www.lean.org.tr

• Mühendislik eğitimi

• 30+ yıl profesyonel hayat

• Yalın Enstitü Türkiye Genel Sekreteri

• 50 den fazla firma için proje yöneticisi

• Farklı sektörler

– Tekstil

– Otomotiv

– Gıda

– Diğer imalat

– Lojistik

– Sağlık

– Diğer hizmet

• Yalın Enstitü ABD, 1997

• Yalın Küresel Ağ, 2009

• Yalın Enstitü Türkiye, 2002

3üncü büyük enstitü

James Womack, Daniel Jones, John Shook

•Yayınlar

•Eğitim

•Konferans- Seminer

•Uygulama Desteği

•Ziyaretler

•Yalın Denetim

•Enerji Verimliliği Projeleri

www.lean.org.tr

Marka ve İnovasyon

• Müşteri için değere odaklanmak

• Mükemmellik tutkusu

• Sağlam operasyonel süreçler

• Karmaşıklığı yönetmek

• Fonksiyonlar arası işbirliği

operasyonel süreçler

marka inovasyon

• DEĞER

– Müşterinin beklentilerini karşılamak üzere, üründe bir dönüşüm yaratan iş

• İSRAF

– Ürüne değer katmak için mutlaka gerekli olan asgari miktardaki kaynaklar dışındaki her şey

– Müşterinin bedelini ödemek istemediği maliyetleri yaratan işler

• Belli bir çıktıyı elde etmek için kullanılan kaynak miktarı

– Makine

– İnsan

– Ham madde

– Enerji

– Para

– ….. Hedef: AZLA ÇOĞU ELDE ETMEK

Makinalar

Yükleme süresi

Çalışma süresi Duruşlar

Net çalışma süresi Hız kayıpları

Verimli çalışma süresi

Hatalı üretim

Küçük duruşlar

Hız kayıpları

Tekrar üretim

Devreye alma, ayar kayıpları

Arıza bakım ayar iş yok

Yükleme boşaltma küçük hata

Uygun olmayan malzeme kalıp, fixture hataları kullanım hataları

OEE Iskarta ve hurda

İnsanlar

Toplam teorik iş saati + fazla mesai süresi

Çalışma süresi Beklemeler

Standart süre Zaman kayıpları

Değer yaratan süre

Metod verimsizliği Hatalar

Tamirler Arama Tanımsız iş Beceri

El aletleri Yerleşim İş sırası Hat dengeleme kaybı

Yönetim verimsizliği

Makine problemleri İş yok Malzeme yok Devamsızlık İş kazası

Hammadde

Toplam kullanım

Üretken kullanım Iskartalar

Standart kullanım Proses firesi

Nihai üründeki miktar

Dönüşüm kaybı

Her türlü hatanın sonucu Deneme ve ayar sırasında Kenar payları

Şekil uyumu Bant sonu ……

Çekme Buharlaşma …..

Gerçekten gerekli mi? Değer yaratıyor mu?

MÜŞTERİTEDARİKÇİ

Siparişemri

Siparişemri

PROSES

1

PROSES

1

PROSES

1

Üretim programları

PLANLAMA

MRP

dakikalar, saatler

günler, haftalar

Değer yaratma oranı

• Elde kalan ürün

• Kayıp satış

• Akış süresi ve sermaye

• Her işletme %80 verimle çalışıyorsa

• Kaç farklı sektör var

Kamçı etkisi

13

örme Tedarikçi Müşteri

boya Konfeksiyon

müşteri talebi doğal olarak değişkendir

değişkenlikler önceki proseslere ve tedarikçiye doğru büyüyerek yansır

üretim proseslerinde verimli çalışabilmek için istikrar gerekir

Mevsimsellik ?

