1433891526_997__analisis%2bde%2bfalla

Anlisis de fallas

Clasificacin de fallas

Fallas catastrficas: contemplan fallas repentinas y completas, es difcil observar degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos

Fallas por cambios de parmetros: Desgaste mecnicos, friccin, aumento en la resistencia de componentes electrnicos, la degradacin es gradual y puede ser observada

De acuerdo a tasas de fallas : Temprana: caracterizada por una falla que decrece en

el tiempo Madura: caracterizada por una tasa constante de fallas Ancianidad: caracterizada por una tasa de falla

creciente


Fallas primarias: resultado de una deficiencia en el componente

Fallas secundarias: temperatura anormales, sobre preso, sobre carga, vibraciones, corrosin etc. No siempre desembocan en una falla.


Fallas con cusa comn: en este caso la falla induce a fallas de ms de un componente Ej. Falla de un sistema de aire acondicionado, la temperatura puede afectar a los componentes electrnicos

Fallas Propagadas: en este la falla de un componente induce a la del otro.

Fallas por error humano: en operacin, en mantencin, en el etapa de diseo, construccin e instalacin de equipos

Anlisis de falla modal

Objetivos Introducir en las empresas la filosofa de la

prevencin. Identificar los modos de fallo que tienen

consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso.

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

Anlisis de modo de falla, efectos y criticidad

Posibles maneras en que un componente puede fallar,

Un componente puede tener uno mas modos de falla

El FMCA considera cada falla de cada componente de un sistema y comprueba las causas y efectos

El anlisis responde a las siguientes preguntas para cada componente:

Como puede fallar el componente?

Cuales son las consecuencias de las fallas?

Cual es la criticidad de las consecuencias ?

Como puede detectarse la falla ?

Cuales son la salvaguardia contra la falla?

El AMFE logra:

Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.

Proveer alternativas en la etapa de diseo.

Proveer criterios para priorizar en acciones correctivas y preventivas.

Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas

Anlisis modal de fallos y efectos AMFE

Tcnica utilizada por las reas de Diseo, Desarrollo, Produccin, mantenimiento.

Permite asegurar la identificacin de donde ocurren los fallos crticos.

Prevenir la ocurrencia de fallos durante la etapa de diseo y desarrollo de un producto o servicio y a lo largo de toda la produccin

Requiere un profundo conocimiento de los procesos, productos y servicios.

Permite detectar lo antes posible los puntos dbiles del proyecto o de un proceso.

Debe ser aplicado cuando se disean nuevos productos, servicios y procesos o en el caso de modificaciones importantes de los ya existentes..

Cuando debe aplicarse?

cuando se diseen nuevos procesos o diseos;

cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;

cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;

cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales

A.M.F.E. de Proceso

Se analizan los posibles fallos de todas las etapas del proceso hasta la entrega al cliente.

Incluyendo: materiales, equipos, personal, mtodos y entorno y cmo stos influyen en el producto resultante

Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

A.M.F.E.: Anlisis de los FALLOS potenciales (en la elaboracin o utilizacin de un

producto en el futuro), as como sus MODOS de fallos y las CAUSAS

de stos, y que pueden darse por tanto en el producto o sus procesos.

De acuerdo con el momento de su aplicacin pueden darse las variantes:

1) AMFE de diseo de productos.

2) AMFE de diseo de procesos. El AMFE es una herramienta preventiva que facilita diseos robustos.

3) AMFE de medios.

Etapas para determinar los fallos potenciales a analizar:

DIAGRAMA DE FLUJO DETECCION DE EFECTOS (PROBLEMAS) IDENTIFICACION DE CAUSAS AMFE

Los fallos a analizar y sus correcciones tendrn una prioridad sometida a ndices segn:

1) Probabilidad de ocurrencia de los fallos.

2) Gravedad de los fallos.

3) Probabilidad de deteccin del fallo antes de suministrar el producto al cliente.

CARACTERISTICAS Y CONSECUENCIAS DEL A.M.F.E.

El A.M.F.E. es una herramienta previsional que aumenta la fiabilidad de los productos

El A.M.F.E. se basa en una metodologa muy concreta y simple que potencia el trabajo en equipo

y permite aplicar criterios de diseo unificados en base a informaciones y experiencias agrupadas

Aspectos a tener en cuenta: - Todo debe estar enfocado a los requerimientos del cliente.

