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제제 77 장 종합적 품질경영장 종합적 품질경영제제 77 장 종합적 품질경영장 종합적 품질경영

공업경영과 경제 공업경영과 경제 공업경영과 경제 공업경영과 경제

이 경 행

Rev.1

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1.1 품질의 개념

1. 품질관리의 개요 제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영

- 제품이 유용성을 정하는 성질 또는 제품이 그 사용 목적을 달성하기 위하여 갖추고 있어야 할 성질- 유형의 제품 품질뿐 아니라 , 무형의 서비스 품질 ( 백화점 , 은행 , 항공회사 등 ) 도 포함됨- 최근의 경향

. 제품 품질의 협의 개념에서 소비자를 만족시키는 비용 , 납기 등을 포괄하는 광의의 품질로 인식의 전환이 이뤄지고 있음 .

1.2 품질의 종류

- 시장품질 (Quality of Market). 시장에서 소비자가 요구하는 품질로서 설계나 판매정책에 반영되는 품질. 사용품질 (Quality of Use), 목표품질이라고 함

- 설계품질 (Quality Design). 공장에서 만들고자 하는 품질. 시장품질 , 자사의 설비능력 , 경쟁회사의 제품의 품질 , 가격 등을 종합적으로 고려하여 제조 가능하다고 정한 품질

- 제조품질 (Quality of Conformance) . 공장에서 완성된 품질 . 설계품질대로 제조한 결과 만들어진 제품의 품질 . 적합품질 , 수행품질 , 제품품질이라고 함 .

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1. 품질관리의 개요

1.3 관리의 개념

- 목표나 표준을 설정하고 활동하면서 목표에서 벗어나면 시정조치를 취해 나가는 것 .- PDCA 사이클 ( 관리사이클 ) 의 절차

① 목적 ( 목표 ) 를 정한다 . ② 목적달성에 적합한 수단을 정한다 .③ 수단과 방법을 익히도록 교육 /훈련한다 .④ 수단과 방법대로 행한다 .⑤ 실행 결과를 목표와 비교한다 .⑥ 그 차이와 원인에 대하여 조처한다 .⑦ 이를 다음 목표에 반영한다 .

Plan

DoSee

계획

(Plan)

실시

(Do)

조처

(Action)

검토

(Check)

[ 그림 14-4] 관리사이클

1.4 품질관리의 정의

- 일반적인 정의. 소비자의 요구에 적합한 품질의 제품과 서비스를 경제적으로 생산할 수 있도록 조직 내의 여러 부문의 품질을 유지 /개선하는 관리적활동의 체계

- 한국산업규격 (KS) 의 정의. “수요자의 요구에 맞는 품질의 제품을 경제적으로 만들어 내기 위한 모든 수단의 체계로서근대적인 품질관리는 통계적인 수단을 채택하고 있으므로 특히 통계적 품질관리 (SQC : Statistical Quality Control) 라고 함”

제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영

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1. 품질관리의 개요

1.5 품질관리의 역사

1.5.1 작업자 품질관리 (Operator Quality Control) - 소규모 수공업 시대 : 제품품질이 손작업을 하는 작업원의 기량에 의해 좌우됨

1.5.2 직장 품질관리 (Foreman Quality Control) - 분업생산 시대 : 현장 감독자인 직장이 품질에 대한 책임을 가짐

1.5.3 검사 품질관리 (Inspection Quality Control) - 1 차 세계대전 이후 : 제품의 부적합을 제거하기 위한 검사를 품질관리로 인식

( 검사원이 검사를 전담하게 된 시대 )

1.5.4 통계적 품질관리 (Statistical Quality Control) - 2 차 세계대전 이후 : 품질관리 방법에 통계적 방법 적용

1.5.5 종합적 품질관리 (Total Quality Control) - 품질에 영향을 미치는 사내 모든 기능이 종합적으로 참여함 ( 파이겐바움이 제창 )

- TQC 가 일본에 도입되어 , 전 계층이 참가하는 전사적 품질관리활동 (Company-wide Quality Control : CWQC) 로 발전함 .

1.5.6 종합적 품질경영 (Total Quality Management) - 최고경영자를 포함한 전 조직원의 자발적이고 적극적 참여하에 인간성 존중을 바탕으로 철저한 고객만족을 우선하는 품질경영체제임 .


