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Análisis de fallas

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manteniemiento

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  • Anlisis de fallas

  • Clasificacin de fallas

    Fallas catastrficas: contemplan fallas repentinas y completas, es difcil observar degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos

    Fallas por cambios de parmetros: Desgaste mecnicos, friccin, aumento en la resistencia de componentes electrnicos, la degradacin es gradual y puede ser observada

    De acuerdo a tasas de fallas : Temprana: caracterizada por una falla que decrece en

    el tiempo Madura: caracterizada por una tasa constante de fallas Ancianidad: caracterizada por una tasa de falla

    creciente

  • Clasificacin de fallas

    Fallas primarias: resultado de una deficiencia en el componente

    Fallas secundarias: temperatura anormales, sobre preso, sobre carga, vibraciones, corrosin etc. No siempre desembocan en una falla.

  • Clasificacin de fallas

    Fallas con cusa comn: en este caso la falla induce a fallas de ms de un componente Ej. Falla de un sistema de aire acondicionado, la temperatura puede afectar a los componentes electrnicos

    Fallas Propagadas: en este la falla de un componente induce a la del otro.

    Fallas por error humano: en operacin, en mantencin, en el etapa de diseo, construccin e instalacin de equipos

  • Anlisis de falla modal

  • Objetivos Introducir en las empresas la filosofa de la

    prevencin. Identificar los modos de fallo que tienen

    consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

    Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.

    Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso.

    Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

  • Anlisis de modo de falla, efectos y criticidad

    Posibles maneras en que un componente puede fallar,

    Un componente puede tener uno mas modos de falla

    El FMCA considera cada falla de cada componente de un sistema y comprueba las causas y efectos

    El anlisis responde a las siguientes preguntas para cada componente:

    Como puede fallar el componente?

    Cuales son las consecuencias de las fallas?

    Cual es la criticidad de las consecuencias ?

    Como puede detectarse la falla ?

    Cuales son la salvaguardia contra la falla?

  • El AMFE logra:

    Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.

    Proveer alternativas en la etapa de diseo.

    Proveer criterios para priorizar en acciones correctivas y preventivas.

    Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas

  • Anlisis modal de fallos y efectos AMFE

    Tcnica utilizada por las reas de Diseo, Desarrollo, Produccin, mantenimiento.

    Permite asegurar la identificacin de donde ocurren los fallos crticos.

    Prevenir la ocurrencia de fallos durante la etapa de diseo y desarrollo de un producto o servicio y a lo largo de toda la produccin

    Requiere un profundo conocimiento de los procesos, productos y servicios.

    Permite detectar lo antes posible los puntos dbiles del proyecto o de un proceso.

    Debe ser aplicado cuando se disean nuevos productos, servicios y procesos o en el caso de modificaciones importantes de los ya existentes..

  • Cuando debe aplicarse?

    cuando se diseen nuevos procesos o diseos;

    cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;

    cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;

    cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales

  • A.M.F.E. de Proceso

    Se analizan los posibles fallos de todas las etapas del proceso hasta la entrega al cliente.

    Incluyendo: materiales, equipos, personal, mtodos y entorno y cmo stos influyen en el producto resultante

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

    A.M.F.E.: Anlisis de los FALLOS potenciales (en la elaboracin o utilizacin de un

    producto en el futuro), as como sus MODOS de fallos y las CAUSAS

    de stos, y que pueden darse por tanto en el producto o sus procesos.

    De acuerdo con el momento de su aplicacin pueden darse las variantes:

    1) AMFE de diseo de productos.

    2) AMFE de diseo de procesos. El AMFE es una herramienta preventiva que facilita diseos robustos.

    3) AMFE de medios.

    Etapas para determinar los fallos potenciales a analizar:

    DIAGRAMA DE FLUJO DETECCION DE EFECTOS (PROBLEMAS) IDENTIFICACION DE CAUSAS AMFE

    Los fallos a analizar y sus correcciones tendrn una prioridad sometida a ndices segn:

    1) Probabilidad de ocurrencia de los fallos.

