределительного вала начинают с исправления центровых фасок на токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей в одном случае шейку под распределительную шестерню, в другом – последнюю опорную шейку. Изгиб вала более допустимого устраняют правкой на прессе. Изгиб определяют и правку вала осуществляют при установке его на крайние опорные шейки. Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из ремонтных размеров, которых всего пять (межремонтный интервал 0,20 мм). Шлифование осуществляют на круглошлифовальном станке 3161 шлифовальным кругом. Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или осталиванием.

Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием на круглошлифовальном станке, обеспечивая смещение оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину эксцентриситета.

При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовальных станках 3А433 шлифовальным кругом и затем полируют, как и шейки. При износе более 5,8 мм вершину кулачка наплавляют сормайтом №1 ацетиленокислородным пламенем с

33

\использованием флюса состава: бура 50, двууглекислая сода 47, кремнезем 3.

Износ, риски и раковины на рабочей фаске устраняются шлифованием на специальных станках шлифовальным кругом «как чисто». Изгиб стержня устраняют правкой на плите вручную. Изношенный торец стержня шлифуют «как чисто» на заточном станке 3А64 шлифовальным кругом.

Шатун и его крышка не должны разукомплектовываться; для предотвращения этого их клеймят. Шатунные болты должны затягиваться динамометрическим ключом. Восстановление шатуна начинают с устранением изгиба и скручивания. Правку шатуна производят под прессом.

Втулки верхней часовки шатунов при капитальном ремонте заменяют новыми. Новую втулку запрессовывают под прессом так, чтобы стык ее был расположен под углом 90° к оси симметрии шатуна против часовой стрелки.

Расточку втулки производят на токарно-винторезном или специальном станке после установки шатуна в приспособление, используя как базу отверстие в нижней головке, что обеспечивает параллельность осей отверстий верхней и нижней головок шатуна.

Восстановленные шатуны сортируют на четыре размерные группы по диаметру отверстия верхней головки при помощи пневматических длинномеров. Стержни шатуна первой размерной группы маркируют белым цветом, второй – зеленым, третий – желтым, четвертый – красным.

При износе отверстие в нижней головке плоскости разъема шатуна и крышки фрезеруют, а затем

34

отверстие растачивают до размера по рабочему чертежу. Шатуны и крышки при фрезеровании закрепляют в специальные приспособления. Обработку проводят на вертикально-фрезерном станке.

После обработки шатуны промывают в керосине и горячей воде для удаления абразивных частиц, продувают сжатым воздухом и при необходимости прочищают боковые отверстия, через которые подается масло на поверхности гильз цилиндров.

Изгиб коленчатого вала устраняют правкой его на прессе. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают его в противоположную сторону на величину, превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз. Увеличение длины шатунных шеек более допустимого размера ведет к выбраковке вала. Увеличение же длины передней коренной шейки компенсируют постановкой упорных шайб ремонтного размера. Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу.

Изношенные шейки под шестерню и ступицу шкива восстанавливают до размера по рабочему чертежу хромированием или наплавкой.


1. Особенности заделки трещин в блоках из чугуна и алюминиевых сплавов.

2. Как восстанавливаются гнезда вкладышей коренных подшипников?

3. Как выбираются режимы растачивания?

35

4. Различие в расчетах чернового и чистового хонингования.

5. Технические требования, предъявляемые к шатунам после ремонта.

6. Как восстанавливаются шейки валов вышедшие за пределы последнего ремонтного размера?

7. Какие основные дефекты встречаются при ремонте головок цилиндров?

8. Как устраняются дефектные фаски в седлах клапанов?

9. Технология устранения дефектов при ремонте распределительного вала двигателя ЗИЛ-130.

10. Как восстанавливаются изношенные стержни клапанов?

1.8. Испытание автомобилей и агрегатов после ремонта.

Назначение испытаний агрегатов и

автомобилей. Технические условия на испытание агрегатов и автомобилей после ремонта. Автоматизация процессов испытаний. Применение современных средств технической диагностики при испытании автомобилей. Тормозные установки и стенды. Определение мощностных и топливно-экономических показаний.

36


Приработка и испытание являются завершающей операцией в технологическом процессе ремонта агрегатов. К основным задачам, решаемым в процессе приработки и испытаний, следует отнести: подготовку агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов, а также проверку характеристик агрегатов в соответствии с требованиями технических условий или другой нормативной документации. Под приработкой понимается совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей трения с целью повышения их износостойкости.

