第 １ 章 日々の安全活動の取り組み

日頃の各種の安全活動は、安全で快適な職場を確保し、事故の未然防止を図るため

には欠かせない活動です。この章では、５Ｓ活動や指差し呼称など、日々の作業にお

いて誰もが心がけ、実践することにより着実な効果が現れる活動について紹介します。

１－１ ５Ｓ活動

11..11..11 ５５ＳＳ活活動動ととはは

「整理」・「整頓」・「清掃」・「清潔」・「躾」の５つの活動をその頭文字をとって「５Ｓ」

と呼んでいます。

「５Ｓ」は、「きれいにする」と考えられがちですが、単にきれいにするだけでなく、使

いやすい状態に保つとともに、職場の規律をきちんと守ることも含まれます。

５Ｓの定義

躾

清潔

清掃

整頓

整理

11..11..22 ５５

５Ｓを

（１）設備

「清

ラブル

（２）事故

通路

特にヒ

（３）能率

作業

要なも

要る物と要らない物を区分し、要らないものを撤去する

要る物を使いやすいようにきちんと置き、誰でもわかるように明示する

常に掃除をし、ごみやほこりのないようにする

身の回り、機械、設備、職場などを衛生的にする

規則やルールをいつも正しく守る習慣を付ける

ＳＳ活活動動のの目目的的

推進することにより、次の効果をねらいとしています。

のトラブル防止による安定操業

掃は点検なり」と言われるように、点検は異常の早期発見をもたらし、設備のト

防止、長寿命化、取扱ミス防止などの効果があり、安定操業が図られます。

のない安全な作業環境づくり

の確保、工具類の整理整頓により整然とした作業環境が確保され、作業上の事故

ューマンエラーによる事故を防止することができます。

の向上

工具や資機材などの置き場所の明示や、決められた位置に置くという習慣は、必

のを探す無駄が省かれ、作業能率の向上を促します。

- 4 -

（４）成果指標の向上

５Ｓは奥の深い活動であり、その活動は経営、生産、安全など各種の成果指標の向上

に現れていきます。

項 目 成 果 指 標

経 営 労働生産性、設備生産性

生 産 設備稼働率、設備故障強度率、度数率

安 全 無災害時間、労働災害度数率

品 質 不良品発生率、クレーム件数

原 価 コストダウン、修繕費削減

11..11..33 ５Ｓ活動の活動事例

（１）５Ｓ診断

① 活動の概要

パトロール隊を設置し、各職場内で５Ｓが徹底されているか、毎月 1 回巡回パトロ

ールを行っています。

② 実施方法

パトロール隊は定められたチェックシートに基づき、診断項目毎に◎・○・×で評

価し、コメントを添えます。評価は次の基準で行っています。

評 価 備 考

◎ 特に創意工夫が見られるもの 特に優れており他の職場の模範となるもの

○ 適正に行われているもの 100％達成できた場合とする

× 行われていないもの １つでも怠っていれば×とする

巡回パトロール後は、評価結果を総合評価や総合得点とあわせて職場に通知してい

ます。

なお、巡回パトロールにおいて不適正な箇所があった場合は、その場で指摘すると

ともに、文書で改善を指示し改善計画書、改善報告書を提出させています。

５Ｓ診断チェックシートは、資料１－１のとおりです。

（２）安全５Ｓ診断

① 活動の概要

整理・整頓等を通じて、職場の安全な作業環境の確保と事故防止を図るため、事業

所の部課長や環境安全部門がパトロール隊となって、毎月 1 回、安全５Ｓ診断を行っ

ています。

② 実施方法

安全に係る診断項目に基づき診断を行い、総合得点を算出します。 そ

の際、職場全体で創意工夫を凝らして安全５Ｓ活動を実施し、優れた

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成果を挙げている場合は点数を加算します。

安全５Ｓ診断チェックシートは、資料１－２のとおりです。

５Ｓを着実に実施するには、チェック項目、評価基準を定め、項目や基準に従って評

価することにより見落としを防ぐことができます。そのため、チェックリストを作成し、

一律の基準で評価することが効果的です。

留意点

資料１－１ ５Ｓ診断チェックシート

職場名：

診断者名： 実施日 年 月 日

区 分 チェック項目 チェック内容 評価

不要な材料・在庫はないか 在庫品・仕掛品で不要なものはないか 不要な設備・機械はないか 設備・機械で使わないものはないか 不要な工具・金型はないか 金型・工具・備品類で使わないものはないか 不要なものがはっきりしているか 不要物がひと目でわかるか