    2) Gravedad de los fallos.

    3) Probabilidad de deteccin del fallo antes de suministrar el producto al cliente.

    CARACTERISTICAS Y CONSECUENCIAS DEL A.M.F.E.

    El A.M.F.E. es una herramienta previsional que aumenta la fiabilidad de los productos

    El A.M.F.E. se basa en una metodologa muy concreta y simple que potencia el trabajo en equipo

    y permite aplicar criterios de diseo unificados en base a informaciones y experiencias agrupadas

    Aspectos a tener en cuenta: - Todo debe estar enfocado a los requerimientos del cliente.

    - Su desarrollo es sencillo pero debe hacerse con mucha atencin

    - La mayora de lo que acaba exponiendo, despus parace obvio

    - El A.M.F.E. es slo una herramienta para alcanzar un objetivo, no

    el objetivo mismo.

  • Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

    Equipo de desarrollo del A.M.F.E.

    Descomposicin funcional de producto / proceso

    DIAGRAMA

    Elementos Interrelaciones

    CAUSAS MODOS DE FALLO EFECTOS

    Determinar F Determinar G Determinar D

    Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin

    PCF = F x G x D

    Planificacin correcciones: Priorizacin por PCF / FxG / GxD

    CORRECCIONES ?

    Plan correcciones Producto/proceso

    f i a b l e

    Responsabilizar

    Efectuar correcciones

    DISEO PROCESO CALIDAD MARKETING PRODUCCION MANTENIMIENTO SERVICIO

  • A.M.F.E.: Causas, modos y efectos

    Ejemplos de Modos de fallo, causas y efectos:

    C A U S A S M O D O S E F EC T O S

    Sobretensin elctrica Ausencia de iluminacin Desgaste por horas de uso BOMBILLA FUNDIDA Olor a quemado Golpe Salta el interruptor diferencial. Falta de ventilacin Planificacin mal efectuada PLAZO DE EJECUCION DE Cliente no puede realizar su proceso Proveedor entrega con retraso SERVICIO INCUMPLIDO Cliente insatisfecho Problema medios produccin Cliente reclama y penaliza.

    Modo de fallo

    Un mismo modo de fallo,

    puede tener varias causas

    (con distintos tipos de

    interrelaciones)

    y varios efectos. Efecto 1

    Efecto 2

    Efecto 3

    Causa 32 Causa 31

    Causa 1

    Causa 2

    Causa 42 Causa 41

    LIGADAS

    INDEPENDIENTES

    ENCADENADAS

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

    Estudio de : PRODUCTO: COMPONENTE: PROCESO: SISTEMA:

    Descripcin: QFD vinculado:

    Responsable: Fecha:

    Equipo de desarrollo: Hoja: de

    ATRIBUTO ANALISIS DE FALLOS PREVISIONES PRIORIDAD de ACCIONES Plazo ejecucin PCF

    o PROCESO de control F G D correccin fallos de correccin y verificaciones F G D despus de Modo Efecto Causa PCF = FxGxD de fallos correcciones

  • AMFE: PRIORIDAD DE CORRECCION DE FALLOS

    Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:

    PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)

    F r e c u e n c i a (F): Probabilidad de que aparezca la CAUSA de fallo seguida del MODO de fallo.

    As: F = P1 (probabilidad de la causa) x P2/1 (probabilidad del modo).

    VALOR DE 1 A 10 >> Relacionado con la capacidad del proceso por tablas de la ley normal

    1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

    Frecuen: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza

    Probabil: < 0,00003 < 0,0001 < 0,0003 < 0,001 < 0,003 < 0,01 < 0,03 < 0,1 < 0,3 = 1,33 >= 1,23 >= 1,13 >= 1,02 >= 0,92 >= 0,78 >= 0,63 >= 0,43 >= 0,175 < 0,175

    PROCESOS INCAPACES ( Cpk < 1)

    G r a v e d a d (G): Nivel de consecuencias percibidas por el cliente, atendiendo a los EFECTOS.

