РАЗДЕЛ II. Двигатель

Рис. 2.1.

На автомобиле ДЕРВЕЙС-313150 ус-танавливается двигатель MITSUBISHI 4G64S4 объемом 2,351 л (рис. 2.1.).

Двигатель бензиновый, четырехтакт-ный, четырехцилиндровый, рядный с сис-темой впрыска топлива.

Блок цилиндров отлит из специаль-ного высокопрочного чугуна, что придает конструкции двигателя жесткость и проч-ность.

Протоки для охлаждающей жидко-сти, образующие рубашку охлаждения, сделаны по всей высоте блока, это улуч-шает охлаждение поршней и уменьшает деформации блока от неравномерного

перегрева. Рубашка охлаждения открыта в верхней части в сторону головки блока. В нижней части блока цилиндров расположено пять опор коренных подшипников ко-ленчатого вала, крышки которых крепятся болтами. В опорах установлены тонко-стенные сталеалюминиевые вкладыши, выполняющие роль подшипников коленча-того вала.

Коленчатый вал отлит из специального высокопрочного чугуна. Коренные и шатунные шейки вала прошлифованы. Для смазки шатунных вкладышей в коленча-том валу просверлены масляные клапаны, закрытые заглушками. Для уменьшения вибраций служат восемь противовесов, расположенных на коленчатом валу. На пе-реднем конце коленчатого вала установлен зубчатый шкив ремня привода распре-делительного вала, балансировочных валов и масленого насоса, и шкив привода ге-нератора, насоса гидроусилителя рулевого управления, компрессора кондиционера и гидромуфты водяного насоса. На заднем конце коленчатого вала установлен ма-ховик, отлитый из чугуна. На маховик напрессован стальной зубчатый обод.

Шатуны стальные кованые с крышками на нижних головках. В нижней головке шатуна установлены тонкостенные вкладыши, в верхнюю – запрессована стале-бронзовая втулка.

Поршни отлиты из алюминиевого сплава. На каждом из них установлены три кольца: два верхних – компрессионные и нижнее – маслосъемное. На двигателе поршни охлаждаются маслом, для этого в опорах коренных подшипников установле-ны специальные форсунки. Форсунки представляют собой трубки, в которых нахо-дятся подпружиненные шарики. Во время работы двигателя шарики открывают от-верстия в трубках и струя масла попадает на поршень снизу.

Масляный картер стальной, штампованный, прикреплен к блоку цилиндров снизу болтами.

Сверху на блок цилиндров установлена головка блока, отлитая из алюминие-вого сплава. В нижней части головки отлиты каналы, по которым циркулирует жид-кость, охлаждающая камеры сгорания. В верхней части головки установлен распре-делительный вал. Распределительный вал вращается в опорах, в верхней части го-ловки блока.

Распределительные валы отлиты из чугуна. Для уменьшения износа рабочие поверхности кулачков и поверхности под сальник термообрабатываются – отбели-ваются. Кулачки распределительных валов через коромысла приводят в действие клапаны. У двигателя гидротолкатели клапанов, которые автоматически компенси-руют зазоры в приводе клапанов. Поэтому у этих двигателей в процессе эксплуата-ции не нужно регулировать зазоры.

Двигатель имеет по четыре клапана на цилиндр: два впускных и два выпуск-ных.

Направляющие втулки и седла клапанов запрессованы в головку блока. На направляющих втулках установлены маслосъемные колпачки, уменьшающие попа-дание масла в цилиндры.

В двигателе на каждом клапане установлено по одной пружине. Распредели-тельный вал приводится в действие резиновым зубчатым ремнем от коленчатого вала.

Система смазки комбинированная: разбрызгиванием и под давлением. Под давлением смазываются коренные и шатунные подшипники и опоры распредели-тельных валов.

Система состоит из масляного картера, шестеренчатого масляного насоса с маслоприемником, полнопоточного масляного фильтра, датчика давления масла и масляных клапанов.

Система охлаждения двигателя состоит из рубашки охлаждения, радиатора, центробежного водяного насоса с гидромуфтой вентилятора, термостата и шлангов.

Система питания состоит из воздушного фильтра, топливного бака, топливно-го насоса, топливопроводов и топливной рампы с форсунками и регулятором давле-ния топлива. Кроме того, в систему питания входят датчики, топливный фильтр и дроссельный патрубок. Топливный насос электрический, погружного типа, установ-лен в топливном баке и объединен с датчиком указателя уровня топлива.

Система зажигания микропроцессорная, управляется контроллером (блоком управления). Контроллер также управляет системой впрыска топлива.

Возможные неисправности двигателя.

Причина неисправности Способ устранения

Двигатель не запускается

1. Нет топлива: - засорены топливопроводы или топ- ливные фильтры - не включается топливный насос - засорены форсунки 2. Неисправна система зажигания: - обрыв в проводах - неисправна катушка зажигания - неисправен датчик положения колен- чатого вала - неисправен блок управления двигате- лем

1. Проделайте следующее: - продуйте топливопроводы, промойте топливный бак, замените топливные фильтры - проверить цепь электропитания топ- ливного насоса, заменить предохра- нитель или сам насос - прочистите форсунки 2. Проделайте следующее: - проверьте провода и их соединение при необходимости восстановите или замените - проверьте катушку при неисправности замените - замените датчик положения коленчато- го вала - замените блок управления двигателем

Причина неисправности Способ устранения

Стук коренных подшипников коленчатого вала Обычно стук глухого тона, металлический. Обнаруживается при резком открытии дроссельных заслонок на холостом ходу. Частота его увеличивается с повышением частоты вращения коленчатого вала. Чрезмерный осевой зазор коленчатого вала вызывает стук более резкий с неравномерными промежутками, особенно заметными при плавном увеличении и уменьшении частоты вращения коленчатого вала

Недостаточное давление масла См. неисправность «Недостаточное дав-ление масла на холостом ходу»

Ослаблены болты крепления маховика Затяните болты рекомендуемым момен-том

Увеличенный зазор между шейками и вкладышами коренных подшипников

Прошлифуйте шейки и замените вкла-дыши

Увеличенный зазор между упорными по-лукольцами и коленчатым валом

Замените упорные полукольца новыми или с увеличенной толщиной, проверьте зазор

Стук шатунных подшипников Обычно стук шатунных подшипников резче стука коренных. Он прослушивается на холостом ходу двигателя при резком открытии дроссельных заслонок. Место стука легко определить, отключая по очереди свечи зажигания

Недостаточное давление масла См. неисправность «Недостаточное дав-ление масла на холостом ходу»

Чрезмерный зазор между шатунными шейками коленчатого вала и вкладыша-ми

Замените вкладыши и прошлифуйте шейки

Стук поршней Стук обычно незвонкий, приглушенный; вызывается «биением» поршня в цилиндре. Лучше всего он прослушивается при малой частоте вращения коленчатого вала и под нагрузкой

Увеличенный зазор между поршнями и цилиндрами

Замените поршни, расточите и отхонин-гуйте цилиндры

Чрезмерный зазор между поршневыми кольцами и канавками на поршне

Замените кольца или поршни с кольцами

Стук впускных и выпускных клапанов Увеличенные зазоры в клапанном механизме вызывают характерный стук, обычно с равномерными интервалами; частота его меньше частоты любого другого стука в двигателе, так как клапаны приводятся в действие от распределительного вала, час-тота вращения которого в два раза меньше частоты вращения коленчатого вала

Увеличенные зазоры в клапанном меха-низме

Замените гидроопоры

Поломка клапанной пружины Замените пружину

Чрезмерный зазор между клапаном и на-правляющей втулкой

Замените изношенные детали

Причина неисправности Способ устранения

Износ кулачков распределительного ва-ла

Замените распределительный вал

Недостаточное давление масла на холостом ходу на прогретом двигателе

Попадание под редукционный клапан давления масла посторонних частиц

Очистите клапан от посторонних частиц и заусенцев, промойте масляный насос

Заедание редукционного клапана давле-ния масла

Замените клапан

Изношены шестерни масляного насоса Отремонтируйте масляный насос

Чрезмерный зазор между вкладышами и коренными шейками коленчатого вала

Прошлифуйте шейки и замените вкла-дыши

Чрезмерный зазор между шейками и распределительного вала

Замените распределительный вал или головку цилиндров

Применение моторного масла несоот-ветствующей марки и качества

Замените масло другим, рекомендуемым в приложении «Горючесмазочные мате-риалы и эксплуатационные жидкости»

Чрезмерное давление масла на прогретом двигателе

Заедание редукционного клапана давле-ния масла

Замените клапан

Пружина редукционного клапана давле-ния масла имеет большую жесткость

Замените пружину

Повышенный расход масла

Подтекание масла через уплотнения дви-гателя

Подтяните крепления или замените про-кладки и сальники

Засорена система вентиляции картера Промойте детали системы вентиляции картера

Износ поршневых колец или цилиндров двигателя

Расточите цилиндры и замените поршни и кольца

Поломка поршневых колец Замените кольца

Закоксовывание прорезей в маслосъем-ных кольцах или пазов в канавках порш-ней из-за применения не рекомендован-ного масла

Очистите прорези и пазы от нагара, за-мените моторное масло рекомендуемым в приложении

Износ или повреждение маслоотража-тельных колпачков клапанов

Замените маслоотражательные колпачки

Повышенный износ стержней клапанов или направляющих втулок

Замените клапаны, отремонтируйте го-ловку цилиндров

Перегрев двигателя

Недостаточное количество жидкости в системе охлаждения

Долейте охлаждающую жидкость в сис-тему охлаждения

Сильно загрязнена наружная поверх-ность радиатора

Очистите наружную поверхность радиа-тора струей воды

Неисправен термостат Замените термостат

Не работает гидромуфта вентилятора Проверьте гидромуфту; неисправные уз-

Причина неисправности Способ устранения лы замените

Неисправен насос охлаждающей жидко-сти

Проверьте работу насоса, замените его или отремонтируйте

Быстрое падение уровня жидкости в расширительном бачке

Поврежден радиатор Отремонтируйте радиатор или замените

Повреждение шлангов или прокладок в соединениях трубопроводов, ослабление хомутов

Замените поврежденные шланги или прокладки, подтяните хомуты шлангов

Подтекание жидкости из радиатора ото-пителя

Замените радиатор отопителя

Подтекание жидкости через сальник на-соса охлаждающей жидкости

Замените сальник

Повреждена прокладка головки цилинд-ров

Замените прокладку

Подтекание жидкости через микротре-щины в блоке или в головке цилиндров

Проверьте герметичность блока и голов-ки цилиндров, при обнаружении трещин замените поврежденные детали

Подтекание жидкости через микротре-щины в корпусе насоса охлаждающей жидкости, в отводящем патрубке рубаш-ки охлаждения, в термостате, расшири-тельном бачке или впускной трубе

Проверьте герметичность, при обнару-жении трещин поврежденные детали за-мените; незначительную течь допускает-ся устранить добавкой в охлаждающую жидкость герметизатора типа НИИСС–1

Низкое давление открытия клапана проб-ки радиатора

Проверьте пробку и при необходимости замените

Замена охлаждающей жидкости Внимание: Заменяйте охлаждающую жидкость только на холодном двига-

теле. Охлаждающая жидкость токсична, поэтому будьте осторожны при рабо-те с ней. При пуске двигателя пробки радиатора и расширительного бачка долж-на быть закрыта.

