1

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Отделочные материалы Методические указания к лабораторным работам для студентов,

обучающихся по специальностям 27010265, 27010965, 27030265

и направлениям подготовки 270800, 270100 (степень «Бакалавр»)

Издание второе

Составители: Р. А. Кудряшова,

Е. Г. Дементьев,

С. В. Максимов

Ульяновск

УлГТУ

2012

2

УДК 693.6 (076)

ББК 38.639я7

О-81

Рецензент : президент ОАО АПК «Ульяновсксельстрой», заслуженный

строитель РФ П. В. Щербаков

Одобрено секцией методических пособий

научно-методического совета университета

Отделочные материалы : методические указания к лабора-

торным работам / сост. Р. А. Кудряшова, Е. Г. Дементьев, С. В. Мак-

симов. – 2-е изд. – Ульяновск : УлГТУ, 2012. – 56 с.

Указания разработаны в соответствии с государственным образователь-

ным стандартом высшего профессионального образования и учебным планом

УлГТУ и предназначены для студентов строительного факультета

специальностей 27010265, 27010965, 27030265 и направлений подготовки

270800 и 270100 (степень «Бакалавр») при выполнении лабораторных работ по

курсам «Архитектурное материаловедение», «Отделочные материалы» и

«Строительные материалы».

Подготовлены на кафедре «Строительное производство и материалы».

УДК 693.6 (076) ББК 38.639я7

© УлГТУ, 2004

© Кудряшова Р. А., Дементьев Е. Г.,

Максимов С. В., составление, 2012, с изм.

© Оформление. УлГТУ, 2012

О-81

3

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ......................................................................................................... 4 1. Лабораторная работа №1 Определение свойств и оценка качества плиток керамических глазурованных для внутренней облицовки стен ......................................... 4

1.1. Определение основных параметров и размеров ............................... 5 1.2. Определение характеристик лицевой поверхности .......................... 7 1.3. Определение физико-механических показателей ............................ 10

2. Лабораторная работа №2 Определение свойств и оценка качества линолеума .................................. 14

2.1. Проверка внешнего вида .................................................................... 14 2.2. Типы и основные размеры ................................................................. 15 2.3. Определение показателей физико-механических свойств линолеума .................................................................................... 16

3. Лабораторная работа №3 Испытание лакокрасочных материалов ...................................................... 23

3.1. Определение условной вязкости лакокрасочных материалов ........ 23 3.2. Определение укрывистости красочных составов ............................ 25 3.3. Определение времени и степени высыхания лакокрасочных материалов ...................................................................... 27 3.4. Определение прочности пленки при ударе ...................................... 30 3.5. Испытание лакокрасочных покрытий на изгиб ............................... 31 3.6. Определение твердости покрытий по маятниковому прибору типа М-3 ... 33

4. Лабораторная работа №4 Определение свойств и оценка качества гипсоволокнистых листов ........ 34

4.1. Определение основных параметров и размеров .............................. 35 4.2. Оценка внешнего вида ....................................................................... 36 4.3. Определение физико-механических показателей ............................ 37

5. Лабораторная работа №5 Определение свойств и оценка качества плиток керамических для полов ......42

5.1. Определение основных параметров и размеров .............................. 42 5.2. Контроль показателей внешнего вида .............................................. 45 5.3. Определение физико-механических показателей плиток ............... 46

Требования по технике безопасности при проведении лабораторных работ ..54 Библиографический список .......................................................................... 56

4

ВВЕДЕНИЕ

В настоящих методических указаниях по испытанию свойств облицо-

вочных и отделочных материалов включены лабораторно-практические

работы по определению свойств наиболее важных материалов: керамиче-

ских глазурованных плиток для внутренней облицовки стен, поливинил-

хлоридного линолеума на тканевой подоснове, лакокрасочных составов,

гипсоволокнистых листов, плиток керамических для полов.

Строительные материалы и изделия для малярных, штукатурных и

облицовочных работ разнообразны по номенклатуре, сложны по составу и

строению, обладают различными физическими, химическими, механиче-

скими и технологическими свойствами.

Лабораторно-практические работы дают возможность определить

свойства и оценить качество этих материалов и изделий, проверить соот-

ветствие их требованиям государственных стандартов и, следовательно,

установить их пригодность.

В процессе выполнения лабораторных работ студенты знакомятся с

современными методами испытаний, учатся самостоятельно оценивать,

анализировать, правильно пользоваться испытательными машинами, при-

борами, аппаратами и другим лабораторным оборудованием.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1

Определение свойств и оценка качества плиток керамических

глазурованных для внутренней облицовки стен

Целью работы является определение свойств и оценка качества гла-

зурованных керамических плиток, применяемых для внутренней облицов-

ки стен и перегородок, по внешним признакам и на основании несложных

испытаний. Типы плиток, основные размеры и технические требования на

плитки установлены ГОСТ 6141-91.

К комплексу свойств плиток, подлежащих испытанию, относятся:

5

- основные параметры и размеры;

- характеристики лицевой поверхности;

- физико-механические показатели.

1.1. Определение основных параметров и размеров

По форме плитки подразделяются на квадратные, прямоугольные и

фигурные. Боковые грани плиток могут быть без завала или с завалом.

Плитки изготавливают двух сортов: первый и второй.

Типы, форма и размеры плиток должны соответствовать указанным в

таблице 1.1.

Таблица 1.1

Тип, форма и размеры плиток, мм

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготов-

ление плиток других размеров и форм.

Отклонения от номинальных размеров плиток должны быть по длине

и ширине не более ± 0,8% , по толщине для плиток длиной до 150 мм

включительно не более ± 10%, свыше 150 мм – не более ± 8%.

Разница между наибольшим и наименьшим размерами плиток одной

партии по длине и ширине не должна превышать 1,0 мм.

Различие в толщине одной плитки (разнотолщинность) не допускает-

6

ся более 0,5 мм.

Длину и ширину плитки измеряют штангенциркулем по двум граням

лицевой поверхности на расстоянии не менее 5 мм от грани с точностью

до 0,1 мм. За длину и ширину принимают среднее арифметическое значе-

ние результатов двух измерений. Толщину плитки измеряют штангенцир-

кулем в четырех местах на расстоянии не менее 15 мм от середины каж-

дой грани к краю плитки.

Высоту рифлений на монтажной поверхности и высоту рельефа на

лицевой поверхности плитки следует включать в измеряемую толщину,

если нет возможности произвести замер без них.

За толщину плитки принимают среднее арифметическое значение че-

тырех измерений.

Отклонения от формы плиток не должны превышать значений, ука-

занных в таблице 1.2. Таблица 1.2

Допустимые отклонения от формы плиток

Искривление лицевой поверхности измеряют следующим образом:

при вогнутой поверхности:

– измерением при помощи щупа (калибра);

– наибольшего зазора между поверхностью плитки и ребром металли-

ческой линейки, поставленной по диагонали;

при выпуклой поверхности:

– измерением наибольшего зазора между лицевой поверхностью

Наименование показателя Норма для плиток I сорта II сорта

1. Кривизна лицевой поверхности, мм,

не более

0,8

1,1

2. Косоугольность, мм, не более:

для плиток длиной до 150 мм

включительно для плиток длиной

свыше 150 мм

0,5

1,0

7

плитки и ребром металлической линейки, поставленной по диагонали и

опирающейся одним концом на щуп (калибр), равный допускаемой вели-

чине искривления;

величину искривления рельефных плиток определяют с монтажной

стороны по двум взаимно перпендикулярным направлениям между

рифлениями.

За результат измерения принимают наибольшее значение в милли-

метрах.

Косоугольность плитки определяют с помощью угольника с углом

900 и длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки, измери-

тельного щупа или других измерительных инструментов с погрешностью

не более 0,1 мм. Для этого угольник прикладывают поочередно к граням

плитки и измеряют калибром или щупом наибольший зазор между второй

контролируемой гранью плитки и внутренним краем угольника. Угольник

прикладывают так, чтобы одна грань плитки плотно лежала на горизон-

тальной стороне угольника, а другая – касалась вертикальной.

Условное обозначение плиток в технической документации должно

соответствовать из указания их типа, цвета и обозначения стандарта.

Пример условного обозначения белых квадратных плиток без завала,

типа 2:

Тип 2 белые ГОСТ 6141 – 91

1.2. Определение характеристик лицевой поверхности

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной,

одноцветной или многоцветной (декорированной различными методами).

Декорирование плиток может осуществляться методом сериографии,

набрызгивания, нанесения глазурей с различным поверхностным натяжением.

Глазурь может быть блестящей или матовой, прозрачной или заглу-

шенной.

Цвет, оттенок цвета, рисунок и рельеф лицевой поверхности плиток

должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в установ-

ленном порядке. Допускается утверждение образцов-эталонов в виде

планшетов или каталогов.

8

Для плиток с неповторяющимся рисунком (мраморовидные и др.)

утверждаются только образцы-эталоны по цвету, рисунок не эталонирует-

ся. Показатели внешнего вида плиток должны соответствовать указанным

в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Показатели внешнего вида плиток

Вид дефекта Норма для плиток

I сорт II сорт

1 2 3

1. Отбитость со стороны

лицевой поверхности

Не допускается Допускается длиной

не более 2 мм в количестве

не более 2 шт.