- Su desarrollo es sencillo pero debe hacerse con mucha atencin

- La mayora de lo que acaba exponiendo, despus parace obvio

- El A.M.F.E. es slo una herramienta para alcanzar un objetivo, no

el objetivo mismo.

Anlisis Modal de Fallos

y Efectos (AMFE)

Equipo de desarrollo del A.M.F.E.

Descomposicin funcional de producto / proceso

DIAGRAMA

Elementos Interrelaciones

CAUSAS MODOS DE FALLO EFECTOS

Determinar F Determinar G Determinar D

Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin

PCF = F x G x D

Planificacin correcciones: Priorizacin por PCF / FxG / GxD

CORRECCIONES ?

Plan correcciones Producto/proceso

f i a b l e

Responsabilizar

Efectuar correcciones

DISEO PROCESO CALIDAD MARKETING PRODUCCION MANTENIMIENTO SERVICIO

A.M.F.E.: Causas, modos y efectos

Ejemplos de Modos de fallo, causas y efectos:

C A U S A S M O D O S E F EC T O S

Sobretensin elctrica Ausencia de iluminacin Desgaste por horas de uso BOMBILLA FUNDIDA Olor a quemado Golpe Salta el interruptor diferencial. Falta de ventilacin Planificacin mal efectuada PLAZO DE EJECUCION DE Cliente no puede realizar su proceso Proveedor entrega con retraso SERVICIO INCUMPLIDO Cliente insatisfecho Problema medios produccin Cliente reclama y penaliza.

Modo de fallo

Un mismo modo de fallo,

puede tener varias causas

(con distintos tipos de

interrelaciones)

y varios efectos. Efecto 1

Efecto 2

Efecto 3

Causa 32 Causa 31

Causa 1

Causa 2

Causa 42 Causa 41

LIGADAS

INDEPENDIENTES

ENCADENADAS


Estudio de : PRODUCTO: COMPONENTE: PROCESO: SISTEMA:

Descripcin: QFD vinculado:

Responsable: Fecha:

Equipo de desarrollo: Hoja: de

ATRIBUTO ANALISIS DE FALLOS PREVISIONES PRIORIDAD de ACCIONES Plazo ejecucin PCF

o PROCESO de control F G D correccin fallos de correccin y verificaciones F G D despus de Modo Efecto Causa PCF = FxGxD de fallos correcciones

AMFE: PRIORIDAD DE CORRECCION DE FALLOS

Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:

PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)

F r e c u e n c i a (F): Probabilidad de que aparezca la CAUSA de fallo seguida del MODO de fallo.

As: F = P1 (probabilidad de la causa) x P2/1 (probabilidad del modo).

VALOR DE 1 A 10 >> Relacionado con la capacidad del proceso por tablas de la ley normal

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Frecuen: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza

Probabil: < 0,00003 < 0,0001 < 0,0003 < 0,001 < 0,003 < 0,01 < 0,03 < 0,1 < 0,3 = 1,33 >= 1,23 >= 1,13 >= 1,02 >= 0,92 >= 0,78 >= 0,63 >= 0,43 >= 0,175 < 0,175

PROCESOS INCAPACES ( Cpk < 1)

G r a v e d a d (G): Nivel de consecuencias percibidas por el cliente, atendiendo a los EFECTOS.

VALOR DE 1 A 10 >> 1 2 -3 4 - 5 6 - 7 8 9 10

E f e c t o s :

Irrelevantes Aceptables Trascendentes Graves Gravsimo Gravsimo Nefastos

(Funcionalidad degradada) (Previsibles) ( Imprevisibles-sin aviso)

El ndice de gravedad crece con: - Insatisfaccin del cliente

- Degradacin de la funcionalidad

- Costos de mantenimiento-reparaciones.

Prevencin para fallos de alto ndice de gravedad: Sistemas redundantes (duplicados).

D e t e c c i n (D): Probabilidad de que la CAUSA y MODO de fallo puedan identificarse antes

de entregar el producto al cliente, el cual por tanto NO sufrir los EFECTOS.

VALOR DE 1 A 10 >> Diez niveles de DETECCION en relacin a la probabilidad P3 de que NO se d sta.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Deteccion: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza

P3: < 2 % < 12 % < 22 % < 32 % < 42 % < 52 % < 62 % < 72 % < 82 % >= 82 %

Una CAUSA puede tener ms de una posibilidad de DETECCION. (P.e. en el proceso siguiente o en control de producto acabado)

La DETECCION suele producise por una actividad de CONTROL, pero puede ocurrir en el diseo o el proceso.