Установите автомобиль на горизонтальную ровную площадку. Если площадка

имеет уклон, поставьте автомобиль так, чтобы его передняя часть была выше зад-ней.

Установите емкость под радиатор, отверните пробку сливного отверстия на радиаторе и дождитесь, пока охлаждающая жидкость полностью сольется из систе-мы, когда поток жидкости ослабнет, отверните пробку радиатора. После слива охла-ждающей жидкости вытрите ее следы с блока цилиндров.

Заверните пробки в блок цилиндров и радиатор. Ослабьте затяжку хомута и отсоедините шланг подачи охлаждающей жидко-

сти от штуцера подогрева дроссельного патрубка. Это необходимо для того, чтобы по мере заполнения системы охлаждения двигателя из нее выходил воздух. Если этого не сделать, из-за образования воздушных пробок охлаждающая жидкость не полностью заполнит систему.

Заполните систему охлаждения двигателя, заливая охлаждающую жидкость в бачок радиатора до тех пор, пока ее уровень не установится у верхней кромки. За-верните пробку радиатора.

Внимание: Заворачивайте пробку радиатора плотно. Радиатор при рабо-

тающем двигателе находится под давлением, поэтому из-под слабо завернутой пробки может потечь охлаждающая жидкость либо пробка может сорваться.

Подсоедините шланг к штуцеру подогрева дроссельного патрубка. Запустите двигатель и дайте ему прогреться до рабочей температуры. После

этого заглушите двигатель, проверьте уровень охлаждающей жидкости и при необ-ходимости долейте жидкость до нормального уровня.

Внимание: При работе двигателя следите за температурой охлаждающей

жидкости по указателю. Если стрелка переместилась до красной зоны включите отопитель и проверьте, какой воздух идет через него. Если через отопитель идет подогретый воздух, вероятнее всего, неисправен вентилятор, если холод-ный – значит в системе охлаждения двигателя образовалась воздушная пробка. После этого заглушите двигатель. Чтобы удалить воздушную пробку, дайте двигателю остыть и отверните пробку радиатора (будьте осторожны: если двигатель остыл не полностью, охлаждающая жидкость может выплеснуться из бачка). Отсоедините шланг подачи охлаждающей жидкости от штуцера подогре-ва дроссельного патрубка. При появлении жидкости в шланге, поставьте его на место, долейте жидкость до нормального уровня.

Замена масла в двигателе и масляного фильтра. Рекомендации: Масло сливайте после поездки, пока двигатель не остыл.

Если двигатель холодный, пустите и прогрейте его до рабочей температуры (80 °С по указателю температуры охлаждающей жидкости).

Заливайте масло той же марки, что было в двигателе. Если вы все же решили заменить марку масла, то промойте систему смазки двигателя промы-вочным маслом или маслом той марки, которая будет использоваться. Для этого после слива старого масла, залейте новое до нижней отметки указателя уровня масла. Пустите двигатель и дайте ему поработать 10 мин на холостом ходу. Слейте масло и только после этого замените масляный фильтр. Теперь можете залить новое масло до требуемого уровня (верхней метки на щупе).

Установите автомобиль на горизонтальную ровную площадку.

Рис. 2.2.

Отверните пробку сливного отверстия 1 (рис. 2.2) на картере двигателя, предварительно подста-вив под нее емкость, и слейте отработанное масло. Заверните пробку. Отверните масляный фильтр специальным ключом. Если такого ключа нет, а фильтр не удается отвер-нуть руками пробейте корпус фильтра отверткой и, используя ее как рычаг, отверните фильтр.

Рис. 2.3.

Фильтр пробивайте ближе к его донышку, чтобы не повредить штуцер на двигателе.

Перед установкой нового масляного фильтра залейте в него новое моторное масло приблизитель-но до половины его объема и смажьте уплотнитель-ное кольцо фильтра моторным маслом.

Заверните новый фильтр руками без помощи инструмента. Снимите крышку маслоналивной горловины, повер-нув ее на 90° против часовой стрелки, и залейте тре-буемое количество нового масла, контролируя его

уровень по указателю. Уровень масла в картере двигателя должен находиться около отметки MAX (но не выше ее). Перед тем как вынимать указатель, подождите 2–3 мин, чтобы дать маслу стечь в картер. После того как уровень масла достигнет тре-буемого, закройте крышку горловины, повернув ее по часовой стрелке на 90°.

Пустите двигатель и дайте ему поработать несколько минут на холостом ходу. Остановите двигатель, проверьте уровень масла и при необходимости долейте до требуемого.

Установка поршня первого цилиндра в положение ВМТ такта сжатия. Внимание: Проворачивайте коленчатый вал только за болт крепления к

нему шкива (запрещается проворачивать коленчатый вал за шкив распредели-тельного вала).

Рекомендация: Поскольку неудобно проворачивать коленчатый вал за болт

крепления к нему шкива, можно сделать это следующими способами: - включите любую передачу (лучше 4-ю) и медленно прокатите автомобиль до

совпадения метки на шкиве распределительного вала с меткой на головке блока ци-линдров.

Рис. 2.4.

Поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ (верхняя мертвая точка) такта сжатия устанавливают для того, что-бы при проведении работ, связанных со снятием ремня привода распределительного вала, не нарушалась уста-новка фаз газораспределения. При нарушении фаз газо-распределения двигатель не будет нормально работать. Выставляйте ВМТ по метке на шкиве распределительного вала (при установке по меткам на маховике или шкиве ко-ленчатого вала в этом положении может стоять поршень либо 1-го либо 4-го цилиндра). После этого обязательно убедитесь в совпадении меток на зубчатом шкиве колен-чатого вала. Если при этом метка на маховике или шкиве коленчатого вала не совпадает, значит, нарушена уста-новка фаз газораспределения. В этом случае необходимо

снять ремень привода распределительного вала и провернуть коленчатый вал до совмещения меток.

Замена ремня привода распределительного вала и натяжного ролика

Рис. 2.5.

1, 7, 12, 13, 19, 23 – болт; 2 – вентилятор; 3, 4, 5 – ремень; 6, 10, 11 – шкив; 8 – болт крепле-ния шкива коленчатого вала; 9 – натяжитель; 10, 11 – шкив коленчатого вала; 14, 26 – крышка; 15 – ремень привода распредели-тельного вала; 16 – звездочка коленчатого вала; 17 – фланец; 18 – ремень привода ба-лансировочного вала; 20 – балансировочный вал; 21 – натяжной ролик; 22 – звездочка рас-пределительного вала; 24 – натяжитель рем-ня привода балансировочного вала; 25 – ко-ленчатый вал.

Замените ремень привода распреде-лительного вала, если при осмотре обна-ружите:

– следы масла на любой поверхности ремня;

– следы износа зубчатой поверхности, трещины, подрезы, складки или отслоение ткани от резины;

– трещины, складки, углубления или выпуклости на наружной поверхности рем-ня;

– разлохмачивание или расслоение на торцовых поверхностях ремня.

Отсоедините провод от клеммы «–»

аккумуляторной батареи. Установите поршень 1-го цилиндра в

положение ВМТ и снимите ремни привода генератора, компрессора кондиционера и насоса гидроусилителя рулевого управле-ния.

Снимите вентилятор системы охлаж-дения.

Снимите шкивы с насоса системы ох-лаждения и коленчатого вала, снимите обе крышки ремня 14 и 26 (рис. 2.5.).

Ослабьте натяжитель 21 и снимите ремень 15, не допуская вращения коленчатого вала и распределительного

вала. Снимите натяжитель, звездочку коленчатого вала и фланец. Снимите ремень привода балансировочного вала 18, обозначив направление

вращения. Проверьте состояние ремня, при обнаружении любых дефектов замените. Установка Совместите метки на звездочках, блоке и головке цилиндров и оденьте ре-

мень привода балансировочного вала так, чтобы верхняя часть ремня натянулась. Установите натяжитель, правильно его сориентировав. Сместите ролик вверх и натяните ремень 18 так, чтобы прогиб в верхней час-

ти был 6 мм. Прочно удерживая ролик, затяните болт натяжителя с моментом 20 Н.м. Установите на коленвал звездочку и фланец. Установите натяжитель 21, уперев пружину в насос охлаждения, подтяните

болты. Совместите метки на всех звездочках и на корпусных деталях двигателя. Убедитесь, что левый валик находится в правильном положении. Внимание: При совмещении меток левый балансирный вал может нахо-

диться в произвольном положении. После совмещения меток звездочки масляного насоса и на корпусе выставьте

балансирный вал. Для этого удалите заглушку возле стартера и вставьте пруток

диаметром 8 мм. Если пруток зайдет на 25 мм, то проверните масляный насос на 1 оборот и проверьте совмещение меток балансирного вала.

Снова проверьте совмещение установочных меток и отпустите болт натяжи-теля.

Уберите пруток и проверните коленчатый вал по часовой стрелке так, чтобы звездочка распределительного вала сместилась на 2 зуба.