2. Щербины, зазубрины на

ребрах со стороны лицевой

поверхности

Не допускаются Допускаются шириной

не более 1 мм, общей

длиной не более 10 мм

3. Плешина Не допускается Допускаются общей

площадью не более 10 мм3

4. Пятно То же Допускаются невидимые

с расстояния 2 м

5. Мушки Допускаются невидимые с расстояния

1 м 2 м

1. Засорка Не допускается Допускаются невидимые

с расстояния 2 м

2. Наколы Допускаются невидимые с расстояния

1 м 2 м

3. Пузыри, прыщи

и вскипание глазури

Не допускаются Допускаются вдоль ребра

плитки шириной не более

2 мм

4. Волнистость

и углубление глазури

Не допускаются Допускаются невидимые

с расстояния 2 м

9

Окончание табл. 1.3 1 2 3

5. Слипыш Не допускается Допускаются общей

площадью не более 5 мм3

6. Просвет вдоль краев

цветных плиток

Не допускается Допускаются вдоль края

плитки шириной не более

2 мм

7. Следы от зачистных

приспособлений вдоль

ребра лицевой поверхно-

сти

Не допускается Допускаются невидимые

с расстояния 2 м

8. Нарушение декора (раз-

рыв краски декора, смеще-

ние декора, нарушение ин-

тенсивности краски)

Допускаются невидимые с расстояния

1 м 2 м

Общее число допустимых дефектов на одной плитке не должно быть

более: двух – на плитках I сорта; трех – на плитках II сорта.

Плитки должны иметь на монтажной поверхности рифления высо-

той не менее 0,3 мм.

Сплошной контроль внешнего вида плитки осуществляют визуально

на расстоянии не более 1 м от глаза наблюдателя при рассеянном искусст-

венном свете при освещенности от 300 до 400 лк.

Приемочный контроль осуществляют при этих же условиях с уклад-

кой плиток на щите площадью не менее 1 м2, расположенном под углом

(45 ± 3)° с шириной зазора между плитками до 3 мм.

Наличие невидимых трещин определяют на слух путем простукива-

ния плиток деревянным или металлическим молоточком массой 0,25 кг.

Плитки, имеющие трещины, при простукивании издают дребезжа-

щий звук.

При контроле цвета (оттенка) плитки укладывают на щите впере-

межку с образцами-эталонами. Осмотр проводят с расстояния 1 м при

дневном свете.

10

1.3. Определение физико-механических показателей

Физико-механические показатели плиток должны соответствовать

требованиям, указанным в таблице 1.4. Таблица 1.4

Физико-механические показатели плиток

Наименование показателя Норма

1. Водопоглощение, % не более 16

2. Предел прочности при изгибе, МПа,

не менее 15

3. Термическая стойкость глазури, С°

плиток, покрытых белой глазурью

плиток, покрытых цветной глазурью

150 125

4. Твердость глазури по МООСу,

не менее 5

1.3.1. Определение водопоглощения

Образцы высушивают до постоянной массы при температуре

(110 ± 5)0С, охлаждают и взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

Образцы помещают в сетчатую подставку так, чтобы они не

соприкасались друг с другом. Подставку с образцами помещают в сосуд и

заливают водой выше уровня образцов. Воду в сосуде доводят до слабого

кипения и кипятят 3 ч. В процессе кипячения воду доливают, чтобы

образцы были всегда покрыты водой. Затем образцы оставляют в воде на

24 ч для охлаждения, после чего их вынимают из воды, вытирают

влажной губкой или мягкой тканью и взвешивают с погрешностью не

более 0,01 г.

Водопоглощение W в процентах вычисляют по формуле:

, (1.1)

где m1 – масса образца после кипячения, г;

m – масса высушенного образца, г.

11

1.3.2. Определение предела прочности при изгибе

Высушенный образец (плитку) устанавливают на две круглые опоры

лицевой поверхностью вверх и в середине образца прикладывают нагруз-

ку (рис. 1.1). При этом образцы располагают перпендикулярно направле-

нию рифления монтажной поверхности.

Расстояние между опорами выбирают в зависимости от размеров об-

разца и регулируют в пределах от 80 до 90 % его длины.

Нагрузку, зафиксированную при разрушении с погрешностью ±2%,

принимают для расчета предела прочности при изгибе по формуле:

, (1.2)

где Р – нагрузка в момент разрушения образца, Н;

I – расстояние между опорами, см;

b – ширина образца, см;

h – наименьшая толщина образца без рифлений в месте излома, см.

1.3.3. Определение термической стойкости

Сухие неповрежденные плитки ставят на подставку и вместе с ней

помещают в нагретый сушильный шкаф, при достижении температуры в

шкафу 1000С (для плиток литых, фасадных и плиток для полов), или 1250С

Р

Рис. 1.1. Прибор для определения предела прочности при изгибе

Р – нагрузка; l – расстояние между опорами;

1 – плитка; 2 – резиновая прокладка; 3 – опора; 4 – нажимная кромка

12

(для плиток, для внутренней облицовки стен, покрытых цветной глазу-

рью) и 1500С для плиток, покрытых белой глазурью.

Образцы выдерживают в течение:

10 мин – для плиток литых;

20 мин – для плиток фасадных и для полов;

30 мин – для плиток для внутренней облицовки стен;

60 мин – для плиток, поставляемых на экспорт.

После выдерживания плитки вынимают из шкафа и сразу опускают в

сосуд с проточной водой, температура которой +15-200С так, чтобы плит-

ки полностью покрывались водой. После охлаждения плитки вынимают

из воды и на их глазурованную поверхность наносят несколько капель ор-

ганического красителя и протирают тканью.

Плитки считают термически стойкими, если в результате однократно-

го испытания не будет обнаружено повреждения их глазурованной по-

верхности.

Определение твердости по МООСу

Твердость лицевой поверхности контролируют с помощью пробных

минералов, указанных в таблице 1.5. Таблица 1.5

Шкала МООСа

Минерал Твердость по МООСу

Тальк 1

Гипс 2

Известняк 3

Флюорит 4

Апатит 5

Полевой шпат 6

Кварц 7

Топаз 8

Корунд 9

Алмаз 10

13

Для контроля испытуемый образец помещают на прочную подставку.

Острым краем пробного минерала легким и равномерным нажатием

проводят по лицевой поверхности испытуемого образца, затем осматривают.

Твердость лицевой поверхности образца соответствует твердости того

пробного минерала, который предшествует минералу, повреждающему

поверхность образца.

Результат определения свойств и оценки качества глазурованных

керамических плиток записать в журнал лабораторных работ по форме

таблицы 1.6. Таблица 1.6

Журнал лабораторных работ по испытанию плиток

Наименование показателя Результат испытания

бригады № Соответствует

сорту 1 2 3 4

1. Наименование и форма плиток 2. Размеры, мм 3. Отклонение от размеров, %

по длине,

по ширине

по толщине

4. Разнотолщинность, мм 5. Косоугольность, мм 6. Кривизна лицевой поверхности, мм

7. Цвет и состояние лицевой

поверхности

8. Наличие дефектов 9. Водопоглощение, % 10. Предел прочности при изгибе,

МПа

11. Термическая стойкость

12. Твердость глазури по МООСу

14

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №2

Определение свойств и оценка качества линолеума

В зависимости от исходного сырья линолеум делят на глифталевый,

поливинилхлоридный, коллоксилиновый и резиновый. По структуре ли-

нолеумы подразделяют на безосновные и с основой. Фактура лицевой по-

верхности линолеума бывает гладкая, рифленая и ворсистая.

Для покрытия полов в помещениях жилых, общественных и произ-

водственных зданий широко применяют поливинилхлоридный линолеум

на тканевой подоснове, изготавливаемый многоштриховым или одно-

штриховым промазным способом из поливинилхлорида, пластификато-

ров, наполнителей, пигментов и различных добавок.

Размеры и технические требования на этот линолеум установлены

ГОСТ 7251-77. Целью настоящей работы является определение свойств и

оценка качества поливинилхлоридного линолеума на тканевой подоснове

по внешнему виду и на основании несложных испытаний.

Линолеум в зависимости от структуры и вида лицевой поверхности

может изготавливаться пяти типов:

А – многоштриховой дублированный с лицевым слоем из прозрачной по-

ливинилхлоридной пленки с печатным рисунком;

Б – многоштриховой с печатным рисунком, защищенным прозрачным по-

ливинилхлоридным слоем;

В – многоштриховой одноцветный;

Г – многоштриховой двухцветный;

Д – одношриховой одноцветный или мраморовидный.

2.1. Проверка внешнего вида

Качество лицевой поверхности проверяют визуально с расстояния 1 м

от поверхности линолеума при равномерной освещенности не менее

300 лк. Стабильность раппорта рисунка определяют совмещением двух

полотен одного рисунка. При совмещении полотен по линии кромок не

должно быть искажения рисунка.

15

Цвет, рисунок и фактуру оценивают визуально сравнением отобран-

ных рулонов с образцом-эталоном с расстояния 1 м от поверхности мате-

риала при равномерной освещенности лампой дневного света с интенсив-

ностью облучения 300 лк.

Одноцветный линолеум должен иметь равномерную окраску по всей

площади и толщине лицевого слоя.

Окраску линолеума считают равномерной, если цветовое различие

между двумя его любыми участками не превышает 4 порогов цветоразличия.

Одноцветный линолеум должен быть цветоустойчивым. Показатель

цветоустойчивости при облучении линолеума ксеноновой лампой в уста-

новке типа РСК-7 в течение 30 ч не должен быть более 4 порогов цвето-

различения.

На лицевой поверхности линолеума не допускаются царапины, рако-

вины, складки, пузыри, пятна, полосы, искажение рисунка и брызги от

краски, видимые с расстояния 1 м. Не допускаются наплывы и вмятины

площадью свыше 0,2 см2 более 3 шт. на 1 м2 поверхности.

