生產設備保養維護制度 (TPM)

南部科學園區產學協會

詹翔霖副教授 詹翔霖副教授 成功大學工程科學系 Chanrs@ms68.hinet.net 0955-268997Chanrs@ms68.hinet.net 0955-268997教學部落格教學部落格 http://mypaper.pchome.com.tw/chanrshttp://mypaper.pchome.com.tw/chanrs

資 歷 簡 介 政治大學科技管理研究所 博士後研究

美國西太平洋大學 企管博士英國國立威爾斯大學 企管碩士

• 文化大學國貿系兼任副教授• 職訓局 3C 核心職能講師• 日本產經協會 MTP 講師• 企業訓練聯絡網人力資源發展服務團顧問• 行政院勞委會 / 創業圓夢創業諮詢輔導顧問• 中山管理教育基金會諮詢輔導顧問• 經濟部中小企業升級轉型諮詢輔導健診顧問• 行政院勞委會員工協助方案師

• 中山管理教育基金會諮詢輔導顧問• 經濟部企業經營管理顧問協會諮詢

輔導顧問• 經濟部中小企業處榮譽指導員• 公爵大飯店連鎖機構 - 經理• SOGO 俱樂部 - 營運籌備部協理• 美國 NGH 催眠協會授證合格催眠

心理諮商師• 漢來大飯店 - 餐飲部主管• 行政院勞委會員工協助方案師• 行政院勞委會社會專業社工訓練師• 台灣創意設計中心諮詢輔導顧問• 幸福創業微利貸款計畫創業顧問• 企業訓練聯絡網 HR 發展服務團顧

問• 台北市商業處創業人才培授課講師

• 大陸國務院發展研究中心訪問教授• 大陸清華大學醫藥經營管理所教授• 大葉大學企管、休管系副教授• 實踐大學國企系副教授• 高苑科技大學企管系助理教授• 建國科技大學產學訓中心講座教授• 日本產經協會 MTP 講師• 職訓局 3 C 核心職能講師• 中國生產力中心顧問師班授課講師

主要經歷主要經歷

著 作• 2001.07- 顧客導向之服務系統與作業流程規劃• 2001.08- 公司多元經營管理策略• 2002.08- 加盟連鎖體制與運作• 2003.02- 產業知識管理運用• 2007.11- 知識管理價值及運用機制• 2008.06- 【 EAPs 】在企業之運用及建置流程• 2008.11- 創新管理與企業改革之運用• 2009.09-MBA 企業個案實務分析• 2010.01- 共通核心職能課程實務• 2010.07- 如何建立 TTQS 系統為企業教育訓練架構• 2011.10- 管理與人生【有聲書】• 2012.01- 領導統御 - 主管職責與管理技巧【有聲書】

生產設備保養維護制度 (TPM)

• 實例探討 : 是否落實紀錄• 設備八大損失及設備綜合效率• 設備綜合效率的統計手法• 設備有效運轉的基本概念• 零故障的想法和推行方式• 自主保養的制度

工廠的意義– 廣義之工廠指以創造利潤為動機且以承擔

風險為限制條件，利用土地、原料、資本、勞力、技術、設備、知識等生產要素，對某種生產活動作有計畫、有效率、有組織、有系統以及有專業而形成之一種經營體系

– 狹義之工廠則定義為根據工廠法及相關法令規定，僱用工人從事製造、加工、組裝、維護、修理等之作業或事業場所。

工廠應具備下列條件

• 有營運所需之最低資本額，以作為購置各項生產資源投入之所需。

• 有勞力或機器設備以作為執行業務活動之所需。

• 營運範圍，包括製造、加工、組裝、維護、修理等生產活動。

• 有一個可識別的事業名稱。

管理 (management)