Затяните нижний, а затем верхний болты. Проверьте натяжение ремня. Прогиб посередине между масляным насосом и

коленчатым валом должен быть не более 13 мм. Установите все снятые детали.

Снятие, устранение дефектов и установка маховика.

Рис. 2.6.

1 – сальник; 2 – маховик; 3 – болт.

Рис. 2.7.

Рис. 2.8.

Рис. 2.9.

Отсоедините провод от клеммы «–» аккуму-

ляторной батареи. Снимите коробку передач и сцепление (см.

соответствующие разделы). Отверните шесть болтов крепления махови-

ка. При этом с помощью отвертки удерживайте ма-ховик от проворачивания, ввернув предварительно один из болтов крепления коробки передач.

Снимите маховик с фланца коленчатого ва-ла.

Проверьте состояние венца маховика, нали-чие износа его зубьев. В случае его повреждения, замените маховик. Допускается замена зубчатого венца. Для этого надо удалить старый венец. Но-вый венец напрессовать на маховик, нагрев его до 300° С.

Замените или отремонтируйте маховик, если на поверхностях прилегания ведомого диска сцеп-ления или фланца коленчатого вала имеются риски и задиры.

Проверить и отремонтировать маховик мож-но в мастерской, имеющей специальное оборудо-вание. Неплоскостность поверхности прилегания ведомого диска сцепления не должна превышать 0,06 мм. Непараллельность поверхностей прилега-ния ведомого диска сцепления и поверхности для крепления сцепления не должна превышать 0,1 мм. Биение маховика на поверхностях 3 и 1 не должно превышать 0,1 мм. Для удаления глубоких рисок и задиров поверхность 3 маховика можно проточить, при этом слой снимаемого металла не должен пре-вышать 1 мм. Одновременно с поверхностью 3 не-обходимо проточить поверхность 2, выдерживая размер между ними (0,5±0,1) мм. При проточке вы-держите параллельность поверхностей 3 и 1. Перед установкой маховика нанесите на резьбу болтов его крепления герметик, предварительно обезжирив болты и резьбовые отверстия под них. Установите маховик в порядке, обратном снятию,

совместив отверстия на маховике и фланце коленчатого вала (они расположены асимметрично).

Замена прокладки головки блока цилиндров. Внимание: Прокладка головки блока разовая, поэтому при каждом снятии

головки блока прокладку необходимо заменять. При обнаружении течи моторного масла или охлаждающей жидкости в местах

соединения головки блока с блоком цилиндров снимите головку и замените ее про-кладку. Течь может возникнуть также из-за коробления головки блока вследствие перегрева.

Рис. 2.10.

1 – болт крышки голов-ки блока цилиндров; 2 – крышка головки блока цилиндров; 3 – трос привода акселератора; 4 – головка блока ци-линдров; 5 – прокладка головки блока; 6 – болт головки блока; 7 – во-дяной насос; 8, 13 – болт; 9 – ремень; 10 – шланг радиатора; 11 – крышка головки блока; 12 – болт звездочки распределительного вала.

Рис. 2.11.

Рис. 2.12.

Рис. 2.13.

Снятие и установка. Отсоедините провод от клеммы «–» аккумулятор-

ной батареи. Слейте охлаждающую жидкость. Снизьте давление в системе питания, если работа

выполняется сразу после поездки. Отсоедините приемную трубу глушителя от выпу-

скного коллектора. Отсоедините верхний шланг радиатора и шланги

отопителя. Снимите воздуховод и патрубок. Отсоедините трос акселератора. Отсоедините и заглушите топливные шланги. Снимите насос гидроусилителя рулевого управ-

ления (рис. 2.11.) и отведите в сторону, не отсоединяя от магистрали.

Снимите верхнюю крышку ремня (рис. 2.12.) и крышку головки цилиндров.

Установите поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия (см. соответствующий раздел), со-вместив метки на звездочке распределительного вала и на головке цилиндров.

Отверните болт и снимите звездочку распредели-

Рис. 2.14.

Рис.2.15.

Рис. 2.16.

тельного вала, уперев ее в нижнюю крышку. Надежно закрепите ремень на звездочке (рис. 2.13.). Вращение коленчатого вала не допускается.

Отсоедините провода от свеч, снимите распреде-литель зажигания.

Отсоедините выхлопную трубу. Отверните болты головки в порядке от периферии

к центру (согласно рисунка 2.14.) и снимите головку ци-линдров (рис. 2.15.).

При необходимости снимите коллекторы. Очисти-те головку. Очистка головки заключается в удалении ос-татков уплотнения и нагара из камер сгорания и головок клапанов. При очистке пользуйтесь скребком из твердо-го дерева или из пластмассы (нанесение царапин не до-пускается). Одновременно очистите разъемную плос-кость блока цилиндров, осторожно закрыв цилиндры ве-тошью.

После очистки и промывки головки проверьте со-стояние разъемных плоскостей. Допустимое отклонение плоскости разъема с блоком цилиндров от калибра – 0,05 мм в любой точке измерения. Если отклонение не превышает 0,20 мм, то головку прошлифуйте. В против-ном случае головку замените. Если отклонение разъем-ной плоскости блока цилиндров от калибра превышает 0,05 мм, то прошлифуйте блок или замените. Изготови-телем установлена норма уменьшения высоты блока цилиндров со стороны плоскости разъема с головкой

блока при шлифовке – 0,20 мм. Для проверки герметичности головки, заглушите отверстие в головке блока под шланг

радиатора. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под патрубок и завернув гайки его крепления.

Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина понижается, зна-чит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.

Промойте масляные каналы. Для этого заглушите вертикальный масляный канал со стороны камеры сгорания, залейте бензин в масляные каналы во всех опорах распредели-тельного вала и выдержите 15-20 мин. Вылейте бензин, выньте заглушку и окончательно про-мойте каналы бензином с помощью груши.

Для проверки герметичности клапанов залейте керосин в камеры сгорания. Если в те-чение трех минут керосин не просочится из камер сгорания – клапаны герметичны. В против-ном случае притрите или замените клапаны.

Установка выполняется в обратном порядке. Уложите новую прокладку и установите головку. Затяните болты в указанном порядке (рис. 2.14) сначала от руки, затем в 2 этапа – сначала с моментом 100 Н.м. Болт звездочки распределительного вала затяните с моментом 100 Н.м.

Клапаны и пружины.

Рис. 2.17.

Промаркируйте клапаны номерами цилиндров, на-пример накерните.

Установите под снимаемый клапан подходящий упор, например подшипник.

Установите приспособление для сжатия пружин кла-панов и сожмите с его помощью пружину клапана (рис. 2.17). Выньте с помощью отвертки или пинцета два суха-ря.

Рис. 2.18.

Рис. 2.19.

Рис. 2.20.

Рис. 2.21.

Рис. 2.22.

Рис. 2.23.

Выньте верхнюю тарелку пружины, пружину клапа-на и опорную шайбу. Аналогичным образом выньте суха-ри, тарелки и пружины остальных клапанов.

Достаньте клапан и снимите маслосъемный колпа-чок приспособлением или пассатижами (рис. 2.18).

Очистите нагар с клапанов подходящим инструмен-том (например, металлической щеткой). Затем внима-тельно осмотрите клапаны. Замените клапаны со следующими дефектами: глубокие риски и царапины на рабочей фаске 1 (рис. 2.19), трещи-ны, деформация стержня 3 клапана, коробление тарелки 2 клапана, следы прогара. Неглубокие риски и царапины на рабочей фаске можно вывести притиркой клапанов.

В специализированной мастерской повреждения ра-бочей фаски клапанов, которые невозможно вывести при-тиркой, можно прошлифовать на специальном станке. При шлифовке надо выдержать размеры, указанные в таблице технических данных.

Проверьте состояние седел клапанов (рис. 2.20). На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, ра-ковин, коррозии и т.п. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные по-вреждения (мелкие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов.

Более значительные дефекты седел клапанов уст-раняются шлифовкой. При шлифовке выдержите разме-ры, указанные в таблице технических данных. Седла ре-комендуется шлифовать в специализированной мастер-ской.

Имея слесарный навык, можно это сделать вручную с помощью набора специальных фрез. Вначале обраба-тывается фаска а под углом 15° (рис. 2. 21), затем фаска б под углом 20° и фаска в под углом 45°. После шлифовки необходимо притереть клапаны.

Проверьте состояние пружин клапанов. Искривлен-ные, поломанные или имеющие трещины пружины заме-ните.

Для проверки упругости наружной пружины измерь-те ее высоту в свободном состоянии (рис. 2.22). Если пружина не соответствует требуемым параметрам (ука-занные в таблице технических данных), замените ее.

Проверьте зазор между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляется как разность между диа-метром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана. Проверку зазора рекомендуется выполнять в специализированной мастерской, так как для измерения диаметра втулок нужен специальный инструмент (нутро-мер). Номинальный зазор для впускных клапанов 0,02–

Рис. 2.24.

Рис. 2.25.

Рис. 2.26.

1 – металлический стер-жень; 2 – резиновый шланг; 3 – винтовой хомут

Рис. 2.27.

Рис. 2.28.

0,05 мм, для выпускных клапанов 0,05–0,09 мм. Предель-но допустимый зазор для впускных и выпускных клапанов – 0,1 мм.

Если зазор не достиг предельно допустимого, можно попробовать устранить его заменой клапана. Если это не удается или зазор превышает предельно допусти-мый, замените направляющую втулку. Для этого выпрес-суйте со стороны камеры сгорания дефектную втулку специальной оправкой. В запасные части направляющие втулки поставляются с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром.

Смазав втулку моторным маслом, вставьте ее в специальную оправку и запрессуйте со стороны распре-делительного вала до упора в головку блока. Разверните отверстие во втулке с помощью развертки до 6,60-6,62 мм.

Если устанавливается старый клапан, снимите за-усенцы с проточек под сухари. После этого необходимо притереть клапан к седлу.

Установите клапаны в головку блока в соответст-вии с ранее сделанной маркировкой, предварительно смазав их стержни моторным маслом.

