新呈工業12 s介紹
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陳泳睿、男、熱愛學習、喜運動與戶外活動、熱心交友 新呈工業 13 年、 jtep.net 、資訊業 6 年 IPC-A-620 CIT 、 IPC-A-610 CIS 、 IPC J-STD-001
CIS 、 IPC-7711/21 CIS 台北城市科技大學電子科、台大 EMBA 碩士、東吳科技法律碩士 [email protected];
[email protected] Line Group ： IPC 標準討論聯誼會； Line ID ：
anotinechen 專利：包覆焊錫之焊線結構及其製造機器、可自行線上繪圖客製化線材之介面系統 著作： EZ Palm 程式設計
1. 整理（清理雜亂）：工作現場，區別「要」與「不要」的東西，只保留有用的東西，撤除不需要的東西。2. 整頓（定位定容）：把要用的東西，按規定位置擺放整齊，並做好標識進行管理。3. 清掃（無污無塵）：將不需要的東西清除掉，保持工作現場無垃圾，無污穢狀態4. 清潔（保持清潔）：維持以上整理、整頓、清掃後的局面，使工作人員覺得整潔、衛生5. 安全（勞工安全）：通過安全檢視，保證現場人員、設備、材料均不會有意外傷害6. 節約（節能環保）：在生產過程，日常工作中注意節約每一分公司資源7. 服務（奉獻精神）：強化服務意識，倡導奉獻精神，為集體（或個人）的利益或為事業工作，服務與你有關的同事、客戶8. 滿意（符合要求）：同事滿意和客戶滿意9. 速度（效率提升）：工作要迅速才能發揮經濟與效率，以最少時間與費用換取最大效能，反應敏捷，接到任務時不超過 1 小時做出反應，提前或按時完成任務。10. 學習（持續學習）：員工的成長也就是公司的成長，成長的過程需要不斷地去學習，學習各種新的技能技巧與知識，才能不斷去的滿足公司發展的需求，也能讓員工得到更好的提升空間與發展。11. 分享（互助互利）：一個人是無法完成所有的事情，也沒辦法學到所有的知識，一個企業再強大，也總有其薄弱的一環，也會受到各種的限制；與人分享，能達到互補，達到互利，製造共贏。12. 紀律（遵守規範）：通過進行上述的活動，讓每個員工都自覺遵守各項規章制度，養成良好的工作習慣，做到“以廠為家、以廠為榮”的地步。
第一階段 第二階段 第三階段 第四階段整理整頓
要的、不要的物品要分類不必要的物品要徹底報廢
必要的物品先分類及想辦法擺置依使用的頻率、使用目的排列好
重新觀看與制定規則區域劃線與定位•合理化•標準化•維持•固定
清掃 初期大掃除 清掃困難場所之挑出與對策清潔 不衛生的東西處理掉 有害環境的全部清掃 我們的衛生活動紀律 4S 作為習慣遵守工作場所的基本規定
簡單的說就是清理雜亂，也就是將不需要的物品，從現場加以排除的活動。 整理之目的，是讓作業現場沒有放置任何妨礙作業或有礙動線的物品，並減少浪費的現象，降低作業的成本。
決定組織中的成員要扮演何種角色
選擇要運用的工具
找出要整理的對象
決定各個現場須改善事項
不要物品的分類處理
層別法的運用
留下的物品要編製清冊
不應有不屬於現場使用的物品
環境必須沒有垃圾
督導與考評
Step 1
前置準備
Step 2
選定主題
Step 3 執 行 Step 4 確 認
1. 零件放置場及倉庫1) 倉庫入口左右邊的角落，常堆放非需要品及不良品2) 倉庫的牆角邊、柱子的柱緣3) 架子的下面、或是架子的最下層4) 未貼上名牌或是沒有看板的箱子5) 倉庫屋簷下置放的物品6) 數量多得異常的物品7) 一堆堆放置最下層的物品
2. 治工具、刃具、模具、檢查具放置場1) 上鎖的治工具以及放刃具收藏箱內的物品 2) 擦機器的棉紗及邊材等隨處亂放的場所 3) 有破損及生鏽等劣化現象的物品 4) 無一定放置位置，隨處亂放的物品 5) 工具箱中無法立即識別為何物的物品 6) 沾滿灰塵的油品 7) 平放型模具的後面最裡層的物品 8) 在抽屜裡滾來滾去的鑽孔器、工具
3. 地板、通道、作業區：1) 使用目的不明，而隨意堆放在房間或地板上的物品，多屬非需要品 2) 置放在邊或是柱子邊的物品 3) 置放在工廠的通道上或是入口的旁邊，以及所入口附近通道上的物品 4) 作業台下面的架子或是桌子的抽屜 5) 隱藏放置於機器下方的治具、工具、棉紗類 6) 佈滿灰塵、垃圾的機器 7) 未接上電源及電線斷線的機器
3. 地板、通道、作業區：8) 製程間置物架的角落以及置物架上的零件 9) 標示有不良品放置場所裡的物品，或是雖無不良標示卻明顯是不良品的物品 10) 機器兩側以及材料放置場附近堆放的邊材 11) 沒有特別標示用途的地面以及放有再製品的空間
6. 辦公室：1) 堆在個人辦公桌抽屜內部裡層的物品 2) 個人辦公桌左右側抽屜和中間抽屜中放置的文具 3) 個人辦公桌上隨意亂放的文件。辦公桌下紙箱內的文件 4) 置物櫃、架子文件櫃上下左右側堆放的文件、檔案夾、圖面 5) 房間角落、辦公桌旁堆放的樣品等 6) 會議室文件櫃以及白板架下方背面堆放的備品類 7) 辦公室角落上放置的文件櫃、置物櫃
要弄清楚整理的對象之前，必須先做一些準備工作，過定點攝影、取得數據或歷史資料等，對現況進行適當掌握，以利改善前全員的共識，以及改善後作為應證的前後比對。 進行前置準備時，必須掌握右方三要點：
選擇對象：找出有哪些是必須透過整理把量壓低的對象，例如工具、設備、材料或物品決定工具：進行整理活動時，要運用哪
些 5S 工具進行改善組織成員：組織中有哪些成員，在整理階段時該扮演何種角色，又應如何執行
運用定點攝影、紅牌作戰等工具，加上委員會小組的互動，共同決定各個部門、職場須改善事項，可將問題突顯出來，把目標明確化。
執行的基本原則：1.環境必須有垃圾2. 不應有不屬於現場所使用的物品3. 將不要的物品清除後，留下的物品一定要編製清冊
不同空間的整理：1.請班員想一想在不同的空間有哪些東西需要整理？(可依下表引導學員討論或思考 )
