㈜ 유니테크노 unitekno co.,ltd

㈜ 유니테크노UNITEKNO CO.,LTD

2003 년 10 월 31일

`

Single PPM 품질혁신

추진사레 발표

목 차목 차

목 차Page 1

Ⅰ. 회사현황

Ⅱ. Single PPM 품질혁신 추진배경 및 목적

Ⅲ. Single PPM 추진방침 및 목표

Ⅳ. Single PPM 품질혁신 활동 추진 개요

Ⅴ. 추진 활동 내용

Ⅷ. 개선 사례

Ⅶ. Single PPM 활동 성과

Ⅵ. 사후관리 및 향후계획

Ⅸ. TPM 의 추진전략과 중 , 장기 추진계획

회사 현황Page 2

♠. 1993. 08 대성 UNITEKNO 설립 ♠. 1995. 03 대우정밀㈜ 협력업체 등록 ♠. 1999. 01 부산 사하구 신평동 648-1 확장 이전

♠. 2000. 01 대우정밀㈜ “ QPS-100” 기초단계 인증획득 ♠. 2000. 07 “ ㈜유니테크노” 법인전환 ♠. 2000. 12 QS-9000/ISO-9002 인증획득

♠. 2001. 02 대우정밀 “ QPS-100” 정착단계 최우수업체 선정 ♠. 2001. 05 QS-9000/ISO-9002 (1) 차 사후심사 ♠. 2001. 06 현 공장 매입 ♠. 2001. 07 대우정밀㈜ (DC-MOTOR 용 ) PCB 사업부문 확장

♠. 2002. 02 대우정밀 “ QPS-100” 발전단계 최우수업체 선정 ♠. 2002. 05 모터 앤드벨 브러쉬 홀더 실용신안등록 ♠. 2002. 12 Single PPM 품질 인증 획득

♠. 2003. 04 Single PPM 품질혁신운동 단체상 대통령상 수상 ♠. 2003. 05 “ 우수중소기업인” 우수상 수상 ( 부산시장표창 ) ♠. 2003. 06 밴처기업 등록 확정 ♠. 2003. 09 INNO-BIZ 대상업체 확정

Ⅰ. 회사 현황

1. 회사 연혁

회사 현황Page 3

2. 경영이념

2) 품질 방침

♣. 생산품질 SYSTEM 정착

♣. 고객감동 인증품질 업체로 도약

♣. 최고의 제품과 기술

2) 품질 방침

♣. 생산품질 SYSTEM 정착

♣. 고객감동 인증품질 업체로 도약

♣. 최고의 제품과 기술

3) 2003 년 품질 목표

♣. 공정불량 : 400 PPM 달성

♣. 출하품질 : 7 PPM 달성

♣. 불량재발 ZERO 화

3) 2003 년 품질 목표

♣. 공정불량 : 400 PPM 달성

♣. 출하품질 : 7 PPM 달성

♣. 불량재발 ZERO 화

1) 1) 사 훈사 훈

협동협동 , , 창의창의 , , 최선최선

1) 1) 사 훈사 훈

협동협동 , , 창의창의 , , 최선최선

대우정밀70%

성호실업

20%

세일사10%

3. 주요 거래처 현황

130

80

55

302010

54.7

38.125.3

14.5

0

20

40

60

80

100

120

140

목표 실적

목표 10 20 30 55 80 130

실적 14.5 25.3 38.1 54.7 110.2

1998 1999 2000 2001 2002 2003

4. 년도별 매출현황

110.213002 년 대비 매출액

20% 향상 목표02 년 대비 매출액20% 향상 목표

회사 현황Page 4

5. 주요 생산품목

전자전자 (( 청소기청소기 )) 전자전자 (( 가습기가습기 )) 스포츠용품스포츠용품

GI END BELLGI END BELL 류류

WORM WHEELWORM WHEEL 류류 END BELLEND BELL 류류 HOUSINGHOUSING 류류

End-Bell Ass’y P.C.B End-Bell Ass’y P.C.B

DC MOTOR부품

자동차 SEAT 및

페달에 장착되어

운전자의 자세를

조절하는 역할을

한다

Motor ass’yMotor ass’y Seat Motor Seat Motor 구동구동

추진배경 및 목적Page 5

1. 추진배경 및 목적

Ⅱ. Single PPM 품질혁신 추진배경 및 목적

국내환경 국내환경 모기업 환경 모기업 환경

Single PPM 추진목적

Single PPM 추진동기

• 완전시장 개방 체제* 자동차 산업의 통합화* PL 제도의 도입 확산* 선진국의 품질경쟁력 고도화 추구

• 고객 품질 요건 강화• 품질생존 경쟁력 심화• COST DOWN 요구• 구매의 다변화 추구

최적의 품질경영 SYSTEM 운영유지 까다로운 고객성향에 능동적 대처 한 개의 불량도 허용하지 않는 품질의식 개혁 최고의 품질보증 기업 실현

품질혁신 활동을 통한 기업체질 개선 국내 , 외 환경변화에 대응력 확보 품질경쟁력 강화로 자생력 확보 지속적인 개선으로 성장기반 구축

Single PPM 달성 ! 고객만족 달성 !

추진방침 및 목표Page 6

1. 추진 방침

Ⅲ. Single PPM 추진방침 및 목표

Single PPM 방침 경영 방침

2. 추진목표

기본 추진 방책

지속적인 개선활동 품질 시스템 정착 고객 감동 실현

책임있는 업무추진 전사적인 품질경쟁 사내 IT 화 정착

7 PPM미만

9 PPM 이하

30 PPM 이하

완 제 품

7 PPM이하

9 PPM 이하

30 PPM

모기업납품

고객

400 PPM이하

600 PPM이하

1300PPM이하

공정품질

사내

2003년도

2002년도2001년도

3단계2단계1단계

구분

5 PPM미만

5 PPM이하

200 PPM이하

2004년2005년

4단계

항목

◆ 통계적 공정관리 (SPC)의 실천 . ◆ 품질은 공정에서 정확하게 만든다 . ◆ 품질 비용의 관리 . ◆ 지속적 개선 활동 강화 . ◆ 3정 5S 및 TPM 활동 확산 . ◆ 교육훈련을 통한 자기계발 .