整 理

要・不要の基準はあるか 廃棄するための基準ができているか 場所表示はできているか 所表示と番地表示の看板はあるか 品目表示はできているか 棚品目表示とモノ品目表示の看板はあるか 量の表示はできているか 最大在庫量と最小在庫量の表示はあるか 通路・仕切りなどの区画線はあるか 白線などでハッキリわかるようになっているか

整 頓

より使いやすい、戻しやすい工夫が

されているか 工具などの合理的な置き方が工夫されているか

床にゴミ、水、油などがないか 床が絶えずピカピカになっているか 機械にチリ、油漏れはないか 機械の掃除をたえずおこなっているか 機械の掃除と点検は同時か 機械の清掃・点検が適切にされているか 清掃の分担制があるか 当番制や担当制になっているか

清 掃

清掃は習慣化されているか 掃く、拭くことについて習慣化はできているか 排気や換気は良いか 粉塵、臭いなどで空気が汚れていないか 採光は十分か 角度、照度など明るい感じがするか 作業着はきれいか 油などで汚れた作業着を着ていないか 汚れない仕組みづくりはあるか 汚してから清掃ではなく、汚れない仕組みはあるか

清 潔

５Ｓを守るルールがあるか 整理・整頓・清掃を守る仕組みはあるか 決められた服装か 服装に乱れはないか 朝夕の挨拶はできるか すれ違い挨拶はハッキリと言えるか 喫煙や会議時間は適切か 場所や時間は守られているか 朝夕礼でのルールの確認はあるか 規則や作業方法についての徹底はされているか

躾

ルールや規則は守られているか １人ひとりが守ろうとしているか 合 計

＜コメント欄＞

- 6 -

資料１-２ 安全５Ｓ診断チェックシート

実施日：平成 年 月 日 事業所： 職場名：

診断者名：

診断項目 評価のポイント 評価

（◎、○、×） コメント欄

①圧力計の適正表示 適正範囲のグリーン表示は全て表示してある。圧力計の指針はグリーン表示の範囲に入っている。圧力計は破損なし。（対象圧力計は高圧ガス、危険物）

②重要バルブの開閉表示

安全弁元バルブ、○○元バルブ、△△元バルブは「常時開」表示あり。安全弁元バルブは鉛封印している。（××センサー取り出しバルブの表示は除く）

③機器のアイテム表示は分かり易い

（全ての機器を対象とする）

重大事故

④主要配管の行先表示 回転機器の出口配管に流体と行先表示は完璧である。

⑤工具の管理状態 複数保管時の員数表示、置場表示（影絵等）、使用中の表示は完璧である。 （バケツ等での一括保管は×）

日常５Ｓ ⑥洩れ、コボレがない 通路表示のある通路で、原材料、スチーム、製品、オイル等の洩れ、コボレがない。

⑦安全な通路の確保 通路表示があり、通路に障害物がない。（臨時障害物は仮置き等の期限表示あり） 安全

通路

⑧階段からの転落防止 転落防止のため、必要な箇所に滑り止めが完璧である。（2m 以上の屋外、屋外階段、スロープ）

巻込まれ

防止

⑨回転機器の巻込まれ 防止の措置

保護カバー等巻込まれ防止に必要な措置は完璧である。 ・危険度の高い設備は全て防止措置あり ・防止措置の設置が望ましい設備（○○カップリングカバー等）は改善計画があり、計画通り進行中

⑩受電所・配電盤設備の管理状態

・壁、天井、床には小動物が侵入するような損傷はない。 ・関係者以外立ち入り禁止の表示がある。 ・室内には不要物がなく、整然としている・ ・機器クリーニング等の作業中電源は遮断し、キーロック・表示は完璧である。