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1. 품질관리의 개요 제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영

1.6 품질관리의 목표와 기능

1.6.1 품질관리의 목표 - 소비자의 욕구품질을 가장 우선으로 생각하여 경제적으로 생산ㆍ제공하는 것

1.6.2 품질관리의 기능 ① 품질의 설계

. 제품을 제조하기 위한 능력과 경제성을 고려하여 소비자의 요구에 맞는 품질의 제품을 만들기 위한 설계 및 계획을 수립하는 기능

② 공정의 관리. Q, C, D 를 종합하여 가장 경제적으로 실현하기 위해 공정의 결과를 좌우하는 요인의

집단을 조처의 대상으로 하는 기능

③ 품질의 보증. 생산의 각 단계에 소비자의 요구가 잘 반영되고 있는가를 체크하여 각 단계에서 조처를

취하는 것 (Quality Assurance : QA)

④ 품질의 조사ㆍ개선. 고객이나 시장의 의견을 실 사용환경에서 평가ㆍ조사해서 그 정보를 설계 , 구매 , 제조

등에 피드백하여 설계품질의 개선 , 제조공정의 관리 등에 반영시키는 기능

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2. 통계적 품질관리 제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영

2.1 통계적 품질관리의 개요

2.1.1 품질관리와 데이터 - 품질관리는 원재료 , 제품의 성분 , 무게 , 부적합품의 발생 수 , 생산량 , 개수 등의 데이터에 의하여 품질개선이나 현상유지의 활동을 함 .

2.1.2 모집단과 시료 - 문제해결 과정

모집단 사료 ( 샘플 ) 데이터

행동결정 추측 /판단 통계적 처리

샘플링

기술 /경험이론 /코스트

검토

- 모집단. 공정의 상태나 제품 /반제품의 로트 등에 대한 정보를 얻고 그것에 대한 조처행동을

취하기 위한 집단. 단위체와 단위량의 크기에 따라 무한모집단 , 유한모집단으로 분류됨

- 시료 . 모집단으로부터 어떠한 목적을 가지고 취한 것 . ( 샘플 ). 모집단으로부터 샘플을 취하는 일을 샘플링이라 함 .

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2.2 데이터의 정리방법

2.1.1 수량적으로 표시하는 방법 - 모수 : 모평균 또는 모표준편차와 같이 모집단의 성질을 수량화한 것 - 통계량 : 시료에서 얻어진 데이터의 성질을 나타내기 위해서 집약한 값

- 모수와 통계량의 기호

2. 통계적 품질관리

모수 통계량

• 모 평 균 : μ (뮤 )

• 모 분 산 : σ2 ( 시그마 제곱 )

• 모표준편차 : σ ( 시그마 )

• 시료평균 : x

• 중 앙 값 : x (메디안 = Me)

• 불편분산 : V (s2)

• 편차평방합 : S

• 시료표준편차 : √V (s)

• 범위 : R

~

모집단 N 에서 시료 n 을 5개 채취 (6, 8, 9, 7, 5)

시료 평균

중앙값( 크기 순서대로 배열된 중앙값 )

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2.2 데이터의 정리방법( 예 )

2. 통계적 품질관리

5n

7~

75

57986

x

x

(5,6,7,8,9)

편차평방합

불편분산

시료 표준편차

범위

10

)75()77()79()78()76(

)(22222

2

xxS i

5.215

101

][ 2

nS

sV

58.15.21

nS

V

459minmax xxR

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제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영 2. 통계적 품질관리

2.1.2 그림으로 나타내는 QC 7 가지 수법 - 데이터를 수집 /정리하는데 사용되는 수법

. 체크시트 , 그래프 , 층별

- 중점문제를 파악하는데 사용되는 수법. 파레토그림

- 원인과 결과의 관계를 정립하는데 사용되는 수법. 특성요인도 , 산점도

- 산포를 파악하는데 사용되는 수법. 히스토그램

QC 7 가지 수법 ① 히스토그램 - 어떤 조건하에 취해진 많은 데이터를 몇 개의 구간으로 나누고 , 각 구간내에 포함되는 데이터의 개수에 따라 막대모양으로 나타내어 데이터가 어떤값을 중심으로 어떻게 분포되어 있는지를 조사하는데 활용 .