3. 추진목표 및 부문별 활동내용

부문

방 침

품질부문

◆ 실패비용 25%절감◆ 생산품질 확보로 고객 감동실현◆Single PPM 정착

관리부문

◆ 낭비요소척결◆ 쾌적한 근무환경 조성◆ 관리업무 체제확립

영업부문

◆ 신규개발 ITEM 적극수주◆ 고객대응력 강화◆ 고객만족도조사 실시

생산부문

◆ 생산성 향상◆ 비용 절감◆TPM 적극도입◆ 공정품질향상 : 25% 향상

시 책

● 개선결과의 유효성 검정 실시●S-PPM 확산전개● 품질혁신활동 지속적 추진

● 관리가능한 제반비용절감● 수불관리 체계화● 안전의식고취

● 영업능력배양 - 사외교육 실시예정● 일일정산체제구축● 신규거래업체적극 개발

● 금형 준비교체 시간 단축● 공정합리화추진●TPM 관리강화● 사내 , 외 품질교육

목 표

◆ 사내 , 외실패비용 25% 감소◆ 공정불량률 25% 감소◆S-PPM 확산전개

◆ 관리비용 25%절감◆ 안전교육 1 회 /분기◆ 환경관리법 준수

◆ 고객 만족도 조사실시◆ 수주분석◆ 당사 BLAND적극 홍보

◆ 생산성 30%◆ 비용 30% 저감◆ 제안 2 건 / 월 (인당 )

개발부문

◆ 개발능력향상 및 초기품질확보 ◆ 제품개발경쟁력 확보

● 신기술 , 신공법개발● 개발관리체제확립● 산학협동체제구축

◆ 타사 BENCH MARKING◆ 개발기술력확보◆ 특허출원추진


4. 추진기반 조성

품질수준 100PPM

생산성 100% 향상

3 정 5S 활동

품질시스템 구축

지키는 품질관리

QPS-100혁신운동

QS-9000품질시스템

Single PPM품질혁신운동

Single PPM확산전개

Single PPM * 추가인증 ( 확산 ) * 사후관리

무결점 품질 확보 - 무결점 생산실현

산포감소 - 예방품질 - 공정능력 강화

TS 16949 인증

1999.01 ~ 2001.12

2000 년 2002 년 2003 년

품질보증체계 시스템 기반구축

생산성 향상 - 선진 기술 습득

내부 감사활동

자주보증체계 구축

품질경영체계 기반조성

S-PPM 교육훈련 및 기술지도 실시

제안제도 활성화

Q-COST 산출관리

지속적 개선

분임조 활동

품질보증 품질경영품질관리

추진경과 추진경과

Single PPM 확산 전개 !

품질혁신활동 추진개요Page 9

1. Single PPM 품질혁신 조직 과 업무분장

Ⅳ. Single PPM 품질혁신 활동 추진 개요

Single PPM 품질조직 책임 및 권한구분 담당 역할 및 업무 비 고

추진위원장 대표이사 ·Single PPM 추진정책 및 방침결정·추진 활동의 실적 평가 ,승인

총괄승인인추진본부장 관리담당 ·Single PPM 활동 총괄

· 개선활동 지휘감독·추진성과 검토및 책임

지휘감독

추진 간사 품질보증부서장

진척및실적관리

각추진 혁신팀

각관련팀장

·추진단계별 혁신 활동 ·부분별 개선실시 및 보완·회의체 참석

추진위원

·Single PPM 추진방침과 계획수립·개선추진업무 종합 및 FOLLOW UP·회의체 주관

과장과장 : : 백호석백호석대리대리 : : 정현철정현철

대표이사대표이사 : : 이좌영이좌영대표이사대표이사 : : 이좌영이좌영

관리부관리부

추진부위원장추진부위원장

추진위원장추진위원장

관리이사관리이사 : : 김인태김인태

부장부장 : : 박종진박종진

영업부영업부팀장팀장 : : 이도순이도순팀장팀장 : : 황희덕황희덕팀장팀장 : : 강원실강원실

생산부생산부

실장실장 : : 박흥관박흥관과장과장 : : 김태현김태현

개발부개발부

과 장 과 장 :: 박성철박성철 대 리대 리 : : 김근택김근택

품질보증부품질보증부

지도위원지도위원류 영만 기장류 영만 기장

대우정밀㈜대우정밀㈜

품질혁신활동 추진개요Page

10

2. 2003 년 Single PPM 추진 신청 품목현황

품목 선정 동기상기 부품은 총매출액 대비 점유율 12% 를 차지하고 있어 매출에 상당한 비중이 있으며 D/C MOTOR 구동시 모터샤프트의 지지기능을 포함한 핵심부품이라고 할수 있으며 D/C MOTOR 의 최종품질 ( 소음관련 ) 에 막대한 영향을 주는 제품이기 때문에 본품목을 선정하였읍니다 .

대상품목 총매출액 대비 점유율

HOUSING ASS’Y

품 명

1,320 11,028 11.9 %

매출액 총매출액 총매출액 대비 점유율( 단위 : 백만원 )

자동차 시트모터용 하우징 어셈블리 HOUSING ASS’Y

자동차 시트모터용 하우징 어셈블리 HOUSING ASS’Y

*2002 년 실적기준

SINGLE PPM 대상품목 공정요약도

PLASTIC 재료입고 재료건조 사출성형( 중간검사 )

E/p bolt조립RETAINER

BEARING재료입고

* 겉모양 및 형상

* 겉모양 및 치수

* 포장 및 표시상태

출 하 완제품검사( 최종검사 )

부품조립

품질혁신활동 추진개요Page 11

인수검사

출하검사

Ⅴ. 추진활동 내용

1. Single PPM 추진활동 세부사항

단 계 별 세부사항

* 추진조직 구성 * 추진계획서 작성 * 교육계획수리 * 분위기 조성 및 발대식* 회의체 운영 * 대상품목 선정* 전년도 품질실적 Review 및 품질실패비용 파악* 고객요구 특성 재조사

* 설비현황 및 공정분석 *3 정 5S 현황파악* 생산성 현황 분석 * 개선전 정점 촬영* 비가동 요인 분석

* 문제점 분석 * 층별 , 파레토도 작성* 도면 재검토 * 관리계획서 재검토* 측정시스템 분석 * 공정능력 분석

* 싱글 PPM 브리핑 ( 고객 ) * 벤치마킹 및 시장조사 * 단계별 / 부문별 목표치 설정 * 목표치의 타당성 검토

* 구체적 개선대책 수립 * 개선대책의 타당성 검토* 최종 대책 확정 * 항목별 대책시행* 평가 및 보완 * 표준화 확정 및 개선적용* 개선실적 기록 및 유지

* 부문별 평가 * 사후관리 진행 * 목표치 달성여부 확인 * 자체 성과 발표회* 모기업 평가 및 진단

* 싱글 PPM 인증신청 * 전품목으로 수평전개

추진활동 내용Page 12

사전 사전 준비준비

범위 범위 선정선정

원인 원인 분석분석

목표 목표 설정설정

개선 개선 활동활동

평 평 가가

사후 사후 관리관리

추진활동 내용Page

13

Single PPM 발대식

2. BOOM 조성 사례

1)Single PPM 품질혁신 운동추진을 위해 발대식및조인식 실시 .