Установите маслосъемные колпачки (рис. 2.25). Сборка выполняется в обратном порядке. Тщательно удалите остатки притирочного материала и промойте. Все снятые детали установите на прежние места.

Притирка клапанов. Для притирки клапанов необходимо специальное

приспособление. При его отсутствии можно воспользо-ваться приспособлением, изготовленным по данному чер-тежу рис. 2.26.

Вставьте клапан в головку блока. Нанесите на рабочую фаску клапана тонкий слой

притирочной пасты. Закрепите стержень клапана в приспособлении для

притирки клапанов и поворачивайте клапан в обе стороны при помощи приспособления, периодически прижимая клапан к седлу.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является однотонный матово-серый цвет рабочей фаски клапана и седла.

После притирки тщательно протрите клапан и сед-ло чистой тряпкой и промойте для удаления остатков при-тирочной пасты. Проверьте герметичность клапанов.

Гидротолкатели. Гидротолкатели изготовлены с высокой точностью, попадание пыли и грязи на

них не допускается.

Рис. 2.29.

Рис. 2.30.

Рис. 2.31.

Рис. 2.32.

Фиксация гидротолкателя скобой при установке

Проверка покачивания коромысла на гидротолкате-ле (рис. 2.29).

При звонких стуках толкателей после пуска двига-теля, или при устойчивых стуках, сопровождающих работу двигателя, выполните следующее:

- проверьте уровень масла и его состояние, при не-обходимости смените масло. Это связано с тем, что стуки могут быть обусловлены воздухом, попавшим в каналы толкателей из-за сильного нарушения уровня масла, или его вспенивания.

Воздух можно удалить из толкателей многократным медленным (в течение 30 сек) повышением оборотов до 3000 об/мин (стуки постепенно должны исчезнуть). Избе-гайте длительных стоянок автомобиля с неработающим двигателем, или парковок на склонах.

Если в толкателе ощущается люфт, то толкатель замените новым и, удалив из него воздух, повторите про-верку. Люфт при покачивании коромысла ощущаться не должен.

При отсутствии люфта в толкателях стук вызван дру-гой причиной.

Удаление воздуха. Погрузите толкатель в чистое дизельное топливо. Нажмите проволокой 4–5 раз на шарик, удалив воз-

дух. Нажмите на плунжер. Если ощущается большое со-

противление, то толкатель в нормальном состоянии, в противном случае повторите прокачку. Если воздух уда-лить не удается, то толкатель замените. По окончании храните толкатель в рабочем положении.

Проверьте герметичность гидротолкателя на приборе MD998440. Для этого измерьте время, требуемое для хода плунжера на 1 мм, начиная от его смещения на 0,2–0,5 мм. Это время должно быть 4–20 с. В противном случае гидротолкатель за-мените.

Снятие и установка. Отожмите пружину клапана (рис. 2.30.) и снимите коромысло. Достаньте гидротолкатель. Замените толкатель и установите детали в обратном порядке.

Проверка состояния распределительного вала. Замените распределительный вал, если на его шейках и кулачках имеются

следы износа, задиры и глубокие риски. В мастерских, оборудованных специальным инструментом и приспособлениями, можно проверить радиальное биение шеек рас-пределительного вала (оно не должно превышать 0,02 мм).

Снятие и установка двигателя. Рекомендации: Завод-изготовитель рекомендует вынимать силовой агрегат

вверх, предварительно сняв коробку передач. Снимайте двигатель с помощником. Учтите, что при снятии двигателя следует быть крайне осторожным, так как зазоры

между двигателем и кузовными панелями небольшие, а сам агрегат имеет значи-тельный вес.

Снимите аккумуляторную батарею. Снимите капот (см. соответствующий раздел). Слейте масло из картера двигателя и охлаждающую жидкость из системы ох-

лаждения. Снимите воздушный фильтр со шлангом впускной трубы. Отсоедините от двигателя приемную трубу с кронштейном и опустите немного

вниз, чтобы ее фланец сошел со шпилек выпускного коллектора. Поверните до упора сектор привода дроссельной заслонки и отсоедините от

него тягу привода дроссельной заслонки. Отверните два болта крепления кронштейна тяги привода дроссельной за-

слонки. Отведите кронштейн в сторону, не отсоединяя от него тяги, так, чтобы он не мешал снятию двигателя.

Отверните гайку крепления и снимите со шпильки наконечник «массового» провода двигателя.

Отсоедините колодку с проводами от датчика температуры охлаждающей жидкости, отжав пластмассовый зажим.

Ослабьте затяжку хомутов и отсоедините отводящий шланг радиатора от термостата и подводящий шланг радиатора от патрубка рубашки охлаждения.

Отсоедините провод от датчика указателя температуры охлаждающей жидко-сти.

Ослабьте затяжку хомута и отсоедините подводящий шланг отопителя от пат-рубка рубашки водяного охлаждения.

Отсоедините колодку 1 с проводами от датчика 2 детонации или снимите дат-чик. Чтобы снять датчик, отверните гайку его крепления и снимите датчик со шпиль-ки, оставив его на жгуте проводов.

Отсоедините колодку с проводами от низковольтной клеммы модуля зажига-ния, отжав пластмассовую защелку.

Отсоедините колодку с проводами от клеммы «D» генератора. Сдвинув рези-новый чехол, отверните гайку и отсоедините провода от контактного болта (клеммы «B+») генератора.

Отсоедините колодку с проводами от клапана адсорбера, отжав пластмассо-вую защелку.

Отсоедините провод от датчика контрольной лампы давления масла. Ослабьте затяжку хомута и отсоедините шланг вакуумного усилителя от шту-

цера ресивера. Отожмите пластмассовую защелку и отсоедините колодку с проводами от ре-

гулятора холостого хода, установленного на дроссельном патрубке. Ослабив затяжку хомута, отсоедините шланг продувки адсорбера от штуцера

дроссельного патрубка. Отсоедините колодку с проводами от датчика положения дроссельной заслон-

ки, отжав пластмассовую защелку. Отверните гайки крепления, удерживая вторым ключом шланги от

перекручивания, и отсоедините шланги подачи и слива топлива от топливных трубок (шланг подачи топлива помечен краской). Обратите внимание, что в топливных трубках установлены уплотнительные кольца. После отсоединения каждого шланга снимите уплотнительное кольцо с трубки (замените порванные или потерявшие уп-ругость кольца).

Отсоедините отводящий шланг отопителя от подводящей трубы водяного насоса.

Разъедините колодку жгута форсунок, отжав пластмассовую защелку. Отсоедините колодку с проводами от датчика положения коленчатого вала.

Отсоедините от двигателя насос гидроусилителя и компрессор кондиционера при этом не допускайте, чтобы временно отсоединенные кондиционер и насос гид-роусилителя провисали на шлангах.

Еще раз проверьте, все ли провода и шланги отсоединены от двигателя. Вывесите двигатель, зацепив за два рыма трос и натянув его талью или кра-

ном. Если нет тали или крана, установите на передние крылья подходящую доску,

подложив под ее концы мягкие прокладки, чтобы не испортить лакокрасочное покры-тие, привяжите к ней двигатель за рымы с помощью тросов, канатов и т.п (они долж-ны быть натянуты).

Снимите коробку передач с раздаточной коробкой. Отверните два болта крепления передней опоры подвески силового агрегата. Выньте двигатель вверх и установите его на прочные опоры так, чтобы двига-

тель не опирался на маховик и шкив привода генератора. Установите двигатель в порядке, обратном снятию. После установки залейте

масло в картер двигателя и охлаждающую жидкость в систему охлаждения. Коленчатый вал. Снятие и установка.

Рис. 2.33.

Снимите головку цилиндров, зубчатые ремни, поддон, масляный насос, маховик, и задний сальник.

Переверните двигатель. Отверните болты поддона, обратив внимание на их расположение.

Снимите поддон, вскрыв уплотнение герметиком спе-циальной выколоткой и постучав по углам резиновой киян-кой. На небольшой части автомобилей поддон устанавли-вается на прокладке.

Снимите маслоприемник. Очистите разъемные плос-кости поддона, промойте маслоприемник.

Поверните коленчатый вал так, чтобы снимаемый поршень был в НМТ (нижней мертвой точке). Отверните две гайки крепления крышки шатуна.

Снимите крышку шатуна. Если демонтаж крышки за-труднен, предварительно строньте ее несильными ударами молотка. Номер цилиндра на крышке может быть не виден,

в этом случае промаркируйте крышку номером цилиндра. Протолкните шатун ручкой молотка внутрь цилиндра и осторожно выньте поршень с

шатуном из цилиндра. При этом следите за тем, чтобы нижняя головка шатуна не касалась зеркала цилиндра, иначе зеркало можно повредить. Аналогичным образом снимите осталь-ные поршни.

Если предполагается снимать поршень с шатуна, промаркируйте поршень номером ци-линдра, чтобы не перепутать поршни при установке. На шатуне так же, как и на крышке, выбит номер цилиндра; если он не виден, промаркируйте шатун.

Снимите маховик. Отверните по два болта крепления пяти крышек коренных подшипников. Снимите крышки. Снимите коленчатый вал.

Рис. 2.34.

Выньте вкладыши из крышек коренных подшипников и из постелей блока. Если не предполагается замена вкла-дышей, по мере снятия промаркируйте на нерабочей сто-роне вкладыши относительно крышек и постелей.

Если на поверхностях, по которым работают сальники (рис. 2.34), есть глубокие риски, царапины, забоины, коленчатый вал необходимо заменить.

Рис. 2.35.

Рис. 2.36.

Рис. 2.37.

Рис. 2.38.

1, 3 - канавка отсутствует; 2 - с канавкой; 4 - средние вкладыши N 3; 5 - нижние вкладыши N 1, 2, 4 и 5; 6 - верхние вкладыши N 1, 2, 4 и 5

Промерьте коренные и шатунные шейки коленчатого вала. Номинальные диаметры шеек коленчатого вала, мм: коренных – 56,98–57,00; шатунных – 44,98–45,00. Если из-нос шеек превышает 0,03 мм или овальность шеек превы-шает 0,03 мм, нужно прошлифовать их до ближайшего ре-монтного размера.

