第十章 物料需求規劃壹､ MRP 歷史及基本觀念貳､ MRP 機制參､垂直與水平相依肆､淨需求作業伍､前置時間倒推陸､批量的決定柒､安全存量與安全時間捌､鎖單及溯源

壹､ MRP 歷史及基本觀念 -1一 .MRP 概念發展的重要階段：

1.MRP –– Ⅰ 物料需求規劃 (Material Requirements Planning)2. 閉圈式物料需求規劃 (Closed-Loop MRP)3.MRP ––Ⅱ 製造資源規劃 (Manufacturing Resource Plannin

g)4. 圖 10-1 是 MRPⅠ閉圈式 MRP 、 MRPⅡ及其關係的概觀

二 .MRPⅠ是最早發展的 MRP ，有時被稱為小型 MRP(Little MRP) 或單純 MRP(just MRP) 。其計算在主生產排程 (master production schedule,MPS) 上列出的產品，在製造時所需的每一次組件、零件與物料之精確的數量、需求日期以及規劃中的令單核發日期。

壹､ MRP 歷史及基本觀念 -2三 . 閉圈式 MRP 是在發展一更正式且明確的製造管制系統時自然發展的步驟。它包含產能需求規劃 (Capacity Require

ments Planning,CRP) 及表示在製造中令單的進度之回饋。四 . 製造資源規劃 (MRP )Ⅱ 是最近才發展出來的，它有時被稱為企業資源規劃 (Business Resource Planning,BRP)五 .MRP 規劃的輸入與輸出 ( 參考圖 10-2)

貳､ MRP 之機制 -1

一 . 基本觀念1. 產品結構圖 (Product Structure Level) ( 參考圖 10-3)2. 階層碼 (Level Code) 及低階編碼原則 (Low Level Code) ( 參考圖 10-6)

二 .MRP I 機制 ( 程序 )1. 垂直與水平相依 (Vertical and Horizontal Dependent Demand)

( 參考圖 10-4)2. 毛需求至淨需求 ( 淨需求作業 )(Netting) ( 參考 P.380 案例 )3. 前置時間倒推 (Lead-Time Offset) ( 參考圖 10-5)

貳､ MRP 之機制 -2

三 .MRP 表的建立及推演 1. 建立 MRP 運算表格 ( 參考表 10-1)( 一種物料使用一張表 ) ( 表中資料來源參考圖 10-2)2. 毛需求係從 BOM 上較高一階層的淨需求而來 ( 上一層的淨需求量為下一層的毛需求量 ) ，且最原始是從 MPS 而來。3. 期間 0 的初始存貨 ( 或預估在手量 ) 是從存貨記錄而來。4. 排程到貨依據前期之採購計畫與生產計畫而得5. 每期預測的在手存貨是計算而得的。6. 當預估在手量低於安全存量時，會產生淨需求。若採用固定令單量，則只要有淨需求產生時會以該數量建立一規劃的到貨量。

貳､ MRP 之機制 -3

7 . 規劃令單核發的數值和位置，表示要訂的數量以及規劃要給生產或採購完成此令單可用的期間。8. 區別排程到貨與計畫令單到貨的 差異9 . 當毛需求變動，則重新推演一次 ( 包括更低階的相關物料皆隨之變動 ) ( 參考表 10-2)10 .MRP 之展開由高階物料開始展開，高階物料展開完畢 後再依階層依序展開 ( 注意低階編碼的原則 ) 。

參 . 批量之決定O . 影響批量決策的因素

1.BOM 階層數2. 整備或訂購成本 (Set-up cost)3. 存貨持有成本 (Holding Cost)4. 聯合令單與製造單元的使用5. 某一料件的 LLC

一 . 逐批法 (L4L)( 參考表 10-4)二 . 最小單位成本法 (LUC)( 參考表 10-5 及表 10-6)三 . 最小總成本法 (LTC) )( 參考表 10-7 及表 10-8)四 . 經濟量期平衡法 )( 參考表 10-9)五 . 動態規劃演算法 (Dynamic Programming Algorithm)六 . 定期訂購量法 (POQ)( 參考 P.392)

肆､安全存量與安全時間一､安全存量對 MRP 展開的影響 ( 參考圖 10-7 及表

10-11)二､安全前置時間 (P.395)伍､鎖定規劃令單 ( 鎖單 :FPO)

( 參考表 10-12 及表 10-13)陸､溯源作業 (Pegging) ( 參考圖 10-8 及圖 10-9)

表 10-13 請參考課本

柒 . 系統處理一 . 管理變更二 . 淨變式與再生式排程