1.作業現場的整理
2.辦公區的整理
3.儲藏區的運用
•倉庫•田間作業現場•冷藏庫•機械設備
•辦公室•事務機器使用地點•會議場所
辦公區的整理：1. 辦公室辦公室的整理活動，主要對象有二：第一是文盤點，必須將不必要或過期資料清除；第二是檔案櫃的管理，將櫃內空間做效率化的整理，清除掉多餘的物件及檔案櫃，以擴大辦公空間
2. 事物機器使用地點：可依員工繁使用的事務機器設立專區，如影印區、傳真區、電腦室等。在這些地方可以設定數項原則，標示何種物品可以置放於此，何種不可3. 會議場所除會議桌、椅子、白板及其他應有設備之外，其他物品均應撤離
儲藏區的運用：依使用頻度將物品分成以下三大類：1. 經常使用的物品：基本處理原則是「就近管理」2.偶而使用的物品：基本處理原則是「集中保管」3.很少使用的物品：基本處理原則是「離開現場」
儲藏區：不要物品的分類處理
不要物品的分類處理
不良品報廢品閒置品
端材
狀 態 處 理
以廢棄物處理 ( 回收或出清 )
視狀況轉賣判斷要或不要，將不要的物品予以處理
可回收物品：1.呆滯品：良品可藉折扣促銷出清，不良品依照資源垃圾進行處理2.閒置設備：視狀況賣給二手器材商或廢鐵業者3. 資源垃圾：如玻璃瓶、鋁罐、鐵罐、紙類等，可賣給回收業者
不可回收物品：1. 可燃性物品：燒毀2. 不可燃性物品：依指定方法掩埋處理
所謂「確認」，就是主事的委員會或執行小組，到各職場檢查事先準備之主題是否已完成整理動作。這樣的確認工作，可以用嚴格的方式，如運用查檢表考評、打分數；也可以透過巡察小組成員進行督導，確認整理活動有無落實。
不要物品的分類處理1. 分類：對於呆、廢料尚可利用的部分，應先分類，再放置於儲存區2. 利用：找出呆、廢料是否有部分利用的價值3. 出售：呆、廢料出售的部分，應設法出售，以減少當初購買物料的資金損失
4. 交換：若呆、廢料尚可與供應商進行「折價交換」，應及早進行交換5. 棄置：對於完全沒有利用、出售或交換價值的呆、廢料，應燒毀、掩埋或丟棄處理，而呆、廢料的暫時棄置場，亦必須定期整理、整頓
不需要的庫存品、不用的機器、把原來就窄小的作業現場弄得擁擠不堪 倘若生產現場中最寶貴的空間均無法充分發揮功用，更不必談什麼空間利用的附加價值了 由於放置一些不必要的物品，使得作業員要進行更大迂迴活動，於是動作上的浪費就產生了 在一堆物品中，光是要取出所需要零件、工具就得大費周章，造成找尋的浪費。確實需要的物品卻疏於管理，容易造成料件遺漏或是忘掉作業，最終導致缺料 不必要的庫存、不需要的機器設備，只會造成資金的堆積，連利息都收不到 閒置不用的庫存容易生鏽、劣化，最終導致無法使用 閒置不用的庫存，往往在產品設計變更時便不能使用，因此，這些庫存有時會成為設計變更上的一大阻礙 為了管理這些不必要的庫存，還得貼上另一筆花費 過多的半成品，會造成的問題包括：無法彈性變更、生產流程上的不平衡、不良、機器設備故障、缺料、延誤交貨期、換線延誤等等
不需要的物品還得花時間去盤點 不需要的物品及設備經年累月不動如山，造成設備佈置及流程上進行改善的困難 不需要的資料和書籍，一步一步的侵蝕寶貴的辦公空間 不必要的置物櫃、置物架，無形中形成一道牆，阻礙組之間的溝通管道 不需要的資料、書籍、名片等過多，需要的東西反而找不到，造成尋找上的浪費 報告書東拉西扯一堆，要找出重點結論，還須一番周章 不必要的資訊、資料，反而延誤重要決定，招致經營上、業務上的混亂 過剩的文具用品形成資金的浪費 辦公桌上擺太多不必要的物品，作業效率明顯下降 不必要的庫存、不需要的資料一旦演變成常態時，會造成無效作業的浪費
1.作業現場的整理
1. 倉庫2. 作業現場3. 機械設備
2.辦公區的整理
1. 辦公室2. 事務機器使用地點3. 會議場所
3.儲藏區的運用
倉庫：一般來說是物料區，在本區必須針對呆滯料、閒置物料進行減量動作。呆滯和閒置的定義不太一樣，前者是屬於一段期間沒用，後者則是不會再使用的物品，至於哪些物品屬於呆滯，哪些屬於閒置，則由主管定奪。 作業現場：作業現場雖屬人員作業的空間，進行整理時應以效率化為基本改善方向，凡屬作業所需的工具、材料、設備以外的物品，都要進行去除動作。 機械設備：機械設備的整理有三項動作。第一是清潔；第二是上油防鏽，進行品質維護；第三是給予適當的覆蓋，做好維持工作。至於閒置設備，一定要離開現場；如果不能離開現場，至少要做到集中管理做好標示，如此才能將空間騰出來，進行後續效率化的規劃。
辦公室：辦公室的整理活動，主要對象有二。第一是文件的盤點，必須將不必要或過期資料清除；第二是檔案櫃的管理，將櫃內空間做效率化的整理，清除掉多餘的物件及檔案櫃，以擴大辦公空間。
物
品
經常使用物品
很少使用物品
而偶使用物品
就近管理：每週都使用到的物品
集中保管：每三個月使用一次
離開現場：兩年以上才使用一、二次的物品
不要的物品的分類處理不良品報廢品閒置品
狀態已廢棄物處理（回收或出清）
視狀況轉賣
處理
簡單的說就是『定位管理』，將要留用的物品按使用頻率，搭配目視管理；『看板管理』、『顏色管理』兩大工具，進行適當的定位。
整頓的目的，是讓物品安其位，可以快速、正確、安全的取得所要的物品。
清楚整理看板、顏色與定位線的管理組
合建立看板明確的共同標準
主題委員會共同討論出管理的對象，整頓的
正式定位
區域規劃(試行)
系統規劃(紙上作業)
效益的評估
Step 1
前置準備
Step 2
選定主題
Step 3 執 行 Step 4 確 認
首先是看板，其應依功能區分大小，如將廠房劃分為數塊，每塊區域都貼上一張大型的標示看板，這張看板就叫作「區域看板」；而區域內部設有料架，此處又要掛上「小型看板」，以標示材料內容。因此，委員會必須先進行討論，決定大小看板要分成幾種，何種板板要使用何種字型，其字體大小又為何等，以建立明確的共同標準。
如區域性之間的看板文字要一樣大小，區域內部小型看板上的文字要較區域看更小，才能進行有層次的劃分。