2) Single PPM 품질혁신 운동 BOOM 조성

Single PPM 목표달성을 위한 전사원 WORK SHOP 실시

1) 전사원 의식개혁 2) 외부강사초빙 : 의식개혁 교육실시3) 조별 그룹토의 및 발표회 실시 및 포상4) 전직원 단합대회

Single PPM 추진조직 구성

1) 싱글 PPM 추진조직 구성2) 각 추진자 책임과 권한 설정


14

3. 현상파악

2002 년 품질실적 분석 ( 불량유형 )

1 총생산수량 116,780 100

2 총불량수량 27

1) Bearing 누락 12 44.4

2) E/p bolt 누락 10 37.0

3) 이물질 4 14.8

4) 부품 2 장 삽입 1 3.7

순위 구분 수량 (ea) 점유율 (%)

불량유형 점유율 분석

1210

41

81.4

10096.2

44.4

0

5

10

15

20

25

30

0

20

40

60

80

100

120

불량수량 12 10 4 1

점유율 44.4 81.4 96.2 100

베어링누락 bolt 누락 이물질 2부품 장

44.4

(ea)(%)


15

부품누락 원인분석

4. 원인분석

중요요인 대책수립 실시

문제점

장 비 부품누락시에도 장비작동

방 법육안검사에 의존한

작업미숙련 및 고정관념

사 람 교육부족의식 마인드 부족

대책수립 부품누락 감시용sensor 설치(f/proof 화 )

Fool-proof 센서 오작동 점검

( 매 box 별 1 회 점검 )

매일 조회시 교육실시신입사원 교육지침 작성

일정 및 담당

김태현과장(03.02.28)

김인태이사(03.03.05)

박성철대리(03.02.28)

추진활동 내용Page 16-1

불량요인 개선으로 인한 공정불량율 감소

4. 목표설정

1 총생산수량 116,780 100


1) Bearing 누락 12 44.4

2) E/p bolt 누락 10 37.0

3) 이물질 4 14.8

4) 부품 2 장 삽입 1 3.7

순위 구분 수량 (ea) 점유율 (%)

개선전 불량율

231 PPM

개선후 목표

50 PPM

공정불량율 400%향상

불량의 근본적인 원인 개선

공정불량231 PPM

개선대상

개선대상

-

-

비고

추진활동 내용Page 16-2

개선내용

개선결과

압력조절기

위치감지센서 광센서

부적합품 BOX

장 비

사 람

개 선 내 용 * 광센서 설치 : 부품누락 검출* 위치감지 센서설치 : 2 장조립 방지* 압력조절기 설치 : 덜박힘 방지

* 신입사원 교육자료 작성 : 품질마인드 교육

개선결과 확인

완료일자

(03.02.28)

(03.02.28)

방 법 * 매 BOX 작업시 장비점검 : 검출도 확인 (03.03.05)

1 총생산수량 116,780


1) Bearing 누락 12

2) E/p bolt 누락 10

3) 이물질 4

4) 부품 2 장 삽입 1

순위 구분 개선전불량현황

148,600

5

0

0

5

0

개선후불량현황

계 공정불량율 231 PPM 33 PPM

* 개선결과공정불량율700% 향상

부품누락재발없음


17

6. 우수업체 밴치마킹

벤치마킹내용일자

02 년5/31

1) 품질관리기본정착2)SPC 관리제도정착3)3 정 5S 관리제도정착

02 년8/25

1) 매 LOT 작업종료시 금형 관리 방법2) 금형보관방법및 위치관리 : 전산관리 및 실물관리3) 종물 관리 SYSTEM4) 원자재관리 , 분쇄품관리5) 완제품관리6) 자재창고관리

업체 적용참가자

03 년3/20

1)3 정 5S 운동2) 시각적관리기법정착3)6 시그마기반구축

03 년3/21

1) 금형관리기법2)TPM 활동실적관리3)Single PPM 개선기법

03 년3/21

1) 생산성향상2) 품질개선사례3) 작업표준서관리4) 제안제도활성화

㈜신흥 산업

구획선 ,설비관리

㈜이렌텍 금형관리공정관리

박영식 직장

다함 이텍 표준류 관리

박영식직장

박영석직장

희성엥겔하드 ( 주 )

공장심사관리

김근택 사원

㈜키프코 금형관리종물관리

원자재관리

분쇄품관리

박성철대리

•국내 우수업체 밴치마킹으로 타기업의 우수사례를 전파교육 및 현장 접목 사례

03 년5/26

1)LOT 관리2) 검사 및 시험관리3) 공정관리

대우정밀방산공장

검사 및시험관리

박성철대리


18

우수종업원 및 개선제안 포상

7. 개선제안제도 활성화

종업원 휴게실 , 샤워실 설치 운영 및 공장내 녹지공간 조성

1) 종업원 휴게실 설치 운영 : 휴식공간 마련으로 인한 사기 향상2) 샤워실 설치 운영 : 종업원 청결 , 위생 유지 3) 공장내 녹지공간 운영

1 인당 제안건수

• 쾌적한 근무분위기 조성• 신바람나는 일터 만들기

단위 : 건

2001 2002 20030.3

0.5

2

1) 우수 종업원 포상 실시2) 개선제안 포상실시 : 우수제안 개인포상 3) 지속적 개선 유도 : 개선제안의 생활화 정착


19

장애인 고용 정책

8. 사회 기여

인라인 스케이트 ( 레져 ) 부품 수출

1) 장애인 고용정책 : * 노동의 기회부여로 사회활동 참여 * 적절한 업무 부과 및 교육실시 - 2003 년 장애인 고용비율 : 10 %

년도별 장애인 고용인원단위 : 건

2001 2002 2003

4

6 7

1)2002 년 9 월 인라인 스케이트 부품 수출로 인한 외화획득 : 미국 및 유럽전역 제품출하

2002 년 실적 : 65 만＄ (US)

2003 년 실적 : 200 만＄ (US) (2003 년 9 월현재 )

2002 년 대비 매출 300% 향상


20

Single PPM 단체상 “ 대통령상 수상 (03.04.17)

9. 2003 년 상반기 Single PPM 진행성과

1. 전직원의 전사적인 품질혁신운동으로

Single PPM 상 “ 대통령상 수상”고건 국무총리 시상고건 국무총리 시상

Single PPM 우수업체 산업시찰코스 (2003.06.04)

Single PPM 산업시찰업체 선정

국내우수업체 경남지역산업시찰 코스 선정되어 ]

2003 년 6 월 4 일 40 여 업체당사 산업시찰 방문실시산업시찰단 방문산업시찰단 방문

㈜유니테크노 창립 10 주년 기념행사 (2003.08.04)

창립 10 주년 행사 올해 창립 10 주년을 맞이하며 전직원 기념행사 실시 “ 품질기업 도약”

소집단 활동


10. 품질회의체 운영

• 일일 품질회의 실시• 월간 품질회의 실시• 주요품질문제 중점 개선• 아이디어 회의• 개선관련 진행사항 CHECK

• 일일 품질회의 실시• 월간 품질회의 실시• 주요품질문제 중점 개선• 아이디어 회의• 개선관련 진행사항 CHECK

MOTOR END BELL BRUSH HOLDER 구조 개선 제안

기존 BRUSH : 강제취출 TYPE 개선 BRUSH : BRUSH 고정구조

* 문제점 기존 BRUSH HOLDER 구조는 사출성형시 강제 취출 TYPE 로 양산 작업조건에 따라 치수변화 발생

* 개선내용 BRUSH HOLDER 고정 TYPE 로 치수안정성이 우수하며 MOTOR 구동시 진동 및 소음의 감소효과

실용신안 등록 ( 특허청 ): 제 0276297 호


22

11. FOOL PROOF

PTC TRIP TEST 장비 : 부적합품 자동격리장치 (2 대)