. 길이 , 무게 , 강도 등과 같이 계량치의 데이터가 어떠한 분포인지를 확인하기 위해 작성

. 데이터의 대체적인 평균이나 산포의 크기 , 공정의 안정도 파악 가능

. 공정이상의 경우 히스토그램의 형태

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- 히스토그램 (Histogram) 작성방법

순서 1 . Data 를 모은다 . (50~200 개 ) - Data 수가 적으면 집단으로서의 성질을 파악하기 힘든다 .

순서 2 . Data 의 최소값과 최대값을 구한다 . - Data 의 각 열마다 최대값 (o) , 최소값 (x) , 전체의 최대값 (◎) 최소값 (#)

최대값 : 50.8최소값 : 45.5

표 ) 바깥날의 두께 ( 단위 : 마이크론 )47.2 47.9 50.3 48.5 49.2 ○49.

248.2 48.4 48.6 47.9

47.8 46.4 49.1 47.9 47.7 49.2 48.4 48.0 48.1 48.0

47.6 47.0 48.1 48.8 48.4 47.9 48.1 ○50.1

47.9 48.2

ⅹ45.8 48.0 47.7 49.0 48.9 48.0 48.8 47.5 47.4 46.8

47.9 ○49.6

49.3 ○50.0

ⅹ47.1 47.9 46.8 47.7 49.6 ○49.5

48.1 48.8 48.8 49.1 ○49.6

48.9 48.1 47.8 ○49.7

47.7

48.0 48.7 ⅹ46.4 49.9 47.4 48.3 48.6 ⅹ46.5 ⅹ46.8 ⅹ46.0

48.3 48.0 ◎50.8

47.4 48.0 48.4 45.5 48.1 47.3 46.6

○49.5

48.5 48.3 ⅹ46.9 49.2 48.5 ○48.9

47.8 49.4 48.6

47.0 48.6 47.0 47.1 48.8 ⅹ47.4 47.9 47.5 47.7 48.7

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순서 3 . 구간을 정한다 (k) 구간수 (k) = √n = √Data 의 수 = √100 =10 ->순서 4) 에서 구간의 폭을 구하기 위한 임시구간의 수이다 .

순서 4 . 구간의 폭을 정한다 . (h) 최대값 - 최소값 50.8-45.5 5.3 구간의 폭 (h) = = = = 0.53 0.5 구간의 수 10 10 ※ 측정눈금의 정배수가 되게 끝맺음하여 구간의 폭 결정

순서 5 . 구간이 경계값을 정한다 . - 측정간격의 ½ 되는 곳에 오도록 정한다 . - 제 1구간의 아래쪽 경계값 = 최소값 – ( 측정의 간격 /2) = 45.5 – (0.1/2) = 45.45 - 제 1구간의 윗쪽 경계값 = 제 1구간의 아래쪽 경계값 + 구간의 폭 = 45.45 + 0.5 = 45.95

※ 구간의 실제 수는 순서 임시구간의 수보다 커지거나 작아질 수 있다 . 여기서 k = 11

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순서 6 . 구간의 중심값을 구한다 구간의 중심값 = ( 구간아래 경계값 + 구간위쪽 경계값 ) = 45.45 +45.95 = 45.70 2 2 순서 7 . Data 도수를 헤아린다 . ( 표 참조 ) 순서 8 . 히스토그램을 그린다 .순서 9 . 필요사항을 기입한다 .


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No 구간 중심값 도수마크 도수

1234567891011

45.45 ~ 45.9545.95 ~ 46.4546.45 ~ 46.9546.95 ~ 47.4547.45 ~ 47.9547.95 ~ 48.4548.45 ~ 48.9548.95 ~ 49.4549.45 ~ 49.9549.95 ~ 50.4550.45 ~ 50.95

45.7046.2046.7047.2047.7048.2048.7049.2049.7050.2050.70

236111922179731

합계 100

표 ) 도수표


14/27

0

5

10

15

20

25

30규격하한(44.00)

N = 100규격상한(50.00)

제품명 : 슈퍼레이져

공정명 : 바깥날 연마

규 격 : 47.00±3(μ)

기 간 : 7.10

작성일 : 7.11

작성자 : 홍길동

45.2 46.2 47.2 48.2 49.2 50.2 51.2


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(a) 낙도형 (b) 쌍봉우리형 (c) 이 빠진형 (d) 절벽형

히스토그램의 유형


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② 특성요인도 - 품질 특성 ( 결과 ) 에 각 요인 ( 원인 ) 이 어떻게 관련이 있고 , 영향을 미치고 있는지를 한눈에 알아보기 쉽도록 나타낸 그림 .