⑪漏洩の防止措置 ・高圧ガス、危険物、有害物のタンク類の末端ノズル、フランジには漏洩防止措置がなされている。 ・防液堤内は洩れはなく、排水バルブ類は閉止してあり、「常時閉」の表示がある。

⑫腐食等による危険防止 ・建屋の頭上から、コンクリート等の落下の危険はない・階段、ステージは腐食による落下等の危険はない。・塗装計画があり、計画通り進行している。

設備の安全５Ｓ

⑬保温・保冷配管の管理 ・配管保温・保冷材に損傷はない・（足場にしていない等含む） ・保温・保冷材に油洩れ、油の浸透はない。

環境

⑭作業環境管理 ・衛生管理規則で定めた作業環境測定を実施している。 ・作業環境測定結果で、管理区分が 2 以上の場合は改善計画がある。

総合評価

総合得点

評価： ◎＝他の模範となる状態（工夫・改善が随所に見られ、他工場に水平すべき状態） ○＝全て不具合はなし ×＝診断項目の中で一つでも不具合あり

‐7

‐

（３）５Ｓ表彰、５Ｓコンテスト

① 活動の概要

１年に 1 回、５Ｓ活動に優れた職場の表彰やコンテストを

行っています。

② 実施方法

５Ｓ診断で職場毎に総合得点を算出し、優れた職場は社長

や所長から表彰状及び副賞（賞金）を授与しています。

表彰により、職場単位でやる気や向上心が生まれ、更に５Ｓの進展、独自の創意工

夫が進んできています。

また、創意工夫の成果を職場単位でコンテストを実施することにより、競争意識が

芽生えるとともに職場全体に水平展開が進み、レベルアップが図られています。

（４）10 分間５Ｓ

① 活動の概要

毎日、10 分間の時間を決めて、清掃を中心に５Ｓ活動を行っています。

② 実施方法

職場毎に日々の５Ｓ活動を清掃計画としてカレンダー化し、1 日のうち 10 分間の時

間を決めて清掃を行っています。

清掃が行き届くと油漏れや錆のほか、機器の不具合がわかるようになり、設備の保

全対策が進んでいきます。

５Ｓは心がけと実践次第で誰でも簡単にできる活動であり、事務所、現場の区別なく

全員参加で取り組むことが重要です。

特に事業所の所長や幹部が率先垂範し、現場で取り組む姿勢が、現場と連帯感が生ま

れ、やりがいのある職場づくりに役立ちます。

留意点

10 分間清掃計画は資料１－３のとおりです。

- 8 -

資料１－３

１０分間清掃計画 ○年○月○日作成 １ 汚れが発生した時点で、すぐに処理する 管理担当者 ○○ ○○ ２ 毎日の実行により、５Ｓレベル維持を図る 実施者 ○○ ○○