再看顏色管理，委員會必須先決定要選擇哪些顏色，而這些顏色又代表哪些意義。例如紅、藍、綠、黃是經常被使用的顏色，一般來說，紅色代表要注意的耜份，因此關不良品或易發生危險之處，可透過紅色標示來突顯。
此外，定位需要畫定位線，從區域性的定位線，到區域內部的設備、料架定位線，都必須決定其寬窄標準。定位線搭配看板、顏色，又可以產生許多組合，因此在進行前置準備時，除了要定義看板大小和字體大小，定義顏色如何使用，定義定位線的且細，還要清楚整理出看板、顏色與定位線的組合。如此在執行時，才不易出現混亂狀況。
在各職場中，工具、設備、夾治具、材料、文件等，都是定位的管理對象，在進行整頓之前，應先選擇有哪些對象要適當定位。 前面說過，整理階段的尋找主題，是透過定點攝影、紅牌作戰等工具的使用，加上委員會小組的互動所形成；
在整頓階段，也同樣是透過委員會方式進行互動，討論要針對哪些管理對象做定位，再搭配看板、顏色和定位線執行。 因此，在執行整頓之前，必須透過委員會共同討論，讓所有委員對於整主題有一致性的認知，再分頭帶到各自部門執行。
整頓 - 執行的三個階段1.第一階段—系統規劃 ( 紙上作業 )所謂「系統規劃」，就是規劃區域與區域之間的關係，計算二點間的距離與行經時間；由於必須先在紙上進行規劃，所以本階段也稱為「紙上作業」。系統規劃的方法是，先由方格紙畫出整個作業現場的縮小比例圖，
再依比例將設備和區域畫在紙上剪成小紙片，置於比例圖上進行模擬規劃。這個階段的規劃重點，放在系統與系統之間的合理性，譬如物料區與生產作業區之間的動線是否太長。進行規劃時，應從人和材料、設備的關係，去計算時間和距離，以取得最佳系統狀態。
整頓 - 執行的三個階段1.第二階段—區域規劃 (試
行 )系統規劃完成後，可使用膠帶或粉筆在地上進行直接分區，並將區域內物品做內部定位。由於本階段所做的分區定位只是暫時性的，還須視使用狀況不斷修正調整，因此本階段亦可稱為「試行」。
要進行區域規劃，首先需將整個現場清掃乾淨，接著用膠帶或粉筆將不同區域標示出來，如材料區、設備作業區、選別區、出貨區等，再於這些區域內部進行物品的定位。要注意的是，在執行區域規劃時，可以分區輪流執行，但系統規劃則要整體一併處理。
整頓 - 執行的三個階段1.第三階段—正式定位區域規劃完成後，執行約一至三個月之間，如果未發生問題，評估認為該規劃可行，即可使用油漆或專門的塑膠定位材料，進行正式的定位活動。
確認的重點，應放在效益的評估—這樣的定位方式省掉多少人工或是時間，若可以用金錢來衡量，則以金錢來做評估；如果無法量化，至少必須以人工小時來做改善效益的評估。因此，在整理整頓一開始時，就必須先掌握現況的的數據，才能在這個階段做確認。 當評估後確認效益有大富改善時，即可用油漆做長期定位。
如果發現改善效益兩足，或與預估目標值有很大差異時，可以反覆回到紙上作業進行規劃，再作試行，這是一個循環，可以重複運作。總之，在做整理整頓的不同階段時，不要急著馬上執行。執行重點應放在每個階段、每個步驟都要落實，確認真的可行才去做落定動作。
1.作業現場的整理
1. 物料區2. 作業區3. 週轉區4. 設備系統5. 工具
2.辦公區的整理
• 依重要性做顏色定位管理一使用頻率
3.儲藏區的整頓
1. 空間整體規劃：1) 「通道」是在規劃空間時最需留意之處，在系統規劃階段時即應繪製清楚。通道線的劃分方式，可用不同顏色如黃、白、老虎
色 (黑、黃相間的顏色 )等加以區分。2) 區域性通道劃分基本原則有三：一是通道要短，以縮短動線、減少空間浪費；二是通道要直，以免因彎曲造成搬運效率降低；三是轉角部份最好不要直角，以斜角處理使物品行經彎時較為順暢。
3) 應依實際使用狀況，保留適當寬度，將通道線拉出來。例如通道有卡車通行，至少需留一米八寬；如果只有小推車通行，則可維持在一米左右；倘若只有人通行，寬度可少於一米。4) 如果通道不是很寬又需劃分動線時，可在通道上標示方向箭頭，亦可用文字標示。
通道的劃分，可使用不同顏色如黃、白、黑／黃等加以區分。基本原則有三：
◦ 通道要短◦ 通道要直◦轉角部分最好不要直角
依實際情況，保留適當寬度，例如卡車通行寬定至少要留 1 米八，有推車通過要至少要留 1 米，只有行人通過則可以少於 1 米如果通道不是很寬又要劃分動線時，可在通道上標示方向箭頭
曲線通道• 前方看步清楚• 衝突事故多
直線通道• 容易看清楚前方• 移動很順暢
OX
出入口通行線停止記號
2. 作業現場的整頓：1) 物料區 ( 倉庫 )： 進行料區規劃時要注意善用料架，使立體空間能得到充分應用。料架的空間應依置收物品的大小進行分隔，不要因物件小而料架隔間的高度過高，造成空間的浪費。
進行細部規劃時，重的物料、常用物料要就近門口，不常用的物料則要遠離門口；以立體空間來看，重的物料要收在料架底部，輕的物料則要放在上面。
定位所使用的料架及紙箱原則有二◦開口盡量寬◦深度不能太深
物料管理可以結合目視管理，可以透過顏色標示，讓員工容易確認，達到先進先出的目的。
任何人都可以即刻1. 知道
2. 取用3. 歸位
1. 在何處：定位2. 什麼東西：定容
有幾個：定量三定
標準化 整頓即是：「物品放置方法的標準化」
定量：物料以一定單位的包裝量包裝，以便清點物料之領取數量。（例如：包裝單位採用十進位、如 10 、 20等。） 定容：物料採用一定的容器存放，以便堆放及清點。（例如：採用正方形的容器，較容易堆放及清點） 定位：物料儲存於適當固定的位置，以便減少尋找物料的時間。（例如：經常使用的工具可以放在固定的位置，要用時即可迅速、輕鬆的找到）
1. 將日常作業需要使用的物料，定點、定量分別置於 A 、 B架上。
2. 先使用 A 架上的物料，等 A 架上的物料用完時，將 A 、 B架上的標示牌互換，繼續領用 B架物料，並進行採購動作。
2. 作業現場的整頓：2) 作業區： 倘若經常使用的工具放在現場會影響生產效率，可以將其置於工具車中，再每天推動工具車到作業點旁進行效率化動作。譬如一個食品加工產品在加工時需要蒸煮的活動，則可將油、糖等調味料，或是菜刀、砧板之類的工具置於台車上，推到作業區內部作業。