. 현상파악이라든가 문제개선에 대한 실마리를 얻기 위해서 활용

. 결과에 대한 원인의 관계가 명확하고 , 체계적으로 정리가 가능 . 조사나 실험을 할 때 항목의 선정을 빠짐없이 할 수 있음 . 문제의 원인 발견이나 대책을 수립하는데 유용

결과( 품질특성 )

요인 요인요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

요인

Machine Material

Method Man

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파레토도 작성에 적합한 분류항목 - 결과의 분류 : 불량항목별 , 장소별 , 공정별 - 원인의 분류 : 재료별 , 기계장치별 , 작업자별 , 작업방법별


③ 파레토그림 - 현장에서 불량품수 , 결점수 , 클레임건수 , 사고발생건수 , 손실금액 등의 데이터를 집계해 그 데이터를 그 현상이나 원인별로 분류하여 , 막대그래프로 크기 순으로 나열하고 , 여기 에 막대그래프의 누적치를 꺽은선 그래프로 나타낸 그림 . ( 아래 그림 참조 )

. 개선의 활동 테마의 우선순위를 결정

. 개선효과를 확인하는데 사용 . 불량 및 고장원인을 조사하는데 활용 . 보고나 기록용으로 사용

1단계

파레토도 작성방법

발생건수

영향(100%)

항목1

항목2

항목3

항목4

항목5

항목6

기타

●

●●

● ●

50

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( 예 )

항목 불량수 불량수 ( 누적 ) % %(누적 )

Ball 불량 50 50 50 50

Tube A 불량 30 80 30 80

잉크 점도 불량 10 90 10 90

Tube B 불량 5 95 5 95

기타 불량 5 100 5 100

발생건수

영향(100%)

① ② ③ ④ ⑤

●

●●

●

● 50

< 범례>①Ball 불량 ②Tube A 불량 ③잉크 점도 불량 ④Tube B 불량⑤기타 불량

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데이터 취합의 기간 설정 - 원칙은 없으나 1일 , 2 일 . 8 시간 또는 1개월간 - 보통 1개월간을 많이 사용하며 , 일정기간별 작성시 비교가 용이

2단계

데이터 의 크기 순으로 배열 - 데이터의 누적수를 구한다 . - 항목마다 데이터와 누적수의 % 를 각각 구한다 .

3단계

세로축과 가로축의 값설정 및 그리기 - 그래프 용지에 세로축에 데이터에 상응하는 눈금을 그린다 . - 막대그래프를 그리고 , 가로축에 해당 내용을 기입한다 .

4단계

데이터 꺽은선 그래프 그리기 - 막대그래프 오른쪽 끝에 세로축을 그리고 , 100% 로 정해 10 등분 - 막대그래프의 누적이 100% 가 되도록 꺽은선 그래프를 그린다 . - 데이터의 이력사항을 기록 : 기간 , 기록자 , 목적 등등

5단계


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④ 체크시트 ( 표 14-4 참조 ). 계수치의 데이터가 분류 항목별로 어디에 집중되어 있는가를 나타낸 그림이나 표. 부적합의 발생 원인을 기록하거나 그 원인조사를 위해 쓰여짐 0

⑤ 각종 그래프. 그래프의 표현 내용에 따른 분류 a. 계통도표 ( 예 : 공장조직도 ) b. 예정도표 ( 예 : 분임조 활동 실시계획표 ) C. 기록도표 ( 예 : 온도기록표 ) d. 통계도표 ( 예 : 기둥 그리프 , 꺽은선 그래프 , 원 그래프 )

구분 3/10 3/11 3/12 3/13 3/14 3/15 3/16 계

항목 1 17

항목 2 6

항목 3 22

항목 4 11

기 타 16

계 9 9 6 16 10 13 9 72

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⑥ 산점도 ( 그림 14-10 참조 ). 서로 대응되는 두 개의 짝으로 된데이터를 그래프 용지 위에 점으로 나타낸 그림. 두 변수 간의 상관관계를 알 수 있음 .