조립장비 : 부품 2 장 조립 및 누락 검출 장치 (8 대)

개선전 : PTC TRIP TEST 장비 부품 불량시 작업자 부적합품 격리 수용 실시개선후 : PTC TRIP TEST 장비 불량발생시 로버트로 부적합품 자동분류실시 ( 부적합품 혼입방지 ) 부적합품 혼입불량 : 0 PPM

문제점 : END BELL 에 부품조립시 부품누락 및 2 장조립 문제발생

개선후 : 압력조절기 및 위치감지센서 설치로 부품누락 및 2 장삽입시 불량알람벨 울림 및 장비작동 정지 (불량제품 불량 BOX 투입후 장비작동 실시 )

부적합품자동분류

압력조절기

위치감지센서 광센서

부적합품 BOX


23

사출성형 장비 양 , 불 선별장치 ( 전 사출성형기 수평전개 )

양품배출구불량품배출구제품배출구

개선내용 : 불량벨 작동시 불량제품 배출구 설치 ⊙ 전수검사 ⇒ Sampling 검사실시 : 검사자 0.7 名감소 ⊙ 양 , 불 혼입배제 ⊙ 공정불량율 : 0PPM

개선내용 : 불량벨 작동시 불량제품 배출구 설치 ⊙ 전수검사 ⇒ Sampling 검사실시 : 검사자 0.7 名감소 ⊙ 양 , 불 혼입배제 ⊙ 공정불량율 : 0PPM

문제점 ⊙ 불량벨 작동시 불량제품 혼입 ⊙ 전수선별 ( 제품 + Gate 로 분리작업 ) ⇒ 작업자 1 名투입 ⊙ 공정 불량율 80PPM* 사출성형시 조건불량 발생

문제점 ⊙ 불량벨 작동시 불량제품 혼입 ⊙ 전수선별 ( 제품 + Gate 로 분리작업 ) ⇒ 작업자 1 名투입 ⊙ 공정 불량율 80PPM* 사출성형시 조건불량 발생


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사출성형 LINE 구획선 정리

12. 3 정 5S 부문 PCB LINE 구획선 및 정리정돈

1 차 조립 LINE 구획선 정리

* 현장 내 구획선 관리

사출성형 LINE PCB ASS’Y LINE 1 차 조립 LINE

생산 현장내 정리 , 정돈의 습관화

금형 적치대 설치 및 주소화

* 중 2 층 금형 적치대 설치

: 사출성형 LINE 내 SPACE 확보

* 금형 주소화 : 금형주소화 및 현황판 설치로 인한 금형보관 방법 개선

반제품 적재렉 설치 및 주소화 관리


완제품 창고 추가 확보 및 주소화 관리

사출성형 설비 배선 정리

개 선 전 개 선 후

* 반제품 창고 * 완제품 창고* 물류관리 개선* 현황판 관리 * 주소화 실시

* 반제품 창고 * 완제품 창고* 물류관리 개선* 현황판 관리 * 주소화 실시


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Single PPM 중간 발표회 (2003.08.21)

13. 기타 추진 내용

MY-MACHINE 운영 현장내 게시판 운영

1) Single PPM 중간발표회 실시 (2003 년 8 월 21 일 장소 : ㈜ 유니테크노 ) 2) Single PPM 중간경과 보고 및 향후 추진계획 발표 ( 대우정밀㈜ ) -Single PPM 추진업체 사례보고 ( ㈜ 유니테크노 외 5 개 업체 ) * 현재 진행미진부분 체크 및 향후추진 계획수립 타 업체 진행사항 밴치 마킹

사무실 , 생산 , 휴게실 게시판 관리 - 회사 현황 - 개선사례 관리

매주 토요일 (08:00~08:30) MY-MACHINE 제도운영 : 장비의 누수 / 누유등의 결함 발견 및 사전예방

4M 변경

이력관리

공정능력관리

품질실적 관리

지속적 개선

설계변경 및 4M 변경은 대장 등록하여 최초부터 고객 승인시 까지 현황 관리 . 설계변경 및 4M 변경은 대장 등록하여 최초부터

고객 승인시 까지 현황 관리 .

중요 품질항목에 대한 이력관리를 통해 차후 재발방지 및 유사차종 개발시 과거 문제에 대해 공정 설계시 반영 .

중요 품질항목에 대한 이력관리를 통해 차후 재발방지 및 유사차종 개발시 과거 문제에 대해 공정 설계시 반영 .

공정능력의 주기적 분석 및 개선을 통해 공정능력 확보 및 공정 안정에 기여 공정능력의 주기적 분석 및 개선을 통해 공정능력 확보 및

공정 안정에 기여

품질지수 월 단위 분석 및 TOP 품목에 대해 근원적 개선 및 실적 관리 품질지수 월 단위 분석 및 TOP 품목에 대해 근원적 개선 및

실적 관리

벤치마킹 , 고객만족 분석을 통한 개선활동 정착 자주개선 체계 정착을 통한 설비 정도 확보 벤치마킹 , 고객만족 분석을 통한 개선활동 정착 자주개선 체계 정착을 통한 설비 정도 확보

사후관리Page 27

FLOW

사유발생 대장등록 지침서 개정 초도품 승인 업무 표준화

Ⅵ. 사후관리 및 향후 계획

향후 추진 계획

Single PPM 향후 계획

향후 계획Page 28

항목 향후 추진 계획 추진 책임자

유지관리

·Single-PPM 철저히 유지관리 · 지속적인 사후관리 · 철저한 내부감사 실시 · 습관화 교육 실시 .Single PPM 확산전개

품질 관리 팀장

시스템개선

·Q-COST 관리 강화 ( 예방 , 평가 , 실패 ) ·Single-PPM ITEM 확산 전개 ·TS-16949 인증 획득 ·6 시그마 기초 자료 습득및 기반 조성

Single PPM 추진 사무국

설비관리

· 설비 수리 유형에 따른 실적 분석 ( 유형별 분석 )· 예방 보전 계획 수립및 시행 ·TPM 전문가 양성

생산 관리 팀장

Single PPM 품질 혁신 확산 전개 실시

Single PPM 품질 혁신수평전개 30% 달성 목표 (HOUSING ASS’Y) ( 등급 :SinglePPM)

2003 년

확대 계획

실제 목표

추진 기간

전품목 Single PPM 인증 획득

Single PPM 품질혁신 전품목 인증획득 (END BELL) (END BELL ASS’Y)