3. 辦公區的整頓： ( 文件管理的處置 )
重要的檔案
不要或重覆的檔案
日常所需文件：依需要分類，用顏色加以區分一個月或三個月以上～一年使用之文件：集中保管超過一年以上使用之文件：按檔案年限分類集中倉管
不要的檔案：去除重複的檔案：一元化處理
3. 辦公區的整頓：1) 要的檔案—依使用頻度做分類： 日常所需的文件分成一類，在現場就近管理。其可依重要性、顧客別或產品別等，用顏色加以區分，做好文件的顏色定位管理 使用頻率在一個月或三月以上一年以下者，採集中保管，一個部門一份為原則。 使用頻率超過一年以上者，基本上是屬於存查資料，可按存檔年限進行分類，集中裝箱並於紙箱外部標示存查年限，再集中於倉庫管理。
2) 不要或重複檔案—不要的檔案去除，重複的檔案做一元化處理
3. 儲藏區的整頓： 常用的工具就近作定位；不常用的工具、物品等，應集中保管。組織可以在作業現場或辦公室區設定一個區域，掛上「陰影看板」，將不常使用的工具、物品集中定位於看板上，並畫上工具的輪廓或影像
資源統合：人、設備、材料、作業方法，進行交叉分析，比較其相對關係得到平衡效益。 以人為中心：以人為中心，去除尋找、減少走動、縮短走動距離，讓環境達到最適化。 流線的最佳化：也就是產品生產過程中，最順手的佈置，例如 L型、 U型、 S型或圓形。 空間立體化：以往規劃偏重於二度空間，而忽略三度空間的互動關係，其實三度空間的運用與規劃很重要，否則會浪費空間。例如工具的放置應於最方便拿取的 75~175 公分的高度。 安全與衛生 彈性運作
原則1
資源統合
原則2
以人為中心
原則3
掌握流線的最佳化
原則4 充分發揮空間效率
原則5 安全與衛生
原則6
彈性運作
原則 1 資源統合把生產活動使用的資源—人、設備、材料、作業方法，進行交叉分析，比較其相對關係得到平衡的效益。 原則 2 以人為中心人是公司最大的資產，為了達到效率化的成果，必須以人為中心，去除尋找、減少走動、縮短走動距離，讓環境達到最適化的定位活動。
原則 3 流線的最佳化設備是整個生產活動中主要的工具，倘若設備的佈置排列方式有所不當，就會影響半成品的積壓，和生產線效率的降低。所以，應透過定位的分析，掌握整個流線的最佳化，例如做 L形佈置、 U形佈置、 S形佈置、圓形佈置等。
原則 4 空間立體化通常在規畫現場時，往往偏重在二度空間的運用，而忽略了三度空間的互動關係，其實三度空間的運用與規劃很重女，否則會讓空間產生浪費現象。
原則 5 安全與衛生在整個生產線佈置和規劃中，要容易進行操作、維修、衛生的整理，才能滿足安全與衛生的需求。例如食品集貨場的水溝不應是直角，而應是圓角；又如天花板，不應是會吸收水份的甘蔗板，或是隱藏污垢的吸音板。
原則 6 彈性運作目前個性化的社會，造就整個消費市場趨勢，是多樣少量的需求，因此，生產線如何搭配進行多樣少量的彈性生產，變得非常重要。
定位重點做細部定位時，必須當握4W1H重點：
1. What—什麼樣的物品2. Who—什麼人3. Where—什麼地方4. When—什麼時候5. How—如何做
基本原則1.容易清掃2.容易檢查3.容易操作4. 一目瞭然5. 安全第一
1. 物料的分類有分原物料、半成品、成品、呆滯品、不良品…，這些不同類別的物料區及堆放方式，必須做適當的區別與明顯的標示，以小看板標示品名、數量等，並且最好要做到物料的可追溯性。
2. 物料的定位必須掌握「定位、定品、定量」原則，並考慮整個細部的配置方式，是否容易做到物料的先進先出？此外，整個物料放置方式，也必須做好防塵、防撞、防潮、防蟲處理，以維持品質的穩定性。
3. 整個物區的規劃，必須考量搬運的方便性。像有些物料搬運需要台車，有些只需人力可，如果通道過窄，台車就無法搬運物料；但如果通道太寬，空間就被浪費掉了。因此，在整個物料區中，料架與料架之間的通道，必須保持適當寬度才行。
4. 物料應該依照顏色別、記別號、區位別、規格別或尺寸別放置，以便存放或領用。5. 屬於油品類的物料有安全顧慮，應該集中保管，並遠離或隔離高溫、火苗，以防止意外災害發生。
6. 物品堆放原則：各種物料放置的位置應該不會影響到倉庫內的搬運作業
1) 較重的物品必須放在料架下層，以防止壓傷或損壞。2) 大件物品盡量置於料架下方，以防止重心不穩而發生倒塌事件。3) 時常使用物品，應盡量就近放在倉庫門口，或盡量放置物料區的出口位置。
1. 重的物料應堆放在下層2. 大件的物料應堆放在下層3. 物料應堆放在上層4. 物料堆放的方式應不會彼此擠壓5. 物料的堆放應保持同一方向
1. 同種類物抖，放置在同一場所2. 經常需要搬運使用的的物料，應堆放在靠近倉庫大門的區位3. 物料的堆放，需使先進倉庫的物料能先使用4. 各種物料放置的位置應該不會影響到倉庫內的搬運作業
1. 物料的堆放應採「十進位法」，以便領用及盤點物料2. 物料應該依照顏色別、記號別、區位別、規格別或尺寸別放置，以便存放或領用。3. 物料的堆放應便於盤點，同時，也要讓管理人員易於隨時檢查物料。4. 物的堆放不能影響到搬運人員的視線
有關人的細部規畫，重點放在人的效率提升，盡量讓人減少走動，讓人與設備、材料的互動關係維持在最佳化狀態。 要到這樣的目標，一定要瞭解人體的「動作經濟原則」，這些原則可區分為「身體使用原則」、「作業現場配置原則」、「治工具及機器相關原則」三大類
人的定位
原則
1
身體使用
配置原則
2
作業現場
相關原則
3
治工具及機器
原則 1 雙手同時開始，同時完成動作原則 2 雙臂的動作要對稱，而且要同時進行原則 3 身體的動作減到最小原則 4 重力、引力的運用原則 5 避免齒狀動作或急速的方向轉變原則 6 動作要有節奏感原則 7 輕鬆的姿勢、輕鬆的動作原則 8 多利用雙腳原則 9 物料和工具置於班員的前面近處原則 10 按照作業順序放置物架和工具原則 11 多利用省錢省力的動力原則 12 適合班員操作的作業高度原則 13 塑造適合作業的環境