Приработка и испытание двигателей обычно включает следующие стадии: холодная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постороннего источника энергии; горячая приработка без нагрузки, горячая приработка под нагрузкой.

Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению. Приработка на стенде является завершающим этапом капитального ремонта двигателя.

Коробки передач после сборки подвергают испытанию. Целью этих испытаний является проверка работы шестерен на всех передачах, легкости включения и отсутствие самопроизвольного выключения шестерен. Допускается равномерный шум без стуков и ударов.

37

Испытания производят на всех передачах без нагрузки, а потом при постоянной нагрузке при частоте вращения ведущего вала в пределах 1000-1400 об/мин.

Для испытания коробок передач под нагрузкой применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, стенды с асинхронным двигателем, стенды с нагрузкой внутренними силами (по замкнутому контуру) и с гидравлическим тормозом.

Задние мосты после сборки подвергают испытаниям на стенде и приработке, как без нагрузки, так и под нагрузкой. При испытании и приработке задних мостов необходимо выявить дефекты и обнаружить шумы высокого тока. Допускается лишь равномерный шум шестерен. При испытании регулируют тормозные механизмы и проверяют работу главной передачи и дифференциала. Для этого применяют различные стенды, имеющие тормозные устройства, например универсальные стенды с асинхронным электродвигателем.

Приработку и испытание задних мостов можно выполнять и в стендах с нагрузкой внутренними силами – по замкнутому контуру.

После капитального ремонта амортизаторы испытывают на преждевременный нагрев, а также снимают диаграммы (характеристики) для контроля и регулировки.

После сборки автомобиль поступает на пост контроля и испытания. Контроль и испытание автомобиля проводят для проверки комплектности, качества сборочных, регулировочных и крепежных работ, проверка работы и технического состояния всех агрегатов, механизмов и приборов, дополнительной регулировки, а также для выявления соответствия технических

38

показателей требуемым техническим условиям. Испытания проводят на стенде с беговыми барабанами. Стенд позволяет проверить работу двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части, а также оценить основные эксплуатационные качества автомобиля, мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива на различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потери мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь с определенной скоростью и одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов, проверить и отрегулировать установку углов управляемых колес и т.д. Все выявленные при испытании неисправности необходимо устранить.

Вопросы для самопроверки. 1. Основные задачи, решаемые в процессе

приработки и испытаний агрегатов. 2. Какие стадии включают испытания

двигателей? 3. Назовите режим испытаний автомобильных

двигателей после капитального ремонта. 4. Как испытываются коробки передач под

нагрузкой? 5. Методика испытания автомобилей на

стендах тяговых качеств с беговыми барабанами.

6. Оценка мощностных показателей ДВС при испытаниях.

39

2. ЗАДАНИЯ НА КОНТРОЛЬНЫЕ РАБОТЫ

По курсу «Ремонт автотранспортных средств» студент должен выполнить контрольную работу. Задание на контрольную работу состоит из 4 вопросов. На каждый из вопросов необходимо дать подробный письменный ответ, в котором должен содержаться необходимый цифровой и графический материал.

В конце выполненной работы должен быть приведен список используемой литературы.

Ниже приведены четыре группы вопросов по десять в каждой. Из первой и второй группы берутся вопросы соответствующие последней цифре суммы, полученной суммированием последней цифры шифра студента и последней цифры года, в который выполняется работа (например, шифр 327142, год 1987, тогда номер вопроса 9). Из третей и четвертой групп вопросов по предпоследней цифре шифра и последней цифре года (из рассмотренного выше примера, номера вопросов будут 1).

2.1. Вопросы для контрольной работы.

1 группа. Общие вопросы организации и технологии ремонта автотранспортных средств.

0. Производственный и технологический процессы. Элементы технологического процесса.

1. Основные свойства автомобилей, агрегатов, деталей. Свойства надежности и их показатели.

40

2. Процесс старения. Предельное состояние автомобиля и его составные части. Ресурс автомобиля и определение остаточного ресурса.

3. Виды дефектов деталей. Сущность процессов изнашивания, возникновение деформации, коррозии, эрозии, кавитации и др.

4. Понятие о процессах восстановления и их краткая характеристика.

5. Типы ремонтных производств и их характеристики. Назначение и сущность системы ремонта автотранспортных средств.

6. Стратегия ремонта автотранспортных средств.

7. Классификация видов ремонта и их краткая характеристика.