実施勤務曜

日 実施項目

場

所 着 眼 点 方 法

Ａ Ｂ Ｃ

２階 ○○設備周辺･通路 ホウキで掃く 〇 〇 日 フロア 汚れ清掃 １階 △△周辺の汚れ デッキブラシで磨く 〇

２階 備品・工具・ＢＯＸ・スパナの整頓 指定の場所に置く 〇 〇 月 物の定位置化 １階 踏台・ドラム缶整頓 指定の場所に置く 〇

２階 ○○設備周辺・原料置場の汚れ ホウキで掃く 〇 〇 火 フロア 汚れ清掃 １階 □□下の汚れ デッキブラシで磨く 〇

２階 ゴミ箱・散乱物の処理 廃棄処理 〇 〇 水 不要物の撤去 １階 不要物の処理 同上 〇

２階 ○○設備周辺・通路 ホウキで掃く 〇 〇 木 フロア 汚れ清掃 １階 △△周辺の汚れ デッキブラシで磨く 〇

２階 備品・工具・ＢＯＸ・スパナの整頓 指定の場所に置く 〇 〇 金 物の定位置化 １階 踏台・ドラム缶整頓 同上 〇

土 ２階 工具室の整頓 廃棄処分 〇 〇 〇

１－２ 指差し呼称

11..22..11 指指差差しし呼呼称称ととはは

指差し呼称とは、作業を安全にミスなく進めるため、作業の要所要所で確認すべき対象

をしっかり見つめ、背筋を正して、腕を伸ばし、指を差し「バルブ開、確認ヨシ！」「圧力

計、確認ヨシ！」などと大きな声で呼称し確認する方法です。 国鉄(現在の JR)で生み出されたこの確認方法は産業界で 広く行われ、指差し呼称をすることにより人間のうっかりミ スを最小限に抑え、事故を未然に防止することができます。