原則 14 有效使用雙腳原則 15 工具合併原則 16 物料和零件放在容易拿取的位置原則 17 手把和手柄放置在最佳位置，形狀要最易於使用
身體使用原則與班員的人體動作有關，目的在使原有的動作消失，或是讓原有的動作變小原則 1 雙手同時開始，同時完成動作雙手的動作在作業開始時同時開始動作，在結束時同時完成該動作。
原則 2 雙臂的動作要對，而且要同時進行對稱式的手臂動作是作業原則，就是在同一時刻做正向或反向且彼此對稱的動作。
原則 3 身體的動作減到最小。在一條裝配線上，如果零件放在班員的背後，需要動到「腳」；零件放在作業員的兩旁，需要動到「腰」；零件放在作業員的前面上方，需要動到「肩」；零件放在作業員的左商方，需要動到「肘」。以此類推下去，所以身體動作的改善方向是腳腰肘手腕手指，漸次減小。
從側面仔細的觀察一位作業員的動作，立刻能掌握此一作業員工的動作，立刻能掌握此一作業員工作時動到哪一部位。 原則 4 重力、引力的運用體力使用的結果就是疲勞，移動物品等工作盡量多運用動力和引力。
原則 5 避免鋸齒狀動作或急速的方向轉變停止急速式的動作以及跳式的動作，而採連續的曲線運動。原則 6 動作要有節奏感作業要有節奏，節奏不自然的作業，會導致不良、甚至受傷。要配合週期時間，而且要有節奏。
原則 7 輕鬆的姿勢、輕鬆的動作彎曲身體、作業位置過低等不自然的姿勢和動作，會造成不自然的作業，結果就是浪費。 原則 8 多利用雙腳諸如使用腳踏開關，雙腳能代勞的作業，盡量由雙腳去做。
原則 9 物料和工具置於班員的前面近處 (接近使用點 )作業員進行作業時，物料和工具等要放置在最接近使用點的位置，此外要放在作業員動作最小，也就是作業員前面的位置。
原則 10 按照作業順序放置物架和工具材料及工具盡可能小型化，而且要按照作業順序放置，為此要縮小零件放置場、供應物料要細分，並徹底執行 5S 。 原則 11 多利用省錢省力的動力取送物料時，多加利用動力，減少花費
原則 12 適合作業員操作的作業高度工作台和機器的高度要適合作業員的體格，選擇最不會造成疲勞的高度。
運用目視管理工具的基本要點 要點 1 清晰易辨即使從遠方亦可一看便知，能夠很容易看到所要見到的內容。 要點 2 突顯管理重點在希望管理的對象上，能多以看板或顏色突顯重點。例如物料、設備等。 要點 3 對標示有共識任何屬於組織的成員，均可一看即知看板或顏色標示的意義。
要點 4 方便使用工具任何屬於組織的員工，都能方便使用看板或顏色管理這項工具。 要點 5 工作環境更明亮運用看板或顏色管理，不能使環境變得非常雜亂。成功的看板或顏色管理，應是工作環境變得明亮且整潔有效率
看板的運用
場所的標示
品種的標示
數量的標示
地點標示地號標示櫃子排放品種標示物品品種的標示
其目的是讓整個管理活動看得見，讓整個工作環境充滿管理的原則與遵守規定。看板可以透過文字、圖面、顏色來表達，這些均屬於看板的應用範圍
決定擺放位置
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4置物場所的準備
場所的標示
品名的標示
Step 5 放置存量的清點
Step 6 正式執行
色彩可以左右人類的感情
1. 決定色彩使用的判斷
2. 色彩性質分析3. 色彩的符號象徵
色彩對人類心理與生理的互動關係文化傳統象徵內容與使用習慣
色相明度
4. 色彩心理的應用
個人獨特的生活體驗
彩度
調整空間大小改善工作情緒加強工作效率
1) 色彩對人類心理與生理的互動關係 在心理活動方面，顏色對情緒會產生影影，例如綠色代表平和、放鬆，可以減輕人的壓力、舒緩情緒；而當眼精疲累時看綠色的山或植物，又可以舒緩眼壓，對生理活動亦有正面作用。
某些色系的組合，也具有相當的影響力，例如在田徑場上，將跳欄畫上黃、白相間顏色，會讓選手的視覺得到刺激，而牽動肢體的活動力，使選手的越欄動作更俐落、更快速。
2) 文化傳統象徵內容及使用習慣 像傳統認為紅色象徵吉祥喜氣，延伸到今日，紅色依然保有這樣的正面意義。例如許多人在搬新家時，喜歡以紅色飾物來做佈置，這除了討吉利外，也展現出喬遷的喜悅。
3) 個人獨特的生活體驗 有時候，個人對顏色的主觀喜惡，也會改變色頸原有的感性意象。例如因某些負面經驗而討厭黃色的人，或許他並不認為黃色是代表明朗的顏色，而是象徵骯髒污穢的顏色。
不同色相給人的感覺色相 給人的正面感覺 給人的負面感覺
暖色系紅色 溫暖、熱情、歡喜、力量、華麗 憤怒、危險橙色 積極、喜悅、關懷、活潑 喧鬧黃色 明朗、希望、樂觀、愉快、活力 無
寒色系綠色 平靜、輕鬆、安穩、年輕、充實 無藍色 穩定、深遠、沉靜、理性 保守、呆板、憂鬱紫色 神秘、優雅、高貴 孤獨、不安、壓抑、嚴肅
不同明度給人的感覺明度 顏色 給人的正面感覺 給人負面的感覺明色 白色 單純、清爽、純潔、輕柔、和平、樸實、親切、乾淨、愉快、朝氣、活潑 無
中明色 灰色 穩定、冷靜、中和、寧靜 抑鬱暗色 黑色 厚重、執著、冒險、樸素 嚴肅、冷漠、不安、豐富沉穩、憂鬱
不同彩度給人的感覺彩度 給人的感覺 示範色 示範色給人的感覺高彩度 前進、樂觀、新鮮、活潑 紅色 溫暖、熱情、歡喜、興奮、華麗中彩度 溫和、悠閒 粉紅色 親切、可愛低彩度 退後、保求、穩定 暗紅色 高貴、穩重
調整空間大小顏色會讓人有前進與後退的錯覺，其中暖色系且彩度高的顏色是「前進色」，寒色系且彩度低的顏色為「後退色」。例如正紅色是前進色，深藍色是後退色，如果將這兩種顏色的車子併排在一起，會覺得紅色車子看起來比較近，這就是顏色產生的遠近感。
因此，如果想要讓狹小的作業區看起來高一點、寬敞一點，只要在天花板和狹窄的空間兩側，塗上很淺的藍或綠色，就可以產生後退作用，讓空間看起來比實際來得大。 此外，多運用一些暖色系的明亮燈光，也可以讓空間有比較寬敞的感覺。
改善工作情緒1. 作業現場 在生產空間運用寒色系的燈光，會讓人面有「菜」色，看起來像生了病似的，這時只要改用偏暖色系的燈光，就可以為環境帶來活力。高彩度的顏色容易造成疲勞，所以最好多運用低彩度的顏色。屬於無彩色的灰色、白色，容易讓人感到枯燥，