    VALOR DE 1 A 10 >> 1 2 -3 4 - 5 6 - 7 8 9 10

    E f e c t o s :

    Irrelevantes Aceptables Trascendentes Graves Gravsimo Gravsimo Nefastos

    (Funcionalidad degradada) (Previsibles) ( Imprevisibles-sin aviso)

    El ndice de gravedad crece con: - Insatisfaccin del cliente

    - Degradacin de la funcionalidad

    - Costos de mantenimiento-reparaciones.

    Prevencin para fallos de alto ndice de gravedad: Sistemas redundantes (duplicados).

    D e t e c c i n (D): Probabilidad de que la CAUSA y MODO de fallo puedan identificarse antes

    de entregar el producto al cliente, el cual por tanto NO sufrir los EFECTOS.

    VALOR DE 1 A 10 >> Diez niveles de DETECCION en relacin a la probabilidad P3 de que NO se d sta.

    1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

    Deteccion: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza

    P3: < 2 % < 12 % < 22 % < 32 % < 42 % < 52 % < 62 % < 72 % < 82 % >= 82 %

    Una CAUSA puede tener ms de una posibilidad de DETECCION. (P.e. en el proceso siguiente o en control de producto acabado)

    La DETECCION suele producise por una actividad de CONTROL, pero puede ocurrir en el diseo o el proceso.

    Si a una CAUSA no se le preve una DETECCION concreta escrbase SIN DETECCION en el AMFE.

    Mejorar la deteccin puede realizarse con un mayor control final, pero recurriremos a ello como ltimo recurso.

    Mejoras en diseo, proceso, etc. sern preferibles.

    Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

  • AMFE: TRATAMIENTO DE CORRECCION DE FALLOS

    Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:

    PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)

    Se tratarn todos los fallos que superen un cierto valor mnimo estipulado (segn objetivos y experiencia)

    Si se aplica el tratamiento a un porcentaje fijo de fallos y se repite, se llega a la MEJORA CONTINUA.

    Con G = 9 o 10 (a menos que F y D sean 1 o menores): Proceder a la correccin sea cual sea PCF.

    En este caso el fallo se considerar CRITICO y se indicar con un smbolo en el AMFE.

    El anlisis y correcccin, podrn llevarse a cabo con las herramientas de ANALISIS DE CAUSAS y SPC.

    CADENA DE FALLOS Y SUS PROBABILIDADES

    M O D O

    GRAVEDAD

    FRECUENCIA NO DETECCION

    Probabilidades: P1 P2/1 P1 x P2/1 P3 P1 x P2/1 x P3

    ADECUADO PARA CORREGIR ADECUADO PARA CORREGIR

    Soluciones para correciones >>> MEJORAS DISEO >>> MEJORAS PROCESO >>> MEJORES CONTROLES

    >Orden de conveniencia de acciones de correccin >

    C

    A

    U

    S

    A

    S

    E

    F

    E

    C

    T

    O

    S

    D

    E

    T

    E

    C

    C

    I

    O

    N

    Cliente

    Cliente

    Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

    POR EFICACIA Y COSTE SIEMPRE ES MEJOR APLICAR MEJORAS EN DISEO QUE AUMENTAR CONTROLES

    Es decir que es mejor tratar de reducir la FRECUENCIA que la DETECCION siempre pendientes, adems, de la GRAVEDAD.

    Fallo PCF F G D Aunque PCF de fallo A sea algo menor que el de B, podemos proceder

    A 96 8 4 3 antes con A que tiene una frecuencia (8) ms alta que la de B (3).

    B 108 3 4 9 Es posible que de rebote se corrija el PCF de B; sino proceder despus.