14

Parti üretimi İtme tipi planlama

Sevkiyat sıklığı Miktar indirimleri Emniyet payları

Tüketici

Planlama

Müşteri

Mağazalar, Bayiler, İhracat, Satış Şirketi Satış primleri Talep öngörüsü Uzun akış süresi

Yapay talep dalgalanması

Kampanyalar İndirimli satışlar

A ÜRÜNÜ

B/C ÜRÜNÜ

0

200

400

600

800

1000

1200

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

A

B

C

B ÜRÜNÜ

A/C ÜRÜNÜ

Değişkenliği yönetmek

• Artan talebe uyum

– Geçici işçi

– Makine kullanım oranını yükseltmek

– Fazla çalışma

– İyileştirmeler

– Dışarıya iş vermek

• Azalan talebe uyum

– Çalışanların diğer alanlara transferi

– Fazla çalışmayı ve geçici işçileri azaltmak

– Tatil vermek

– İyileştirme çalışması

– Dışarıdaki işleri içeri almak

0

50

100

150

200

250

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

• Kapasite neye göre planlanacak?

• Stok veya kaynak israfı

Neyi ölçmeliyiz ?

Geleneksel

• Üretim miktarı

• Bireysel verimlilik

• Duruş oranı

• Hatalı ürün oranı

• Fire

• ….

Yalın

• Değer yaratma oranı

• Akış süresi

• Atıl stok

• Saatlik üretim miktarı

• Hat verimi

• OEE

• İlk seferde doğru

• İç hata – dış hata oranı

• Standarda uyma

• Beceri gelişimi

• Kaizen sayısı

• Kaizen yayılımı

• 5S denetim puanı

• …..

Sonuç ve süreç göstergeleri

İlk Seferde Doğru

PROSES 1 PROSES 2 PROSES 3

Q=%90 Q=%90 Q=%90 RFT=%73

Kalite üretirken sağlanır

• Emek yoğun alanlarda öğrenme eğrisi

– Standart iş öğretimi

– Poka-yoke (insan hatalarını önleyici düzenek)

• Makine yoğun alanlarda birbirini etkileyen parametreler

– Parametre kontrolu

– Tekstil teknoloji bilgisi

– Hatayı bilinçli olarak yaratmak

• Kontrol etkinliği

– Hata tanımı ve eğitimi

– Ardışık muayene

– Kontrol standardı

– İşlem içi kontrol

• Metodik problem çözme (kaizen)

Gider mi gitmez mi?

Yerinde Kalite

• Üretim duruşlarını önlemek için

• Bir hata olduğunda üretimi durdur

• Müşterini koru

• Hata sebeplerini araştırarak

• Tekrarını önle

• Şirketini koru

Hatayı; Alma Yapma Verme

Standart İş

NE ?

NASIL?

NEDEN ?

İŞ ELEMANI ANAHTAR NOKTA

SEBEP

Metod detayları

ens.min süresaatlik

üretimkişi başı

dikme 28 35 35 27 35 29 27 26 28 30 27

alma 12 4 8 5 8 5 8 4 8 6 4

dikme 31 30 32 35 32 33 27 26 28 29 30

alma 3 6 8 6 5 12 5 6 4 4 4

ens.min

alt alma 7 11 6 9 4 6 5 7 4 7 4

alt dikme 24 20 24 20 16 20 20 23 30 19 20

üst alma 6 6 5 6 4 5 6 8 4 10 4

üst dikme 29 28 18 23 20 23 24 27 20 29 23

24

51 71 71

yrd 34

27

33%-33%

1 MAKİNA 2 OERATÖR

1 MAKİNA 1 OPERATÖR

usta 31

34 106 53

usta

Jidoka ve Görsellik

Jidoka: İşçiyi makinadan bağımsızlaştırmak

Andon: Problem habercisi

5S: Zaman kayıplarını önlemek

Görsel süreç kontrolu

Dokuma mc 1

Dokumamc 2

Dokumamc 3

Dokumamc 4

Dokumamc 5

Boya mc 1

Boya mc 2

Boya mc 3

Terbiyemc 1

Terbiye mc 2

Rota 1

Rota 2

Rota 3

kontrol

kontrol

İş sırası kuralı

Ürün grubu 1 & 2

Ürün grubu 3 & 4 & 9

Ürün grubu 5 & 6 & 7 & 8

Talebe göre

kapasite

Küçük partiler

Pareto’yu hatırlayın !