Si a una CAUSA no se le preve una DETECCION concreta escrbase SIN DETECCION en el AMFE.

Mejorar la deteccin puede realizarse con un mayor control final, pero recurriremos a ello como ltimo recurso.

Mejoras en diseo, proceso, etc. sern preferibles.


y Efectos (AMFE)

AMFE: TRATAMIENTO DE CORRECCION DE FALLOS

Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:

PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)

Se tratarn todos los fallos que superen un cierto valor mnimo estipulado (segn objetivos y experiencia)

Si se aplica el tratamiento a un porcentaje fijo de fallos y se repite, se llega a la MEJORA CONTINUA.

Con G = 9 o 10 (a menos que F y D sean 1 o menores): Proceder a la correccin sea cual sea PCF.

En este caso el fallo se considerar CRITICO y se indicar con un smbolo en el AMFE.

El anlisis y correcccin, podrn llevarse a cabo con las herramientas de ANALISIS DE CAUSAS y SPC.

CADENA DE FALLOS Y SUS PROBABILIDADES

M O D O

GRAVEDAD

FRECUENCIA NO DETECCION

Probabilidades: P1 P2/1 P1 x P2/1 P3 P1 x P2/1 x P3

ADECUADO PARA CORREGIR ADECUADO PARA CORREGIR

Soluciones para correciones >>> MEJORAS DISEO >>> MEJORAS PROCESO >>> MEJORES CONTROLES

>Orden de conveniencia de acciones de correccin >

C

A

U

S

A

S

E

F

E

C

T

O

S

D

E

T

E

C

C

I

O

N

Cliente

Cliente


y Efectos (AMFE)


POR EFICACIA Y COSTE SIEMPRE ES MEJOR APLICAR MEJORAS EN DISEO QUE AUMENTAR CONTROLES

Es decir que es mejor tratar de reducir la FRECUENCIA que la DETECCION siempre pendientes, adems, de la GRAVEDAD.

Fallo PCF F G D Aunque PCF de fallo A sea algo menor que el de B, podemos proceder

A 96 8 4 3 antes con A que tiene una frecuencia (8) ms alta que la de B (3).

B 108 3 4 9 Es posible que de rebote se corrija el PCF de B; sino proceder despus.

Orden de prioridad de acciones segn AMFE:

1) Eliminar CAUSAS de fallos >> Herramienta: Anlisis de causas (aplicada al diseo producto-proceso)

2) Reducir FRECUENCIA de fallos >> Robustez de Taguchi (diseo resistente a la variabilidad y fallo).

3) Reducir la GRAVEDAD de fallos >> Diseo libre de fallos o sistemas redundantes.

4) Aumentar la DETECCION >> Ser preciso mayor control. Utilizarlo en la menor medida posible.

Buscar en SPC, estudios de capacidad, DEE (con muchas causas interdependientes), etc.

A.M.F.E. DE DISEO

A aplicar a productos o componentes:

- Nuevos

- A mejorar

- Sujetos a cambios en las condiciones de trabajo

INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:

Producto y/o modelo con referencias, codificaciones, normas, etc.

Subconjunto(s) con referencias, codificaciones, normas, etc.

Funcion(es) del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

Caractersticas del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )

Fechas de: - Producto-modelo (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Entrada en produccin

Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)

Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)

Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)

MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del producto o componente a las especificaciones

(potenciales) Identificarlos y describirlos sean o no detectables por el cliente

Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos

Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin

Defectos Desgaste Resistencia elctrica

Corrosin Fatiga Estanqueidad

EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto, reduccin de su rendimiento y sus consecuencias.

Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES

Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes

Temperatura Funcionamiento irregular

Funcin inoperante

Aspereza, rugosidad, humedad, dureza, etc.


y Efectos (AMFE)

Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Diseo

CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas

Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar

Pueden estar relacionadas con el producto, su proceso o su utilizacin.

Ejemplos: Error en montaje Parmetros inadecuados

Error en instalacin Tolerancias incumplidas

Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)

Utilizacin incorrecta Daos durante el proceso

Materiales inadecuados Daos durante manipulacin

Dimensiones errneas

Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)

PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas

Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones

Para diseos nuevos no ser fcil basarse en controles preexistentes

(usar controles planificados o utilizados en productos similares)

EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.

(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)

ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo

Que deben incluir: F Cambios en diseo, parmetros y tolerancias

- Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo

- Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)

- Responsables D Aumentar o mejorar el control

- Seguimiento PREF

EREN

CIA

A.M.F.E. DE PROCESO

Para fallos potenciales en productos obtenidos en procesos de fabricacin o montaje.