最好能夠避免，特別是作業現場四周的牆壁。 採光較差、看起來較陰暗的倉庫，應該多運用照明，並多採用鵝黃色系，如果能用米色塗刷整個牆壁，空間看起來會明亮許多。
改善工作情緒2. 辦公區藍色是會引誘人進入睡眠狀態的色彩，紅色則能加強腦部的清醒；不過，如果將整個辦公區都佈置成紅色環境，會因太過刺激使人脈博加快，同時也會讓人感到悶熱。因此，辦公室牆壁最好多用淺綠色，再搭配一些淡而明亮的顏色即可。
加強工作效率 許多人在等紅燈時，總覺得紅燈時間比綠燈時間來得長，這是因為心理因素及紅色本身就會加強腦部的興奮作用，快速消耗人體能源的緣故。 基於這個道理，紅色的運用必須特別謹慎。例如在作業區、會議室等有人參觀的地方，如果有太強、太多的紅色，會讓來賓很想早點離開。不過，如果能適當運用局部紅色系，
配合橙色、黃色等其他暖色，則可加強工作效率，讓會議早一點結束；這種作法同樣可以運用在餐廳上，例如麥當勞就使用很多的紅色、黃色，以增加客人的流動率。
加強工作效率由以上內容可知，透過人體的視覺，顏色可以營造不同的效果，因此，組織在製作看板，或為作業現場、集貨場、辦公區等進行顏色規劃時，可以結合顏色的感性意象與符號意象，搭配組織需求與物品特性，進行討論決定。
不過，無論如何，決定的關鍵仍在於班員的共識性。例如在一個作業場中，班員已習慣用紅色來突顯問題或警告，用黃色來加強注意，就不要任意改變顏色的語言。
雖然不同顏色有不同的心理涵義，但在現場運用上並未嚴格規範，除了紅色代表危險、不良品、注意，黃色一般用在突顯問題、要注意的背景色上之外，其他用色就沒有一定準則，只要掌握「組織共識」即可。顏色的使用原則，即在於讓組織所有成員具備共識。不管顏色運用在何種層面上，委員會都必須透過
討論，在顏色的應用定義上建立共識，讓全體班員能夠清楚明瞭，達到顏色分類、突顯、注意的目的 不過，這並不意味組織整體環境絕對要有一致性，例如紅色標示在辦公室中代表的是重要文件，但在集貨場中就可能代表不良品。基本上，只要一個共同區域裡維持一致性即可，但整體如辦公室與集貨場之間不見得會有一致性
製造現場1. 區域線標示：現場內的區域線，可用顏色來區分主幹道與次幹道之間的關係。2. 線路標示：可用顏色區分集貨場內部電線、管路的類別，以利進行後續的管理活動。
開關標示：集貨場內的燈光開關可用顏色區分何時使用，以達省電之效。例如黃色代表平時開關，藍色代表陰天時才能開，紅色代表沒有人參觀就不要開。
顏色分級法：以綠、藍、黃、紅等顏色標示於容哈外及看板上，表示不同的等級。 農業應用：1.品質的分級包裝2. 大、小的分級包裝3. 地區分類—例如：甘橘分級；草蝦大小分級；在果實套裝上作顏色記號，以利採收選別。
顏色標示法：以顏色標示於容器外及看板上，便於進行工作流程管理、異常警示及防止錯誤發生（防呆裝置）。 農業應用：1.農業資材的分類管理。2.異常產物的管理3. 作業頻度的分類管理—例如：飼料、藥品的分類管理；異常豬集管理；乳房炎牛隻管理；飼料用量的管理。
區域 顏色管理做法 目的
倉庫
區分不同的區域 便於存取物品區分不同的料價 便於存取物品區分不同的物料儲位 便於存取物品區分進貨或到期的日期 避免物品存放過期，做到先進先出標示特別的物品 有提示特別注意的作用
作業現場區分不同的管線或接頭 易於辨別，提高工作效率，減少錯誤發生區分不同的品級 便於分級管理區分不同的保養作業 便於保養作業的進行區分不同的作業區域 便於流程管理
辦公室區分不同緊急程度或機密程度的公文夾 便於文件管理區分不同櫃子 便於文件管理區分作業的執行狀況 便於作業管制跟催註：使用顏色可視實際情況而調整
成立紅牌專案小組
Step 1 Step 2 Step 3 Step 4決定紅牌對象
決定張貼紅牌的基準
製作紅牌
Step 5 執行張貼
Step 6
紅牌的處置與評論
庫存：庫房裡多餘的原料、紙箱、物料、肥料、成品、零件等。 設備：閒置的機械設備、治工具、刃具、模具、作業台、台車、桌椅等 空間：利用不當的地板、棚架、料架等 文件檔案：過多或過時的檔案資料，如通知書、議事錄、報告書、簽呈、報價單、型錄、文具等
紅牌的大小可以比 A4紙還要小，其製作有以下幾項基本原則：原則 1— 不能過於複雜，要讓任何人一看就能明瞭原則 2—紅牌一定要是醒目的紅色，以特別突顯出問題點原則 3—紅牌上要填寫詳細的資料
紅牌張貼的內容包括1. 區分：庫存或機器設備2.品名：包含品名及編號3.數量：貼附物品的數量4. 理由：停滯的理由，但如庫存品可能是不良品、不急需用品、邊材5.部門：在所貼紅牌之角落上註明管理擔當部門6. 日期：貼上紅牌的日期 除了這些項目外，有些還會註明金額、停滯時期、建議處理方式、放置區域位置，端賴使用需求而定
區分1. 原材料 5. 機械設備2. 半成品 6. 模具、治具3. 半製品 7. 工具、備具4. 製品 8. 其他品名 編號 數量 個金額 元
理由 1. 不要 4. 下腳料2. 不良 5. 不明3. 不急 6. 其他處理部門
理由1. 丟棄
處理完畢2. 退回3. 移往紅牌集中處4. 另案保管5. 其他
年 /月 /日貼附 年 月 日 處理 年 月 日整理編號
透過委員會去現場執行張貼動作。要落實這項動作張貼擔當者：實際在作業現場的作業者總會說「每一樣東西都重要」，因此張貼紅牌的工作最好交由班長或幹部執行張貼期間：紅牌的張貼要在短期間內，最好以一或二天的日數來計，集中火力，速戰速決。
張貼擔當者心態1)張貼擔當者應冷靜觀察，於聽取現場狀況後，再以客觀角度進行張貼動作。2)張貼擔當者要扮演好「黑臉」角色，張貼時絕對要「心狠手辣」，覺得有問題的地方，不必懷疑，直接就發一張紅牌。
紅牌作戰(不要品 )
不良品廢棄品呆滯品下腳料
廢棄處理
移往紅牌品放置處
判斷「要與不要」對「不要者」進行處理