• 管理的意義– 「管理，是藉由他人完成工作的一種藝

術」最為簡單明瞭，也最普遍被接受。– 管理，一般認為是一種科學，也是一種

藝術。– 管理任務的達成，需藉由群體力量，並

以群策群力方式，方可達成。

工廠管理的意義– 工廠生產需要人力 (man-power) 、物料

(material) 、機械 (machine) 、資金 (money) 、技術與方法 (method) 等所謂五 M 生產要素的組合。

– 為使工廠生產有效率地達到預期成果，必須有妥善運用人力與物力之組合運用能力，也就是管理技能的應用。

維護度工程維護度工程• 公元前 3000 ：當時對壞掉的工具，就具有

「修理」的概念。• 17 世紀產業革命後：生產設備投資大，所

以對機器設備「維護」的觀念由然而生。• 19 世紀：鐵路「定期」保養維護；紡織廠

內機器定期保養維護關係理論。• 1993 年：強調最初設計中，就須考量使用

後的維護工作，對故障要防患於未然。

維護度工程之發展維護度工程之發展• 1954 年： GE 通用電子發展生產維護制度，

增加了生產力。維護度工程進入「預防維養」、「生產維護」、「事後維護」，三項制度。

• 1964 年：美國聯邦航空局，發展出，利用自動化監視維護系統。

• 近年：以整體後勤支援 (Integration Logistic Support, ILS) 為工程考量，作到物料支援、維修手冊編定等工作。

資源管理

* 組織決定與提供下列事項所需之資源：（ 1 ）、實施與維持品質管理系統，並持續改善

其有效性（ 2 ）、藉由符合顧客要求以提高顧客滿意度

* 組織具體展現的資源可分為： 人力資源、基礎設施、工作環境、技術資源、

資訊、供應者、自然資源（如土地）及財務資源等

　　全面生產管理起源

　在現今，世代的競爭已進入了高效率、低成本、優品質的全面發展時代。

　生產是企業活動的著重點，生產績效如何將直接影響到整個企業的經營成果和市場競爭力。

　而高綜效的資源分配與生產管理，就可提高企業經濟效益及競爭力，站在市場競爭的制高點。

　　

• 生產管理工具 -- 全面生產管理 (Total Productive Management,TPM) 60 年代起源於美國的 PM （預防保全），經過日本人的擴展及創新，於 81 年形成了全公司的 TPM （全面生產管理）

• 質量管理工具 -- 全員生產維修 (Total Productive Maintenance,TPM)

• 全員生產維修（ TPM ）起源於“全面質量管理 TQM ）”戴明博士對日本工業產生影響的直接結果。

• 生產管理工具 --全面預防維修（ Total Preventative Maintenance,TPM)

• 生產管理工具 --全面規範化生產維護 (Total Normalized Productive Maintenance ，簡稱 TnPM) ，是以設備綜合效率和完全有效生產率為目標，以全系統的預防維修為載體，以員工的行為規範為過程，全體人員參與為基礎的生產和設備保養維修體制。

TPM的效益•企業體質的革新•全員意識的革新•充滿活力的企業•有成就感、滿足感、能實現自我的企業•有信心、能讓客户信賴的企業

品質是 -- --出來的

TPM Total Productivity Management

• 設備生產效率的管理是 TPM的重心，自主保養和計畫保養是主重心，將設備推向零故障、零不良的境界。

TPM理念• 1. 維護成本愈來愈高，已成為企業關鍵成功因素。• 2. 設備愈來愈昂貴，精密、自動，一有故障將造

成公司巨大的損失。• 3. 生產複雜化後，勢必無法作到百分之百檢驗，因此必需開發設備診斷、製程診 斷技術，以隨時提供品質資訊。

• 4. 從 60 年代品質為核心的 TQC 到 80 年代後半以硬體設備為中心的 TPM 。

• 5. 強調全面提升設備的使用效率，才能改善企業體質。

TPM 作法1.以硬體設備為中心的專業技術管理模式( 如 CBM、 FMS)，取代傳統的以管理技術為中心的改善方

法 ( 如 QC、 IE)。

2.以三個改善層次去執行 :‧減少設備故障 - 包括製造不良品時的停機。‧提昇設備性能 - 增加產品的質和量。‧改善工廠環境 - 安全和防污。

3.軟體改善 ( 如系統、標準化 ) 與硬體改善 ( 現場實務 )並重的管理模式。

4.結合 5S、 QCC並以硬體改善為中心的現場管理。

TPM發展史• Preventive Maintenance

– 50年代起源于美國的 Preventive Maintenance(預防保養，簡稱 PvM)，有別於 50年代以前的 Break-Down Maintenance(事後保養，簡稱 BM)。事後保養，使用者具操作者及維修者角色。

–設備尚未故障前，即預先加以維護，使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。

–日常保養( 如潤滑給油、設備點檢、調整、清掃) ，定期點檢，定期整備，預防修理，更新修理。

TPM發展史• Productive Maintenance

– 60年代的 Productive Maintenance(生產保養，簡稱 PM)，指的是以最經濟的方式保養，以提高企業生產力。

–保養預防 : 設計之初，將設備設計成免保養–預防保養–改良保養 : 針對設備本體改良–事後保養 : 重要性低的設備

TPM發展史• 70年代的 Total Productive Maintenance(全面生產保養，簡稱 TPM)，指的是保養工作由原來生產單位負責，推展到全面性與普及化設備保養。重點在橫向協調溝通。

• 80年代出現 Predictive Maintenance(預知保養，簡稱 PdM)，指的是以儀器診斷設備的現狀，並取得資料加以研判分析，再依實際狀況加以處置，主要目的在防止預防保養中定期保養所造成的過度保養 (Over Maintenance)。