Tambin puede aplicarse al desarrollo o mejora de equipos de produccin.


Proceso y/o lnea con referencias, codificaciones, normas, etc.

Operacin(es) con referencias, codificaciones, normas, etc.

Actividades del proceso u operacin separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

Caractersticas del proceso u operaciones separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )

Fechas de: - Proceso y/o operacin (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin




MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del proceso u operacin a las especificaciones

(potenciales) Se identifican sobre el producto. Describirlos sean o no detectables por el cliente


Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin

Defectos Desgaste Resistencia elctrica

Corrosin Fatiga Estanqueidad

EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto con las consecuentes reducciones de rendimiento


Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes

Temperatura Funcionamiento irregular

Defectos calidad

Sealizaciones por indicadores luminosos o acsticos


y Efectos (AMFE)

Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Proceso



Las causas estarn relacionadas con problemas en el proceso u operacin.

Ejemplos: Error en montaje Ajuste a especificaciones

Error en instalacin Tolerancias incumplidas

Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)

Operativa incorrecta Daos durante el proceso

Fallos en tiles/herram. Daos durante manipulacin

Preparacin incorrecta

Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)



Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin


(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)

Alternativa de escala de valores del coeficiente F para procesos de muy elevada exigencia:

Frecuencia F: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Capacidad Cpk: > = 1.67 > =1.33 > =1 < = 1 Fuera de control Fallo seguro

Tolerancia: >= 5.s >= 4.s >= 3.s

A.M.F.E. DE MEDIOS

Para fallos potenciales en sistemas, a fin de asegurar su disponibilidad y mantenimiento.

Se aplicar a todo el sistema o a uno de sus componentes (p.e. una mquina).


Sistema y / o subsistema con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.

Componente(s) con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.

Funciones del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

Caractersticas del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las caractersticas bajo reglamentacin ( sealadas con el smbolo )

Fechas de: - Inicio actividades del sistema o componente (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin




MODOS DE FALLO: Entendidos como problemas o detencin en el funcionamiento del medio

(potenciales) Se refiere a la funcin que se ha definido debe desarrollar


Aflojamiento Agarrotamiento Prdida tensin

Desalineacin Corrosin Resistencia elctrica

Desgaste

Ritmo de avance irregular Entrada/salida fluidos

Distorsiones o desalineaciones Desgaste tiles/herramientas

EFECTOS DEL FALLO: Con sus consecuencias de problemas percibidos por el usuario del medio


Ejemplos: Detencin proceso Disminucin de potencia

Averas Disminucin de velocidad

Defectos de calidad Desgaste de tiles y herramientas

Problemas de seguridad Roturas, agarrotamientos, etc.


y Efectos (AMFE)

Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Medios



Se referirn a problemas de funcionamiento o mantenimiento del medio

Ejemplos: Defectos en componentes del medio

Error en instalacin

Problemas de manteniemiento

Operativa incorrecta

Fallos en tiles/herramientas

Problemas de presin, temperatura, humedad, lubricacin, etc.



Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin


(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin y sus criterios)

En los A.M.F.E. de medios, los coeficientes sueles evaluarse de 0 a 4.

ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo

Que deben incluir: F Cambios en diseo y/o mantenimiento

- Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo

- Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)

- Responsables D Aumentar o mejorar el control

- Seguimiento

PRE

FER

ENC

IA

28

El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar

las formas en que un producto o proceso puede fallar, y

planear la prevencin de tales fallas. Se tienen los sig.:

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo.

Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.

29

DEFINICIONES

Modo de Falla

- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.

- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.

ejemplos: Diseo Proceso

roto Flojo

fracturado de mayor tamao

Flojo equivocado

30

Efecto

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se

previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo Proceso

ruidoso Deterioro prematuro

operacin errtica Claridad insuficiente

Causa

- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: Diseo Proceso .

material incorrecto error en ensamble

demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones

31

Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el

equipo, as como representantes de las reas de

Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad,

Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros

expertos en la materia que sea conveniente.

32

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en

aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la

incidencia del problema). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,

aunque antes de seleccionar el hardware especfico.

El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

Cuando iniciar un AMFE?

33

Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N

Resultados de Accin

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseo

34

Identificar Funciones del Diseo

Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el AMEFD; describir la funcin relacionada con los Artculos del Diseo.

