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UNIVERSIDAD ALAS PERUANASEscuela Profesional de Administración – Fac. de Administración

Asignatura:

ENVASES Y EMBALAJES

DISEÑO DE LOS ENVASES Y EMBALAJES

Docente: Ing. Juan Alberto Paucar Rupay

2Ing. Juan Alberto Paucar Rupay

PICKING

Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas.

En general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.

Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también llamado Packing.


¿Qué es el Picking?

El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma.

Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra, y su optimización y mecanización es una de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas.


Definición.-

La preparación de pedidos o "Picking" - En inglés - es un proceso del almacén logístico cuyo fin es recolectar una serie de productos almacenados en el almacén, a reagruparlos en un lugar especificado antes de su expedición hacia los clientes.

Es sin duda alguna la actividad de un almacén que tiene el valor añadido más alto, dado que es el reflejo físico de los deseos de los clientes. Lo que lo hace uno de los procesos llaves del almacén logístico, particularmente en el momento de un proceso de reducción de los costes.


Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos (básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha labor.


TIPOS DE PICKING

Dados los elevados costos salariales, desde hace años hay una tendencia a automatizar todos los procesos posibles en la logística.

Cuando hablamos de preparación de pedidos por unidad (picking) es difícil la automatización pero hay sistemas para la mejora de la eficiencia.


La preparación de pedidos por unidad (Picking) consiste en a partir de una lista de artículos y las ubicaciones en las que se encuentran, ir recogiendo las unidades que especifica la lista para conformar uno o varios pedidos.

La lista puede ser en un formato papel o electrónica en un lector de Código de barras o Sistema de gestión de almacén.

Dada la disparidad de productos que podemos encontrar (prendas de ropa, libros, medicamentos, etc.) la automatización de esta tarea puede ser muy costosa y difícil técnicamente, por lo que acostumbra a ser una tarea intensiva en mano de obra.


Entre las herramientas más conocidas para hacer esta operación semi-automatizada están: Pick to light, Voice Picking y los Lectores Manuales ( Hand held).

Cada una tienes sus ventajas y sus desventajas y lo más importante es que cada una de ellas presenta mejor desempeño en diferentes casos y diferentes contextos de la operación de picking.

Por ese motivo es muy importante tener claro en que situaciones cada uno de estas herramientas presenta mejor comportamiento.


Picking por Oleadas

Es el servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio) las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de un cierto número de posiciones diferentes a recorrer.

Siendo la distancia recorrida entre operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su servicio simultáneo.


…Picking por Oleadas

Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los productos.

Básicamente se pueden reducicir a dos, batch picking y pick to box.



El pick to box, se basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del material, eliminando así el proceso de separación posterior.



El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de cada referencia que van en cada pedido.


Pick to Light

Aunque hay muchas variaciones para implementar este sistema (el cual depende de la forma que se haga el picking), en general en esta herramienta cada posición (slot) tiene una lámpara, la cual indica el número de unidades que se debe tomar de esa posición y un botón para confirmar cuando se toma esas unidades.

El procedimiento para conformar un pedido con esta herramienta consiste en que el operario lee el código de barras del pedido, y en ese momento se alumbran las posiciones del que se deben tomar las unidades y se indican cuantas unidades se debe tomar, en el momento que se toma las unidades se oprime un botón en la lámpara confirmando que se tomaron las unidades.


Voice Picking:

Esta herramienta consiste en que cada operario tiene una diadema, la cual por medio auditivo le dice al operario a qué posición debe ir y cuantas unidades debe tomar, y por medio de la voz del operario se le da información y comandos al sistema como pude ser la confirmación cuando se toma las unidades de una posición especifica.


Lector de C/B: Esta herramienta consiste en que cada operario

tenga un sistema con una pantalla, la cual visualmente le va indicando al operario a qué posición se debe dirigir y cuantas unidades debe tomar. La confirmación cuando se toman las unidades se puede hacer por medio de lectura de código de barras y algunos botones que tiene esta herramienta.


En busca de tener equidad en la comparación de estas herramientas, se plantea la siguiente tabla la cual consisten en tener en cuenta diferentes factores importantes, y se evalúan como excelente, bueno y regular. Esta evaluación da cada factor está basada en opiniones de experto y datos normalizados de diferentes implementaciones.


De esta tabla se pueden sacar conclusiones importantes como son:

- En general el Pick to Light ha sido diseñado para trabajar en áreas

de almacenamiento muy densas, en donde los operarios puedan

trabajar por zonas o centros de trabajo, algunos canales de

distribución que utilizan este sistema para la conformación de pedido,

son las ventas por catalogo, distribución tienda a tienda y e-

commerce, donde el pedido se caracteriza por tener muy pocas

unidades de cada referencia. Por el contrario, esta herramienta no

fue diseñada para armar pedidos de gran tamaño en donde se debe

caminar por toda la bodega, visitando posiciones de pallets y

tomando cajas completa.