Существует четыре ремонтных размера с уменьшени-ем диаметра шеек:

- первый – 0,25 мм; - второй – 0,5 мм; - третий – 0,75 мм; - четвертый – 1,00 мм. Если на коренных и шатунных шейках 1 есть незначи-

тельные задиры, риски, царапины, нужно прошлифовать их до ближайшего ремонтного размера. Эту работу рекомен-дуется выполнять в специализированной мастерской. По-сле отполируйте шейки и притупите острые кромки фасок масляных каналов 2 абразивным конусом (рис. 2.36).

Промойте коленчатый вал и продуйте сжатым возду-хом масляные каналы. Овальность и конусность всех шеек после шлифовки не должна превышать 0,005 мм. После шлифовки шеек установите вкладыши ремонтных разме-ров.

Измерьте осевой зазор коленчатого вала. Для этого установите коленчатый вал и коренные вкладыши в блок цилиндров и затяните болты крепления крышек коренных подшипников.

Установите индикатор так, чтобы его ножка упиралась во фланец вала (рис. 2.37.). Сдвиньте коленчатый вал до упора от индикатора и установите стрелку индикатора на 0. Сдвиньте вал в обратную сторону. Индикатор покажет ве-личину зазора. Номинальный осевой зазор коленчатого ва-ла равен 0,05–0,18 мм, предельно допустимый – 0,25 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, замените коренной подшипник 4 (рис. 2.38).

Осмотрите шатунные и коренные вкладыши. Если на них есть трещины, задиры, выкрашивание – замените вкладыши. На вкладышах запрещается проводить любые подгоночные работы.

Вкладыши поставляются в запасные части четырех ремонтных размеров, уве-личенной толщины:

- первый – на 0,25 мм; - второй – на 0,5 мм; - третий – на 0,75 мм; - четвертый – на 1,00 мм. Проверьте зазоры между вкладышами коренных подшипников и шейками ко-

ленчатого вала. Эту работу рекомендуется выполнять в специализированной мас-терской. Измерьте диаметр шеек и диаметры коренных подшипников, установив крышки с вкладышами на блок и затянув их соответствующими моментами. Вычис-лите зазор.

Зазоры между вкладышами и шейками коленчатого вала равны: - коренные подшипники (номинальный) – 0,02–0,04 мм, - предельно допустимый – 0,1 мм; - шатунные подшипники (номинальный) – 0,02–0,05 мм, - предельно допустимый – 0,1 мм.

Если зазор превышает предельно допустимый, коленчатый вал необходимо прошлифовать под следующий ремонтный размер.

В специализированной мастерской можно замерить биение шеек коленчатого вала. Биение должно составлять коренные шейки – не более 0,03 мм;

Рис. 2.39.

Тщательно прочистите и про-мойте масляные каналы коленчато-го вала. При этом не рекомендуется выпрессовывать заглушки само-стоятельно, для этого обратитесь в специализированную мастерскую.

Тщательно очистите повер- Рис. 2.40.

Рис. 2.41

Рис. 2.42

хности блока цилиндров от остатков старых уплотнитель-ных прокладок. Внимательно осмотрите блок. Если обна-ружите трещины, блок надо заменить в сборе с крышками коренных подшипников.

Проверьте герметичность рубашки охлаждения блока цилиндров. Для этого заглушите отверстие под водяной на-сос (установив насос с прокладкой) и залейте Тосол-А40 в рубашку охлаждения. Если в каком-нибудь месте заметна течь, значит, блок негерметичен и его надо заменить.

Осмотрите цилиндры. Если на зеркале цилиндров есть царапины, задиры, раковины и пр., расточите цилинд-ры под ремонтный размер (эту работу рекомендуется вы-полнять в специализированной мастерской) или замените блок цилиндров. При различных дефектах глубиной более 0,8 мм блок ремонту не подлежит и его надо заменить.

Очистите нагар в верхней части цилиндров. Если там образовался поясок вследствие износа цилиндров, снимите его шабером. Проверьте износ цилиндров, замерив их диа-метры

Сборка. Очистите нагар по краям постелей блока цилиндров. Очистите от отложений

масляные канавки в постелях. Установите вкладыши коренных подшипников в постели блока цилиндров в

соответствии с метками, сделанными при разборке. Обратите внимание, что вкла-дыши устанавливаются согласно рис. 2.38. При установке вкладышей их стопорные усики должны войти в пазы постелей. Смажьте вкладыши моторным маслом.

Установите коленчатый вал в блок цилиндров. Вставьте вкладыши в крышки коренных подшипников в соответствии с метка-

ми, сделанными при разборке. При этом стопорные усики вкладышей должны войти в пазы крышек. Смажьте вкладыши моторным маслом.

Установите крышки в соответствии с метками. На крышках нанесены метки (насечки) в соответствии с номером цилиндра. При этом номера цилиндров счита-ются со стороны привода распределительного вала.

Смажьте моторным маслом резьбу и торцы головок болтов крепления крышек тонким слоем.

Рис. 2.43.

Заверните болты и затяните их требуемым моментом (см. приложение "Моменты затяжки резьбовых соедине-ний") в следующем порядке (рис. 2.43): первыми затяните болты третьей крышки, затем второй и четвертой, потом первой и пятой. После затяжки болтов проверните на 2–3 оборота коленчатый вал – он должен вращаться легко, без заеданий.

Рис. 2.44.

Для удобства установки смажьте тонким слоем консистент-ной смазки прокладку масляного насоса и «приклейте» ее к блоку. Удалите излишки смазки.

Установите масляный насос и заверните болты его крепления.

Установите поддон в обратном порядке. Нанесите герметик MZ 100168 (или эквивалентный) на

плоскость поддона, руководствуясь иллюстрацией. Затяните болты поддона равномерно с моментом 7

Н.м.

Шатунно-поршневая группа.

Рис. 2.45.

1 – гайка; 2 – крышка ша-туна; 3, 5 – вкладыш; 6, 7 - компрессионные кольца; 8 маслосъемное кольцо; 9 – палец; 10 – поршень; 11 - шатун; 12 - болт

Снятие и установка. Снимите поршневые кольца специальным съемни-

ком. Если его нет, снимите кольца с поршня, аккуратно раз-ведя замки колец.

Выпрессовывание и запрессовывание пальца выпол-няется в автосервисе на приспособлении с гидравлическим прессом и комплектом специальных оправок. Усилие при выпрессовывании около 1,78 Тс, при запрессовывании – от 4,9 до 16,0 Тс.

Выньте вкладыши 3, 5 (рис. 2.45) из шатуна 11 и его крышки 2. Если вкладыши остались на коленчатом валу, снимите их с вала. Если не предполагается замена вкла-дышей, по мере снятия промаркируйте их на нерабочей по-верхности относительно шатунов и крышек.

Дефектовка. Очистите головку поршня от нагара. Если на поршне есть задиры, следы прогара, глубо-

кие царапины, трещины, замените поршень. Прочистите канавки под поршневые кольца. Это

удобно делать обломком старого кольца (рис. 2.46). Прочистите отверстия для стока масла подходящим

Рис. 2.46.

Рис. 2.47.

куском проволоки (рис. 2.47). Проверьте поршневые кольца на чрезмерный износ,

повреждения или излом. При обнаружении дефектов, заме-ните их новыми. Если производили замену поршня, необхо-димо произвести замену и поршневых колец.

Проверьте зазоры между кольцами и канавками на поршне (рис. 2.48).

Номинальный зазор, мм: - верхнее компрессионное кольцо: 0,03–0,06; - нижнее компрессионное кольцо: 0,02–0,06; - маслосъемное кольцо: 0,03-0,07. Предельно допустимый зазор для всех колец 0,1 мм. Наиболее точно зазоры можно определить проме-

ром колец и канавок на поршне (рис. 2.49). Для этого замерьте микрометром толщину колец в несколь-

Рис. 2.48.

ких местах по окружности, затем с помощью набора щупов измерьте ширину канавок также в нескольких местах по ок-ружности.

Вычислите средние значения зазоров (разница меж-ду толщиной кольца и шириной канавки). Если хотя бы один из зазоров превышает предельно допустимый, замените поршень с кольцами.

Измерьте зазоры в замках колец, вставив кольцо в

Рис. 2.49.

специальную оправку. При отсутствии оправки вставьте кольцо в цилиндр (в котором оно ра-ботало), продвиньте поршнем как оправкой кольцо в цилиндр, чтобы оно установилось в цилиндре ровно, без перекосов и щупом из-мерьте зазор в замке кольца. Номинальный за-зор должен быть, мм:

Рис. 2.50.

Рис. 2.51.

Рис. 2.52.

Рис. 2.53.

- верхнее компрессионное кольцо: 0,25–0,35; - нижнее компрессионное кольцо: 0,40–0,55; - маслосъемное кольцо: 0,10–0,40. Предельно допустимый (в результате износа): - компрессионные кольца 0,80 мм; - маслосъемное кольцо 1,00 мм. Если зазор превышает предельно допустимый, за-

мените кольцо. Если зазор меньше вышеуказанных значений, акку-

ратно подпилите надфилем торцы кольца. Проверьте зазоры между поршнями и цилиндрами

(Рис. 2.50). Зазор определяется как разность между замеренными диа-метрами поршня и цилиндра. Номинальный зазор равен 0,025–0,045 мм, предельно допустимый – 0,15 мм. Если за-зор не превышает 0,15 мм, можно подобрать поршни из по-следующих классов, чтобы зазор был как можно ближе к номинальному. Если зазор превышает 0,15 мм, расточите цилиндры под следующий ремонтный размер и установите поршни соответствующего ремонтного размера. Измерьте диаметр поршня на расстоянии 55 мм от его днища в плос-кости, перпендикулярной поршневому пальцу.

Затем измерьте диаметры цилиндра в двух перпен-дикулярных плоскостях (вдоль В и поперек А блока цилинд-ров) и в четырех поясах (1, 2, 3 и 4). Для этого необходим специальный прибор – нутромер.

При замене деталей шатунно-поршневой группы необходимо подобрать поршни к цилиндрам по классу и одной группы по массе, а также поршневые пальцы к поршням по классу и шатуны по массе. Для подбора поршней к цилиндрам вычислите зазор между ними.