TPM發展史• Total Productive Management

– 90年代 JIPM有鑑於僅在生產部門導入 TPM是不夠的，乃向研發、營業、管理等所有部門擴展，提出 TPM的新定義，即全公司的 TPM。

– 91年在日本東京舉行了第一回 TPM世界大會，有 23個國家 700餘人參加，瑞典 VOLVO及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成為日本以外獲得 TPM認證的首 2 家企業。

– 1999年國內之產、官、業界在中衛發展中心的發起下，共同成立了「社團法人中華全面生產管理發展協會」，並致力於本土化 TPM活動之推廣與研究。

PM 最初主要意義為預防保養（ Preventive Maintenance）。

TPM 在 1971 年由日本設備維護協會 (JIPM開始倡導，開始時是以生產部門為對象。

TPM 的管理策略：將現有的設備作最高極限的運用」

1989 年之後 TPM已由生產部門推廣至全公司

全面生產管理（保養） TPM 之定義

TPM 之演進發展

TPM定義演進之比較

項目 全面生產保養 全面生產管理

效率訴求對象 設備過程的改善 全面生產系統

壽命週期涵蓋對象 僅限制於設備 全面生產系統

參與部門 使用及保養部門 全公司所有部門

參與層級 使用及保養部門 經營層到作業員

活動組織 小團體 嚴謹小集團

TPM的特色 美國式的 PM

TPM是以追求生產系統的總合效率之極限為目標－從設備的設計製作、使用方法和保養方式的改善來提高生產效率。

PM是以設備專家為中心，從設備的設計製作、保養方式的改善來追求設備效率的極限，因為沒有考慮到設備的使用方法，所以並沒有追求總合生產效率的極限。

TPM的特色是「操作員的自主保養」（自己的設備自己照顧）－日常保養的工作由操作員負責，設備的檢查或修理，由專業的維護人員負責。

美國式的 PM，操作員只負責生產的工作，日常保養、檢查、修理等保養工作，則完全屬於維護人員的工作。

TPM是全員參加的小集團活動－一與組織一體的小集團活動，從經營階層、中間階層到第一線全員參加稱為“重複小集團活動”。

美國式的 PM，並沒有推行全員參加的小集團活動。

TPM的意義• 追求生產系統效率（綜合的效率）的極限為目標

• 從意識改變到使用各種有效的手段，構築能事先防止所有災害、不良、浪費的體系，達成「 0 」災害、「 0 」不良、「 0 」浪費。

• 從生產部門開始，到研發、營業、管理等所有部門。

• 從最高領導到第一線作業人員全員參與。

全面生產管理(Total Productive Management, TPM)

• 以企業現有設備為中心、以生產現場為核心的管理法，追求生產系統效率之極限（ Overall Equipment Effectiveness, OEE）。

• 在 TPM實施中，分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限

• 從保養活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質和改善企業體質，是生產型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。

TPM的目標與設備總合效率 (OEE ）

TPM的目標 ( 中衛發展中心網路， 2001)是：「藉由人與設備的體質改善，進而改善企業的體質」

設備總合效率（ OEE ， Overall Equipment Efficiency ）設備總合效率（高福成， 1998）系用來評估設備效率狀況，以及測知設備運轉損失，研究其對策的一種有效程式，簡稱為 OEE 。

OEE 是 TPM的績效衡量指標• Overall Equipment Effectiveness(設備總合效率，縮寫成OEE)–為 JIPM開始推廣 TPM時，其中一項重要衡量生產力的指標。