2004 년 ,2005 년

활동 성과Page 29

1. 년도별 매출액 1. 년도별 매출액 2. 매출액 순이익율 2. 매출액 순이익율

55

80

130

54.7

110.2

106.4

0

20

40

60

80

100

120

140

2001년 2002년 2003년

목표 실적

6

5

4.5

6.2

54.9

3

3.5

4

4.5

5

5.5

6

6.5

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 : 억원 ) ( 단위 :%)

3. 설비 종합 효율 3. 설비 종합 효율 4. 1 인당 부가가치 생산성 4. 1 인당 부가가치

생산성

60

65 65

60

68

64

56

58

60

62

64

66

68

70

2001년 2002년 2003년

목표 실적

4550

554351

51

0

10

20

30

40

50

60

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 :%)

Ⅶ. 개선활동 결과에 대한 평가

2001 년 대비매출액 237% 향상목표

2001 년 대비매출액순이익율 26% 향상

2001 년 대비 설비종합효율 1% 향상

2001 년 대비 부가가치생산성 18% 향상

( 단위 : 백만원 )

활동 성과Page

30

5. 1 인당 교육시간 5. 1 인당 교육시간

10

20

30

12

24.521.5

0

5

10

15

20

25

30

35

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 :HR)

6. 1 인당 개선 제안 건수 6. 1 인당 개선 제안 건수

0.5

1

3

0.3

1.2

0

0.5

1

1.5

2

2.5

3

3.5

2001년 2002년 2003년

목표 실적

7. 사내 공정 불량율 7. 사내 공정 불량율

1248.7

660.9

315.0

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 :PPM)

( 단위 : 건 )

8. 완성품 불량율 8. 완성품 불량율

50

97

32

15

50

10

20

30

40

50

60

2001년 2002년 2003년


2.2

2001 년 대비1 인당 교육시간 204% 향상

2001 년 대비 1 인당 개선제안 2 건 향상

2001 년 대비 공정불량율 900 PPM 감소

2002 년 대비 완성품불량율 300% 감소

활동 성과Page

31

9. 모기업 인수검사 불량율 9. 모기업 인수검사 불량율

30

97

00 0

0

5

10

15

20

25

30

35

2001년 2002년 2003년


10. 모기업 외주반송율 10. 모기업 외주반송율

30

9

7

0 00

5

10

15

20

25

30

35

2001년 2002년 2003년

목표 실적

11. 품질실패 비용 11. 품질실패 비용

1 1

0.58

0.52

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1

1.2

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 :%)

( 단위 :PPM)

12. 이 직 율 12. 이 직 율

10

6

5

53

3

0

2

4

6

8

10

12

2001년 2002년 2003년

목표 실적( 단위 :P%)

0

2000 년 ~ 2003 년 인수검사불량율 0 PPM 달성

2000 년 ~ 2003 년외주반송율 0 PPM 달성

2001 년 대비 실패비용 68 % 감소

2001 년 대비 이직율 66% 감소

매출액 대비 점유율

개선 사례Page

32

항 목항 목 개선 활동 내용 LIST개선 활동 내용 LIST

Ⅵ. 개선 사례

1.gear housing 조립장비 부품누락방지 ( 대상품목 )2.gear housing 기종혼입 방지 ( 대상품목 )3.worm wheel 금형개선으로 NUT 내경 찍힘 방지4. Housing ass’y 조립장비 부품누락 및 2 장 조립 방지 ( 대상품목 )5. 진공금형 제작으로 제품 개선6. E/P BOLT 기포 개선7. 사출성형기 양 , 불 선별장치 (fool-proof)8. End bell brush holder 금형구조개선

1.gear housing 조립장비 부품누락방지 ( 대상품목 )2.gear housing 기종혼입 방지 ( 대상품목 )3.worm wheel 금형개선으로 NUT 내경 찍힘 방지4. Housing ass’y 조립장비 부품누락 및 2 장 조립 방지 ( 대상품목 )5. 진공금형 제작으로 제품 개선6. E/P BOLT 기포 개선7. 사출성형기 양 , 불 선별장치 (fool-proof)8. End bell brush holder 금형구조개선

1. 이동식 원자재 투입통 개선2. 스푸루 런너 전용 BOX 개선3. 사출성형설비 배선 정리4. 사출성형실 바닥면 도색

1. 이동식 원자재 투입통 개선2. 스푸루 런너 전용 BOX 개선3. 사출성형설비 배선 정리4. 사출성형실 바닥면 도색

1. 조립장비 실린더 개선으로 생산성 향상사례 ( 대상품목 )2.VERTICAL 장비 적용으로 생산성 개선사례3.WORM WHEEL ASS’Y SET UP MASTER 적용사례4.WORM WHEEL ASS’Y 로버트 취출기 적용사례5. 제품 흡입 취출기 부착

1. 조립장비 실린더 개선으로 생산성 향상사례 ( 대상품목 )2.VERTICAL 장비 적용으로 생산성 개선사례3.WORM WHEEL ASS’Y SET UP MASTER 적용사례4.WORM WHEEL ASS’Y 로버트 취출기 적용사례5. 제품 흡입 취출기 부착

품질부문품질부문

3 정 5S부문

3 정 5S부문

생산부문생산부문

gear housing 조립장비 부품누락방지 (2003.05.20)

품질부문 개선사례Page 33

품질 부문 개선사례 1


효 과효 과

0

0.5

1

1.5

개선전 개선후

2 건

불량제발ZERO

0 건

문제점 : bushing 조립시 부품누락 및 부품 2 장 조립부품 발생

원 인 : 부품누락 및 2 장조립시에도 조립장비 정상작동으로 정상품과 혼입발생

개선내용 : 부싱누락 감지 센서설치로 부품누락시 장비작동 불가 : 부품 2 장 조립시 위치 센서로 인한 불량검출

gear housing 기종혼입 방지 (2003.05.24)




효 과효 과

0

0.5

1

1.5

개선전 개선후

1 건

불량제발ZERO

0 건

문제점 : 제품혼입으로 인한 고객불만 발생우려

원 인 : 제품형상이 유사하여 공정중 혼입가능성 및 조립작업시 육안 외 검사장비 없음

개선내용 : 800,360 GEAR HOUSING 전용 조립치구 제작으로 타기종 혼입시 치구 LOADING 불가로 혼입부품 검출

GMT800 G/T WORM WHEEL 금형개선(03.06.17)



문제점 * 사출성형후 상대품 조립시 lead screw 에 제품 끼임현상 발생

원인 * 금형내 insert 가이드 핀이 가동축과 고정축이 1:1 접촉으로 장비작동시 흔들림으로 인한 insert 돌출로 내측 찍힘 발생

문제점 * 사출성형후 상대품 조립시 lead screw 에 제품 끼임현상 발생

원인 * 금형내 insert 가이드 핀이 가동축과 고정축이 1:1 접촉으로 장비작동시 흔들림으로 인한 insert 돌출로 내측 찍힘 발생

효 과효 과

0

1

2

3

4

5

개선전 개선후

3 건

불량재발 ZERO

0 건

개선 내용 * 금형내 insert 가이드 핀 길게 연장하여 장비작동시 흔들림 으로 인한 nut 돌출발생 되어도 가이드 핀 간섭불가

효과 * 개선전 : NUT 내측 끼임발생 3건

개선후 : NUT 끼임 재발없음

개선 내용 * 금형내 insert 가이드 핀 길게 연장하여 장비작동시 흔들림 으로 인한 nut 돌출발생 되어도 가이드 핀 간섭불가

효과 * 개선전 : NUT 내측 끼임발생 3건

개선후 : NUT 끼임 재발없음


( 단위 : 건 )