11..22..22 指指差差しし呼呼称称のの目目的的

人間は間違いを犯す動物で、「うっかり」・「ぼんやり」といった不注意や、錯覚、ベ

テランに多いショートサーキット（省略行為）といった心理的な欠陥を持っています。

- 9 -

指差し呼称は、危険を伴う作業の要所で意識をクリアーにし、

集中力を高め「うっかり」・「ぼんやり」など人間のミスによる事

故を未然に防ぎ、事故防止に役立てるものです。

指差し呼称を行うことにより、何もしない場合よりミスを３分

の１以下に減少することができると言われています。

11..22..33 指差し呼称の活動事例

（１）指差し呼称推進員の選任

① 活動の概要

指差し呼称推進員を選任し、指差し呼称の徹底のため教育指導を行っています。

② 実施方法

指差し呼称推進員には部課長や環境安全部門の従業員を選任し、自ら率先して指差

し呼称を実践するとともに、従業員に対して正しい指差し呼称の指導、評価を行って

います。また推進員の作業服には指差し呼称推進員章を付け、推進員としての自覚も

持たせています。

（２）横断歩道における指差し呼称

① 活動の概要

指差し呼称の方法が正しいかどうか確認し、横断歩道を渡る

従業員に指導しています。

② 実施方法

工場内で通行が多い横断歩道を「重点箇所」として定め、毎

月 1 回、確実に行われているかどうかを推進員がその場に立っ

て確認しています。

指差し呼称推進員は、従業員が歩道を横断する際に「右ヨシ！」、「左ヨシ！」、「右

ヨシ！」と目、指、声で確認して渡っているかをチェックし、できていなければその

場で指導しています。

指差し呼称は適度の緊張感を持ち、正しい姿勢でキビキビと行うことが必要です。

目：対象物をしっかり目で見る

口：大きな声を出す

耳：意識して聞く

腕：左手は横から腰にあて、右腕を伸ばす

指：右手人差し指で対象物を指し、「右手」を一旦耳元まで振り上げて

鋭く切り込むように「ヨシ！」で振り下ろす

留意点

- 10 -

（３）職場の重点箇所における指差し呼称の徹底

① 活動の概要

職場に指差し呼称の重点箇所を定め、日常の作業で指差し呼称を徹底させています。

② 実施方法

特に正しい操作が求められる箇所（バルブの閉止確認、ヨシ！）、特に確認が必要な

場所（圧力計○MPa 確認、ヨシ！）を重点箇所として定め、実践させています。

具体的には、ポンプ出口のバルブヘッダーや計装エアーの元バルブ、泡消火器の操

作位置など、誤操作による影響が大きい箇所を「指差し呼称重点箇所」に指定してい

ます。

また、職場の従業員同士で正しく行っているか確認や指摘することにより、「指差し

呼称をやるのが当たり前」という雰囲気が職場に浸透しています。

安全確認対象をできるだけ具体的に呼称することが効果的です。

－例－ 「保護具の装着良いかヨシ！」 → ×

「ゴーグルとマスクの着用良いかヨシ！」→ ○

また、具体的な呼称を行うことにより、チームで仕事をしている場合は仲間が今、何

に注意を向けているかがわかり、意思の疎通や情報の共有にも役立ちます。

留意点

（４）指差し呼称の評価と意識向上

① 活動の概要

毎月、指差し呼称の実施状況を採点し、従業員の意識向上を図っています。

② 実施方法

指差し呼称の実践状況を自己評価で採点し、各職場で毎月ミーティングを行って振

り返るとともに、自己評価表を作成し職場に貼り出しています。また自己評価表を職

場単位で取りまとめ、毎月の安全推進会議に報告し、事業所全体での浸透、従業員の

意識向上を図っています。

声を出すのをいやがって「指差し確認」だけにとどめたり、声は出しても、腕、指の

動作を怠ったりすると効果が落ちることから、確実な動作が必要です。

必要以上に大声を出す必要はありませんが、「恥ずかしさ」「テレくささ」などを吹っ

切り、大きな声で行うようにしましょう。

留意点

（５）オペレーターと現場作業員との復唱運動

① 活動の概要

オペレーターと現場作業員での勘違いによる操作ミスを防ぐため、日常の作業にお

いて復唱させる活動を行っています。

- 11 -

② 実施方法

コントロール室でＤＣＳ（Distributed Control System：分散型制御システム）を

操作するオペレーターと現場作業員が無線により操作を復唱し、思い込みやうっかり

ミスなどのヒューマンエラーを防止しています。

復唱運動は次の方法で行っています。

・ オペレーターはバルブ操作等の現場作業開始時にＤＣＳ画面に操作禁止や注意など

を表示するマーク（オペマーク）を設定する（誤操作防止）。

・ オペレーターは無線で現場作業員に操作開始を指示する。

指示は、機器 No.だけでなく、その名称や設置場所も付け加

える（類似 No.による間違いの防止）。

・ 現場作業員は、指示内容を復唱する。復唱は、操作しよう

とする機器 No.や機器名称及び設置場所も含めて行う。

１－３ ＫＹ活動（危険予知活動）

11..33..11 ＫＫＹＹととはは

危険のＫ、予知のＹをとってＫＹといいます。

作業の中に潜む危険要因とそれが引き起こす現象をグループで話し合い、考え合い、分

かり合って危険ポイントや重点実施項目で唱和したり、指差し呼称で確認したりして行動

する前に安全を先取りする活動です。

11..33..22 ＫＫＹＹのの目目的的

ＫＹは、数人程度のグループで、作業や活動の中で「ヒヤリ」・「ハット」した事例や、

作業や現場に潜む危険要因をとらえて討議し、その危険性を正しく認識できるよう感受性

を高め、作業の要所要所で確認し身につけることをねらいとしています。

11..33..33 ＫＹの活動事例

（１）作業開始前のＫＹミーティング

① 活動の概要

作業を開始する前に、危険な箇所や作業上の危険要因がないか現場でＫＹミーティ

ングを行っています。

② 実施方法

作業開始前にグループ員が集まり、ベテラン作業員が中心となって、これから行う

一連の作業を想定してどんな危険が潜んでいるか（足場や周囲の状態など）を打合せ

するＫＹミーティングを行っています。

- 12 -

（２）非定常作業におけるＫＹ活動

- 13 -

＜実施＞

② 実施方法

① 活動の概要

（３）プロセスＫＹ活動

＜準備＞

非定常作業ＫＹシートは資料１－４のとおりです。

年間４回程度、各グループ（班単位：３～４名/班）でテーマ（異常現象）を設定し、プロセスＫＹシートを用いて机上にて討議しています。

② 実施方法

① 活動の概要

非定常作業ＫＹシートにより、予想される危険を想定し、各項目の対策を机上で確

認の後、現地でも再度確認するなど、二重の確認作業を行っています。また、「わたし

だったらこうする」という安全対策のポイントを記入するとともに、作業後には反省

点も記入し、作業終了後に上司の確認をもらいます。

プロセスＫＹ実施後は、係長、技術スタッフ、課長によるフィードバックを行ってい

ます。

・ステップ⑤ 設備上の対応を検討する。 ・ステップ④ 応急処置を検討する。 ・ステップ③ その現象から必要と思われるチェック箇所を検討する。 ・ステップ② その原因により起こりうる現象を検討する。 ・ステップ① 異常現象から考えられるあらゆる原因を検討する。