Для удобства подбора поршней к цилиндрам цилиндры и поршни в зависимо-сти от диаметров делят на пять классов: A, B, C, D, E.

В запасные части поставляются поршни номинального размера трех классов A, C, E и двух ремонтных размеров. Первый ремонтный – увеличенный на 0,50 мм, второй – на 1,00 мм.

По массе поршни разбиты на три группы: нормальную, увеличенную на 5 г и уменьшенную на 5 г. На двигателе должны устанавливаться поршни одной группы. Для поршней ремонтных размеров в запчасти поставляются кольца ремонтных раз-меров, увеличенных на 0,50 мм и на 1,00 мм. На кольцах первого ремонтного разме-ра выбито число «5», второго – «10».

На блоке цилиндров группа цилиндров выбивается на нижней плоскости блока напротив каждого цилиндра.

Рис. 2.54.

Рис. 2.55.

На днище поршня выбиваются следующие данные: 1 – класс поршня по отверстию под палец; 2 – класс поршня по диаметру; 3 – стрелка, показывающая направление установки

поршня; 4 – ремонтный размер; 5 – группа по массе (нормальная – «Г», увеличенная

на 5 г – «+», уменьшенная на 5 г – «–»). Пальцы с трещинами замените. Палец должен легко

входить в поршень от усилия большого пальца руки. Вставьте палец в поршень. Если при покачивании пальца ощущается люфт, замените поршень. При замене поршня подберите к нему палец по классу. Поршневые пальцы раз-биты по диаметру на три класса (см. таблицу).

Идентификация коренных подшипников.

Классификация Идентификационный цвет Внешний диаметр, мм

1 Желтый 44,995 – 45,000

2 Без окраски 44,985 – 44,995

3 Белый 44,980 – 44,985

Рис. 2.56.

Рис. 2.57.

Рис. 2.58.

Класс пальца маркируется на его торце краской. Класс поршня по пальцу выбивается на днище поршня, класс шатуна по пальцу – на крышке шатуна.

Замените погнутые шатуны. Замените шатун, если при разборке двигателя было обнаружено, что шатунные вкладыши провернулись в шатуне. Шатуны обрабатывают совместно с крышками, поэтому их нужно менять комплек-том. В двигателе должны устанавливаться шатуны одного класса.

Вставьте шатун в поршень в соответствии с ранее сделанными метками. Запрессуйте палец на приспособле-нии (рис. 2.56) с гидравлическим прессом и комплектом специальных оправок. Усилие при запрессовывании – от 4,9 до 16,0 Тс. При запресовывании пальца проверьте ве-личину его выступания 1 (рис. 2.57) с обеих сторон поршня.

Установите поршневые кольца. Это рекомендуется делать специальным съемником. Если его нет, установите кольца на поршень, аккуратно разведя замки колец.

Порядок установки колец: первым устанавливают маслосъемное кольцо, затем нижнее компрессионное коль-цо, последним – верхнее.

Сечения верхнего и нижнего компрессионных колец отличаются (рис. 2.58) (1 – маркировка N и Т, 2 – скруглен-

Рис. 2.59.

Рис. 2.60.

ный профиль, 3 – конусный профиль). При этом обратите внимание, что на кольцах имеется метка которая должна быть обращена вверх.

Провернув кольца в канавках поршня, убедитесь, что они вращаются легко. Если какое-либо кольцо не провора-чивается или заедает, его необходимо заменить.

Разверните кольца на поршне так, чтобы их замки располагались под углом 120° друг к другу.

Тщательно протрите чистой тряпкой шатунные шейки коленчатого вала.

Тщательно протрите чистой тряпкой зеркала цилин-дров и смажьте их моторным маслом.

Вставьте вкладыш в шатун в соответствии с ранее сделанными метками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в шатуне. После этого смажьте вкладыш и пор-шень моторным маслом.

Наденьте на поршень специальную оправку для сжатия поршневых колец и аккуратно опустите шатун в цилиндр. Рекомендуется предварительно провернуть коленчатый вал так, чтобы устанавливаемый поршень был в НМТ.

Плотно прижмите оправку к блоку и ручкой молотка протолкните поршень в цилиндр. Если оправка будет не плотно прилегать к блоку цилиндров, можно поло-мать поршневые кольца.

Установите нижнюю головку шатуна на шейку коленчатого вала. Вставьте вкладыш в крышку шатуна в соответствии с ранее сделанными мет-

ками так, чтобы усик вкладыша вошел в проточку в крышке. После этого смажьте вкладыш моторным маслом.

Установите крышку шатуна. При этом номера цилиндра на крышке и нижней головке шатуна должны быть с одной стороны.

Заверните гайки крепления крышки и затяните требуемым моментом (см. при-ложение "Моменты затяжки резьбовых соединений"). Таким же образом установите и остальные поршни.

Система смазки.

Рис. 2.61.

Двигатель имеет систему смазки под давлением, создаваемым шестерен-чатым насосом с приводом непосредст-венно от коленчатого вала (cм. рис. 2.62).

Кроме масляного насоса, в состав системы смазки включены масляный фильтр, а также форсунки, установлен-ные в основании каждого цилиндра, че-рез которые разбрызгивается масло для охлаждения днищ поршней.

Масляный насос шестеренчатого типа с внутренним зацеплением.

Давление масла на холостом хо-ду – 2 кгс/см2.

Давление срабатывания датчика контрольной лампы давления масла –

1 - масляный фильтр; 2 - перепускной клапан масляного фильтра; 3 - кронштейн масляного фильтра; 4 - редукционный клапан; 5 - нижняя крышка блока цилиндра; 6 - ведомая шестерня масляного насоса; 7 - крышка масляного насоса; 8 - масляный картер; 9 – маслоприемник; 10 -форсунки для охлаждения днища поршня; 11 - маслосливная пробка; 12 - ведущая шестерня масляного насоса.

Рис. 2.62.

0,3 кгс/ см2. Давление открытия клапанов

форсунок для охлаждения днищ поршней – 2 кгс/ см2.

Давление открытия редукционно-го клапана масляного фильтра – 1,5 кгс/ см2.

Сменный фильтрующий элемент снабжен встроенным перепускным кла-паном.

При эксплуатации в нормальных условиях фильтрующий элемент подле-жит замене через каждые 10000 км про-бега, при эксплуатации в тяжелых усло-виях – через каждые 6000 км пробега.

Давление открытия перепускного клапана – 5,5 кгс/см2.

Марка фильтрующего элемента: Mitsubishi.

Система смазки включает в себя отводную магистраль с перепускным клапаном, благодаря этому обеспечивается непрерывный подвод масла к трущимся деталям двигателя в случае засорения и непроходимости масляного фильтра. Открытие перепускного клапана, установлен-ного на боковой стороне двигателя, определяется только температурой масла. При открытом клапане это позволяет сократить время, необходимое для разогрева мас-ла при запуске холодного двигателя.

Снятие. Для снятия масляного насоса снимите нижнюю крышку блока цилиндров. Снимите шестерню привода масляного насоса. Снимите крышку масляного насоса. Снимите ведомую и ведущую шестерни

масляного насоса и нанесите на шестерни установочные метки, чтобы при сборке поставить их в прежнее положение.

Для проверки технического состояния убедитесь, что зубья шестерен не име-ют следов износа и повреждений.

Рис. 2.63. Рис. 2.64.

Рис. 2.65.

Пользуясь набором щупов и данными, приведенными в под-разделе, проверьте зазоры.

Проверьте зазор между на-ружным диаметром ведущей шес-терни и расточкой корпуса насоса который должен составлять – 0,03–0,09 мм.

Проверьте зазор между на-ружным диаметром ведомой шес-терни и расточкой корпуса насоса который должен составлять – 0,12–0,22 мм.

Проверьте зазоры между зубьями шестерен и разделитель-ным серпом: – зазор между зубьями ведущей шестерни и разделительным сер-пом 0,22–0,35мм;

Рис. 2.66.

Рис. 2.67.

– зазор между зубьями ведомой шестерни и раз-делительным серпом 0,12–0,22 мм.

Проверьте зазор между торцами шестерен и плос-костью корпуса насоса который должен составлять – 0,04–0,10 мм.

Сборка Сборка масляного насоса производится в порядке, обрат-ном разборке, соблюдая метки, нанесенные при разборке на шестернях.

Система выпуска отработавших газов. Внимание: Перед ремонтом системы выпуска дайте ей остыть, так как во

время работы двигателя она нагревается до высокой температуры. Выхлопные газы ядовиты и отравление ими происходит незаметно, поэтому перед пуском двигателя в гараже обязательно откройте ворота!

Рис. 2.68.

1- шпилька; 2 - уплотнительное кольцо; 3, 10, 12 – гайка; 4 – приемная труба; 5 – датчик кислорода; 6, 17 – подушка подвески; 7 – нейтрализатор; 8 – болт; 9, 13, 14 – шайба; 11 – глушитель; 15 – хомут; 16 – кронштейн.

Периодически проверяйте систему выпуска отработавших газов. При повы-шенном уровне шума от системы выпуска проверьте ее герметичность. Для этого запустите двигатель и осмотрите всю систему. Проведя рукой над местами возмож-ной утечки, не касаясь узлов, вы сразу ощутите утечку газов. При необходимости замените проржавевшие и прогоревшие узлы. На автомобиле между приемной трубой глушителя и глушителем устанавливается каталитический нейтрализатор отработавших газов. Применение нейтрализатора значительно снижает выбросы в атмосферу углеводородов, окиси углерода и окислов азота. При прохождении отработавших газов через нейтрализатор большая часть углеводородов превращается в водяной пар, окись углерода – в двуокись углерода (углекислый газ), оксилы азота – в азот. Для эффективной работы нейтрализатора необходимо очень точное соотношение воздуха и топлива, подаваемых в цилиндры двигателя.

Каталитический нейтрализатор представляет собой два керамических блока с катализаторами в микроканалах. Блоки установлены в неразборном металлическом корпусе.

Замена подушек подвески системы выпуска Рекомендация Подушка подвески приемной трубы меняется аналогично подушкам подвески

глушителя.