OEE可用於•計算現今及過去的運作效率•提供所欲達成目標或世界級標準的參考指標

•確定目標與現狀間的差距•監控改進的過程•提供改進的優先順序

TPM與 5S活動關連• 5S是推動 TPM活動八大支柱的基礎•要達成活動目標，必須要使 5S活動能有機性編入於 TPM各個活動中

六大指標與投入產出之關係

TPM的 8 大支柱•個別改善活動•自主保養•計畫保養•技能教育•產品、設備初期管理活動•品質保養 •管理間接部門的效率化•安全、衛生與環境管理

TPM的 8 大支柱•個別改善活動

–設備、人、原物料的效率化，追求生產性的極限，徹底消除損失。

–機能停止 : 故障損失–功能降低 : 短暫停機空轉損失，速度下降損失不良，手工修復損失，換模換線調整損失等等。

–作業效率低 : 管理損失，能源損失等等。

TPM的 8 大支柱•自主保養

–自己的設備自己保養 vs我是從事生產的人，而修理是你的事

–發現異常能力–維持能力–改善能力

TPM的 8 大支柱•計劃保養

–定期保養–預知保養–事後保養–改良保養

•方針的決定，設備總檢查、重點設備的選定，選擇對象設備和製作暫定基準書，潤滑管理的總檢查，預備品的總檢查，引進預知保養，製作計畫保養基準書

TPM的 8 大支柱•技能教育

–培養對設備專精的從業人員–提高保養人原的專業技能，設立技能士檢定制度

TPM的 8 大支柱•產品、設備初期管理活動

–設計免保養的新設備–技術檢討與設計審查 (Design Review)–一般產品成本 80%決定於設計，設備因故障所發生的損失，也有 80%起因於設計

–試作後達零變更

TPM的 8 大支柱•品質保養

–有效的設備保養，以期維持與改善高水準品質–品質之改善管理

•4M(Machine、 Material、 Method、 Man)•標準化

–品質之維持管理•加工後，測定、調整、檢查規格

TPM的 8 大支柱•管理間接部門的效率化

–間接單位改善的對象是事務流程及人員制度–生產效率化的支援活動–自己部門的效率化–設備的效率化

TPM的 8 大支柱•安全、衛生與環境管理

–消滅 3K(骯髒、勞累、危險 ) ，創造安全、舒適、明亮、健康的工作環境

–鼓勵提出虛驚 (False Alarm)報告

TPM 與 5S的活動

5S 與 TPM1.TPM是全員參加之設備保養活

2.5S也是全體動員的環境維護活動

3.TPM的目標是設備零故障， 5S 之清掃、清潔也是具有同樣目的

4.5S可以說是 TPM之基準，當 5S 推行至一定水準時，可後接 TPM活動

5S

1.提供一個舒適 的工作環境

3.提升員工的 工作情緒

7.塑造良好的 公司形象

5.穩定產品的 品質水準

4.提高現場的 生產效率

2.提供一個安全 的職業場所

6.增加設備的 使用壽命

8.創造一個能 讓親友 參觀的廠房

5S架構圖

時間面 設備面

整理

整頓 清掃

修身

清潔

作業面

空間面

人員面

第 1個 S

整 理

第 2個 S

整 頓第 3個 S

清 掃

第 4個 S

清 潔

第 5個 S

修 身

-- 區分“要用”與“不要用”的東西

--將不要用的 東西清掃乾淨

--將要用的東西 定出位置置放

--時時保持美觀、乾淨

--使員工養成好習慣遵守規則

地、物

人

5 5 S S 關連圖關連圖

5S運動效益空間

設備

方法

人員

物料

環境

組織

整理+ 整頓

+ 清掃 + 清潔+ 修身

品質穩定的產品

長壽的機器設備

效率的生產現場

情緒穩定的員工

安全的職業場所

傲人的公司廠房

良好的公司形象

5S 的實施技巧 1.活用兼職者或清潔公司。

2.個個擊破－由小單位示範產生可行之信心再擴大層面。

3.巡察－推動前、後、中期、不定期集合最高管理階層或顧問、部門主管進行巡視全廠並立即提出待改進項目。

4.蟑螂搜尋法－濕暗角落地方。

5.陰暗處理法－從廁所、廚房、廢物堆做起。

6.天空捕蠶－天花板是死角地方。

7.地毯收搜－地毯清潔度、管線不良、抹布亂放……。

8.三心二意拋棄法－捨不得觀念之消除。

5S 的實施技巧9. 下班後巡視法。10.覓食法－如老鼠特性沿墻角行走掃除髒亂。11. 定點攝影法。12.分工合作法。13.看板、目視管理、競賽、文宣、有獎徵答、觀摩

會、表揚……。14.改善單、紅單連開法、目標張貼法、綠化認養法、榮譽委員。

15. 會議記錄、爭議處理……。

5S(visible factory)