・グループでテーマ（異常現象：温度、圧力、液面、流量等の変化）を設定する。 ・製造プロセスフロー図とプロセスＫＹシートを用意する。

プロセスＫＹの実施例は資料１－５のとおりです。

工事や定期修理などの非定常作業を行う場合は、非定常作業ＫＹシートを用いて安

全確認を行っています。

操業中に発生する可能性のある異常現象（温度・圧力・流量・液面等の変化等）を

想定し、そのあらゆる原因（危険予知）や起こりうる結果、処置を検討することで、

異常現象の予知能力と対応力の向上を図っています。

ミーティングは 1 分程度の時間で、作業毎に必ず実施しています。

注）太字(網掛)部分については必ず盛り込むこと 非定常作業ＫＹシート 係名：

作業日

年 月 日

作業名 作業責任者名 作業者名

Ⅰ 物質名 Ⅱ 予知される危険の№を○で囲む。（重要な項目には◎） １ 引火、火災 ５ 中毒 ９ 設備損傷

２ 外傷（挟まれ、切傷、捻挫、打撲） ６ 落下・転落 10 その他 ( )

３ 火傷 ７ 感電

潜在危険

４ 薬傷 ８ 酸欠

◆ 該当する作業区分の№を○で囲む。

Ⅲ 対策のチェック欄をつける。（重要な項目には◎）

№ 区分 対 策 事 項 机上 現地 № 区分 対 策 事 項 机上現地 № 区分 対 策 事 項 机上 現地 № 区

分 対 策 事 項

机

上 現地

関係者への事前連絡 ブレーカー切の確認（札掛け・施錠） 吊り荷の下に人が入らない(立入り制限措置) 作業操作基準書の確認 作業内容の手順確認と周知 配管機器ブロー状況の確認(残液・残圧・残ガス) ワイヤーの適正確認 配管フロー図にて確認 適正な工具の選択、事前の作動点検 配線の取外し確認(計電に依頼) フックの掛け方の確認 各箇所の確認(開放・除害・濃度測定) 作業後の整理整頓 接続配管の縁切り確認 合図の確認 設備除害方法の確認

全

体

基本項目

周囲の状況確認 操業者への連絡

７

ホイスト作業

クレーン・

玉掛け作業主任者の配置 役割分担の確認(責任者・計装室待機者等) タンク内作業許可証

４

の取付・取外し

配管・ポンプ等

品名の確認 係員への周知の確認 火気使用許可証 上下作業者との連絡 薬液の危険性の確認と異常時対応の確認 外部漏洩防止対策の確認 １ 項

目

許可

設備開放作業許可（係長） 落下しそうな所に物を置かない 液量の確認

12

除害・開放作業

(除害アルカリ濃度・減圧度・局排・無線) ヘルメット・保護眼鏡 立入り禁止の表示 バルブの開閉、行き先確認 火気使用許可証の掲示 手袋（軍手、革手） 立ち会い者の任命

８

仕込と抜出し

薬液の貯槽

操業者への連絡確認 立会い者の任命 防毒マスク (有機・酸性・青酸) はしごの緊結 局所排気状況の確認 周辺の可燃物、引火物の除去(養生) 空気マスク 足場板の緊結 サンプリング容器の確認 消火器、防火バケツの準備 防塵マスク 作業カゴ（スキッド）の点検

９

ング作業

サンプリ

周辺の火気等の確認 接続配管、槽類への引火防止対策 安全帯（命綱） 残液・残圧の確認 使用器具の有効期限確認 合羽

５

高所作業

足元の障害物の確認 他作業者に火気使用の周知 長靴 無理のない姿勢での作業 ドラム洗浄機へのセット確認 電気、計装ケーブルの養生 ゴーグル 周囲の障害物の有無の確認

10

洗浄作業

ドラム

局排状況の確認 対象タンク内の水張り・窒素封入 その他（ ） 吊金具の事前点検 ｢タンク内作業許可証｣を掲示 作業範囲への立入り制限(ロープ等)