2.2. Типы и основные размеры

Размеры линолеума должны быть, мм:

по ширине 1350-2000

по общей толщине 1,6 и 2,0 – для типов А, Б и В

2,0 – для типов Г и Д

Толщина лицевого слоя из поливинилхлоридной пленки для линоле-

ума типа А должна быть 0,2 мм.

Длина полотнища линолеума в рулоне не должна быть менее 12 м.

Рулоны могут состоять из двух кусков, причем длина одного из них не

должна быть менее 3 м. Отклонения от размеров линолеума не должны

превышать по общей толщине ±0,2 мм, по толщине лицевого слоя из по-

ливинилхлоридной пленки +(0,05 - 0,03) мм.

При определении линейных размеров рулоны укладывают на гори-

зонтальную поверхность, разворачивая рулон на всю длину полотна. Дли-

ну полотна линолеума следует измерять рулеткой на расстоянии 1 м от

16

любой кромки. Ширину следует измерять рулеткой не менее чем в трех

местах: на расстоянии не более 1 м от начала и конца и 5 м от любого края

каждого из отобранных рулонов. Толщину линолеума измеряют в геомет-

рическом центре трех квадратных образцов размером [(50 х 50) ± 5] мм,

вырезанных из отобранного материала, с помощью толщиномера, или

микрометра с точностью не более 0,1 мм.

2.3. Определение показателей физико-механических

свойств линолеума

Показатели физико-механических свойств линолеума должны соот-

ветствовать указанным в таблице 2.1

Таблица 2.1

Физико-механические свойства линолеумов

Наименование показателя Норма для линолеума типа

A Б В Г Д

Истираемость на машине

МИВОВ-2, мкм, не более 60 100 110 120 210

Твердость на приборе типа

ПВ-2, мм, не более

а) полная деформация

после 10 мин. Выдержки

б) остаточная деформация

по 10 мин выдержки

0,8

0,35

0,9

0,45

0,9

0,45

0,9

0,45

0,9

0,45

Изменение линейных раз-

меров, %, не более 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Водопоглощение поверхно-

стное, г/100 см2 , не более 0,3 0,5 0,5 0,5 0,8

Прочность связи между ли-

цевым слоем из пленки и

вторым слоем линолеума,

Н/см (кг/см), не менее

6 (0,6) – – – –

17

2.3.1. Определение истираемости

Сущность метода заключается в определении величины уменьшения

толщины материала при истирании на машине барабанного типа в течение

заданного количества циклов испытания.

Для проведения испытания используют три образца диаметром

(16,0±0,5) мм, вырубленных штанцевым ножом. Испытание проводят на

машине барабанного типа, схема которой приведена на рис. 2.1.

Рис. 2.1. Схема машины барабанного типа:

1 – полый цилиндр; 2 – шлифовальная шкурка;

3 – образец; 4 – держатель; 5 – патрон; 6 – каретка

Перед началом испытания измеряют штангенциркулем диаметр об-

разца. Затем образец приклеивают к основанию держателя и выдерживают

в течение времени, соответствующего времени отверждения клеевого со-

единения. Держатель с образцом взвешивают, закрепляют его в патроне

машины, опускают его на поверхность барабана и включают электродвигатель.

Истирание образца проводят каждый раз по неистертому участку по-

верхности шлифовальной шкурки в течение одного рабочего цикла машины.

По окончании испытания держатель с образцом вынимают из патро-

на, очищают кистью или щеткой от продуктов износа и взвешивают.

Истираемость материала по уменьшению толщины рассчитывают по

формуле, в мкм:

, (2.1)

где m1 – масса образца с держателем до испытания, г;

m2 – масса образца с держателем после испытания, г;

18

К – коэффициент истирающей способности шлифовальной шкурки,

определяемый в соответствии с обязательным приложением 2 ГОСТ

11529 – 86;

Y – плотность слоя износа материала, г/см3, определяемая в соот-

ветствии с обязательным приложением 1 ГОСТ 11529-86;

S – площадь истирания, см2;

104 – коэффициент перерасчета.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение

параллельных определений показателя истираемости.

2.3.2. Определение деформативности при вдавливании

Сущность метода заключается в определении величины абсолютной

деформации при вдавливании индентора под нагрузкой, абсолютной оста-

точной деформации после снятия нагрузки и восстанавливаемости.

Метод не распространяется на полимерные материалы толщиной ме-

нее 1,2 мм.

Для проведения испытания из отобранного материала вырезают квад-

ратные образцы размерами [(50x50) ± 5] мм.

Определение деформативности линолеума производится на устройст-

ве, принципиальная схема которого приведена на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Принципиальная схема устройства для испытания: 1 – гайка-маховик;

2 – подъемный столик; 3 – индентор; 4 – призма рычага основной нагрузки; 5 –

шпиндель с грузом предварительной нагрузки; 6 – отсчетное устройство; 7 – рукоятка

приложения и снятия основной нагрузки; 8 – грузы для основной нагрузки; 9 – корпус

19

Образец укладывают на подъемный столик устройства для испыта-

ния лицевой поверхностью вверх так, чтобы индентор находился в центре

образца. Подъемный столик с образцом приводят в соприкосновение с ин-

дентором. Устанавливают указатель отсчетного устройства в нулевое по-

ложение, при этом на испытуемый образец начинает действовать предва-

рительная нагрузка. Затем плавно в течение (4 ± 1) с. прикладывают ос-

новную нагрузку.

Значение абсолютной деформации определяют по отсчетному уст-

ройству после выдержки под общей нагрузкой.

Значение абсолютной остаточной деформации определяют по от-

счетному устройству по глубине вмятины в образце, оставшейся после

снятия основной нагрузки.

Время выдержки образца под общей нагрузкой и после снятия ос-

новной нагрузки –(5,0 ± 0,1) мин, если в нормативных документах на кон-

кретный материал не указана другая величина.

За величину абсолютной деформации каждого образца принимают

разность между показанием отсчетного устройства и величиной деформа-

ции корпуса устройства для испытания.

Восстанавливаемость Е в процентах определяется по формуле:

, (2.2)

где ha – абсолютная деформация, мм;

ho – абсолютная остаточная деформация, мм.

Результаты испытания образцов, у которых в процессе приложения

нагрузки образуются трещины или наблюдается разрушение от продавли-

вания, в расчет не принимают.

2.3.3. Определение изменения линейных размеров

Сущность метода определения изменения линейных размеров по

рискам заключается в измерении расстояния между рисками, нанесенны-

ми на образец до и после воздействия на него заданной температуры в те-

чение заданного времени.

20

Для проведения испытаний из отобранного материала вырезают

квадратные образцы размером [(150 х 150) ±1] мм.

Образец кладут на горизонтальную поверхность лицевой стороной

вверх и при помощи приспособления для разметки (рис. 2.3) и разметоч-

ного шаблона (рис. 2.4) наносят по четыре линии в продольном и попе-

речном направлениях.

Рис. 2.3. Приспособление для разметки образца

Рис. 2.4. Разметочный шаблон

Из крайних точек пересечения продольных и поперечных линий раз-

меточным шаблоном наносят риски, как указано на рис. 2.5.

21

Рис. 2.5. Схема расположения рисок

Размеченные образцы помещают в сушильный шкаф, нагретый до

температуры (70 ± 2) °С на 5 ч.

После термостатирования образец выдерживают 30 мин. Из тех же

точек на те же линии разметочным шаблоном вновь наносят риски.

Расстояние между центрами двух рисок измеряют при помощи оп-

тического устройства.

Величину изменения линейных размеров Х в процентах вычисляют

по формуле:

(2.3)

где – расстояние между двумя рисками, мм;

– расстояние между иглами разметочного шаблона, мм.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значе-

ние параллельных определений показателя линейных размеров в продоль-

ном и поперечном направлениях (в каждом направлении отдельно).

22

2.3.4. Определение водопоглощения по поверхности

Сущность метода заключается в определении массы воды, погло-

щенной лицевой поверхностью образца материала в течение заданного

времени.

Для проведения испытаний из отобранного материала вырезают

квадратные образцы размером [(125 х 125) ± 1] мм. Вырезанные образцы

взвешивают каждый отдельно. Взвешенный образец укладывают на под-

дон формы лицевой стороной вверх, на образец устанавливают кольцо

(рис. 2.6), которое для устранения утечки воды прижимают к образцу болтами.

В собранную форму с образцами наливают из сосуда воду на высоту

(10 ± 1) мм.

Через (24 ± 0,5) ч воду из формы выливают. Внутренние поверхно-

сти формы и образец промокают фильтровальной бумагой.

Форму разбирают, вынимают образец и промокают фильтровальной

бумагой его лицевую поверхность до тех пор, пока на ней не перестанут

появляться следы влаги. Образец взвешивают.

Водопоглощение по поверхности Ws , г/ см, вычисляют по формуле:

(2.4)

где m1 – масса образца до испытания, г;

Поддон Кольцо

Рис. 2.6. Форма для определения поверхностного водопоглощения

23

m2 – масса образца после испытания, г;

S – площадь образца, покрытая водой, см2.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №3

Испытание лакокрасочных материалов

Из красочных составов наиболее ценны масляные и эмалевые соста-

вы. Масляные красочные составы – это однородные суспензии, получае-

мые путем тщательного перетирания на краскотерках смеси из пигмента,

связующего вещества и наполнителя. Эмалевые красочные составы полу-

чают перетиранием пигментов на масляных лаках. При испытании красок

определяют вязкость состава, укрывистость, время и степень высыхания, а

также свойства красочной пленки – твердость, прочность на изгиб, адге-

зию пленки с основаниями и др.