•압력조절기 설치로 인한 일정압력 이하 작업으로 인한 덜박힘 개선

•위치감지센서로 인한 부품 2 장 조립시 불량알람벨 작동

* 광센서 부착으로 부품누락시 장비 작동 불가

* 부적합품 box 설치로 불량제품 공정중 혼입방지

•압력조절기 설치로 인한 일정압력 이하 작업으로 인한 덜박힘 개선

•위치감지센서로 인한 부품 2 장 조립시 불량알람벨 작동

* 광센서 부착으로 부품누락시 장비 작동 불가

* 부적합품 box 설치로 불량제품 공정중 혼입방지

AIR 공급

개 선 내 용

압력조절기

위치감지센서

부적합품 BOX

광센서

HOUSING ASS’Y 조립장비 ( 부품누락 및 2 장조립 검출장치 ) Fool Proof(2003.02.08)

개 선 후개 선 전개 선 전

문제점 : ※ E/p bolt 누락 ※ Bearing,Retainer

누락 발생 ※ 공정누락으로 인한 Marking 실시

문제점 : ※ E/p bolt 누락 ※ Bearing,Retainer

누락 발생 ※ 공정누락으로 인한 Marking 실시

진공 금형 제작 (2003.06.09)




문제점 * GAS 발생으로 인한 표면 불량 발생 * GAS 발생부위 강도 저하 * GAS 발생부위 탄화현상 * GAS 발생부위 물성저하

원 인 * 기본 적용 금형내에도 AIR VENT 가 있으나 사출성형 금형내 근본적으로 GAS 발생

문제점 * GAS 발생으로 인한 표면 불량 발생 * GAS 발생부위 강도 저하 * GAS 발생부위 탄화현상 * GAS 발생부위 물성저하

원 인 * 기본 적용 금형내에도 AIR VENT 가 있으나 사출성형 금형내 근본적으로 GAS 발생

개선 내용 * 금형 제작시 금형내 오링 설치 : GAS 배출 유도 * AIR 공급장치 및 AIR 배출장치 설치 : 진공 펌프 ( 사출성형시 진공상태에서 금형내 GAS 발생을 강제적으로 흡입 후 배출 )

* 제품 표면 ( 외관 ) 및 조도증가 * 내부 기포 감소 * 물성 ( 강도 ) 향상

개선 내용 * 금형 제작시 금형내 오링 설치 : GAS 배출 유도 * AIR 공급장치 및 AIR 배출장치 설치 : 진공 펌프 ( 사출성형시 진공상태에서 금형내 GAS 발생을 강제적으로 흡입 후 배출 )

* 제품 표면 ( 외관 ) 및 조도증가 * 내부 기포 감소 * 물성 ( 강도 ) 향상

Air vent AIR 공급

오링

AIR 배출

효 과효 과

E/P BOLT 기포 개선 (2002.06)



문제점 * 모터 조립시 아마추어 지지부분 터짐 현상 발생 * 모터 소음불량

원인 * 제품 내부 기포발생으로 인한 강도 저하 : “A” 부위 파괴강도 : 110 Kgf

문제점 * 모터 조립시 아마추어 지지부분 터짐 현상 발생 * 모터 소음불량

원인 * 제품 내부 기포발생으로 인한 강도 저하 : “A” 부위 파괴강도 : 110 Kgf

효 과효 과

50

100

150

200

개선전 개선후

110 kgf

파괴강도63% 향상 180 kgf

개선 내용 * 제품 내 RIB 4 곳 보완 : 제품 내부 기포 발생 감소 * 제품 디자인 변경으로 인한 기포발생 구간 이동 유도

효 과 * “A” 부위 파괴강도 : 180 Kgf * 아마추어 지지부 터짐현상 개선

개선 내용 * 제품 내 RIB 4 곳 보완 : 제품 내부 기포 발생 감소 * 제품 디자인 변경으로 인한 기포발생 구간 이동 유도

효 과 * “A” 부위 파괴강도 : 180 Kgf * 아마추어 지지부 터짐현상 개선


( 단위 :Kgf)

기포

디자인 변경

리브보완 4 곳 ; 강도보완

“A”

품질부문 개선사례Page

39


효 과효 과

0

20

40

60

80

개선전 개선후

80 PPM

공정불량 제로 PPM

0 PPM

( 단위 :PPM)

사출성형기 양 , 불선별 장치 (FOOL-PROOF) (2002.03)

문제점 * 사출성형 작업시 불량알람벨 작동시 양품 과 부적합품 혼입 ( 작업자 1 명 고정배치 후 검사실시 ) * 미성형 및 부적합품 유출가능성 * 공정검사 불량율 : 80 PPM (END BELL,HOUSING 제품 )

원인 * 불량알람벨 작동시 조 , 팀장 확인 후 양품 , 불량 처리시 미숙으로 혼입 발생

문제점 * 사출성형 작업시 불량알람벨 작동시 양품 과 부적합품 혼입 ( 작업자 1 명 고정배치 후 검사실시 ) * 미성형 및 부적합품 유출가능성 * 공정검사 불량율 : 80 PPM (END BELL,HOUSING 제품 )

원인 * 불량알람벨 작동시 조 , 팀장 확인 후 양품 , 불량 처리시 미숙으로 혼입 발생

개선 내용* 제품 배출슈트내 제품 분리판 설치 : 알람벨 작동시 분리판이 부적합품 배출구로 제품 유도 : 양 , 불 제품의 근본적 격리

효과 * 공정불량율 ( 미성형불량 ) : 80PPM( 개선전 ) 0 PPM(▶

개선후 ) * 전수검사 방식 ▶ 샘플링 검사 전환 : 작업자 0.7 명 감소효과 ,비고정배치

개선 내용* 제품 배출슈트내 제품 분리판 설치 : 알람벨 작동시 분리판이 부적합품 배출구로 제품 유도 : 양 , 불 제품의 근본적 격리

효과 * 공정불량율 ( 미성형불량 ) : 80PPM( 개선전 ) 0 PPM(▶

개선후 ) * 전수검사 방식 ▶ 샘플링 검사 전환 : 작업자 0.7 명 감소효과 ,비고정배치


양품배출 슈트

양품배출슈트 ( 전면)

불량배출슈트 ( 후면)

END BELL BRUSH HOLDER 구조개선 (2002.2)