• 「 5S」是一種先進的，旨在提高流程績效的現場管理方法。

•納入日常例行管理，併入企業之日常管理表，而以固定之圖表加以列管，定期訂定目標，設法達成，再訂新目標，不斷地挑戰、克服，達到盡善的地步。

• 「 5S」不但用來提高流程績效之外，生產主管還可以用「 5S」檢查表對於員工績效進行考核。

「 5S」檢查表 趙山編著 -9309生產管理 ( 上 )251頁

項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處

整理

20點

1.不必要物品是否清離現場 5

2.應歸位工具是否留置現場 4

3.上一機種原物料零件是否留置現場 4

4.機種是否與作業基準及加工規格吻合 4

5.零件盒、不良品盒中是否清理乾淨 3

整頓

20點

1.倉庫是否按貨物分類進行區域管理 3

2.貨架是否依原物料規格就續定位存放 3

3.存放位置是否先入先出方便拿取原則 4

4.倉庫貨品多，可有分類色別目視管理 3

5.特殊原物料是否有特殊管理 4

6.是否定期保留品、不良品、廢料等 3

「 5S」檢查表 趙山編著 -9309生產管理( 上 )252頁

項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處清掃

20點

1.作業場所是否清掃乾淨、沒有污染物

5

2.作業秮面是否擦拭乾淨、沒有殘留物

4

3.設備工具是否有油污、灰塵等 4

4.作業中是否有零件或產品掉落地面 4

5.作業結束是否清掃燈管架定期清潔 3

清潔

20點

1.3S是否規範化，是否長期堅持 4

2.廠內是否適當適量設置垃圾茼 4

3.廠內標語提示物，是否整齊清潔 4

4.通路設置是否得宜順暢 4

5.安全門梯間樓層標示是否明確、乾淨

4

「 5S」檢查表 趙山編著 -9309生產管理( 上 )252頁

項目 考核內容 點數 員工得分 不足之處

教養

20點

1,工作是否依計劃進行及改善計畫 4

2.工作改善是否積極參與，並有提案 4

3.是否遵守公司各項規定 4

4.對上司、同事是否以禮相待，應對是否自然得體

4

5.開會、早會是否專心認真 4

合計

二者都是藉由小團隊的活動方式，促使全員參與，集團體的力量，共同改善工作場所，提昇士氣，並加強員工對公司的歸屬感。

無論是 TQC 或 TPM ，分析起來都具有經濟性，社會性及普遍性，因為這些都是相關的，只是份量與優先順序不同罷了。

TPM 與 TQC 之比較

理念 : ‧不斷的改善與創新背景 : ‧農業時代－物質缺乏，從無到有，追求『量 』 ‧工業時代－從「有」到「好」，追求『質 』 ‧資訊時代－從「好」到「更好」追求體驗 ‧真、善、美的演進過程 作法 : ‧公司所有的人都參加 ‧所有的部門都實施 ‧所有的流程都實施 ‧活用 QC手法 ‧過程及結果並重的管理方式

全面品質管理 TQM

維持 (Maintenance):遵守作業標準

改善 (Improvement):持續改良改善

創新 (Innovation， Break-Through):滿足客戶潛在需求

改善創新

0% 50% 100%

維持高階主管中階主管基層員工

TQM 重點

產品是由基層人員的手做出來的。 製程或機器設備絕對無法十全十美。 企業成敗關鍵已由精英主義朝向現場主義。 勞力工人將為知識工人取代。

由 3~10位基層同仁組成活動圈 (QCC)。 選定某一主題去改善。 教導改善方法，並提昇改善能力，使人人充滿改善的認知。 強調『我不是請你來做工的，而是請你來改善的』。 培養團隊意識，問題意識。 透過一次又一次的成功，培養高昂士氣。

理念 :

做法 :

TPM 與 品管圈活動 QCC比較

TPM TQM

全面生產保全 全面品質管制問題 機具故障 產品不良

傳統方法改善步驟

故障修理 ( 零件更換 )維護保養預防性維護條件基礎維護

成品檢驗 ( 分類、重做 )製程檢驗防錯設施、來源檢驗品質功能展開、設計配合製造

基本信念

教育訓練全員參與零成本維護

教育訓練全員參與零成本的品質

豐田生產管理方式 TPS (Toyota Production System)

就是要徹底消除浪費以求得最佳生產方法的努力過程。表面上看來，它雖有一定的型態，例如： U 字型生產線、同步生產、附有自動停止裝置之機器等。

其基本觀念乃是要徹底消除浪費，並在現有之設備與條件下找出最佳的生產方法。

TPS其基本理念1. 所有的浪費都應消除，其所謂的浪費係指對產品或服

務不具附加價值者，而價值則係增加產品或服務的適用功能或能節省顧客的使用成本。

2. 豐田式生產管理係一永不停止的管理改善之旅，但需具有有效的步驟和里程碑，以確保其成功之永續經營。

3. 庫存係一種浪費而非資產，其所產生的庫存問題必須解決但實務上不可能完全消除其所產生之浪費。

4. 顧客對品質的要求及其評估準則為考慮重點，所以應將品質導入產品設計、製程設計及製造系統中，成為名副其實的顧客第一，顧客至上的原則 (Customer is King) 。

5. 製造彈性化及多樣化以提升品質和降低成本，針對交貨要求、設計變更及數量改變等能迅速反應和處理。

6. 存在於公司組織中，包含全體員工、供應商及顧客間，基於共存共榮，及互信而獲得相互尊敬和支持。

7.透過團隊合作精神和努力來達成世界級製造能力 ，管理階層、幕僚人員及員工必需全體參與，使目標、責任及授權的原則能普及於每一位員工。

8. 執行作業的員工是最好的改善泉源，因此，豐田管理制度下的員工必須是真正的手腦並用，文武兼備。

豐田式生產管理 TPS 作業要項及特性

• (l ) 平穩化生產 • (2) 小批量生產 • (3) 快速換模縮短整備時間• (4) 製程設計與佈置• (5) 全員生產保養制度 (TPM)