3.1. Определение условной вязкости лакокрасочных материалов

За условную вязкость лакокрасочных материалов, обладающих сво-

бодной текучестью, принимают время непрерывного истечения в секундах

определенного объема испытуемого материала через калиброванное сопло

вискозиметра типа ВЗ-4.

За условную вязкость лакокрасочных материалов густой консистен-

ции, определяемую шариковым вискозиметром, принимают время прохо-

ждения в секундах стального шарика между двумя метками вертикально

установленной стеклянной трубки вискозиметра, наполненной испытуе-

мым материалом.

Пробу испытуемого материала перед определением условной вязко-

сти тщательно перемешивают, избегая образования в ней пузырьков воз-

духа, и выдерживают в течение 30-60 мин при 20 ± 0,5 °С.

24

3.1.1. Определение условной вязкости по вискозиметру типа ВЗ-4

Вискозиметр (см. рис. 3.1) при помощи установочных винтов штати-

ва устанавливают так, чтобы его верхний край был в горизонтальном по-

ложении. Под сопло вискозиметра ставят сосуд вместимостью не менее

110 мл. Отверстие сопла снизу закрывают пальцем, в вискозиметр с из-

бытком наливают испытуемый материал, чтобы образовался выпуклый

мениск над верхним краем вискозиметра. Избыток материала удаляют при

помощи стеклянной пластинки, или палочки. Затем открывают отверстие

сопла и одновременно с появлением испытуемого материала из сопла

включают секундомер. В момент первого прерывания струи испытуемого

материала секундомер останавливают и отсчитывают время истечения с

погрешностью не более 0,2 с.

Рис. 3.1. Вискозиметр ВЗ-4: 1 – резервуар; 2 – сопло; 3 – желобок

Определение условной вязкости во всех типах вискозиметров прово-

дят не менее трех раз в тщательно промытом растворителем вискозимет-

ре с новой порцией пробы материала. Результаты определения вязкости

лакокрасочного материала записать в таблицу 3.1.

25

3.1.2. Определение условной вязкости прозрачных пленок лакокрасочных

материалов по шариковому вискозиметру

Стеклянную трубку вискозиметра (рис. 3.2) устанавливают верти-

кально и заполняют испытуемым материалом на 1-2 см выше верхней

метки. Затем свободно опускают стальной шарик в центр трубки и в мо-

мент достижения нижним краем шарика верхней метки включают секун-

домер. Когда шарик достигнет нижним краем нижней метки трубки, се-

кундомер останавливают и отсчитывают время прохождения шарика в се-

кундах между двумя метками трубки вискозиметра с погрешностью не

более 0,2 с.

Рис. 3.2. Вискозиметр шариковый:

1 – пробка; 2 – нижняя метка; 3 – трубка,

4 – шарик; 5 – верхняя метка; 6 – штатив

Таблица 3.1

Результаты определения вязкости лакокрасочных материалов

Бригада

№

ЛКМ Емкость

резервуара

вискозиметра

ВЗ-4

Температура

материала ОС

Время

истечения

(условная

вязкость)

Рекомендуемый

способ

нанесения

ЛКМ

1 2 3 4 5 6

26

3.2. Определение укрывистости красочных составов Укрывистостью, или кроющей способностью называется свойство

краски при равномерном нанесении ее на одноцветную поверхность за-

крывать цвет окрашиваемой поверхности непросвечивающим слоем.

Укрывистость пигментов и красок в невысохших покрытиях опреде-

ляют с помощью стеклянной пластинки с цветными полосами.

Для этого готовят пластинку размерами 100х300 мм из бесцветного

листового стекла толщиной 2-2,5 мм. Вдоль длинной стороны пластинки

наносят на равном расстоянии одна от другой три цветные полосы шири-

ной 15мм каждая. По краям наносят черные полосы газовой сажей, по се-

редине - белую полосу цинковыми белилами (рис. 3.3). После высыхания

краски пластинку взвешивают с точностью до 0,01 г.

Рис. 3.3. Пластинка для определения укрывистости красочных составов

Испытуемую краску наносят щетинной кистью тонким слоем на сто-

рону пластинки, на которой нет цветных полос, на площадь 100х250 мм.

При нанесении краски пластинку держать в левой руке и водить кистью

сначала вдоль, а затем поперек ее. Закрашивать поверхность до тех пор,

пока сквозь пластинку, положенную на лист белой бумаги, не перестанут

просвечивать полосы, нанесенные на обратную сторону.

Убедившись, что полосы не просвечивают, взвесить окрашенную

пластинку с точностью до 0,01 г. Из общей массы пластинки с красочным

составом вычесть массу пластинки с тремя нанесенными полосами, в ре-

зультате получится масса краски, израсходованной на закрашивание пла-

стинки в граммах.

Рассчитывают укрывистость (У) по следующей формуле:

27

( ) , (3.1)

где а – количество краски малярной консистенции, израсходованной на

закрашивание стеклянной пластинки, г.;

F – окрашенная площадь пластинки, см.

Результаты определения укрывистости записать в таблицу 3.2.

3.3. Определение времени и степени высыхания

лакокрасочных материалов

Материал пластинок, метод нанесения и вязкость лакокрасочного

материала, а также толщина покрытия должны быть указаны в стандарте,

или другой нормативно-технической документации на испытуемый лако-

красочный материал.

Время и степень высыхания определяют при 20±2 °С и относитель-

ной влажности воздуха 65±5% на трех параллельных пластинках после ес-

тественной или горячей сушки нанесенного слоя лакокрасочного материала.

Испытание заключается в установлении времени высыхания лако-

красочного материала, необходимого для достижения им степеней высы-

хания, указанных в таблице 3.3.

Таблица 3.2

Результаты определения укрывистости для различных

красочных составов малярной консистенции

№П/П

Бригады

ЛКМ Масса пла-

стинки

с полосами

до окраски,

г

Масса

пластинки

после

окраски, г

Закрашиваемая

площадь F, см

Средняя

укрывистость

У, Г/М2

Примечание

1 2 3 4 5 6 7

28

3.3.1. Определение времени высыхания до степени 1

Окрашенные пластинки (из фотостекла размером 90х120 мм, из ста-ли размером 70х150 мм, или черной жести размером 70х150 мм) выдер-живают до тех пор, пока при легком прикосновении пальцем к слою лако-красочного материала не наблюдается его липкости. После чего на пла-стинку, положенную горизонтально, насыпают тонким слоем с высоты примерно 10-13 см около 0,5 г стеклянных шариков (диаметром от 100 до 180 мкм). Шарики на пластинке оставляют на 60 ± 2 с. Затем пластинку наклоняют под углом примерно 20 °С и сметают шарики мягкой кистью. Если они полностью и легко удаляются, не вызывая повреждения поверх-ности слоя, то фиксируют время, соответствующее степени высыхания 1.

Таблица 3.3

Степень высыхания лакокрасочных материалов Степень

высыхания Тип испытания Характеристика степеней высыхания

1

Насыпание около 0,5 г стеклянных шариков с вы-соты 10 - 13см

Шарики полностью удаляются мягкой ки-стью без повреждения окрашенной поверх-ности

2

Нагрузка 20 гс (давление примерно 5 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию и не оставляет следа на площади нагрузки

3

Нагрузка 200 гс (давление примерно 50 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию и не оставляет следа на площади нагрузки

4

Нагрузка 2 кгс (давление примерно 500 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию, но оставляет след на площади нагрузки

5

Нагрузка 2 кгс (давление примерно 500 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию и не оставляет следа на площади нагрузки

6

Нагрузка 20 кгс (давление примерно 5000 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию, но оставляет след на площади нагрузки

7

Нагрузка 20 кгс (давление примерно 5000 гс/см2)

Бумажный диск не прилипает к покрытию и не оставляет следа на площади нагрузки

29

3.3.2. Определение времени высыхания до степеней от 2 до 7 На окрашенную пластинку, отступив от краев на 1-2 см, накладыва-

ют бумажный диск (диаметром 26 мм из типографской бумаги), а на него резиновый диск (диаметром 22 мм и толщиной 5 ± 1 мм из резины твердо-стью 30-40 условных единиц). На середину резинового диска на 60 ± 2 с устанавливают гири массой в соответствии с таблицей 3.3., при этом при определении времени высыхания, соответствующего степеням 6 и 7, на-грузка создается с помощью приспособления, указанного на рис. 3.4.

После выдержки нагрузки на поверхности покрытия гирю и резино-вый диск снимают, а пластинку с бумажным диском с высоты 2-3 см реб-ром свободно бросают на деревянную поверхность. Если бумажный диск не прилипает к покрытию, а поверхность по ним соответствует характери-стикам, указанным в таблице 3.3, то фиксируют время, требуемое для дос-тижения степеней высыхания от 2 до 7.

За результат испытания принимают время в минутах, часах или сут-ках, необходимое для достижения определенной степени высыхания нане-сенного на пластинку лакокрасочного материала при толщине и условиях сушки, установленных стандартом на испытуемый материал. При этом необходимая степень высыхания считается достигнутой, если из трех па-раллельных определений не менее двух соответствуют характеристике данной степени высыхания.

Рис. 3.4. Приспособление для создания нагрузок: 1 – рычаг; 2 – груз; 3 – плита; 4 – стержень;

5 – резиновый диск; 6 – образец; 7 – стойка; 8 – ось

30

3.3.3. Определение времени высыхания «от пыли»

масляных и масляно-смоляных материалов

Пластинку со слоем нанесенного лакокрасочного материала выдер-

живают в соответствии с п. 3.3 и периодически на слой материала дышат,

держа пластинку на расстоянии около 10 см ото рта. Появление матового

пятна от конденсации влаги служит критерием высыхания «от пыли».