Proceso

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/Artculos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

35




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

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Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

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Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N

Abertura de

engrane

proporciona

claro de

aire entre

dientes

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Relacione las

funciones del

diseo de la

parte o ensamble

36




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N

Abertura de La abertura

engrane no es

proporcionasuficiente

claro de

aire entre

dientes

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Identifica modos de

falla tipo I

inherentes al

diseo

37

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla Efectos Locales

Efectos en el Area Local

Impactos Inmediatos

Efectos Mayores Subsecuentes

Entre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos Finales

Efecto en el Usuario Final del producto

38




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N

Abertura de La aberturaLOCAL:

engrane no es Dao a sensor

proporcionasuficiente de velocidad y

claro de engrane

aire entre

dientes MAXIMO PROXIMO

Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo

parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Describir los efectos

de modo de falla en:

LOCAL

El mayor subsecuente

Y Usuario final

39

Rangos de Severidad (AMEFD)

Efecto Rango Criterio

No 1 Sin efecto

Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

sistema.

Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

sistema.

Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el

desempeo del artculo o sistema.

Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

desempeo del artculo o sistema.

Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve

afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero

operable.

Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve

seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.

Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema

inoperable.

Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder

tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en

materia de riesgo.

Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)

40




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7

parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Usar tabla para

determinar la

severidad

41

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte

Seleccin de Material

Tolerancias/Valores objetivo

Configuracin

Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,

tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla

Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

42




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7

parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Identificar causas de

diseo de causas, y

mecanismos de falla

que pueden ser

sealados para los

modos de falla

identificada.

43

Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

Ocurrencia Criterios

Remota Falla improbable. No existen fallas

asociadas con este producto o con

un producto casi idntico

Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con

este producto o con un producto

casi idntico

Poca Fallas aisladas asociadas con

productos similares

Moderada Este producto o uno similar ha

tenido fallas ocasionales

Alta Este producto o uno similar han

fallado a menudo

Muy alta La falla es casi inevitable

Probabilidad de Falla Rango

1 5

2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

3 1 en 30,000

Zlt > 4

4 1 en 4,500 Zlt > 3.5

5 1 en 800 Zlt > 3

6 1 en 150 Zlt > 2.5

7 1 en 50 Zlt > 2

8 1 en 15 Zlt > 1.5

9 1 en 6 Zlt > 1

10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota:

El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede

basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

44




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3

parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Rango de

probabilidades en que

la causa identificada

ocurra

45

Identificar Controles Actuales de Diseo

Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades usadas para evitar la

causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

Clculos

Anlisis de Elementos finitos

Revisiones de Diseo

Prototipo de Prueba

Prueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

46




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3

parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Cul es el mtodo de

control actual que usa

ingeniera para

prevenir y detectar el

modo de falla?

Rangos de Deteccin (AMEFD)

Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la

efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el

cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo

4 - 5 Detectado antes de produccin masiva

6 - 7 Detectado antes del embarque

8 Detectado despus del embarque pero antes de que el

cliente lo reciba

9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

48




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Cul es la

probabilidad de

detectar la causa?

49

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 150

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

50




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5 105parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Riesgo = Severidad x

Ocurrencia x

Deteccin

51

Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.

Describir la accin adoptada y sus resultados.

Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

Reducir el riesgo general del diseo

52




Artculo /

Funcin

Modo

Potencial

de Falla

Efecto (s)

Potencial

(es)

de falla

S

e

v

.

C

l

a

s

e

Causa(s)

Potencial(es) /

Mecanismos

de la falla

O

c

c

u

r

Controles

de Diseo

Actuales

Prevencin

Controles de

Diseo

Actuales

Deteccin

D

e

t

e

c

R

P

N

Accin (es)

Recomenda

da (s)

Responsable

y fecha objetivo

de Terminacin

Acciones

Tomadas

S

e

v

O

c

c

D

e

t

R

P

N




claro de engrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo 7 3 5 105parado

Resultados de Accin


AMEF de Diseo

Usar RPN para identificar

acciones futuras. Una vez

que se lleva a cabo la

accin, recalcular el RPN.

53

AMEFP o AMEF de Proceso

Su estructura es bsicamente la misma, el enfoque diferente

Fecha lmite:

Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin

FMEAD

FMEAP

FMEAD FMEAP

Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso

Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla

producto falla al producir el requerimiento

que se pretende

Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso

Verificacin/Validacin

54

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura

/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Calif

.