문제점 * 기존 제품 BRUSH 부 취출형상이 강제 취출 TYPE 로 양산시 작업조건에 따라 치수변화 발생 으로 BRUSH 부 치수관리 문제 . * 모터 구동시 소음불량 발생 * END BELL 과 BRUSH 일체형 SIDE CORE 적용시 금형 크기의 대형화

원인 * BRUSH 부 강제취출 TYPE 로 인한 BRUSH 부 치수변화 발생

문제점 * 기존 제품 BRUSH 부 취출형상이 강제 취출 TYPE 로 양산시 작업조건에 따라 치수변화 발생 으로 BRUSH 부 치수관리 문제 . * 모터 구동시 소음불량 발생 * END BELL 과 BRUSH 일체형 SIDE CORE 적용시 금형 크기의 대형화

원인 * BRUSH 부 강제취출 TYPE 로 인한 BRUSH 부 치수변화 발생

개선 내용 * BRUSH HOLDER 금형 별도 제작 : 원 - 터치 조립방식으로 변경 : SIDE CORE 로 정상 취출

* 정확한 치수 성형제작 가능 * BRUSH HOLDER 의 고정구조로 모터구동시 소음 감소 및 성능향상 * 금형크기 소형화 가능

개선 내용 * BRUSH HOLDER 금형 별도 제작 : 원 - 터치 조립방식으로 변경 : SIDE CORE 로 정상 취출

* 정확한 치수 성형제작 가능 * BRUSH HOLDER 의 고정구조로 모터구동시 소음 감소 및 성능향상 * 금형크기 소형화 가능

기존 BRUSH : 강제취출 TYPE 개선 BRUSH : BRUSH 고정구조

효 과효 과

실용신안 등록 ( 특허청 ): 제 0276297 호

실린더 높이개선으로 생산성 개선사례 (03.04.26)

생산부문 개선사례Page 41

생산 부문 개선 사례 1


220cm 140cm

개선내용 ⊙ 실린더 높이를 220 ㎝ ▶ 140 ㎝로 하향조정 실린더 속도조절기 부착 ( 압력조절기 부착 ) : 압력일정유지 효 과 ⊙ 생산능력향상 330EA/HR 440EA/HR▶

생산수량 33% 증가 ⊙ 8 시간 /1 일 *25 일 *12 개월 *110EA = 264000EA/ 년간 생산량 증가

개선내용 ⊙ 실린더 높이를 220 ㎝ ▶ 140 ㎝로 하향조정 실린더 속도조절기 부착 ( 압력조절기 부착 ) : 압력일정유지 효 과 ⊙ 생산능력향상 330EA/HR 440EA/HR▶

생산수량 33% 증가 ⊙ 8 시간 /1 일 *25 일 *12 개월 *110EA = 264000EA/ 년간 생산량 증가

200

300

400

500

개선전 개선후

효 과효 과

330 EA/HR

440EA/HR

시간당 110EA 증가

턴테이블식 수직 사출성형기 적용 (02.03.05)



문제점 * INSERT 사출제품 작업시 수평형 사출성형기 연속작업 불가 ( 공정 준비 LOSS 과다발생 ) * 생산성 저하 ( 5280EA/1 일 )

원인 * 1 공정 완료 후 동작분석 - 제품취출 : 3 초 - INSERT 삽입 : 3 초 ( 공정준비 LOSS : 6 초발생 )

문제점 * INSERT 사출제품 작업시 수평형 사출성형기 연속작업 불가 ( 공정 준비 LOSS 과다발생 ) * 생산성 저하 ( 5280EA/1 일 )

원인 * 1 공정 완료 후 동작분석 - 제품취출 : 3 초 - INSERT 삽입 : 3 초 ( 공정준비 LOSS : 6 초발생 )

개선 내용 * 턴테이블형 수직사출기 적용 * 하판금형 2SET 제작 하여 1SET 사출성형 작업시 2SET 제품 취출 및 인서트 삽입 ( 공정 준비 LOSS 제거 )

효 과 * 생산성 향상 : 5280EA/1 일 ▶ 6080EA/1 일 로 일생산량 : 800EA 증가

개선 내용 * 턴테이블형 수직사출기 적용 * 하판금형 2SET 제작 하여 1SET 사출성형 작업시 2SET 제품 취출 및 인서트 삽입 ( 공정 준비 LOSS 제거 )

효 과 * 생산성 향상 : 5280EA/1 일 ▶ 6080EA/1 일 로 일생산량 : 800EA 증가


3

4

5

6

개선전 개선후

5280EA/일

6080EA/일

효 과효 과( 단위 :천개 )

생산성 15% 증가

WORM WHEEL ASS’Y SET-UP MASTER 적용으로 금형 교체시간 단축 (02.05.06)



문제점 * WORM WHEEL ASS’Y 금형 기종교체시 금형 분해후 교체지그 투입하여 SET-UP 실시 * 기종교체시간 과다 소요 (45 분 /1회 ) * 월교체 횟수 : 12 회 * 월교체 소요시간 : 540 분 / 월

원 인 * FSM,U-222 금형의 공용사용

문제점 * WORM WHEEL ASS’Y 금형 기종교체시 금형 분해후 교체지그 투입하여 SET-UP 실시 * 기종교체시간 과다 소요 (45 분 /1회 ) * 월교체 횟수 : 12 회 * 월교체 소요시간 : 540 분 / 월

원 인 * FSM,U-222 금형의 공용사용

개선 내용 * 금형내 BUSHING 교체 TYPE 변경 * SET-UP MASTER 제작으로 금형해체 없이 금형내 전용 BUSHING 삽입으로 기종교체

효 과 * 금형교체시간 단축 - 금형교체시간 : 5 분 /1 회 (개선후 ) - 월평균 소요시간 : 60 분 / 월

개선 내용 * 금형내 BUSHING 교체 TYPE 변경 * SET-UP MASTER 제작으로 금형해체 없이 금형내 전용 BUSHING 삽입으로 기종교체

효 과 * 금형교체시간 단축 - 금형교체시간 : 5 분 /1 회 (개선후 ) - 월평균 소요시간 : 60 분 / 월


0

10

20

30

40

50

60

개선전 개선후

45분 /회

5분 /회

(단위 :분 )효 과효 과

금형교체시간900% 향상

Single set-up 달성

SETUP MASTER

로버트 자동 취출기 도입 (2003.05.06)



문제점 * 런너 취출시 작업자 수동 취출 동작 LOSS 및 공정시간 LOSS발생

원인 * 수직형 사출성형기 적용으로 런너가 장비 사이에서 취출

* 일일 생산량 : 6180EA/ 일

문제점 * 런너 취출시 작업자 수동 취출 동작 LOSS 및 공정시간 LOSS발생

원인 * 수직형 사출성형기 적용으로 런너가 장비 사이에서 취출

* 일일 생산량 : 6180EA/ 일

개선 내용 * 로버트 자동 취출기 설치 * 작업자 런너 취출 LOSS 개선

효 과 * 생산성 향상 9% * 일일 생산량 : 6280EA/ 일 ( 일일 생산량 :100EA 향상 )