• (6) 多能工 • (7) 低庫存

• (8) 高品質水準• (9) 團隊精神 • (10) 良好供應商管理制

度• (11) 作業標準化• (12) 持續的改善活動• (13) 自動化 • (14) 拉補制度

豐田生產方式剛好及時 (Just-in-Time) 與自動化 (Jidoka) 所構成

– 剛好及時 乃是所需要之東西，在需要的時候，將其需要量由前一製程供給。希望實施單件流程同步化生產，並且為防止製造過多，產生浪費，而設有看板管理 。

– 自動化 並非是單純的自動化，而是具有人字旁的自動化，主要是在自動機器上另外加設自動煞車裝置、異常探測器、矯正器具、異常信號器等。公司將來的目標乃是要達到無人化生產。

TPS 體系圖

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JIT 的生產就是「必要的物品在必要的時間，只生產必要的數量」，而為了避免因突發故障，短暫性停機或不良，或者在多樣少量的生產型態下，縮短製程中的調整時間，所依靠的就是 TPM 。

JIT 與 TPM 共通的基本理念

TPM 是以「藉著人與設備的體質改善企業的體質」為目標。其效果如下：

依日本設備維護協會（ 1998）其效果： （ 1） 生產力（ P）：附加價值生產性 1.5-2倍，

，設備總合效率 1.5-2倍。 （ 2） 品　質（Q）：製程不良率 1/10 ，客戶抱怨 1/4 。 （ 3） 成　本（ C）：製程成本降低 30% 。 （ 4） 交　期（ D）：產品，半成品庫存量減半。 （ 5） 安　全（ S）：零停工災害，零公害。 （ 6） 士　氣（M）：改善提按鍵數 5-10倍。

TPM的效果

TPM與各部門關係

資訊溝通•發展新設備和作業之保養步驟•提供設備維護和保養資料

保養維護人員•建立設備保養時間表•分析設備問題發生原因•改善設備、使問題不 再發生•發展標準化設備保養

資訊溝通•提供維護和生 產資料給作業 員•介紹正確操作 方法•提供維護記錄 維保養人員

採購人員•選擇設備時注 意保養維護實施•實施設備成本分析

•提供設備使用規範給 作業員•提供設備相關生產力 記錄

生產人員 ( 作業員 )•依照正確方法操 作•保持設備潤滑栓 緊•修理發生小問題•定期檢視設備

TPM展開步驟•導入準備階段

–經營階層的 TPM導入決心宣言– TPM導入教育與宣導活動– TPM推動組織與建立職制示範– TPM的基本方針及目標的設定– TPM展開的主計畫

•導入開始– TPM的開始實施

TPM展開步驟•導入實施的階段

–建立生產部門效率化體制•個別改善•自主保養•計畫保養•生產操作

–建立新設備初期管理體制–建立品質保養體制–建力管理間接部門的效率化體制–建立安全、衛生與環境的管理機制

TPM展開步驟•落實階段

– TPM的完全實施與水平之提昇–績效評量或接受 TPM獎審查

成功的關鍵因素•長期的承諾•非成不可的決心•容易的先做•對員工進行教育及團隊合作的訓練•主管的認同與支持•以團隊方式來推動•訂定明確的 TPM活動目標•建立合理之評價考核制度

推行 TPM失敗之原因•企業主或高階主管未予支持與關切•中階主管不予配合•作業人員，甚至基層幹部的抵制•推動部門或人員的決心不夠• TPM辦法或方案訂定不完整•評分標準不明確，不公平•教育訓練、觀摩或文宣不夠•主辦單位或人員經驗不足，不知變通•未訂定目標，並定期作效果確認•沒有不斷地修正與檢討

個案研析

希望 TPM 能達成的效益

一、由上至下全員參與二、提昇全員品質及改善意識三、消除生產活動中之各項損失四、建立自己使用的設備，自己保養的觀念五、強化 5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養）的活動，

為 TPM 推展奠定良好基礎六、杜絕職場存在及潛伏影響安全的因素

台惟公司個案活動成效與分析

TPM 方針及目標

TPM 方針展開：零客訴零客訴

零零故障

零災害

零不良

台惟公司個案活動成效與分析

TPM 組織圖

主任委員

TPM 推行委員會

個別改善

初期

管理

事務改

善

八 大 分 科 會

八 大 支 柱推行總幹事及幹事群

PM小組活動

PM小組活動

PM小組活動

PM小組活動

PM小組活動

各部門經理擔任

TPM 推進事務局

副總經理擔任

各部門經理擔任會長

會長指派人員擔任總幹事 , 幹事

各分科會

活動展開

自主保養

計劃保養

品質保養

教育訓練

安全衛生

製造成本 (Cost)

( )指數

92

84

76

68

60

100

8076 74

64

50

60

70

80

90

100

目標 - 92 84 76 68 60

實績 100 80 76 74 64 -

BM '00 '01 '02 '03 '04

單支總成製造成本 (Cost)低減直條圖

Good

36%

總合效率 (OEE)推移圖

40

50

60

70

80

90

100(%)