Время от начала высыхания до появления матового пятна является време-

нем высыхания «от пыли».

3.4. Определение прочности пленки при ударе

Метод определения прочности пленок при ударе основан на опреде-

лении максимальной высоты, при падении с которой груз определенной

массой не вызывает видимых механических повреждений на поверхности

пластинки с лакокрасочной пленкой.

Испытуемый лакокрасочный материал наносят на пластинку из лис-

товой холоднокатаной стали марки 08 кп, 08 пс толщиной 0,5-1,0 мм раз-

мером 90х120 мм или 70х150 мм, или пластинку из алюминия или алюми-

ниевых сплавов толщиной 1,5 мм размером 70х150 мм или 90х120, вы-

держивают перед испытанием при (20 ± 2) °С и относительной влажности

воздуха (65 ± 5)% в течение времени, указанного в нормативно-

технической документации на лакокрасочный материал.

Пластинку помещают на наковальню под боек пленкой вверх или

вниз, прибора типов У-1 или У-2 для определения прочности пленок при

ударе (см. рис. 3.5).

Пластинка должна плотно прилегать к поверхности наковальни. По-

ложение пластинки должно быть указано в нормативно-технической до-

кументации на лакокрасочный материал.

Участок пластинки, на который будет падать груз, должен находить-

ся на расстоянии не менее 20 мм от края пластинки и от центров других

участков, ранее подвергавшихся удару.

Если значение прочности пленки при ударе неизвестно, то груз уста-

31

навливают на высоте 10 см, а затем приводят прибор в действие; при этом

груз свободно падает на боек, который передает удар на пластинку, лежа-

щую на наковальне. После удара груз поднимают, пластинку вынимают и

рассматривают пленку в лупу с целью выявления механического повреж-

дения (трещины, отслаивания).

Если указанные дефекты отсутствуют, то испытание повторяют,

увеличивая высоту сбрасывания груза каждый раз на 5-10 см до тех пор,

пока не обнаружатся первые повреждения пленки при ударе.

Повторные испытания проводят каждый раз на новом участке пла-

стинки. Для каждой высоты определения повторяют не менее трех раз.

Прочность пленки при ударе условно выражают числовым значени-

ем максимальной высоты в сантиметрах, при падении, с которой груз оп-

ределенной массы не наносит механических повреждений пленке испы-

туемого образца.

3.5. Испытание лакокрасочных покрытий на изгиб

Метод испытания лакокрасочных покрытий на изгиб основан на оп-

ределении минимального диаметра стержня, изгибание на котором окра-

Рис. 3.5. Схема прибора марки У-1а для определения прочности пленок на удар: 1 – станина; 2 – стойка; 3 – труба направляющая; 4 – стрелка указатель-ная; 5 – винт стопорный; 6 – кнопка;

7 – стопор; 8 – корпус; 9 – груз массой 1 кг; 10 – боек с шариком;

11 – траверса; 12 – наковальня

32

шенной металлической пластинки не вызывает механического разрушения

и отслаивания лакокрасочного покрытия.

Устройство для испытания лакокрасочного покрытия на изгиб (см.

рис. 3.6) представляет собой панель, на которой расположены 12 стальных

хромированных стержней. Длина рабочей части каждого стержня 55 мм.

Стержни с 1 по 4 плоские, закругленные вверху, диаметр закругления ра-

вен соответственно 1, 2, 3 и 4 мм. Стержни с 5 по 12 цилиндрические с

диаметром соответственно равным 5, 6, 8, 10, 12, 16 и 20 мм.

Устройство крепят к столу двумя струбцинами.

Пластинки из черной полированной жести, из алюминиевых листов

и лент толщиной 0,25-0,31 мм, шириной 20-50 мм и длиной 100-150 мм

покрывают лакокрасочным материалом кистью по направлению длины

пластинки.

Высушенное покрытие выдерживают перед испытанием в соответст-

вии с режимом, указанным в стандарте на лакокрасочный материал. Ис-

пытания проводят на трех параллельных образцах при 20 ± 2 °С и относи-

тельной влажности воздуха 65 ± 5%.

Пластинку накладывают на стержень наибольшего диаметра покры-

тием наружу и, плотно прижимая ее к стержню, плавно изгибают в тече-

ние 1-2 с на 180° вокруг стержня, затем покрытие в месте изгиба рассмат-

ривают в лупу на наличие трещин и отслаивания. Если эти дефекты отсут-

Рис. 3.6. Устройство для испытания

лакокрасочного покрытия на изгиб:

1-12 – стержни; 13 – панель; 14 – струбцина

33

ствуют, то производят изгибание пластинки каждый раз в другом месте

последовательно от стержня большего диаметра к меньшему до тех пор,

пока не будут обнаружены указанные выше дефекты.

За результат испытания принимают минимальный размер стержня в

миллиметрах, на котором испытуемое покрытие осталось неповрежден-

ным, при этом результат испытания должен совпадать не менее чем для

двух образцов.

Дефекты лакокрасочного покрытия на расстоянии 3-5 мм от краев во

внимание не принимают.

3.6. Определение твердости покрытий по маятниковому

прибору типа М-3

Сущность метода заключается в определении времени (числа коле-

баний), в течение которого амплитуда затухающих колебаний маятника,

помещенного на лакокрасочное покрытие, уменьшается на заданную ве-

личину.

Маятниковый прибор типа М-3 для определения твердости пленки

при температуре (20 ± 2)ОС изображен на рис. 3.7.

Рис. 3.7. Маятниковый прибор типа М-3 для определения твердости пленки 1 – пусковой механизм; 2 – основание; 3 – шкала; 4 – установочные винты;

5 – груз; 6 – двухстрелочный маятник; 7 – штатив; 8 – соединительная планка; 9 – рамка; 10 – столик; 11 – стальные шарики; 12 – отвес

34

На пластинку наносят испытуемый лакокрасочный материал. Метод

нанесения, время сушки, количество слоев, толщину покрытия, срок вы-

держки покрытия перед испытанием указывают в нормативно-

технической документации на лакокрасочный материал.

Перед началом работы производят проверку маятникового прибора

по «стеклянному числу» – времени затухания колебаний маятника, точки

опоры которого лежат на пластинке из стекла, от 5 до 2°. Площадку поме-

щают на столик прибора.

Величина «стеклянного числа» должна быть (440 ± 6)°. Регулировку

прибора при установлении «стеклянного числа» проводят перемещением

груза вверх или вниз по длине маятника.

«Стеклянное число» и время затухания колебаний маятника от 5 до

2° на испытуемом лакокрасочном покрытии определяют на маятниковом

приборе в соответствии с инструкцией, приложенной к прибору.

Величину твердости в условных единицах вычисляют по формуле:

(3.2)

где t – время затухания колебаний маятника от 5 до 2°, на испытуемом

лакокрасочном покрытии, с;

t1 – время затухания колебаний маятника от 5 до 2°, на стеклянной

пластинке («стеклянное число»), с.

За результат испытания принимают среднее арифметическое двух

определений, расхождение между которыми не должно превышать 3%.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №4

Определение свойств и оценка качества

гипсоволокнистых листов

Целью работы является по внешним признакам и на основании не-

сложных испытаний определение свойств и оценка качества листов гип-

соволокнистых, предназначенных для устройства межкомнатных перего-

35

родок, подвесных потолков и внутренней облицовки стен, устройства ос-

нования под покрытие пола.

К комплексу свойств листов, подлежащих испытанию, относятся:

- определение основных параметров и размеров;

- оценка внешнего вида;

- определение физико-механических показателей.

4.1. Определение основных параметров и размеров

В зависимости от свойств листы подразделяют на следующие виды:

- обычные (ГВЛ);

- влагостойкие (ГВЛВ).

Продольные кромки листов по форме подразделяют на типы ПК

(прямая кромка) и ФК (фальцевая кромка) (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Типы продольных кромок гипсоволокнистых листов:

а – прямая кромка (ПК); б – фальцевая кромка (ФК)

Номинальные размеры листов приведены в таблице 4.1. Предельные

отклонения от номинальных размеров не должны быть более указанных в

таблице 4.2. Таблица 4.1

Номинальные размеры листов

Наименование показателя Значение Длина L , мм 1500, 2000, 2500, 2700, 3000Ширина B , мм 500, 1000, 1200 Толщина S , мм 10,0; 12,5; 15,0; 18,0; 20,0

36

Листы должны иметь прямоугольную форму в плане. Отклонение от

прямоугольности не должно быть более 4 мм.

Пример условного обозначения гипсоволокнистого влагостойкого

листа с прямыми кромками, длиной 2500 мм, шириной 1200 мм и толщи-

ной 10 мм.

ГВЛВ - ПК - 2500x1200x10 ГОСТ Р 51829 – 2001.

То же, гипсоволокнистого листа с фальцевой кромкой

ГВЛ - ФК - 2500x1200x10 ГОСТ Р 51829 – 2001.

Длину и ширину листа измеряют рулеткой на расстоянии (65 ± 5) мм

от соответствующих кромок и посередине листа. Толщину листа измеря-

ют толщиномером, или штангенциркулем по каждой торцевой кромке в

трех местах на расстоянии (65±5) мм от продольных кромок и посередине

торцевой кромки. Для определения отклонения от прямоугольности изме-

ряют длину каждой диагонали листа рулеткой один раз. При измерении

длины, ширины и длины диагоналей листа показание средства измерения

округляют до 1 мм, толщины – до 0,1 мм.