簡單的說就是『清除污塵』，將工作場所中的物品，設備，工具等清掃乾淨，並去除污染源。 目的在於讓整理、整頓已改善完成的事項，去做後續持續性的執行與維持，使工作場所無垃圾、無污穢、無塵垢，進而提高產品品質、作業效率。
準備清掃用具
決定清掃方法
分配清掃區域
針對物品放置場所、設備、空間進行盤
點 防呆措施
對付汙染源的對策
發掘問題與改善
Step 1
前置準備
Step 2
選定主題
Step 3 執 行 Step 4 確 認
清掃的目的，是讓整理整頓已改善完成的事項，去做後續持續性的執行與維持，使工作場所無垃圾、無污穢、無塵垢，進而提高產品品質、作業效率。
劃分清掃個人員負責的區域並且圖示。決定清掃方法，訂定清掃人員輪值表。 清掃後的工具一定要定位。
1. 分配清掃區域 繪製工作場所位置圖，劃分出數塊清掃區域，然後將現有人力資源配合清掃區域進行分配，決定該區域由何人做清掃擔任者，為區域清掃工作做權責落定。
委員會可以把清掃區域編號、清掃擔任者、清掃時間之類事項製作成一個小型看板，在區域內做張貼動作，作為區域性的標示，讓區域負責人非常清楚知道自己應負責的地區與時段。把負責清掃的對象製作成一個大看板，張貼於集貨場內以標示責任區的劃分。
2. 決定清掃方法 討論如何使清掃程序明確化，培養班員建立清掃習慣。例如要安排清掃時程，一定要透過排輪值表的方式，否則無法進行持續的活動。
3. 準備清掃用具 決定好清掃區域、班員、方法，即應準備充分的清掃工具，如掃把、抹布等，並做好工具定位。
針對清掃區域再作細分，一般可依以下三大類進行盤點1.物品放置場所：包含倉庫、料架、治工具棚架等。2. 設備：包含機械設備、搬運工具、治工具等。3. 空間：包含通道、會議室、廁所等不同空間，以窗戶、天花板、地面、牆壁等。 將所有清掃對象一一清楚的盤點出來，才能仔細的落實清掃動作。
對付污染源之對策 前面說過，維持乾淨不是清掃唯一的目的，清掃真正的重點，是在於發掘環境細部的問題，簡單來說就是找出污染源的出處。例如機器髒污造成產品良率降低，處理重點不正用抹布擦乾淨即可，而是要思索「為何會如此？」 Why?... 。從作業者的習慣、設備本身的問題、定位不當問題，到環境空間
帶來的粉塵造成污染…，都要逐一找出問題點，去做檢討與改善活動。 因此，清掃階段的執行重點，在於透過清掃活動尋找污染源，制訂解決對策。這個尋找污染源的過程要點有二：一是找出有哪些污染；二是找出污染散的要因。
教學活動—討論當發現有灰塵、碎料、垃圾、紙屑、油污或廢水等污染現象時，一定要去思考這些東西是從何而來？其來源處可否解決？這些污染擴散的原因又為何？是因為風吹還是高低落差造成的水流？是因為油路本身的破洞還是油路的速度問題？是因為人的衣服或鞋子攜帶污染源四處擴散，還是堆高機等搬運工具在運作過程時將污染源帶到各處？…只有瞭解污染及擴散原因，才能評估需投入多少資源做改善，及選擇適當的解決對策。
解決污染源的對策方案1.杜絕污染發生過把發生量減少如能夠使污染問題消失，不要發生，自然最好；即使無法杜絕，也要把發生量減少或縮小擴散範圍。舉例如右：
1) 如果有溢漏現象，應透過密閉方式將溢漏處封起來。2) 如果有粉塵或污染源四處飛散，可採用遮蔽或覆蓋方式，以縮小污染面積。3) 如果是設備有鬆脫、破損、故障等問題，造成污染源產出，一定要立刻進行修動作。
解決污染源的對策方案2. 自動收集或去除污染倘若污染源無法徹底杜絕，亦無法縮小污染範圍時，只好思考如何進行蒐集或去除動作。以下就是幾種具體處置的方法例舉：
1) 透過真空吸塵，在污染源裝設吸氣口做自動吸取的動作。2) 於設備本身附加一個清掃工具，例如在堆高機上裝設掃把，於車輛行進時順便掃地。
清掃的目的在維持整理、整頓的改善成果，並作持續性的改善活動，因此，在做改善時可把焦點放在預防管理活動上，在預防管理活動上有一個很重要方法就是『防呆措施』，又稱「愚巧法」。防呆措施—例如在模具上畫上顏色以防止打刺破時候排錯色系，連續端使用捲線器收集其打剩下的廢料等，這類方法都是防呆措施。
在執行階段，當作業者在做清掃動作時，透過與清掃對象如材料、空間與設備的接觸，會發掘出不少問題。將這些問題記錄下來，透過定期會議檢討如何進行改善，然後將改善動作落實於執行上，再作後續追蹤，直到問題解決為止。
簡單的說就是『保持清潔』，維持空間無污無塵的乾淨狀態，並防止污染源的產生。目的在於維持整理、整頓、清掃前面三階段所進行改善活動所得到的成果，使現場沒有污染也沒有污染源產生，讓工作環境明亮清爽，進而激勵員工提昇工作士氣。
列出整理、整頓、清掃發掘的問題
制定簡單的原則或制度
依盤點出來的問題進行改善主題的選定
定期檢查
巡迴督導，確定是否有按制度執行
重點式的再教育及督導
督導與考評
Step 1
前置準備
Step 2
選定主題
Step 3 執 行 Step 4 確 認
清潔這個階段之目的，在於維持整理、整頓、清掃前面三階段所進行改善活動所得到的成果，使現場沒有污染也沒有污染源產生，讓工作環境明亮清爽，進而激勵員工提升工作士氣。
把整理、整頓和清掃前面三步驟所發掘出的問題對策或查檢表，一一盤點列出來：1) 整理在這個階段，要就所丟棄的物品一覽表進行問題的探討，找出發生浪費的原因，再制定成規定或原則，做再防止的動作。譬如說因為購買行為造成呆滯品過多，產生浪費現象，故須修正管理辦法中的採購部份以做修正。
2) 整頓在這個階段要去做定位，基於希望員工能夠確實維持，所以要有一些規定或查檢表（例如那些是定位的重點），去做後續教育部份，使員工能夠遵守，接下來再做後續主題的選擇。
3) 清掃在這個階段，透過員工和環境的密切接觸，可能會持續發掘一些新的問題，或是不好使用的工具、設備，這些都可以成為後續要改善的主題。
將以上盤點出來的問題進行檢討，看人力資源有多少、要改善的對象有哪些、要做定位的重點為何。在人力資源能夠負荷的情況下，哪些是迫切、優先執行的主題，哪些是定位的重點。
主題選定後，就要制定簡單的制度或原則，然後製作成看板標示在現場；如果是發展成查檢表時，則要透過後續的執行去做查檢動作。