Peligroso

sin aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no

cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

sin aviso

10

Peligroso

con

aviso

Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no

cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

sin aviso

9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op

reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de

desempeo. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte

desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

7

Moderad

o

Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es

inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin

seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

son operables a niveles de desempeo bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o

reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea

de retrabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y

rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,

y una parte retrabajada

4

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,

en lnea, pero fuera de la estacin

3

Muy

menor

No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y

rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del

25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en

la lnea, en la estacin

2

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin

efecto

1

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEF

55

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

100 por mil piezas

Probabilidad

Indices Posibles de falla

ppk

Calif.

Muy alta: Fallas

persistentes

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

Alta: Fallas frecuentes

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

Moderada: Fallas

ocasionales

5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

Baja : Relativamente

pocas fallas

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

Remota: La falla es

improbable

< 0.01 por mil piezas

> 1.67

1

56

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Deteccin

Criterio

Tipos de

Inspeccin

Mtodos de seguridad de Rangos de

Deteccin

Calif

A

B

C

Casi imposible

Certeza absoluta de no deteccin

X

No se puede detectar o no es verificada

10

Muy

remota

Los controles probablemente no

detectarn

X

El control es logrado solamente con

verificaciones indirectas o al azar

9

Remota

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

X


inspeccin visual

8

Muy baja

Los controles tienen poca

oportunidad de deteccin

X


doble inspeccin visual

7

Baja

Los controles pueden detectar

X

X

El control es logrado con mtodos grficos

con el CEP

6

Moderada

Los controles pueden detectar

X

El control se basa en mediciones por variables despus de que las

partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado

en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la

estacin

5

Moderada

mente

Alta

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

X

X

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para

causas de ajuste)

4

Alta

Los controles tienen una buena

oportunidad para detectar

X

X

Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin:

suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte

discrepante

3

Muy Alta

Controles casi seguros para

detectar

X

X

Deteccin del error en la estacin (medicin automtica

con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la

parte discrepante

2

Muy Alta

Controles seguros para detectar

X

No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha

pasado a prueba de errores dado el diseo del

proceso/producto

1

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Clculo de los ndices de ponderacin

Hay N elementos (caractersticas) que se desean ordenar y ponderar.

El orden ser dado por M jueces o expertos.

Pudiera haber empates o no, en los rdenes dados

Se construye la tabla M x N

Se calcula el coeficiente de concordancia de Kendall (W)

De existir concordancia se calculan los ndices de ponderacin Kj


Clculo del coeficiente de concordancia de Kendall (W)

Se parte de la tabla M X N

Se calcula el Rango Rj para cada caracterstica

Se calcula el rango promedio

NR

R j

Cont

RR jS2

Se calcula la desviacin de los rangos

Se calcula W (0 W 1)

NS

W

NM

32

12

1

Anlisis de la significacin de W

H0: No hay concordancia

H1: Hay concordancia

Si N 7

RC: S > S

S: Tablas para = 0,01 y 0,05

Si N > 7

RC: 2 > 2;N-1

WNM )1(2

Clculo de ndices de ponderacin

RR j

Expertos Caractersticas potenciales de fallo

A B C D E

M = 6

N = 5

1 1 2 3 5 4

2 2 1 4 3 5

3 3 1 2 4 5

4 2 1 4 3 5

5 2 1 5 3 4

6 1 2 4 3 5

Rj 11 8 22 21 28

-7 -10 4 3 10

49 100 16 9 100 RR j2

185

90

N

RR j 2742 RR jS

76,0

512

1

274

12

156

3232

N

SW

NM

Para el anlisis de la significacin:

N = 5 S0,05 = 136, 1

274 > 136, 1 hay concordancia


28,0

90

111561

K

RR

Kj

j

j

NM 1

31,0

90

81562

K

K3 = 0,15

K5 = 0,09

K4= 0,17

Tabla de valores crticos de S para prueba de concordancia de Kendall M N

3 4 5 6 7

= 0,05

3 64,4 103,9 157,3

4 49,5 88,4 143,3 217,0

5 63,6 112,3 182,4 276,2

6 75,7 136,1 221,4 352,0

8 48,1 101,7 183.7 299,0 453,1

10 60,0 127,8 231,2 376,7 571,0

15 89,8 192,9 349,8 570,5 864,9

20 119,7 258,0 468,5 764,4 1158,7

Ejercicio

Realice un anlisis de falla modal de un sistema de frenos de un vehculo, para ello debe seguir los paso indicados en la diapositiva 27 y llenar en el formato de la diapositiva numero 33,

1433891526_997__analisis%2bde%2bfalla

Documents