Ekipmanların doğru

boyutlandırılması

Fonksiyonel birim

Değer akışı

En önemli problemler fonksiyon arakesitlerindedir

Kayıplara odaklanmak

ÖNCE : 50 dakika SONRA : 28 dakika

KUMAŞ BASKIDA KALIP DEĞİŞİM SÜRESİ

Her sorunun kök nedeni vardır

Makine duruş zamanlarında %30 azalma

ARIZA

Periyodik bakım

yapılmadı

Yağlama yetersiz

YENİ MODEL

İplik bekliyor

Ayar süresi uzun

Bilgi bekliyor

KISA DURUŞ

İplik koptu

Operatör yok

• İsrafsız mükemmel süreçler vasıtası ile müşteriye mükemmel değer sunmak

–Tasarım

–Üretim

–Satış ve Kullanım

• Yeni ürünler üretimdeki en önemli verimsizlik kaynaklarından biri

–Deneme yanılma

–Problemler seri üretimde çözülüyor

–Ürün geliştirme süreci uzun - kısa

• Tasarımın siparişe dönüş oranı

• Tasarım süreci akış süresi

• Eksiksiz bilgi ile üretime giren yeni ürün

• Öğrenme eğrisi

• Proses tasarımı

– Proses parametreleri

– Standart iş metodları

– Kontrol planları

– Kontrol kriterleri

– …..

• Akış süresi 10 - 22 - 95 gün

• Değer yaratan süre 1 gün

• VA işlem adımı sayısı 23

• Toplam işlem adımı 70

• İlk seferde onay %6

• Siparişe dönüş oranı %60

• Seri üretim ilk gün verimi %20

Model çizim

Kalıp yapımı

Model Kesim

Model Dikim

Maliyet Stok kartı açma

Prova Onay

• İç, dış müşteri beklentileri

• Fonksiyonlar arası tasarım ekipleri

• Süreç sahipliği

• Proje başlangıcında taslak maliyet, giderek detaylandırma

• Standart fiyat matrisleri, fiyat eğrileri

• Tasarım veri tabanı (imalat kalite çözümleri, trade-off eğrileri, standart kalıp şablonları, formülasyonlar, vb)

• Numune üretiminde kayıt formları

• Risk analizi

• İş adımları birleştirme

• Görsel planlama ve takip

• Onay periyodlarını sıklaştırmak

• Tedarikçi hatalarını ve gecikmelerini önleme

Öncelik karmaşasına son

KAZANÇ:

İYİLEŞTİRME ÖNCESİ İYİLEŞTİRME SONRASI

otomatik kesimde işgücü ve zaman kayıpları azaltıldı .

İyileştirme sonrası 1+ 1haftalık üretim planına sadık kalarak öncelikli

numune ihtiyacı gözetilerek günlük 4 adet numune kesim standardı

getirildi.

İyileştirme öncesi numuneler öncelik sırası gözetmeksizin bekletilip

grup halinde kesiliyordu .

İş sırası ve iş planı

KAZANÇ:

İYİLEŞTİRME ÖNCESİ İYİLEŞTİRME SONRASI

numune kesim operasyonlarındakumaş ve yardımcı malzeme bekleme sebebiyle oluşan zaman kayıpları önlendi

Numune kumaşları ve aksesuarları,kesimhanede belirlenen alana telep

edilmeksizin bırakılmaya başlandı

Numunesi kesilecek modelin kumaş ve malzemeleri ambardan talep

ediliyordu.