⑦ 층별. 집단을 구성하고 있는 많은 데이터를 특정 특징에 따라 몇 개의 부분집단으로 나누는 것. 층별의 예 a. 작업자 : 조별 , 숙련도별 , 남녀별 , 상표별 등 b. 기계 : 라인별 , 위치별 , 구조별 등 C. 재료 : 구입처별 , 구입시기별 , 상표별 등 d. 작업방법 : 작업조건별 , 측정방법별 등 e. 시간 : 오전 /오후별 , 주간 /야간별 , 계절별 등

y

x(a) 양의 상관

y

x(b) 상관이 없다

y

x(c) 음의 상관

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제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영 3. 관리도

3.1 관리도의 기본개념

- 정의 : 제품품질의 분포가 허용범위 이내에 있는지 또는 아닌지를 감시하는 방법

- 목적 : 공정 이상요인 발생의 탐지 및 수정조치를 통해 공정산포를 효율적으로 관리

- 우연원인 (Chance Cause). 작업자 간 숙련도 차이 , 작업환경 차이 , 원자재 간 미세한 품질 차이 등이 주는 원인. 제품이나 공정에 대한 근본적인 분석 및 조사 필요. 일반원인 (Common Cause) 라고 함

- 이상원인 (Assignable Cause). 작업자의 부주의 , 부적합자재의 사용 , 생산설비상의 이상 등 산발적으로 발생하여

품질변동을 일으키는 원인. 특수원인 (Special Cause) 라고 함

- 공정관리도 ( 그림 14-12 참조 )

① 우연적 산포 ② 관리이탈

이상원인으로 인한 산포

관리상한선 (UCL)

중 심 선 (CL)

관리하한선 (LCL)

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3.2 관리도의 종류

대상 명칭 정의 시료의 크기 관리하는 것

계량치

길이경도중량비중인장강도수량순도시간

x – R관리도

품질특성 또는 작업조건을 길이 , 무게 , 시간 등의 계량값으로 나타내는 것 2~5

x : 평균치의 변화R : 산포의 변화

x – R관리도

( 메디안 )

품질특성 또는 작업조건을 길이 , 무게 , 시간 등의 계량값으로 나타내는 것( 중앙치 데이터 사용 )

2~5(3~5 가 유리 )

x : 중앙치의 변화R : 산포의 변화

x관리도

품질특성이나 작업조건의 개별 데이터 그 자체로 관리하는 것 1

합리적인 군분류가불가능할 때( 이동범위 R 사용 )

계수치

부적합품률

p관리도

품질특성의 부적합수에 대한 비율 , 즉 부적합품률에 의해 관리하는 경우( 각 군의 시료 크기는 일정하지 않음 )

변화p = :

부적합품률

부적합품수

np관리도

품질특성을 불량개수로 관리하는 경우( 각 군의 시료 크기는 일정해야 함 )

일정 np : 부적합품수

부적합수

c관리도

품질특성을 어느 일정단위 가운데 나타나는 부적합 수로 관리하는 경우( 예 : 프레스 제품의 표면흠집 개수 )

일정단위c : 일정단위 가운데 나오는 부적합 수

단위당부적합

수

u관리도

품질특성을 단위당 부적합수에 의해 관리하는 경우( 예 : 직물의 직조 불균형 , 에나멜섬의 핀홀 )

변화( 일정단위가

아니다 )

U =

단위당 부적합 수

~~

npn

cn

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3.3 관리도의 작성방법

3.3.1 x-R 관리도 작성방법 순서 1. 데이터를 모은다 . 순서 2. 데이터를 시간순으로 배열한다 . ( 표 참조 ) 순서 3. 데이터를 군으로 나눈다 . ( 군의 수 : k ) 순서 4. 데이터시트에 기입한다 . 순서 5. 평균값 ( x ) 을 계산한다 .

① 모든 군에 대해 x 를 구한다 . 순서 6. 범위 (R) 를 계산한다 .

순서 7. 총평균 ( x ) 을 계산한다 .

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순서 8. 범위의 평균값 ( R ) 을 계산한다 .

순서 9. 관리선을 계산한다 . (CL, UCL, LCL)

여기서 A2 는 군의 크기 n 에 따라 결정되는 계수 ( 표 참조 )

※ x 관리도의 관리선의 값을 측정값보다 두 자리 아래까지 구한다 .