El sistema de Voice Picking y Lector Manual está diseñado

especialmente para armar pedidos de gran tamaño, en donde los

operarios deben ir por toda la bodega y los operarios no tengan ruta

fijas o predeterminadas. Normalmente los canales de distribución que

utilizan esta herramienta son los que tienen pedidos de gran tamaño,

como puede ser para grandes cadenas o almacenes de gran formato.


Por último es muy importante tener en cuenta que una buena

selección e implementación de una tecnología puede traer muchos

beneficios, pero una mala selección e implementación de una

tecnología traerá la pérdida de una inversión significativa y problemas

significativos en la operación.


Por el contrario no presentan muy bueno desempeño cuando las

áreas de almacenamiento son muy densas, en donde se preparan

una gran cantidad de pedidos de un tamaño relativamente pequeños.

Por las razones antes citadas es muy importante antes de decidir con

que herramienta se va a trabajar, identificar claramente como es la

operación de picking en términos de numero de pedidos por día, el

número de líneas por pedido, el número de unidades por línea, el

tamaño del pedido (m3). Con base en eso se debe diseñar como es

la mejor estrategia de picking y posterior a eso se selecciona la

herramienta.


Encontrar la causa de los atrasos; seguir a los trabajadores del almacén y documentar sus movimientos y actividades. Posteriormente, encontrar el tipo de atrasos que experimentan sus empleados en un día. Por ejemplo, ¿cuántas veces van a la ubicación del artículo y éste no se encuentra ahí?, ¿cuántas veces se ve interrumpido un “piqueador” de pedidos por otros trabajadores?, ¿cuántas veces se tropieza un trabajador con otro que no opera en el mismo pasillo?.

Estas cosas tan simples empiezan a resaltar y a cuantificar los aspectos que hacen que la actividad sea lenta.

Cuando realice este tipo de estudios, no se concentre en el mejor “piqueador” de pedidos, o en el promedio, observe a todos, para tener una idea más exacta.

¿Cómo obtener un picking más eficiente?


Ver maneras de reducir el tiempo de recorrido de los “piqueadores” de pedidos. Las estadísticas muestran que esto puede absorber hasta 80% del tiempo dedicado en el picking. Por consiguiente, reducir la cantidad de pasos que realizan los operarios reducirá costos e incrementará la eficacia.

Un modo de reducir el tiempo de los recorridos es crear una línea delantera de picking. Esto significa, crear un área donde se “piquean” cajas completas o abiertas.



Observar detenidamente la posición de la mercadería (la manera en que se asignan productos a los lugares de picking). Uno de los enfoques más comunes es colocar los productos de acuerdo a la velocidad con que se mueven, en el sentido que los productos A, de rápido movimiento, se colocan cerca del área donde se realiza el siguiente paso de la ejecución del pedido.

Los productos B, de movimiento lento, se colocan en el área siguiente inmediata, y los productos C, de movimiento más lento, están más alejados. Mientras esto puede parecer puro sentido común, muchos almacenes cometen el error de organizar sus líneas de picking basados en el tipo de producto.



Cambiar el patrón de cómo se dispone la mercadería, basado en la frecuencia de los pedidos de ese producto, puede tener un profundo impacto en la productividad. Sin embargo, hay que ser cuidadoso a la hora de identificar los productos de movimiento rápido. A usted le interesa disponer la mercadería basado en la frecuencia con que se pide un producto. En otras palabras, la frecuencia es más importante que la cantidad.

No obstante, la velocidad no es la única consideración cuando se revisa la disposición de la mercadería. Otros factores que influyen en los lugares de “piqueo” incluyen la ergonomía, el tamaño del cliente y los pedidos similares unos a otros. Por ejemplo, puede ser más efectivo surtir los objetos pesados o voluminosos al inicio del camino del picking. Se puede aumentar la eficacia estableciendo zonas dedicadas a clientes grandes y los almaceneros pueden querer que los objetos que frecuentemente se piden juntos estén uno al lado del otro, incluso si uno es un producto A y el otro es un producto C.



No cambiar la disposición de su mercadería una vez y luego olvidarse del asunto. La eficacia de la disposición cambia a medida que los patrones de demanda varían, se introducen nuevos productos y los antiguos se eliminan. Qué tan seguido debe volver a disponer la mercadería de manera diferente dependerá de su negocio.

La redisposición del almacén puede convertirse fácilmente en un proyecto de varias semanas. Esa es la razón por la que se sugiere concentrarse primero en los productos que toman gran cantidad de tiempo y de esfuerzo a los empleados. Llegará el punto en que realmente no importe dónde se encuentren los productos de movimiento más lento, siempre y cuando no sean un obstáculo y no impidan que los artículos de movimiento más rápido ocupen los “asientos” de la primera fila.