4.2. Оценка внешнего вида

На лицевой поверхности листов не должно быть масляных пятен, за-

диров, налипов, не допускаются повреждения углов, продольных и торце-

вых кромок. На кромках допускаются отпечатки толкателей центрирую-

щих устройств штабелеформирующей машины.

Таблица 4.2

Предельные отклонения от номинальных размеров листов

Номинальные Предельные отклонения в мм по длине ширине толщине

L < 2500 B <1200 0; -3 0; -3

± 0,3 L > 2500 B >1200

0; -5 0; -4

37

4.3. Определение физико-механических показателей

4.3.1. Определение массы 1 м2 листа

Из каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по одному

образцу длиной (400 ± 5) мм и шириной (300 ± 5) мм на расстоянии не ме-

нее 100 мм от кромок листа. Образцы взвешивают, помещают в сушиль-

ный шкаф и сушат 24 ч при температуре (41 ± 1) °С, после чего снова

взвешивают и помещают в сушильный шкаф еще на 2 ч. Образцы должны

быть высушены до постоянной массы. Далее образцы охлаждают в усло-

виях, исключающих воздействие на них влаги, и взвешивают.

После взвешивания измеряют длину и ширину образца.

Массу 1 м листа m , кг, вычисляют по формуле:

(4.1)

где m1 – масса образца, высушенного до постоянной массы, кг;

l – длина образца, м;

b – ширина образца, м.

Результат вычисления округляют до 0,1 кг/м2.

В соответствии с ГОСТ Р 51829-2001 масса 1 м2 листов в килограм-

мах должна быть не менее 1,05S и не более 1,25S, где S – номинальная

толщина листа в миллиметрах.

4.3.2. Определение предела прочности листов при изгибе

Сущность метода заключается в разрушении образца сосредоточен-

ной нагрузкой, прикладываемой в середине пролета по однопролетной

схеме, представленной на рис. 4.2.

Испытание проводят на образцах, прошедших испытания на опреде-

ление массы 1м листа по п. 4.3.1.

38

Рис. 4.2. Схема испытания образцов на изгиб

Перед испытанием измеряют толщину образца. Образец помещают

на опоры лицевой стороной вверх. Нагрузку повышают со скоростью

15-20 Н/с (1,5-2,0 кгс/с) до разрушения образца.

Предел прочности при изгибе ЯИЗГ, МПа, вычисляют по формуле:

где F – разрушающая нагрузка, Н;

b – ширина образца, мм;

S – толщина образца, мм;

350 – расстояние между осями опор, мм.

За предел прочности при изгибе листов данной партии принимают

среднеарифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

Предел прочности листов при изгибе должен быть не менее указан-

ного в таблице 4.3. Таблица 4.3

Значение предела прочности листов при изгибе

Номинальная толщина листа, мм Предел прочности при изгибе, МПаДо 10,0 включ. 6.0

Св. 10,0 до 12,5 “ 5.5 “ 12,5 “ 15,0 “ 5.0

“ 15.0 “ 18,0 “ 4.8 “ 18.0 “ 20,0 “ 4.5 “ 20.0 4.3

39

Отклонения минимального значения предела прочности при изгибе

отдельного образца от требований таблицы 4.3 не должно быть более 10%.

4.3.3. Определение поверхностного водопоглощения листов ГВЛВ

Поверхностное водопоглощение определяют с помощью приспособ-

ления, показанного на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Схема приспособления для определения поверхностного

водопоглощения листов ГВЛВ: 1 – основание; 2 – стойка; 3 – гайка; 4 – прижимная

планка; 5 – цилиндр; 6 – резиновое кольцо; 7 – образец

Из каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по два квад-

ратных образца с размерами сторон (140±1) мм. Образцы вырезают на

расстоянии не менее 100 мм от кромок листа. Испытываемой поверхно-

стью одного образца является лицевая, другого – тыльная поверхность.

Образец взвешивают и закрепляют на приспособлении испытываемой по-

верхностью вверх. В цилиндр вливают 250 мл воды. Через 1 ч воду сли-

вают. Остатки воды с поверхности образца удаляют мягкой тканью или

бумажной салфеткой, затем образец вновь взвешивают.

Поверхностное водопоглощение Wn , кг/м2, вычисляют по формуле:

(4.3)

где m1 – масса образца до испытания, кг;

т2 – масса образца после испытания, кг;

0,01 – площадь испытываемой поверхности образца, соответствующая

40

площади основания цилиндра по внутреннему диаметру, м2.

За поверхностное водопоглощение листов данной партии принима-

ют среднеарифметическое значение результатов испытаний всех образцов.

Результат вычисления округляют до 0,1 кг/м2.

Поверхностное водопоглощение листов ГВЛВ не должно быть бо-

лее 1 кг/м2.

4.3.4. Определение твердости лицевой поверхности

Метод основан на вдавливании шарика определенного диаметра под

действием заданной нагрузки на лицевую поверхность образца. Глубину

вдавливания измеряют под нагрузкой. Площадь поверхности отпечатка

рассчитывают по его глубине.

Аппаратура для испытания должна состоять из корпуса, несущего

подъемную платформу с рабочим столом, стального закаленного и отпо-

лированного шарика диаметром (10±0,1) мм с соответствующими крепеж-

ными деталями и устройствами для плавного приложения нагрузки. Ап-

паратура должна быть оснащена устройством для измерения глубины

вдавливания шарика с точностью до ± 0,005 мм.

Из каждого листа, отобранного для контроля, вырезают по одному

квадратному образцу с размерами сторон не менее 100 мм. Образцы выре-

зают на расстоянии не менее 100 мм от кромок листа. Допускается прове-

дение испытания на половинках образцов, прошедших испытания на из-

гиб. Перед проведением испытания образцы высушивают до постоянной массы.

Образец помещают на рабочий стол прибора, лицевая поверхность

образца должна быть перпендикулярна к направлению приложения нагрузки.

В течение примерно 5 с. прикладывают предварительную нагрузку,

равную (9,81±0,1) Н, после чего устанавливают устройство, измеряющее

глубину вдавливания, на нулевую отметку.

Затем в течение 2-10с. плавно без удара прикладывают нагрузку,

равную, как правило, (500±5) Н. Образец выдерживают под нагрузкой 30с,

затем нагрузку снижают до (9,81±0,1) Н, после чего измеряют глубину

вдавливания.

41

На каждом образце проводят по три определения в точках, располо-

женных на расстоянии не мене 10мм друг от друга и от кромок образца.

Твердость лицевой поверхности листа H, МПа, вычисляют по формуле:

(4.4)

где F – испытываемая нагрузка, Н;

Д – диаметр шарика, мм;

h – глубина вдавливания шарика, мм.

Результаты определения свойств и оценки качества гипсоволокни-

стых листов записать в журнал лабораторных работ по форме таблицы 4.4.

Таблица 4.4

Результат испытания гипсоволокнистых листов

Наименование показателя Результат

испытаний бригады №

Соответствие

ГОСТу

1 2 3 4

1. Размеры, мм

2. Отклонения от номинальных

размеров, мм:

по длине

по ширине

по толщине

3. Внешний вид листов

4. Масса 1 м2 плиты,кг/м2

5. Предел прочности при изгибе, МПа

6. Поверхностное водопоглощение, кг /м2

7. Твердость лицевой поверхности, МПа

42

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №5

Определение свойств и оценка качества

плиток керамических для полов

Целью работы является определение свойств и оценка качества гла-

зурованных и неглазурованных керамических плиток для полов, предна-

значенных для покрытия полов внутри помещений жилых и обществен-

ных зданий и в бытовых помещениях промышленных зданий, а также для

покрытия полов в лоджиях и на балконах (неглазурованные плитки).

К комплексу свойств плиток, подлежащих испытанию, относят:

- определение основных параметров и размеров;

- контроль внешнего вида;

- определение физико-механических показателей.

5.1. Определение основных параметров и размеров

Плитки подразделяют на основные и бордюрные, по форме –

на квадратные, прямоугольные, многогранные и фигурные.

Размеры плиток приведены в таблице 5.1.

Размеры многогранных и фигурных плиток устанавливает предпри-

ятие-изготовитель по согласованию с потребителем.

Предельные отклонения размеров плиток от номинальных не долж-

ны быть более, мм:

по длине и ширине ± 1,5;

по толщине ± 0,5.

Разность между наибольшим и наименьшим размерами одной пар-

тии по длине и ширине не должна быть более 2,0 мм.

Разность между наибольшим и наименьшим значениями толщины

одной плитки (разнотолщинность) не должна быть более 0,5 мм.

Отклонение формы плиток от прямоугольной, отклонение лицевой

поверхности от плоскости и искривление граней не должно быть более 1,5 мм.

43

На монтажной поверхности плиток должны быть рифления. Разме-

ры, форму и количество рифлений устанавливает предприятие-

изготовитель, при этом высота рифлений должна быть не менее 0,5 мм.

Примеры условных обозначений:

1) Плитка основная неглазурованная с координационными размера-

ми: длина 300 мм, ширина 200 мм, номинальными размерами: длина

297 мм, ширина 197 мм, толщина 8,5 мм.

ПНГ 300x200(297x197x8,5) ГОСТ 6787-2001.

2) Плитка основная глазурованная с координационными размерами:

длина и ширина 200 мм, номинальными размерами: длина и ширина

198 мм, толщина 9,0 мм

Таблица 5.1

Координационные и номинальные размеры плиток

Номинальные размеры Н (Н=К-С) Длина Ширина Длина Ширина Толщина

Квадратные плитки 500 500 400 400 330 330 300 300 250 250 200 200 Устанавливает предприятие- Устанавливает 150 150 изготовитель таким образом, предприятие-

Прямоугольные плитки чтобы ширина шва С изготовитель, составляла от 2 до 5 но не менее

500 300 7,5 400 300 300 200 250 200 200 150

Примечание:

1. Координационный размер соответствует суммарной величине номинального

размера плитки и ширины шва.