    Orden de prioridad de acciones segn AMFE:

    1) Eliminar CAUSAS de fallos >> Herramienta: Anlisis de causas (aplicada al diseo producto-proceso)

    2) Reducir FRECUENCIA de fallos >> Robustez de Taguchi (diseo resistente a la variabilidad y fallo).

    3) Reducir la GRAVEDAD de fallos >> Diseo libre de fallos o sistemas redundantes.

    4) Aumentar la DETECCION >> Ser preciso mayor control. Utilizarlo en la menor medida posible.

    Buscar en SPC, estudios de capacidad, DEE (con muchas causas interdependientes), etc.

  • A.M.F.E. DE DISEO

    A aplicar a productos o componentes:

    - Nuevos

    - A mejorar

    - Sujetos a cambios en las condiciones de trabajo

    INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:

    Producto y/o modelo con referencias, codificaciones, normas, etc.

    Subconjunto(s) con referencias, codificaciones, normas, etc.

    Funcion(es) del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

    Caractersticas del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )

    Fechas de: - Producto-modelo (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Entrada en produccin

    Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)

    Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)

    Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)

    MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del producto o componente a las especificaciones

    (potenciales) Identificarlos y describirlos sean o no detectables por el cliente

    Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos

    Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin

    Defectos Desgaste Resistencia elctrica

    Corrosin Fatiga Estanqueidad

    EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto, reduccin de su rendimiento y sus consecuencias.

    Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES

    Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes

    Temperatura Funcionamiento irregular

    Funcin inoperante

    Aspereza, rugosidad, humedad, dureza, etc.

    Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Diseo

    CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas

    Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar

    Pueden estar relacionadas con el producto, su proceso o su utilizacin.

    Ejemplos: Error en montaje Parmetros inadecuados

    Error en instalacin Tolerancias incumplidas

    Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)

    Utilizacin incorrecta Daos durante el proceso

    Materiales inadecuados Daos durante manipulacin

    Dimensiones errneas

    Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)

    PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas

    Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones

    Para diseos nuevos no ser fcil basarse en controles preexistentes

    (usar controles planificados o utilizados en productos similares)

    EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.

    (de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)

    ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo

    Que deben incluir: F Cambios en diseo, parmetros y tolerancias

    - Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo

    - Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)

    - Responsables D Aumentar o mejorar el control

    - Seguimiento PREF

    EREN

    CIA

  • A.M.F.E. DE PROCESO

    Para fallos potenciales en productos obtenidos en procesos de fabricacin o montaje.

    Tambin puede aplicarse al desarrollo o mejora de equipos de produccin.

    INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:

    Proceso y/o lnea con referencias, codificaciones, normas, etc.

    Operacin(es) con referencias, codificaciones, normas, etc.

    Actividades del proceso u operacin separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

    Caractersticas del proceso u operaciones separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )

    Fechas de: - Proceso y/o operacin (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin

    Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)

    Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)

    Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)

    MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del proceso u operacin a las especificaciones

    (potenciales) Se identifican sobre el producto. Describirlos sean o no detectables por el cliente

    Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos

    Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin

    Defectos Desgaste Resistencia elctrica

    Corrosin Fatiga Estanqueidad

    EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto con las consecuentes reducciones de rendimiento

    Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES

    Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes

    Temperatura Funcionamiento irregular

    Defectos calidad

    Sealizaciones por indicadores luminosos o acsticos

    Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Proceso

    CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas

    Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar

    Las causas estarn relacionadas con problemas en el proceso u operacin.

    Ejemplos: Error en montaje Ajuste a especificaciones

    Error en instalacin Tolerancias incumplidas

    Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)

    Operativa incorrecta Daos durante el proceso

    Fallos en tiles/herram. Daos durante manipulacin

    Preparacin incorrecta

    Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)

    PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas

    Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones

    Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin

    EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.