El picking de pedidos puede ser la mitad de eficiente si el

piqueador llega a un lugar y lo encuentra vacío.

Evite que esto suceda manteniendo un nivel mínimo específico de

stock en cada lugar; reabastezca diariamente todos los productos

que se encuentran por debajo del nivel mínimo. ¿Cuál debiera ser la

cantidad mínima o máxima? Varía de compañía en compañía, pero

se recomienda mantener la mitad del valor semanal del producto al

alcance de la mano.



El equipo que se tiene en el almacén no sea el más eficaz para

manipular ciertos tipos de productos; entonces se recomienda

que un producto de rápido movimiento puede estar mejor dispuesto

en un anaquel transportador de cajas de cartón (carton flow rack),

que debe ser reabastecido una vez a la semana, mientras que en

anaqueles debe reabastecerse varias veces al día.

Para los artículos de rápido movimiento en cajas completas, se

sugiere almacenar múltiples parihuelas en la posición de picking e

instalar rieles para flujo de parihuelas que utilizan rodillos para

trasladar las parihuelas por todo lo largo del piso.



Mantener las cosas simples; así los “piqueadores” no tendrán que

perder una excesiva cantidad de tiempo buscando los productos.

Almacenar más de un producto en un mismo lugar implica que

quienes surten los pedidos perderán tiempo verificando que han

tomado el producto correcto; al mantener las cajas completas como

las abiertas en un mismo lugar los obliga a buscar las cajas que no

han sido abiertas. Utilice señales visuales para ayudar a los

“piqueadores” a que verifiquen sus decisiones rápidamente.



Hacer el picking de los productos sueltos consume mucho más

tiempo que en pallets o cajas completas. Se recomienda

convencer a los clientes que pidan cajas completas o en cantidades

de un cuarto, medio pallet o pallets completos. Eso acelerará el

picking, pues reduce el trabajo manual y el tiempo necesario para el

conteo y el empaquetado. Los descuentos pueden brindar el

incentivo necesario para que los clientes ordenen cantidades

eficientes de picking.



Implemente un mejor entrenamiento y ofrezca incentivos

significativos como una manera de alentar a los trabajadores a que

mejoren la velocidad y la exactitud del surtido. Base los incentivos en

estándares de productividad. Con frecuencia, es mejor ofrecer

incentivos basados en el trabajo en equipo que ofrecer incentivos

personales.

Los incentivos no tienen que estar relacionados con dinero; también

pueden darse en forma de tiempo libre, premios o fiestas, entre otros.

Pregúnteles a los trabajadores qué tipo de premio no monetario sería

la mejor motivación.



Los gerentes de logística deben intentar realizar mejoras en el

procedimiento, antes de decidir añadir una tecnología nueva y

equipos caros. Al final, lo más importante para tener en cuenta es:

¿qué es lo que se logra? y no ¿cómo ha sido logrado? No hay nada

de malo en un sistema manual altamente eficaz.


EQUIPOS TÉCNICOS PARA ALISTAMIENTO DE OBJETOS

El sistema de extracción de objetos se refiere al vehículo para retomar o extraer la mercancía que fue almacenada en una ubicación particular del almacén.

Los sistemas de extracción de objetos son : Carretillas tipo walkie: permite levantar, estibar y transportar una estiba

por distancias cortas.

Montacargas de contrapeso: se utiliza un contrapeso en la parte posterior del equipo para estabilizar las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil al frente del equipo.

Montacargas de contrapeso para cargas múltiples: Sirven para aumentar la productividad general de las operaciones del montacargas debido a que por su diseño puede cargar y movilizar varias estibas al tiempo.

Equipos pórticos (straddle trucks): Ofrece estabilidad a la carga y al vehículo, utilizando balancines para montar la carga en la tarima, en vez de utilizar peso contrabalanceado.

Equipo pórticos extensibles (straddle reach trucks): Se desarrollaron a partir de los equipos pórticos convencionales acortando los balancines del equipo y ofreciendo una capacidad de alcance con un mecanismo de alcance con tijera o pantógrafo.

Equipos de carga lateral: Carga y descarga por un costado, eliminando así la necesidad de virar en un pasillo para acceder a posiciones de almacenamiento. El ancho de pasillo requerido es menor que para los equipos pórticos y los equipos extensibles. Un pasillo típico tendría un ancho de 2 metros, guiado por el riel o por cable. Estos equipos pueden acceder a cargas hasta 12 metros de altura.

Montacarga tipo turret: son de mástil giratorio y de alcance giratorio, no requieren que el vehículo gire dentro del pasillo para almacenar o extraer objetos.

Equipos de Preparación de Pedidos: denominados stock pickers u order pickers, permiten al preparador viajar a los sitios de preparación muy por encima del nivel de piso.


CONTINUARÁ…

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