개선 내용 * 로버트 자동 취출기 설치 * 작업자 런너 취출 LOSS 개선

효 과 * 생산성 향상 9% * 일일 생산량 : 6280EA/ 일 ( 일일 생산량 :100EA 향상 )


6000

6100

6200

6300

개선전 개선후

6180 EA/일

6280 EA/ 일

(단위 :개 )효 과효 과

생산성 9% 증가

런너 취출시 작업자 수동 취출방식

런너 취출시 로버트 자동취출기 적용

제품 흡입 취출기 부착으로 공정 자동화 (2002.5)



문제점 * 사출성형품의 수동취출시 공정시간의 불안정으로 인한 총생산수량의 변동이 심함 . * 안전사고 우려

원인 * 제품 수동취출시 작업자별 생산수량 차이 및 일일 생산량 변동량이 심함

* 일일생산량 : 1500 EA

문제점 * 사출성형품의 수동취출시 공정시간의 불안정으로 인한 총생산수량의 변동이 심함 . * 안전사고 우려

원인 * 제품 수동취출시 작업자별 생산수량 차이 및 일일 생산량 변동량이 심함

* 일일생산량 : 1500 EA

개선 내용 * 제품 흡입 취출기 설치 * 공정 표준시간 안정 * 수동 방식 공정을 자동으로 전환

효 과 * 생산성 향상 : 16% (1740EA/1 일 ) * 작업자 비고정 배치 (0.3 명 감소 ) * 안전사고 방지

개선 내용 * 제품 흡입 취출기 설치 * 공정 표준시간 안정 * 수동 방식 공정을 자동으로 전환

효 과 * 생산성 향상 : 16% (1740EA/1 일 ) * 작업자 비고정 배치 (0.3 명 감소 ) * 안전사고 방지


1400

1500

1600

1700

1800

개선전 개선후

1500EA/일

1740EA/일

(단위 :개 )

효 과효 과

생산성 16% 증가

제품 흡입취출기부착

스푸루 런너 투입통 개선 (2003.05)

이동식 원자재 투입통 개선 (2003.05)

3 정 5S 개선사례Page 46

3 정 5S 개선 사례

문제점 * 비이동식 원자재 투입통이 비치 되어있어 현장내에서 원자재 투입 으로 인한 공장 환경 저하

문제점 * 비이동식 원자재 투입통이 비치 되어있어 현장내에서 원자재 투입 으로 인한 공장 환경 저하

개선 내용 * 이동식 원자재 투입통 개선 * 현장내 SPACE 확보 * 물류 이동 용이

개선 내용 * 이동식 원자재 투입통 개선 * 현장내 SPACE 확보 * 물류 이동 용이


문제점 * 기존 제품 BOX 에 스프루 런너 취출 로 인한이물질 및 BOX 관리 상태 저하

문제점 * 기존 제품 BOX 에 스프루 런너 취출 로 인한이물질 및 BOX 관리 상태 저하

개선 내용 * 스푸루 런너 전용 BOX 비치 * 구획선 관리 * 장비주변 정위치 지정

개선 내용 * 스푸루 런너 전용 BOX 비치 * 구획선 관리 * 장비주변 정위치 지정


바닥 도색 작업 ( 2 COLOR )(2003.05)

사출성형 장비 설비 배선 정리 (2003.03)

3 정 5S 개선사례Page 47

3 정 5S 개선 사례

문제점 * 사출성형기내 설비 배선 정리 부족 으로 안전사고 내포

문제점 * 사출성형기내 설비 배선 정리 부족 으로 안전사고 내포

개선 내용 * 사출성형기 설비 배선 일괄정리 * 물류이동 원활

개선 내용 * 사출성형기 설비 배선 일괄정리 * 물류이동 원활


문제점 * 현장내 페인트 변색

문제점 * 현장내 페인트 변색

개선 내용* 쾌적한 근무 분위기 조성* 이동통로 색상구분

개선 내용* 쾌적한 근무 분위기 조성* 이동통로 색상구분


TPM 방침

TPM 도입배경

TPM 추진사례Page 48

TPM 도입 배경 및 방침

사 람사 람

설 비설 비

환 경환 경

① 작은 고장은 고장이 아니다라는 생각② 운전자의 설비관련 지식 미흡③ 예방보존 인력 부족

① 작은 고장은 고장이 아니다라는 생각② 운전자의 설비관련 지식 미흡③ 예방보존 인력 부족

① 설비 오염 심각② 노후화된 설비의 잦은 고장 발생③ 급유점검이 불규칙적으로 이루어짐

① 설비 오염 심각② 노후화된 설비의 잦은 고장 발생③ 급유점검이 불규칙적으로 이루어짐

① 장비주변 불필요한 물건② 안전통로 불명확③ 분진과 소음 발생④ 각종 배선설비 산재⑤ 장비 누유 심각

① 장비주변 불필요한 물건② 안전통로 불명확③ 분진과 소음 발생④ 각종 배선설비 산재⑤ 장비 누유 심각

방 침방 침 사람 : 설비에 강한 운전자로 육성 TPM 전문가 양성

설비 : 설비 본래모습으로 회복 LOSS 없는 장비보전

안전 : 안전의 위해요소 척결

환경 : 쾌적한 작업환경 확보

사람 : 설비에 강한 운전자로 육성 TPM 전문가 양성

설비 : 설비 본래모습으로 회복 LOSS 없는 장비보전

안전 : 안전의 위해요소 척결

환경 : 쾌적한 작업환경 확보

TPM 추진사례Page

49

추진 목표

고장률 “ 0” 불량률 “ 0” 재해률 “ 0”

자주보전 예방보전 안전보전

자 주 보 전 예 방 보 전 안 전 보 전

이상발견능력 설비의 기능 ,

구조 이해 설비와 품질의

관계 이해 설비 수리능력

이상발견능력 설비의 기능 ,

구조 이해 설비와 품질의

관계 이해 설비 수리능력

설비 구조도 숙지 각 LINE 별

기능도 게시 설비별

청소주기표 게시 설비 일상점검

설비 구조도 숙지 각 LINE 별

기능도 게시 설비별

청소주기표 게시 설비 일상점검

예방보전 계획서 작성

점검기준서 작성 비상연락

체계 정립

예방보전 계획서 작성

점검기준서 작성 비상연락

체계 정립

정밀진단 고장요소

사전 발췌 우발사고

대비 계획 수립

정밀진단 고장요소

사전 발췌 우발사고

대비 계획 수립

시업 전 위험 예지훈련

매월 1 회 전사원 안전교육

매월 무재해 달성

시업 전 위험 예지훈련

매월 1 회 전사원 안전교육

매월 무재해 달성

위험 요소 근원제거

전체 설비 안전 점검

위험 요소 근원제거

전체 설비 안전 점검

재해율 ZERO고장율 ZERO 비가동율 ZERO

목표

TPM 추진사례Page

50

TPM 추진 사례

TPM 단계별 활동내용

㈜ 유니테크노 unitekno co.,ltd

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