目標 49. 33 56. 46 63. 60 70. 73 77. 87 85. 00 71. 33 71. 92 72. 52 73. 11 73. 71 74. 3 74. 90 75. 49 76. 09 76. 68 77. 28 77. 87 78. 46

實績 49. 33 53. 92 67. 3 71. 88 76. 64 74. 37 73. 35 73. 06 70. 49 74. 73 74. 41 70. 67 71. 3 73. 96 75. 25 76. 39 76. 64 77. 32

1999 2000 2001 2002 2003 2004 03- 1 03- 2 03- 3 03- 4 03- 5 03- 6 03- 7 03- 8 03- 9 03- 10 03- 11 03- 12 04- 1

歷年OEE推移圖

2003年 OEE 推移圖2004年目標 :85% 2003年目標 :77.87%

49.33

85

76.64

Good77.32

職業災害件數

1

0 0 0 0 0

1

0

22

1

0

1

2

3

BM '00 '01 '02 '03YTD '04

目標

實績

12

6

0 0 0

3

8

4 4

0

12

0

2

4

6

8

10

12

14

BM '00 '01 '02 '03YTD '04

實績

歷年廠內職災件數( 件 )

目標

歷年廠外職災件數( 件 )

Good

Good

持續推動 TPM改善活動消除生產中之 16 大損失自主保養技術能力的強化預知保養的推展 故障零不良的追求遵守政府環保法規及其他要求事項加強外部利害相關者之溝通，善盡社會責任

未來課題及努力方向

有完整品質系統是輔助推動 TPM 活動有相乘之成效 推動 TQC 、 TPM 、 JIT （ TPS）之 3T 活動

推行活動成果整合分析

TPM 效應

一、推動 TPM活動的確能夠提昇設備總合效率為20%.50%以上。

二、導入 TPM活動之成效顯示能夠提昇產業之競爭性。三、推動 TPM活動之無形成果。

1 、培養改善意識及問題解析能力提高。2 、成功的改善企業之經營體質。

個案研討 KYMCO光陽工業

光陽集團的基本概況資本額 美金 1.77億營業額 研發費用佔 6.85%

總公司 6.72億美元海外公司 0.82億美元員工人數 研發人力佔 16.87%

總公司 2,495人中國大陸 1,325人印尼 386人註：以上數據以 2005年為基礎統計

1963年：柯光述董事長創立公司﹐資本額約 1000萬元

企業宗旨

• 本著 ─ “ Better than Best” 的企業宗旨，光陽期望以提供 KYMCO優質的動力商品與技術服務為使命，啟動人類的生活動力，讓擁有國際品牌的KYMCO希望光陽成為便利、安全、休閒、娛樂的動力世界代名詞。

經營理念

公司使命 &事業範疇

企業競爭 &發展策略~ 低成本~ 差異化

『胸懷國際、革新挑戰、滿足顧客、貢獻社會』

『全球動力源產品供應者』 KYMCO在全球市場考量下，於 2001年擴大企業使命與範疇，透過研發、生產、行銷等活動，提供客戶安全、穩定、高效能及高效率的動力源裝置 (POWER DEVICE)及其整合系統產品，並付予配套及其週邊產品、技術、服務的提供，滿足客戶安全、便利、娛樂之需求。

以快速研發能力- 在特定市場建立差別優勢地位的取勝策略

以全球運疇模式- 在特定市場建立價格優勢地位的取勝策略

經營理念、定位

內銷市場：營業部外銷貿易：海營部外銷合資：海生部OEM 代工：企管部ODM 代工：企管部

生管部

營業部門

零件部

研發部( 機種進度 )

技研部資材部

( 單價、廠商 )品技部

管理部帳務處理

會計課成本課

經營委員會報表

行事曆( 工會 )

( 生產計劃 )

路竹→二廠→一廠

資訊部

→完檢→內銷：配輸外銷：包裝

( 實績管理 )

監查部銷 (S)

研 (D)

產 (E)

生產管理與他部門關聯

生產中心的物流體系

原物料

原物料

DCFCFO

素材成型

路竹廠 機械加工 AE組

裝

外作品

引擎組裝

油壓 噴漆

外作品

AF組裝完檢 內銷

外銷

路竹廠

二廠

一廠

生產中心的物流體系

組裝計劃與加工計劃

原物料

原物料

DCFCFO

素材成型

路竹廠 機械加工 AE組

裝

外作品

引擎組裝

油壓 噴漆

外作品

AF組裝完檢 內銷

外銷

路竹廠

二廠

一廠

組裝計劃與加工計劃• 引擎組裝和完成車組裝的排定計畫量。• 一廠、二廠、路竹廠依據公司銷售計畫排

定生產加工計劃，外部品則需由協力廠商協助配合。

TPM導入

1. 設備效率化的個別改善； 2. 自主保養體制的確立； 3. 計劃保養體制的確立； 4. MP 設計和初期流動管理體制的確立； 5.建立品質保養體制； 6.教育訓練； 7. 管理間接部門的效率化； 8.安全、衛生和環境的管理。