8. Технические требования к состоянию автомобилей, поступающих в ремонт.

9. Источники экономической эффективности ремонта.

2 группа. Технология производства автотранспортных

средств.

0. Типы автомобилестроительного производства.

1. Показатели технологичности. 2. Технологические методы обеспечения

точности обработки. 3. Базы и их выбор, погрешность базирования.

41

4. Обеспечение качества поверхностного слоя технологическими методами.

5. Технико-экономический анализ выбора заготовок.

6. Размерные схемы технологических цепей. Способы расчета операционных размерных цепей.

7. Перерасчет размеров и допусков при изменении баз.

8. Классификация технологических методов обработки заготовок, их основные достоинства и недостатки.

9. Классификация технологических процессов. Техническое нормирование операций.

3 группа. Технология ремонта автотранспортных

средств.

0. Мономаршрутные и полимаршрутные технологические процессы.

1. Технологический процесс разборки автомобилей и их агрегатов.

2. Классификация моечно-очистных операций на различных этапах выполнения разборочных работ.

3. Назначение и сущность процесса дефектации деталей.

4. Технические условия на дефектацию деталей.

5. Метрологическое обеспечение технологических процессов.

42

6. Способы восстановления размеров изношенных поверхностей деталей.

7. Технология сборочных процессов при ремонте автомобилей.

8. Установка заменяемых деталей и сборочных единиц. Ремонтные комплекты.

9. Классификация испытаний агрегатов и автомобилей.

4 группа. Проектирование технологических процессов.

0. Краткая характеристика технологических

прцессов. 1. Разработка групповых технологических

процессов ремонта. 2. Последовательность проектирования

технологических процессов сборки и разборки.

3. Методика определения производственной программы.

4. Выбор оборудования и контрольно-измерительных средств для контроля параметров детали.

5. Автоматизация проектирования технологических процессов.

6. Технологический процесс ремонта рам. 7. Технологический процесс ремонта кузовов. 8. Технические условия на восстановление

типовых деталей. 9. Рекомендуемые способы устранения

дефектов типовых деталей.

43

ЛИТЕРАТУРА

Основная 1. Технология ремонта автомобилей. Под ред. Л.В.

Дехтеринского. - М.: Машиностроение, 1979. 2. Гурин Ф.В. Технология автомобилестроения. - М.:

Машиностроение, 1975. 3. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М.:

Транспорт, 1981. 4. Технология авторемонтного производства. Под ред.

К.Т. Кошкина. - М.: Транспорт, 1969. 5. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и

ремонт автомобилей. – М.: Машиностроение, 1976. Ремонт автомобилей / Под ред. С.И. Румянцева. М.: Транспорт, 1988.

6. Ремонт автомобилей / Под ред. Дехтеринского Л.В.. М.: Транспорт, 1992

7. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Под ред. Р.Е. Есенберлина. М.: Транспорт, 1989.

8. А.Г. Боднев, Н.Н. Шаверин. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Учебное пособие для техникумов. М.: Транспорт, 1989.

Дополнительная

1. Ефремов В.В. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1972.

2. Иващенко Н.И. Технология ремонта автомобилей. – Киев: Вища школа, 1977.

3. Димин И.Е., Какуевицкий В.А., Силкин А.С. Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей. – Киев: Техника, 1974.

4.

44

5. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1974.

6. Линкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. – М.: Транспорт, 1978.

7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Г.А. Малышева. – М.: Транспорт, 1977.

РЕМОНТ АВТОТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ. Рабочая программа, методические указания и контрольные задания по курсу «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» для студентов заочного обучения специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство».

Составители: А.А. Бадиев, В.М. Алексеев,

Г.Б. Барбаев. Подписано в печать 01.10.2003 г. Формат 60х84 1/16. Усл. п.л. 2,56, уч.-изд.л. 2,2. Тираж: электронный вариант Издательство ВСГТУ, г. Улан–Удэ, ул. Ключевская,40а С ВСГТУ, 2003 г.

Ключевые слова: автомобиль, ремонт, объект, старение, эксплуатация, изнашивание, коррозия, усталость, материал, неисправности, деталь, агрегат, состояние , работоспособность, текущий, капитальный, потенциал, эффективность, себестоимость, качество, взаимозаменяемость, процесс, производство, припуск, технологичность, конструкция, технология, метод, организация, восстановление, приработка, испытание.

ББК 39.33-08 Б75 УДК 629.113.004.5...

Documents