２

着用保護具

玉掛け方法の確認 ｢酸素濃度測定記録｣を準備

13 火気使用

ブレーカー切の確認（札掛け・施錠） 運搬容器・パレットの状態確認 項目チェック及び必要事項の記入(作業者全員) 回転完全停止の確認 玉掛け作業主任者の配置 酸素濃度計は正常か Ｖベルト交換は軸間距離を挟め取外す 作業中の槽内換気方法の確認

３

修

理

作

業

回転機器の

操業者への事前連絡

６

重量物の取扱い運搬

専用作業服、作業靴の着用

11

タンク内作業

14

そ

の

他

A.安全対策のポイント（私達はこうします） ＫＹ内容確認（安全対策指示事項：上記安全対策実施事項及び左記A・B・C項を確認）

係長/主任

作業終了確認

作業後の反省点・ヒヤリハット事例・上司のコメント等

係長 主任 B.現地ＫＹのポイント

C.安全唱和（行動目標）

資料１－４

‐14

‐

資料１－５ プロセスＫＹの実施方法

＜製造プロセスフロー図＞ 原料

反応器

液面センサーBの予備器

液面センサーB 液面

センサーＡ

分離器

流量調整弁Ｇ

流量計Ｈ

流量計Ｃ 液面調節弁Ｅ

スチーム

液面上昇の異常検知

ろ過器 結晶槽

流量計Ｄ液面調節弁Ｆ

ガス

ｽﾃｯﾌﾟ①: 考えられる原因の検討 テーマトラブル現象：液面センサーＡが異常検知（液面上昇）

起こりうる結果 ①考えられる

原因

（故障など） ②現象 ③チェック箇所④応急処置

⑤設備上の

対応

液面センサーＡ

の故障 （指示不良）

液面センサーＢ

の故障 （指示不良）

液面調整弁Ｅの

故障（動作不良）

液面調節弁Ｆの

故障（動作不良）

＜プロセスＫＹシートの様式＞

テーマトラブル現象：液面センサーＡが異常検知（液面上昇）

起こりうる結果 ①考えられる

原因

（故障など） ②現象 ③チェック箇所 ④応急処置

⑤設備上の

対応

｢ｽﾃｯﾌﾟ②:起こりうる現象｣→｢ｽﾃｯﾌﾟ③:ﾁｪｯｸ箇所｣→｢ｽﾃｯﾌﾟ④:応急処置｣→｢ｽﾃｯﾌﾟ⑤:設備上の対応｣の検討テーマトラブル現象：液面センサーＡが異常検知（液面上昇）

起こりうる結果 ①考えられる 原因

（故障など） ②現象 ③チェック箇所 ④応急処置

⑤設備上の対応

液面センサーＡの

故障 （指示不良）

液面調節弁Ｆ →開方向へ

・分離器 →実液面の低下

→温度変化

・液面センサーAの確認 ・液面調節弁Ｆの開度確認

・分離器内の温度の確認

液面調整弁Ｆを 手動モードで調整

設備保全課へ 点検依頼

液面センサーＢの

故障 （指示不良）

液面調節弁Ｅ →開方向へ

・反応器 →実液面低下 ・流量計Ｃ →流量増加

・液面センサーＢの確認 ・液面調節弁Ｅの開度確認

・流量計Ｃの確認 ・液面調節弁Ｆの開度確認

液面センサーＢを

予備器に入力切替 設備保全課へ 点検依頼

液面調整弁Ｅの 故障 （動作不良）

反応器 →液面の低下

・流量計Ｃ →流量増加

・液面センサーＢの確認 ・液面調節弁Ｅの開度現場

確認 ・流量計Ｃの確認 ・液面調節弁Ｆの開度確認

液面調整弁Ｅの作

動テスト 設備保全課へ 点検依頼

液面調節弁Ｆの 故障 （動作不良）

流量計Ｄ →流量の低下

・流量計Ｄの確認 ・液面調節弁Ｆの開度現場

確認 ・結晶槽の液面確認

液面調整弁Ｆの作

動テスト 設備保全課へ 点検依頼

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