STEP3執行：執行時，透過組織的運作，由主管來做巡迴督導、宣導、現場教育，確定有沒有按照這些規定制度做執行部份。所以透過組織運作，定期去做檢查，讓整理、整頓、清掃三個步驟能夠持續執行、落實下去。
STEP4確認：主管定期化透過作業前或作業結束後，進行巡迴察看，看作業員是否依照整理整頓的規定，落實在日常作業活動中。若發現有未能落實的部份，則需提列做重點式的再教育及督導工作。
有害環境
看到很不舒服覺得很不愉快使用很不方便操作有危險
問題點 對 策噪音 機械操作聲音太大，做隔音設備，操作者戴耳塞保護強光 區域隔離，操作者帶安全眼鏡灰塵、碎片 設計集塵器、防護網、操作者戴口罩、保護眼鏡太暗 施以輔助照明強烈震動 盡量改由機械化操作有害氣體 區域隔離，作通風吸氣設備，操作者戴口罩或防毒面具有害液體 集中處理，操作者穿防護衣太熱 避免人工操作，盡量自動化，或加裝通風，冷卻等設施電擊危險 配線管路化，地下化，避免潮溼破壞地面滑 因地制宜，加裝木板層、或地面安裝防滑墊，員工穿著防滑鞋
每一工具的可行性評估
透過比賽或評比明瞭好壞的標準
檢討可能使用工具
決定工具使用的方式、頻度
決定養成習慣的推展工具
形成日常管理中定型化的活動
結合工具與內部資源
使用檢核表考核或評比
定期透過執行委員，
Step 1
前置準備
Step 2
選定主題
Step 3 執 行 Step 4 確 認
到了紀律階段則是要培養成全員改善的責任，讓每個人都要自主自動的去做改善。
簡單的說就是『遵守規範』，使大家養成遵守規定、自動自發的習慣。目的在於培養全員改善的責任，讓每個人都要自主自動的去做改善。
第六個 S就是安全，來自於 Safe這單字。 安全簡單來說就是『保護全員安全』
1‧
防止撞傷、壓傷與滑倒2‧
防止火災、爆炸3‧
防止設備造成傷害
4‧
防止起重機造成意外
5‧ 意外的急救
防止撞傷、壓傷與滑倒防止火災、爆炸防止設備造成傷害防止起重機造成意外 意外的急救
生產活動 指導
安全 工安檢查
遵守的習慣
自主性 5S 安全作業基準的完成 監視
防止撞傷、壓傷與滑倒1. 現場內的通道應保持暢通，原料、半品或成品不能積壓佔據通道空間，以免造成通行危險。2. 設備或夾工治具，用畢後一定要按照規定做好定位，以防滑落危險。3. 工具不能隨意靠在牆壁或柱子旁，一定要做固定設備以防工具倒塌。
4. 物料的堆積必須遵守一定的高度限制，以免壓壞基層物料，或傾倒造成班員受傷。5. 經由選別會產生一些不良品或破損品，這些物品應另行適當定位，防止與良品混雜。
防止火災、爆炸：1.容易發生火災之處，一定要嚴禁煙火，並貼上「嚴禁煙火」的標示提醒作業班員，連吸煙亦屬禁止之列；而且旁邊不能堆置易燃品（例如紙箱、有油污的破布），亦不可設有電器開關、瓦斯栓。
2. 集貨場內容易發生爆炸、引燃、火災的物品設備，應進行適當的防火處理。譬如空壓機本身就是一個高壓器體，當空壓桶破裂時，極易造成爆炸現象，因此必須做好特別的安全措施。3. 集貨場內的安全設施應保持暢通，如滅火器放置處、消防栓、出入口、疏散口等，均不能有閒雜物堆積。
防止設備造成傷害：1. 設備應定期檢查、清潔、潤滑與保養2. 設備要進行清潔、潤滑與保養時，一定要在停機狀態下進行3. 設備本身的齒輪、轉盤、連軸器、輸送帶等會迴轉部份，必須加上安全護套。4. 作業員在操作設備的過程中，應避免交談而分心。
5. 操作會旋轉的機器設備之人員，其頭髮、衣服、手套等應避免與設備接觸，作業班員最好能帶頭罩以防頭髮被設備捲入，並嚴禁佩戴手套6. 當停電時，要明確規定是先關掉設備還是關掉電源開關，這樣的操作順序應明確告知所有班員7. 當設備故障時，應做明確的故障、待修標示。
防止起重機造成意外：1.起重機只准有駕照的人駕駛，駕駛員應隨身攜帶駕照。2.絕對嚴禁超重。3.當起重機上堆有高物時，最好有人在旁指示駕駛員如何移動裝卸貨，以防發生意外。4.堆高機上的貨品，嚴禁從作業者上方通過，以防重物砸傷員工。
意外的急救1. 有關人員急救設備、用具，必須明確標示放置位置，急救箱內藥品亦應備妥。
對時間、空間與能源方面合理的運用。使其發揮最大的效能，從而創造出一個高效率，物盡其用的工作場所，不該花費的，一毛錢也不能花，要開源節流。實施時應該秉持三個觀念：
◦ 能用的東西盡可能利用◦ 以自己就是主人的心態對待企業的資源◦切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘的使用價值
等待搬運 不良 動作加工庫存缺貨損失
現象：◦物料供應或前工序來不及或不足數量造成待料◦ 設備故障造成生產停滯◦品質問題造成停工◦ 換模治具造成生產停頓（ Setup ）
原因分析：◦ 生產線產能不平衡◦ 機器設備維護不到位◦加工工序教導未落實◦ 作業人員輕忽◦ 沒有防呆設施與作業◦物料供應不及時
現象：◦尋找不易◦ 動線曲折◦搬運設備不足、不適當、造成搬運時間加長
原因：◦貨物堆積為整理◦ 動線設計不良◦搬運設備不足夠或不適用
材料損失 設備折舊 人工損失 能源損失價格損失訂單損失信譽損失
設備折舊 人工損失輔助材料損耗 能源損耗
由於各種浪費消耗了企業資源，降低了經營效率，反過來制約企業的訂單履行，造成缺貨損失：◦緊急訂單造成額外成本◦延遲訂單造成額外成本◦訂單取消造成利潤損失◦ 客戶流失造成市場機會損失
企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠” 工作現場的 151 種浪費生產現場管理的151種浪費
.doc 常發生浪費的位置與物品
請想一想在不同的空間有那些東西需要整理？請想一醒那些物品需要報廢、那些物品需要重新排列，那些物品必須整頓？重新畫置區域圖。 現行環境中，我們做了那些防呆措施，在未來還有那些防呆措施可以執行。兩個星期後提出相關報告， 7S 中每一項至少要有一項改善事項，請且提出先前都已經完成過的項目。
強化服務意識，倡導奉獻精神，為集體（或個人）的利益或為事業工作，服務與你有關的同事、客戶