Proses tasarımı

N°.MODEL NO

395887

ADIM

SÜREOPR TARİH REV 1

1 FLOK BASKI 21

2 YAKA HAZIRLAMA 15

3 OMUZ ÇEKME 29

4 YAKA TAKMA 50

5 ZİNCİR DİKİŞ+KONTROL 85 2 kişi

7 KOL TAKMA 50

8 YAN ÇEKME 65

9 ETEK KOLUCU REÇME 87 2 kişi

10BEDEN ÇEVİRME+4 METO

22

11 ÜTÜ 65

12 KALİTE KONTROL 80 2 kişi

13 ÖLÇÜ 40 1 kişi

14 PAKET 60 1 kişi

15

16

17

ÜRÜN SÜRE (ADK) 6,69 16 ÇEVRİM SÜRE (DK) 0,4 SAATLİK ÜRETİM 150 DENGELEME KAYBI 1% İMZA

2 kişi

TOPLAM KİŞİ SAYISI

HAT PLANI

1 kişi

2 kişi

3 kişi f lok baskı

masa omuz zincir dikiş

yaka hazırlama 3 ip

omuz çekme yaka takma 4

yaka takma 4 ip overlok

masa

masa bıçaklı reçme etek kol ucu

ütü + beden çevirme

masaomuz zincir dikiş

kol takma 4 ip overlok

yan çekme 4 ip overlok

kol tama + yan çekme 4 ip overlok

masa

etek kol reçme bıçaklı reçme

ütü + beden çevirme

kontrol

kotrol

masapaket

masa

masa

yedek reçme

yedek overlokyedek zincir dikiş

ölçü

Ödünleşim eğrileri

PH

pigment

çözücü %

nem

ağırlık

ºC

Gergi ayarı

İplik no

Dikiş uzunluğu

süre

Yalın ürün

geliştirme sistemi

SÜREÇ

İç ve dış müşteri gözünden değer Front loading Küme tabanlı tasarım Eş zamanlı mühendislik Düzgün tempoda akan bir süreç Standardizasyon Esneklik ve öngörülebilir sonuçlar

Baş Mühendis Fonksiyonel uzmanlık Fonksiyonlar arası ekip çalışması Tedarikçi katılımı İsrafı önleme kültürü

Görsel iletişim Obeya Bilgi bankası Trade-off Simulasyon araçları Standart tablolar Check-sheet

Ekip çalışması ve görsellik

• Standart iş • Kalite ve süreyi garanti eder → çalışanla birlikte hazırlanır

• İşin nasıl yapılacağını tarif eder → endişeyi yok eder, öğrenme sürecini hızlandırır

• 5S • Temiz, sağlıklı iş ortamı → motivasyon

• İsraflar görünürdür

• Performans panoları • Ekip için → geri bildirim

• Ekip tarafından → sorumluluk

• Visual management • Yapılacak şey bellidir → sormak, aramak gerekmez

• Anormallik hemen yakalanır → yüksek dikkat gerekmez

• Problem çözme panoları • Katılım

• Öğrenme

• Ekip toplantıları • Vardiya teslimi

• Seviyeli kokpit toplantıları

• Sosyal etkinlikler • Birbirini tanımak ve anlamak

• Başarıyı paylaşmak ve ödüllendirmek

• Eğitim, eğitim, eğitim • İş başında, dersanede

• Yeni beceriler, yeni bilgiler

ARAÇLAR SONUÇLAR

-Miktar -Kalite -Maliyet -Verimlilik -v.s.

-Ödüller (cezalar) -Geri bildirim

Yalın Yönetimin öncelikli odağı

Geleneksel Yönetimin öncelikli odağı

İstenen sonuçları elde etmek için araçlara odaklanmak

Çalışanların süreçteki eylemleri

Süreç çıktıları

Kişisel Sonuçlar

-Standartlara uyma -Problemleri görme -İyileştirme yaklaşımı -Beceri gelişimi

PUKÖ (PDCA) Çevrimi

Mevcut durumu analiz ederek bir çözüm geliştir

Çözümü uygula Sonuçları değerlendir başlangıç hedeflerine ulaşıldı mı

Başarılı ise çözümü yaygınlaştır dokümante ederek standartlaştır yeni metodu öğret

Başarılı değilse yeni bir plan yap

Planla

Uygula Kontrol et

Önlem al

Problemleri görünür kılmak

Problemi Tanımla

“Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al” bir iş disiplinidir.

www.lean.org.tr