Замените порванные, потрескавшиеся или потерявшие эластичность подушки подвески системы выпуска.

Приподняв глушитель 11 (рис. 2.68), выведите его кронштейн из подушки под-вески глушителя. Выньте подушку 6 из кронштейна на раме. Установите новую по-душку в порядке, обратном снятию. Для облегчения установки подушки смажьте кронштейн глушителя мыльным раствором.

Замена глушителя Отверните две гайки крепления фланца трубы глушителя к нейтрализатору. Приподняв глушитель, выведите его кронштейны из подушек подвески глуши-

теля и выньте глушитель из-под автомобиля. Установите новый глушитель в порядке, обратном снятию. При этом для об-

легчения установки подушек смажьте кронштейны глушителя мыльным раствором. Замена каталитического нейтрализатора Внимание: Нейтрализатор при работе разогревается до очень высокой

температуры (свыше 600 °С), поэтому он будет остывать медленнее, чем ос-тальные узлы системы выпуска.

Эксплуатация автомобиля на этилированном бензине и перебои в работе сис-темы зажигания могут стать причинами выхода нейтрализатора из строя. Неисправ-ность нейтрализатора может быть одной из причин резкого увеличения содержания СО в отработавших газах.

Для более точной проверки работоспособности нейтрализатора обратитесь в специализированную мастерскую.

Отверните две гайки крепления приемной трубы к нейтрализатору 7, снимите пружинные шайбы и выньте болты.

Отверните два болта крепления нейтрализатора к приемной трубе и придер-живая нейтрализатор, выньте болты с пружинами. Выньте нейтрализатор из-под ав-томобиля.

Установите новый нейтрализатор в порядке, обратном снятию. При этом за-мените сломанные или просевшие пружины.

Замена приемной трубы глушителя Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. Отверните два болта крепления нейтрализатора к приемной трубе и выньте

болты с пружинами. Разъедините колодку кислородного датчика и жгута проводов, отжав пласт-

массовую защелку. Отверните три гайки 3 крепления приемной трубы к выпускному коллектору. Снимите приемную трубу и прокладкой. Выверните кислородный датчик из выпускной трубы. Снимите уплотнительное кольцо и установите его на новую приемную трубу.

Поврежденное кольцо замените. Проверьте плоскостность фланца приемной трубы. Для этого проведите реб-

ром металлической линейки по поверхности фланца. Если в отдельных местах ли-нейка прилегает не плотно, значит, фланец покороблен и приемную трубу необхо-димо заменить.

Установите приемную трубу в порядке, обратном снятию.

Система питания. Снижение давления в системе питания. Внимание: При работе двигателя в системе питания поддерживается

давление 284–325 кПа (2,9–3,3 кг/см2), поэтому перед проведением работ, связан-ных с отсоединением любых топливных трубок и шлангов, необходимо снизить давление в системе питания.

- Затормозите автомобиль стояночным тормозом и включите нейтральную пе-редачу.

- Отверните два винта крепления и снимите крышку люка над топливным ба-ком.

- Отсоедините колодку с проводами топливного насоса от жгута проводов, от-жав пластмассовую защелку.

- Пустите двигатель и дайте ему поработать, пока он не заглохнет из-за выра-ботки бензина в топливопроводе. Затем включите стартер примерно на 3 с. После этого можно разъединять топливопроводы. По окончании работ не забудьте подсое-динить колодку с проводами топливного насоса к жгуту проводов.

Рис. 2.69.

Снятие и установка воздушного фильтра Отсоедините провод от клеммы «–» акку-

муляторной батареи. Ослабьте затяжку хомута 4 (рис. 2.69) кре-

пления шланга впускной трубы к корпусу фильт-ра.

Отщелкните зажимы крышки 5 от корпуса воздушного фильтра 8. Снимите фильтрующий элемент 6 с автомобиля, отсоединив шланг впу-скной трубы 2 от корпуса фильтра.

Установите фильтр в порядке, обратном снятию.

Замена топливного фильтра Замена фильтра тонкой очистки топлива регламентирована – через каж-

дые 30 000 км пробега. Однако его состояние зависит от качества бензина: чем грязнее бензин, тем фильтр засоряется быстрее. Рывки при движении автомо-биля сначала на высоких, а затем и на пониженных скоростях с большой вероят-ностью свидетельствуют о засорении фильтра.

Порядок выполнения: - Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. - Снизьте давление в системе питания (см. выше). - Ослабьте затяжку гаек крепления наконечников шлангов к топливному

фильтру. - Ослабьте затяжку гайки держателя фильтра. - Окончательно отверните гайки и отсоедините наконечники шлангов от

фильтра. При этом учтите, что из фильтра и шлангов выльется небольшое количе-ство топлива.

- Выньте фильтр из держателя. - Снимите уплотнительные кольца с наконечников шлангов. Проверьте их со-

стояние. Порванные или потерявшие упругость кольца замените. - Установите новый фильтр в порядке, обратном снятию. При этом стрелка на

корпусе фильтра должна быть направлена по направлению потока топлива.

Замена топливного насоса

Рис. 2.70.

1, 12 – болт; 2,11 – пружинная шайба; 3, 10 – шайба; 4 – крон-штейн; 5 – шайба сливной пробки; 6 – пробка сливная; 8, 20 - уплот-нитель трубопровода; 9 - пласти-на; 13 – воздушный шланг; 14 – шланг заливной горловины; 15, 19, 26 – хомут; 16, 22 - пароотво-дящий шланг; 17 – заливная гор-ловина; 18 – пробка заливной гор-ловины; 21 – тройник; 23 - уплот-нительное кольцо насоса; 24 – то-пливный насос; 25 – прижимное кольцо; 27 - пароотводящий шту-цер; 28 топливный бак

Топливный насос системы питания установлен в топливном баке. Если падает мощность двигателя, слышен повышенный шум или периодиче-

ские «подвывания» при работе топливного насоса, то скорее всего топливный насос вышел из строя.

Сначала проверьте давление в системе подачи топлива, подключив манометр к штуцеру на рампе в подкапотном пространстве.

Если давление в системе меньше 250 кПа (2,5 кгс/см2), замените топливный фильтр (см. выше).

Если это не поможет, попробуйте снять насос и промыть сетку его приемника. Если и в этом случае давление не возрастает, топливный насос необходимо

заменить. Снятие и установка. Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. Снизьте давление в системе питания (см. выше). Отверните два винта крепления и снимите крышку люка над топливным ба-

ком. Отсоедините колодку с проводами топливного насоса от жгута проводов, от-

жав пластмассовую защелку. Отверните гайку крепления наконечника шланга подачи топлива к топливному

насосу и отсоедините шланг. Отверните гайку крепления и отсоедините наконечник шланга слива топлива от топливного насоса.

Снимите уплотнительные кольца с наконечников шлангов. Проверьте их со-стояние. Порванные или потерявшие упругость кольца замените.

Отверните прижимное кольцо 25 (рис. 2.70) крепления насоса. Поднимите насос вверх и наклоните его, чтобы вывести из люка поплавок

датчика указателя уровня топлива. Снимите и осмотрите уплотнительное кольцо насоса 23. Порванное или поте-

рявшее упругость кольцо замените. Установите топливный насос в порядке, обратном снятию. При этом стрелка

на насосе должна быть направлена в сторону задней части автомобиля. При заворачивании прижимного кольца крепления насоса прижмите кольцо с

насосом, преодолевая сопротивление пружин, установленных в насосе.

Замена топливного бака При обнаружении течи топлива из бака рекомендуется заменить бак. Если часто засоряется сетка топливного насоса, следует снять и промыть бак. Внимание: Паять можно только тщательно промытый и просушенный бак,

не содержащий паров бензина, иначе при пайке пары могут воспламениться. Для промывки топливного бака используйте моющие средства: «Лобомид»,

МС или МЛ. Затем, чтобы удалить остатки моющего средства, промойте и пропарьте бак струей горячей воды. Тщательно просушите бак.

Снятие и установка Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. Снизьте давление в системе питания (см. выше). Отверните два винта крепления и снимите крышку люка над топливным ба-

ком. Отсоедините колодку с проводами топливного насоса от жгута проводов, от-

жав пластмассовую защелку. Отверните гайку крепления наконечника шланга подачи топлива к топливному

насосу и отсоедините шланг. Отверните гайку крепления и отсоедините наконечник шланга слива топлива от топливного насоса.

Ослабьте затяжку хомута крепления и отсоедините воздушный шланг от бака. Ослабьте затяжку хомута крепления и отсоедините шланг от трубки системы

улавливания паров бензина. Ослабьте затяжку хомута крепления и отсоедините шланг от наливной трубы. Отверните шесть болтов крепления хомутов бака, придерживая при этом бак. Выведите хомуты за балку задней подвески. Немного опустите бак и осторожно выведите бак из-под автомобиля. Ослабьте затяжку хомутов и снимите шланги системы улавливания паров

бензина и наливной трубы с бака. Если на новом баке нет резиновых прокладок, отклейте их со старого бака и

наклейте на новый сверху и снизу бака. Замените ржавые или треснувшие по сварке хомуты. Имейте в виду, что для крепления хомутов применяются специальные болты. Вставьте хомуты в отверстия на кузове и установите бак в порядке, обратном

снятию.

Проверка и замена форсунок Внимание: Если при снятии топливной рампы какая-нибудь форсунка оста-

лась во впускной трубе двигателя, замените ее уплотнительные кольца и фик-сатор.

Рекомендация: Загрязненные форсунки можно промыть в специализиро-

ванной мастерской на специальном стенде. Признаками неисправности форсунок могут быть: – затрудненный пуск двигателя; – неустойчивая работа двигателя; – двигатель глохнет на холостом ходу; – повышенная частота вращения коленчатого вала на холостом ходу; – двигатель не развивает полной мощности, недостаточная приемистость двигателя; – рывки и провалы в работе двигателя при движении автомобиля; – повышенный расход топлива; – повышенное содержание СО и СН в отработавших газах; – калильное зажигание из-за негерметичности форсунок.