TPM以日本設備維護協會（ Japan Institute of Plant

Maintenance ， JIPM）對 TPM 具體涵義為基準：（ 1）以建立追求生產系統效率化的極限（總合

效率化），以改善企業體質為目標。（ 2）在現場現物架構下，以生產系統全體壽命週期為對象，追求「零災害、零不良、零故障」，並將所有損失事先加以防範。

（ 3）從生產部門開始，擴展到開發、營業、管理等所有的部門。

（ 4）從經營階層到第一線作業員，全員參加。（ 5）利用重複小集團活動，達成「零損失」之目標。

設備運作

• 機器設備非全部運作，維持在 85~90% 。• 定期淘汰機器，根據銷售調整生產線。

產銷研會議•「生產中心」、「銷售中心」及「研發中心」每月召開。

•營業下訂單→排定生產計畫。•生管單位依據行事曆排定「出勤班表 / 時段」、「加班日數」、「日產量」、「市場需求之暢銷機種」決定優先排程之車量。

零庫存管理 (IN-TIME INVENTORY)

( 一 ) 、零庫存的要求• 指物料（包括原材料、半成品和產成品等）在採購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中，不以倉庫存儲的形式存在，而均是處於周轉的狀態。

• 生產和消費達到均衡，供需基本實現一致，也就是通過調研分析對市場作出準確的預測，從而制定與需求相吻合的生產方案，為了避免造成不必要的資源浪費或產品積壓。

( 二 ) 、零庫存的可能實現形式• 即進即售 -處於壟斷地位或極暢銷的產品。 • 即進半售 -比較好實現的。 • 超期即送 -處於長期呆滯的庫存產品 。

( 三 ) 、光陽工業的零庫存管理

經銷商

預視 3 個月銷售量

總經銷

評估市場狀況要求修正

生產部門彙總需求量下訂單

零件部排定生產計劃預視未來零組件需求生產統一交至零件部

經銷商半年須把庫存車賣完，否則予以糾正甚至取消經銷權。

光陽工業e化系統架構圖

光陽 e化關鍵績效指標

零組件管理

內作品： 40%核心部份 適當庫存量– 含引擊、骨架、噴漆 – 機器人協助執行、生產自動化

外作品： 60%次要部份 中衛體系•含輪胎、大燈、坐墊等零組件•協力廠商

38分鐘

品質計畫• 直通率 (First Pass Yield, FPY)：車子在生產過程的順利程度，一般以 70%為最佳狀態，光陽目前為67%~68%

• 全面生產保養 ： (Total Productive Maintenance, TPM)，生產設備方面的相關獎項，光陽已於2006年獲得日本 TPM特別賞

• 品管架構：

個人 部門 公司

TQM品管圈提案制度每月兩件

贏家要點•善用資訊與網路科技•重視知識產權 - 專利權 :704件•應用研發實力，改變產業遊戲規則•品質、低成本、速度是企業生存要素

策略性能力策略性科技

生產力策略改善成本結構改善資產利用

分組討論

• TMP導入• 服務業為主

知識的推演層次與效能品質改善

企業決策

人生修練

數據 現象

對策

機構

資料

知識

洞察力

決策

志學而立

不惑

知天命

從心所欲不踰矩

經驗的累

積資料的獲

取條理的分

明問題的呈

現宏觀的視

野因果的掌

握格局的提

昇成果的展

現整理分析 理論推演 行動展開

P DCA

S D

CA

P DCA

S D

CA

S D

CA

‧維持 :(Standardization)DCA 依標準 SOP而 DCA‧改善 :I(Improvement)DCA 依改善之計劃而 DCA‧創新 :顧客需求

‧維持 :(Standardization)DCA 依標準 SOP而 DCA‧改善 :I(Improvement)DCA 依改善之計劃而 DCA‧創新 :顧客需求具體落實的方法 :QC Story

期望水準

現有水準

S:標準化程序 ,SOP (P:Plan計劃 )D:Do執行C:Check檢查A:Action行動

S:標準化程序 ,SOP (P:Plan計劃 )D:Do執行C:Check檢查A:Action行動

有機式的學習運作

參考資料• TPM活動之導入與成效研究 -台惟公司為例 - 陳坤成老

師• http://kymco.com.tw/www2010/index.htmlKYMCO光陽

工業• http://www.slideking.com/ 詹翔霖教授• http://tw.myblog.yahoo.com/ 詹翔霖教授• http://chanrs88.pixnet.net/blog/ 詹翔霖教授• http://mypaper.pchome.com.tw/chanrs/ 詹翔霖教授

止於至善

•齊家• 治國• 平天下

•誠心•正意• 格物•致知•修身

明明德