2. По согласованию с потребителем могут быть изготовлены плитки других

размеров, при этом номинальные размеры должны быть установлены и

в соответствии с требованиями таблицы 5.1.

44

ПГ 200x200(198x198x9,0) ГОСТ 6787-2001

3) Плитка бордюрная глазурованная длиной 330 мм, шириной

90 мм и толщиной 8,0 мм.

ПБГ 330x90x8,0 ГОСТ 6787-2001

Контроль размеров и правильности формы плиток производят с по-

мощью рулетки с ценой деления не более 1 мм, штангенциркулем, толщи-

номером или прибором с индикаторами часового типа.

Длину и ширину квадратной (прямоугольной) плитки измеряют

штангенциркулем вдоль соответствующей грани плитки со стороны лице-

вой поверхности на расстоянии 5-8 мм от угла.

Толщину плитки измеряют штангенциркулем или толщиномером по

середине каждой стороны изделия на расстоянии не более 15 мм от гра-

ней. В толщину плитки следует включать величину рельефа лицевой по-

верхности и рифления на монтажной поверхности.

Измерения величины рифления на монтажной поверхности плитки

проводят штангенциркулем с глубиномером в пяти произвольно выбран-

ных точках.

Отклонения лицевой поверхности плитки от плоскости определяют,

используя прибор, схема которого приведена в приложение Б

ГОСТа 27180-2001.

Определение отклонения от плоскости производится с помощью

щупа и металлической линейки. При контроле плитки с вогнутой лицевой

поверхностью линейку прикладывают ребром к лицевой поверхности

вдоль каждой диагонали и измеряют наибольший зазор между лицевой

поверхностью и ребром плитки.

При контроле плитки с выпуклой лицевой поверхностью линейку

прикладывают вдоль каждой диагонали, при этом ребро линейки одним

концом должно опираться на щуп толщиной, равной допускаемой величи-

не искривления, на другом конце диагонали измеряют зазор между ребром

линейки и лицевой поверхностью плитки.

При измерении искривления граней плитки ребро линейки прикла-

дывают к каждой грани контролируемого изделия параллельно ребру, ог-

раничивающему лицевую поверхность плитки.

45

Определение отклонения формы плитки от прямоугольной (косо-

угольность) может быть также измерено с помощью металлического

угольника с длиной сторон не менее длины граней измеряемой плитки.

Угольник последовательно прикладывают ко всем углам плитки так, что-

бы одна его сторона плотно прилегала к грани плитки, и измеряют наи-

больший зазор между другой стороной угольника и гранью плитки.

При всех измерениях плитки и вычислениях среднеарифметического

значения толщины показание средства измерения и получаемые результа-

ты округляют до 0,1 мм.

За косоугольность принимают наибольшее из измеренных значений.

За кривизну лицевой поверхности принимают наибольшее из изме-

ренных значений. За искривление граней плитки принимают наибольшее

из измеренных значений.

5.2. Контроль показателей внешнего вида

Лицевая поверхность плиток может быть гладкой или рельефной,

неглазурованной или глазурованной, одноцветной или многоцветной, де-

корированной различными методами.

Глазурь может быть матовой или блестящей, прозрачной или заглу-

шенной. Неглазурованная поверхность может быть полированной.

Плитки могут изготавливаться с завалом или без завала. Радиус за-

вала устанавливает предприятие-изготовитель.

Цвет (оттенок цвета), рисунок или рельеф лицевой поверхности пли-

ток должны соответствовать образцам-эталонам, утвержденным предпри-

ятием-изготовителем.

На лицевой поверхности плиток не допускаются трещины, цек, а

также дефекты, размеры которых превышают значения, приведенные в

таблице 5.2.

46

Суммарное число дефектов на одной плитке в любой комбинации не

должно быть более трех.

На лицевой поверхности не допускаются видимые с расстояния 1 м

плешины, пятна, мушки, волнистость глазури, смещение и разрыв декора,

засорка, наколы, выплавки (выгорки), пузыри, прыщи, сухость глазури,

неравномерность окраски глазури, нечеткость рисунка, недожог красок.

5.3. Определение физико-механических показателей плиток

5.3.1. Определение водопоглощения

При проведении испытания насыщение образцов водой можно про-

водить как кипячением, так и в вакуумной камере.

При испытании кипячением образцы, высушенные до постоянной

массы, охлаждают, взвешивают и помещают в емкость для кипячения на

металлическую сетку, или проволочную подставку так, чтобы они не со-

прикасались друг с другом. Затем наливают воду, уровень которой должен

быть выше образцов не менее чем на 50 мм. Воду доводят до кипения и

выдерживают образцы в кипящей воде в течение 1 ч. Затем образцы ос-

тавляют в той же воде на 4 ч для охлаждения.

После насыщения образцов водой их извлекают из воды, протирают

влажной мягкой тканью, или губкой для удаления с поверхности капель

влаги и взвешивают.

Водопоглощение W, % вычисляют по формуле:

(5.1)

Таблица 5.2

Виды дефектов и их допустимые значения для плиток

Вид дефекта Значение для одной плитки, не более

Щербины и зазубрины:

шириной в направлении, перпендикулярном ребру 1 общей длиной 10 Посечка длиной 10

47

где m1 – масса образца, высушенного до постоянной массы, г;

т2 – масса образца, насыщенного водой, г.

Результаты взвешивания округляют до 0,1%.

За результат водопоглощения плиток данной партии принимают

среднеарифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

Значение водопоглощения для глазурованных плиток не должно превы-

шать 4,5%, неглазурованных – 3,5%.

5.3.2. Определение предела прочности при изгибе

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим

испытаниям и высушенных до постоянной массы. Схема испытания пли-

ток приведена на рис. 5.1.

Подготовку и испытание производят в следующей последовательно-

сти. Устанавливают расстояние между осями опор, равное от 80 до 90%

длины испытываемого образца. Образец кладут на две опоры лицевой по-

верхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью,

передающей нагрузку, и образцом помещают резиновые прокладки. На-

грузку повышают со скоростью 17-25Н/с до разрушения образца. Затем

измеряют ширину и толщину плитки. Толщину измеряют штангенцирку-

лем в трех точках в местах излома без рифлений. В случае если нет воз-

можности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщину прини-

мают наименьшее из полученных значений.

Предел прочности при изгибе RИЗГ, МПа, вычисляют по формуле:

Рис. 5.1. Схема испытания плиток

на прочность при изгибе: 1 – опора;

2 – резиновая прокладка;

3 – образец; 4 – деталь, передающая

нагрузку

48

(5.2)

где F – нагрузка в момент разрушения образца, Н;

l – расстояние между опорами, мм;

b – ширина образца, мм;

h – толщина образца, мм.

Результат вычисления округляют до 0,1 МПа.

За предел прочности при изгибе плиток данной партии принимают

среднеарифметическое значение результатов испытаний пяти образцов.

Для плиток толщиной до 9 мм включительно предел прочности при изги-

бе должен быть не менее 28,0 МПа, толщиной свыше 9,0 мм – не менее

25,0 МПа.

5.3.3. Определение износостойкости неглазурованных плиток

Из каждой плитки, отобранной для контроля, выпиливают по одному

квадратному образцу с размерами сторон (70±1) или (50±1) мм. Если

плитка имеет указанные размеры, то ее испытывают целиком.

Образец, высушенный до постоянной массы, взвешивают, измеряют

его длину и ширину и вычисляют площадь. Результат вычислений округ-

ляют до 0,1см2. Образцы помещают в держатель круга истирания ЛКИ-3

лицевой поверхностью к шлифовальному диску и нагружают его так, что-

бы было обеспечено давление 0,06 МПа.

На шлифовальную дорожку равномерно насыпают слой абразивного

материала (кварцевого песка определенного гранулометрического соста-

ва) в количестве 0,4 г на 1 см поверхности образца и включают привод

шлифовального диска. После 30 м пути шлифовальный диск останавли-

вают, образец извлекают, тщательно очищают и взвешивают.

Затем испытываемый образец поворачивают на 90° и продолжают

испытание с новой порцией абразивного материала. Этот процесс повто-

ряют на одном образце четыре раза, каждый раз поворачивая его на 90° в

одном направлении.

Если расхождение между наименьшей и наибольшей потерями мас-

49

сы после отдельных циклов составляет менее 3% общей потери массы по-

сле четырех циклов, испытание считают завершенным.

Если это расхождение больше, то испытание продолжают тем же

способом и проводят 12 циклов шлифования.

Износостойкость Q , г/см2, вычисляют по формулам:

(5.3)

(5.4)

где m4 – суммарная потеря массы после 4 циклов, г;

m12 – суммарная потеря массы после 12 циклов, г;

S – площадь образца, см;

3 – коэффициент приведения к 12 циклам испытаний.

Результат вычисления округляют до 0,01г /см2.

За износостойкость плиток данной партии принимают среднеариф-

метическое значение результатов испытаний пяти образцов.

Для неглазурованных плиток износостойкость должна быть не более

0,18 Г/см2.

5.3.4. Определение износостойкости глазурованных плиток

Износостойкость глазурованных плиток определяют на установке,

схема которой приведена на рис. 5.2.

Рис. 5.2. Схема установки для испытания

на износостойкость глазурованных пли-

ток: 1 – несущая плита; 2 – вал; 3 – обра-

зец; 4 – резиновая шайба; 5 – накладка.