Снятие и установка. Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи. Отсоедините колодку с проводами от датчика положения дроссельной заслон-

ки, отжав пластмассовую защелку. Отсоедините колодку с проводами от регулятора холостого хода, отжав пла-

стмассовую защелку. Отсоедините колодку жгута форсунок от жгута проводов. Отверните два болта крепления топливной рампы. Обратите внимание, под

головками болтов установлены плоские шайбы (болты удобнее вынимать, например, пинцетом).

Отверните винт крепления держателя топливных трубок. Снимите держатель. При этом обратите внимание, что под головкой винта его крепления установлена пружинная шайба.

Аккуратно сдвиньте топливную рампу вдоль оси форсунок так, чтобы... все форсунки вышли из отверстий во впускной трубе двигателя.

Осторожно выведите рампу с форсунками из-под ресивера так, чтобы не повредить форсунки.

Подсоедините колодку жгута форсунок к жгуту проводов и провод к клемме «–» аккумуляторной батареи.

Рис. 2.71.

Рис. 2.72.

Рис. 2.73.

Рис. 2.74.

Опустите форсунки в прозрачные емкости (рис. 2.71). Последние удобнее подвесить на топливную рампу. Проверьте распыление топлива форсунками. Для этого включите стартер. Форсунки должны распы-лять топливо правильным конусом. У каждой форсунки должно быть четыре струи, и...

...количество топлива, подаваемое через фор-сунки, во всех четырех емкостях должно быть одинако-вым (проверьте с помощью мерной емкости) (рис. 2.72). Если какая-либо форсунка не соответствует дан-ным условиям, ее необходимо заменить.

Сразу после выключения зажигания вниматель-но осмотрите форсунки. Если из распылителя какой-либо форсунки заметно подтекание топлива, значит, форсунка не герметична и ее необходимо заменить.

Если форсунка не распыляет топливо, проверь-те, подается ли на нее питание. Для этого отсоедините от нее колодку с проводами (рис. 2.73), подсоедините аккумуляторную батарею к контактам форсунки напря-мую и включите зажигание. Если в этом случае фор-сунка распыляет топливо, значит, есть неисправность в электрической цепи форсунки.

Рекомендуется проверить сопротивление обмо-ток форсунок. Для этого отсоедините от форсунки ко-лодку с проводами (предварительно отсоединив про-вод от клеммы «–» аккумуляторной батареи) и под-соедините к контактам форсунки омметр (рис. 2.74). Он должен показать сопротивление 11–15 Ом. В против-ном случае замените форсунку.

Перед заменой форсунок снизьте давление в системе питания. Для этого отсоедините колодку от то-пливного насоса (подробнее см. выше) и прокручивай-те двигатель стартером до тех пор, пока из форсунок

Рис. 2.75.

Рис. 2.76.

не перестанет распыляться топливо. Затем отсоедини-те провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи.

Нажав на пружинный фиксатор, отсоедините колодку с проводами от заменяемой форсунки.

Выньте форсунку из топливной рампы. Анало-гичным образом выньте остальные неисправные форсунки.

Рекомендуется проверить на всех форсунках уплотнительные кольца. Потрескавшиеся или поте-рявшие эластичность кольца замените.

Установите форсунки в порядке, обратном сня-тию. Перед установкой смажьте бензином уплотни-тельные кольца форсунок.

Для замены топливной рампы отсоедините ко-лодку жгута от форсунок и шланги подачи и слива

топлива от топливных трубок. Установите рампу с форсунками в порядке, обратном снятию.

Технические данные двигателя.

Параметры Номинальное значение, мм

Допустимое значение, мм

Головка блока цилиндров

Деформация поверхности 0,05 0,2

Максимально допустимая корректировка пу-тем притирки

0,2

Деформация поверхности коллекторов 0,15 0,3

Габаритная высота 131,9 – 132,1

Болт крепления головки блока цилиндров 99,0 99,4

Ремонтные размеры диаметров под направ-ляющие втулок клапанов (впускные и выпуск-ные:

- ремонтный размер втулки 0,05 12,05 – 12,07 - ремонтный размер втулки 0,25 12,25 – 12, 27 - ремонтный размер втулки 0,50 12,50 – 12,52

Ремонтные размеры диаметра кольца седла впускного клапана:

- 0,30 35,30 – 35,33 - 0,60 35,60 – 35,63

Ремонтные размеры диаметра кольца седла выпускного клапана:

- 0,30 33,30 – 33,33 - 0,60 33,60 – 33,63

Распределительный вал

Диаметр опорной шейки 25,95 – 25,97

Осевой зазор 0,05 – 0,09

Параметры Номинальное значение, мм

Допустимое значение, мм

Клапаны

Габаритная длина: - впускной 109,50 109,00 - выпускной 109,70 109,20

Диаметр стержня клапана: - впускной 6,57 – 6,58 - выпускной 6,53 – 6,55

Угол тарелки клапана 45º - 45º30´

Высота тарелки клапана - впускной 1,0 0,7 - выпускной 1,5 1,0

Зазор между стержнем и направляющей кла-пана:

- впускной 0,02 – 0,05 0,10 - выпускной 0,05 – 0,09 0,15

Клапанная пружина

Длина в сжатом виде 47,0 46,0

Прямоугольность (отклонение) 1,5º или меньше Макс. 4º

Направляющая клапана

Габаритная длина: - впускной 45,5 - выпускной 50,5

Внутренний диаметр 6,60 – 6,62

Внешний диаметр 12,06 – 12,07

Ремонтные размеры 0,05; 0,25; 0,50

Температура запресовки комнатная

Кольцо седла клапана

Угол седла клапана 43º30´ - 44º

Рабочая ширина клапана 0,9 – 1,3

Ремонтные размеры 0,3; 0,6

Балансирный вал Диаметр коренной шейки

Правой:

- спереди 41,96 – 41,98

- сзади 40,95 – 40,97

Левой:

- спереди 18,47 – 18,48

- сзади 40,95 – 40,97

Параметры Номинальное значение, мм

Допустимое значение, мм

Зазор в подшипнике Правом:

- спереди 0,03 – 0,06 - сзади 0,05 – 0,09

Левом: - спереди 0,02 – 0,05 - сзади 0,05 – 0,09

Поршень

Внешний диаметр 84,97 – 85,00

Зазор между поршнем и цилиндром 0,02 – 0,04

Ремонтные размеры 0,50; 1,00

Поршневое кольцо

Замок поршневого кольца: - первое (верхнее) компрессионное кольцо 0,25 – 0,35 0,8 - второе (нижнее) компрессионное кольцо 0,40 – 0,55 0,8 - маслосъемное кольцо 0,10 – 0,40 1,0

Зазор поршневого кольца по отношению к ка-навке для поршневого кольца:

- первое (верхнее) компрессионное кольцо 0,03 – 0,07 0,1 - второе (нижнее) компрессионное кольцо 0,02 – 0,06 0,1 - маслосъемное кольцо 0,03 – 0,07 0,1

Ремонтные размеры 0,50; 1,00

Поршневой палец

Наружный диаметр 22,00 – 22,01

Сила запрессовки, Н (кгс) 7500 – 17500 (750 – 1750)

Температура запресовки комнатная

Шатун

Межцентровое расстояние между основанием стержня и головкой шатунного подшипника

149,9 – 150,0

Изгиб 0,05

Кручение 0,1

Боковой зазор у основания стержня шатуна 0,10 – 0,25 0,4

Коленчатый вал

Осевой зазор 0,05 – 0,18 0,25

Наружный диаметр шеек коренных подшипни-ков

56,98 – 57,00

Наружный диаметр шеек шатунных подшипников 44,98 – 45,00

Параметры Номинальное значение, мм

Допустимое значение, мм

Овальность и конусность коренных и шатун-ных шеек

0,003

Центровка шеек коренных подшипников 0,003

Зазор шеек коренных подшипников 0,02 – 0,04 0,1

Зазор шатунных шеек 0,02 – 0,05 0,1

Блок цилиндров

Внутренний диаметр цилиндра 86,50 – 86,53

Деформация уплотняющих поверхностей 0,05 0,1

Максимально допустимая высота корректи-ровки путем притирки

0,2

Болт крышки подшипника

Номинальная длина 71,1

Масляный насос

Осевой зазор

Ведущая шестерня 0,08 – 0,14

Ведомая шестерня 0,06 – 0,12

Моменты затяжки резьбовых соединений Наименование Момент затяжки, Нм

Вентилятор радиатора 11

Муфта вентилятора 11

Фланцевая гайка или болт шкива водяного насоса 11

Крепежный болт крепления генератора 23

Болт регулировочной планки генератора 24

Гайка генератора 14

Болт шкива коленчатого вала 120

Свеча зажигания 25

Болт крепления катушки зажигания: М6 М8

14 24

Распорная втулка коленчатого вала 10

Болт средней крышки 3

Болт датчика коленчатого вала 9

Болт пружины натяжного устройства ремня привода 49

Болт шкива натяжного устройства ремня привода 49

Болт оси натяжного устройства 22

Крепление шкива натяжного устройства ремня привода 49

Болт направляющего ролика ремня привода 36

Наименование Момент затяжки, Нм

Гайка шкива масляного насоса 55

Болт натяжного устройства ремня привода балансирного вала 19

Болт шкива балансирного вала 46

Болт шкива распределительного вала 90

Болт крепления опоры двигателя 49

Корпус дроссельной заслонки 12

Датчик температуры ОГ 11

Датчик детонации 23

Форсунка и распределительный трубопровод 12

Регулятор давления топлива 40

Гайка или болт впускного коллектора: М8 М10

18 36

Гайка или болт резонатора 18

Датчик температуры охлаждающей жидкости 30

Болт крепления корпуса термостата 19

Болт крепления направляющей трубы указателя уровня масла 14

Болт теплозащитного экрана: М8 М10

29 49

Болт водяного насоса 14

Болт крышки подшипника распределительного вала 20

Болт крепления головки цилиндров 20+90º оборота

Сливная масляная пробка 40

Болт поддона картера 7

Гайка и болт маслоприемника 19

Обратный клапан 33

Болт передней крышки двигателя: М8 М10

24 31

Датчик давления масла 10

Гайка крышки шатуна 20+90º оборота

Болт крепления маховика 135

Болт привода шестерни 135

Болт крышки коренного подшипника 25+90º оборота