① x 관리도의 관리선 ② R 관리도의 관리선

※ R 관리도의 관리선의 값을 측정값보다 한 자리 아래까지 구한다 .

순서 10. 관리도를 작성한다 .

군의 크기 x 관리도 R 관리도

A2 D3 D4

2345

1.8801.0230.7290.577

----

3.2672.5752.2822.115

[ x-R 관리도용 계수표 ]

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3.3.2 관리도를 보는 법- 안정상태 : 관리이탈이 없음 . 점의 배열에 습관성이 없음- 안정상태가 아닌 경우

관리이탈 : 관리한계 밖으로 벗어난 점이 있는 경우런 [Run] : 중심선의 한 편에서만 연속되는 겨우경향 : 점차 상승하거나 하강하는 상태주기 : 주기적으로 상하로 변동하여 파동을 보이는 경우한계 가까이의 점 : 한계 가까이에 3점 중 2점이 나타나는 경우

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UCL (57.76)

CL (55.28)

LCL (52.80)

UCL (9.1)

CL (4.3)

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3.4 공정능력분석

- 의의 . 공정의 생산능력 또는 공정의 품질구현능력이라 할 수 있음 .. 목표 규격에 대해 어떤 확률로 구현할 수 있는가라는 산포를 중심으로 한 사고방식

- 공정능력지수 (Cp)

① 양쪽규격이 있는 경우 SU – SL 여기서 , SU : 규격상한

6σ SL : 규격하한

② 한쪽 규격만 있는 경우 - 규격상한만 있는 경우 - 규격하한만 있는 경우

SU – x x - SL

3σ 3σ

- Cp 의 판단기준

. Cp =

. Cp = . Cp =

CP ≥ 1.33 = 우수CP≥1 경우 , 능률면이나 코스트면의 개량을 적극 추진

1.33 > CP ≥ 1 양호

CP < 1 불량 평균치와 상관없이 산포를 줄이는 활동을 적극 추진

8σ6σ

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제 7 장 종합적 품질경영 제 7 장 종합적 품질경영 4. 샘플링검사

4.1 샘플링검사의 정의

- 로트로부터 시료를 샘플링해서 조사하고 , 그 결과를 로트의 판정기준과 대조하여 , 그 로트의 합력ㆍ불합격을 판정하는 검사

4.2 전수검사와 샘플링 검사

- 전수검사 : 모든 제품을 하나하나 검사하여 품질을 보증하는 방법- 샘플링검사 : 검사의 수고와 시간의 절약 등 경제적으로 유리한 경우 사용

4.3 샘플링검사의 분류

검사 단위의 품질표시방법별 형식별

① 계수 샘플링검사 . 부적합품수 , 부적합수에 의한 샘플링검사② 계량 샘플링검사 . 특정치 ( 계량치 ) 에 의한 샘플링검사

① 1회 샘플링검사② 2회 샘플링검사③ 다회 샘플링검사④ 축차 샘플링검사

4.4 샘플링검사와 OC곡선

- OC(Operating Characteristics) 곡선. 로트의 부적합품률과 로트가 합격하는 확률간의 관계를 나타낸 것

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재능에 있어서 자신은 안 된다고 처음부터 단념해버린 재능에 있어서 자신은 안 된다고 처음부터 단념해버린

탓으로 위대하게 될 기회를 놓친 사람이 적지 않다탓으로 위대하게 될 기회를 놓친 사람이 적지 않다 ..

당신은 당신의 재능을 미리부터 낮게 책정해서는 안 된다당신은 당신의 재능을 미리부터 낮게 책정해서는 안 된다 . .

눈앞에 기회가 왔는데 뒷걸음치지 말라눈앞에 기회가 왔는데 뒷걸음치지 말라 . .

- 로렌스 굴드 -

함께하는 행복한 대한민국이 되는 그날까지 함께하는 행복한 대한민국이 되는 그날까지 ,,,.,,,.

Thank you !!Thank you !!

함께하는 행복한 대한민국이 되는 그날까지 함께하는 행복한 대한민국이 되는 그날까지 ,,,.,,,.

Thank you !!Thank you !!


마스터 제목 스타일 편집

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