50

Установка состоит из основной несущей плиты, приводимой в дви-

жение валом, который обеспечивает вращение плиты со скоростью

(300±1) об/мин с эксцентриситетом 22,5 мм, и металлических накладок с

резиновыми шайбами, прижимающими испытываемые образцы к несущей

плите. Резиновые шайбы ограничивают площадь поверхности образца,

равную 54 см, и предназначены для заполнения шлифовальной смесью.

Перед проведением испытания из каждой плитки выпиливают по

одному квадратному образцу с размерами сторон (100±1) мм. Для опреде-

ления износостойкости используют шестнадцать образцов, из них восемь

подвергают испытанию, а восемь являются контрольными для визуально-

го сравнения.

Восемь образцов, очищенных от пыли и высушенных, укрепляют на

несущей плите установки. В шайбы помещают подготовленную шлифо-

вальную смесь из стальных шариков массой 175 г определенного грануло-

метрического состава, искусственный корунд – 3,0 г; воды объемом 20 см3.

Несущую плиту установки приводят во вращение, а затем последо-

вательно после 150, 300, 450, 600, 900, 1200, 1500 и 1800 оборотов плиты

извлекают по одному образцу.

Образцы промывают в проточной воде и помещают в сушильный

шкаф примерно на 30мин для подсушки лицевой поверхности, затем по-

следовательно после каждого цикла помещают по одному образцу в сере-

дину квадрата, составленного из восьми контрольных образцов. Полу-

чившийся квадрат из девяти образцов рассматривают с расстояния 2 м с

высоты человеческого роста при освещенности 300-400 лк в закрытом по-

мещении.

После цикла испытания, на котором обнаружено первое видимое по-

вреждение или изменение лицевой поверхности образца, испытание пре-

кращают.

По циклу испытания, на котором обнаружено первое видимое по-

вреждение или изменение лицевой поверхности, устанавливают степень

износостойкости (от 1 до 4) партии плиток в соответствии с таблицей 5.3.

51

Таблица 5.3

Зависимость степени износостойкости глазурованных плиток от циклов испытания

5.3.5. Определение термической стойкости глазури Для определения термической стойкости глазури используют целые плитки.

Образцы, высушенные до постоянной массы, ставят в кассету и вме-

сте с ней помещают в нагретый до заданной температуры сушильный

шкаф.

Образцы всех плиток выдерживают в сушильном шкафу при темпе-

ратуре 125°С в течение 30 мин. Затем плитки извлекают и сразу помеща-

ют в емкость для охлаждения проточной водой с температурой (15±5)°С

так, чтобы плитки были полностью покрыты водой.

После охлаждения плитки извлекают из воды, на их глазурованную

поверхность наносят несколько капель органического красителя, а затем

протирают мягкой тканью и осматривают.

Плитки считают термически стойкими, если после испытания не бу-

дет обнаружено повреждение их глазурованной поверхности.

Партию плиток считают термически стойкой, если все пять образцов

выдержали испытания.

Степень

износостойкости

Циклы испытания Число оборотов плит

установки

1 1 150

2 2 300

3 450

4 600

3 5 900

6 1200

7 1500

4 8 1800 и более

52

5.3.6. Определение морозостойкости

Для определения морозостойкости используют целые плитки.

Образцы насыщают водой кипячением в соответствии с п. 5.3.1 или

выдерживают в воде с температурой 15-20°С в течение 4 ч.

Затем проводят попеременное замораживание и оттаивание образцов

по следующей схеме:

- замораживание в течение (2±0,2) ч при температуре воздуха в мо-

розильной камере от минус 15 до минус 20°С;

- оттаивание в течение (1±0,1) ч в воде с температурой 15-20°С.

Цикл испытания – совокупность одного периода замораживания и

оттаивания образцов.

Образцы осматривают после каждого цикла испытания независимо

от общего числа циклов испытаний. Выявление повреждений образцов

(разрушение, образование сколов, трещин, расслоение и т. п.) проводят

после оттаивания.

Образцы считают морозостойкими, если после установленного числа

циклов не обнаружено их повреждения как с лицевой, так и с монтажной

поверхности. Если повреждение образцов наступило раньше, то указыва-

ют цикл, на котором было обнаружено это повреждение.

Партию плиток неглазурованных считают морозостойкой, если все

пять испытанных образцов выдержали 25 циклов испытаний.

5.3.7. Определение твердости глазури по МООСу

Для определения твердости по МООСу используют целые плитки.

Образец помещают на ровную твердую поверхность. Острой гранью

пробного минерала легким и равномерным нажатием проводят по лицевой

поверхности испытываемого образца, затем ее осматривают.

Твердость лицевой поверхности образца соответствует твердости то-

го пробного минерала, который предшествовал минералу, повредившему

поверхность образца.

За твердость лицевой поверхности плиток данной партии принимают

наименьшее значение твердости лицевой поверхности испытанных

5 образцов.

53

В соответствии с требованиями ГОСТ 6787-2001 твердость глазуро-

ванных плиток по МООСу должна быть не менее 5.

Результаты определения свойств и оценки качества керамических

плиток для пола записать в журнал лабораторных работ по форме таблицы 5.4.

Таблица 5.4

Результаты испытаний плитки по показателям внешнего вида

Наименование показателей Результаты испытаний

бригады №

Соответствие

ГОСТ 6787 -

2001 1 2 3 4

1. Внешний вид

2. Размеры и правильность формы, мм

- отклонение от номинальных разме-

ров, мм

по длине

по ширине

по толщине

- разнотолщинность, мм

- отклонение от плоскости, мм

- косоугольность, мм

- искривление граней, мм

3. Водопоглощение, %

4. Предел прочности при изгибе, МПа

5. Износостойкость неглазурованных

плиток, г/см2

6. Термическая стойкость, °С

7. Морозостойкость, число циклов

8. Твердость по МООСу

54

ТРЕБОВАНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ

Работа студентов в группе должна быть организована побригадно.

В каждой бригаде – 3-5 человек. Перед началом работы со студентами

проводится инструктаж по безопасным приемам работы в лаборатории, о

чем делается соответствующая запись в журнале инструктируемого, и

протокол инструктажа подписывается преподавателем, проводившим ин-

структаж.

К выполнению лабораторной работы и работе в лаборатории допус-

каются только студенты, прошедшие инструктаж по технике безопасно-

сти. При выполнении лабораторных работ по испытанию плиток керами-

ческих для внутренней облицовки стен и для полов, по испытанию лино-

леума, лакокрасочных составов и гипсоволокнистых листов опасными и

вредными факторами являются:

1. падение испытываемых образцов с высоты лабораторного стола;

2. движущиеся части гидравлического пресса;

3. повышенное напряжение электрического тока;

4. вылет кусков разрушаемого образца при испытании на гидравли-

ческом прессе;

5. движущиеся части машины барабанного типа, приспособления для

создания нагрузок, прибора марки У-1а для определения прочности плё-

нок на удар, установки для испытания износостойкости плиток.

Перед началом работы в лаборатории студенты должны занять рабо-

чее место, определенное для каждой бригады. При этом необходимо убе-

диться в достаточном количестве приборов и инструментов на лаборатор-

ном столе и соответственно данной теме. Ненужные приборы и материалы

должны быть сданы учебному мастеру или лаборанту.

При выполнении лабораторных работ необходимо следить за тем,

чтобы измеряемые образцы (керамических плиток, ГВЛ) не падали на пол.

Для этого измерять образцы нужно непосредственно над лабораторным

столом. Работу на гидравлическом прессе и другом оборудовании должен

55

выполнять только учебный мастер или лаборант, прошедший соответст-

вующее обучение и инструктаж.

При испытании запрещается поправлять образец и находиться в не-

посредственной близости от движущихся частей пресса, приборов и уста-

новок. Плита пресса должна быть закрыта металлическим экраном во из-

бежание вылета кусков разрушаемого образца.

После окончания работы необходимо привести в порядок рабочее

место, убрать разрушенные образцы, протереть стол влажной тканью и

сдать рабочий стол дежурному.

56

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. ГОСТ 27180-2001. Плитки керамические. Методы испытаний.

2. ГОСТ 6141-91. Плитки керамические глазурованные для внутрен-

ней облицовки стен. Технические условия. – М. : Издательство стандар-

тов, 1991. – 17 с.

3. ГОСТ 8420-74. Материалы лакокрасочные. Методы определения

условной вязкости.

4. ГОСТ 19007-73. Материалы лакокрасочные. Метод определения

времени и степени высыхания.

5. ГОСТ 5233-89. Материалы лакокрасочные. Метод определения

твердости покрытий по маятниковому прибору.

6. ГОСТ 4765-73*. Материалы лакокрасочные. Метод определения

прочности пленок при ударе.

7. ГОСТ 6806-73. Материалы лакокрасочные. Метод испытаний по-

крытия на изгиб.

8. ГОСТ Р 51829-2001. Листы гипсоволокнистые. Технические усло-

вия. Госстрой России. – М. : ГУП ЦПП, 2002.

9. ГОСТ 6787-2001. Плитки керамические для полов. Технические

условия.

Учебное издание

Отделочные материалы Методические указания

Составители: КУДРЯШОВА Розалия Алексеевна ДЕМЕНТЬЕВ Евгений Георгиевич

МАКСИМОВ Сергей Валентинович

Редактор М. В. Штаева Подписано в печать 24.02.2012. Формат 60х84/16.

Усл. печ. л. 3,26. Тираж 25 экз. Заказ 187.

Ульяновский государственный технический университет 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32.

Типография УлГТУ, 432027, г. Ульяновск, ул. Сев. Венец, д. 32.