    (de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)

    Alternativa de escala de valores del coeficiente F para procesos de muy elevada exigencia:

    Frecuencia F: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

    Capacidad Cpk: > = 1.67 > =1.33 > =1 < = 1 Fuera de control Fallo seguro

    Tolerancia: >= 5.s >= 4.s >= 3.s

  • A.M.F.E. DE MEDIOS

    Para fallos potenciales en sistemas, a fin de asegurar su disponibilidad y mantenimiento.

    Se aplicar a todo el sistema o a uno de sus componentes (p.e. una mquina).

    INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:

    Sistema y / o subsistema con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.

    Componente(s) con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.

    Funciones del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos

    Caractersticas del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las caractersticas bajo reglamentacin ( sealadas con el smbolo )

    Fechas de: - Inicio actividades del sistema o componente (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin

    Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)

    Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)

    Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)

    MODOS DE FALLO: Entendidos como problemas o detencin en el funcionamiento del medio

    (potenciales) Se refiere a la funcin que se ha definido debe desarrollar

    Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos

    Aflojamiento Agarrotamiento Prdida tensin

    Desalineacin Corrosin Resistencia elctrica

    Desgaste

    Ritmo de avance irregular Entrada/salida fluidos

    Distorsiones o desalineaciones Desgaste tiles/herramientas

    EFECTOS DEL FALLO: Con sus consecuencias de problemas percibidos por el usuario del medio

    Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES

    Ejemplos: Detencin proceso Disminucin de potencia

    Averas Disminucin de velocidad

    Defectos de calidad Desgaste de tiles y herramientas

    Problemas de seguridad Roturas, agarrotamientos, etc.

    Anlisis Modal de Fallos

    y Efectos (AMFE)

  • Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Medios

    CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas

    Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar

    Se referirn a problemas de funcionamiento o mantenimiento del medio

    Ejemplos: Defectos en componentes del medio

    Error en instalacin

    Problemas de manteniemiento

    Operativa incorrecta

    Fallos en tiles/herramientas

    Problemas de presin, temperatura, humedad, lubricacin, etc.

    PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas

    Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones

    Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin

    EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.

    (de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin y sus criterios)

    En los A.M.F.E. de medios, los coeficientes sueles evaluarse de 0 a 4.

    ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo

    Que deben incluir: F Cambios en diseo y/o mantenimiento

    - Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo

    - Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)

    - Responsables D Aumentar o mejorar el control

    - Seguimiento

    PRE

    FER

    ENC

    IA

  • |

  • 28

    El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar

    las formas en que un producto o proceso puede fallar, y

    planear la prevencin de tales fallas. Se tienen los sig.:

    AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

    AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo.

    Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.

  • 29

    DEFINICIONES

    Modo de Falla

    - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.

    - Normalmente se asocia con un Defecto o falla.

    ejemplos: Diseo Proceso

    roto Flojo

    fracturado de mayor tamao

    Flojo equivocado

  • 30

    Efecto

    - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se

    previene ni corrige.

    - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

    Ejemplos: Diseo Proceso

    ruidoso Deterioro prematuro

    operacin errtica Claridad insuficiente

    Causa

    - Una deficiencia que genera el Modo de Falla.

    - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

    Ejemplos: Diseo Proceso .

    material incorrecto error en ensamble

    demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones

  • 31

    Preparacin del AMEF

    Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

    El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el

    equipo, as como representantes de las reas de

    Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad,

    Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros

    expertos en la materia que sea conveniente.

  • 32

    Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en

    aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la

    incidencia del problema). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,

    aunque antes de seleccionar el hardware especfico.

    El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.

    El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

    Cuando iniciar un AMFE?

  • 33

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

  • 34

    Identificar Funciones del Diseo

    Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el AMEFD; describir la funcin relacionada con los Artculos del Diseo.

    Proceso

    Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/Artculos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

    Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.

    Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

    Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

  • 35

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de

    engrane

    proporciona

    claro de

    aire entre

    dientes

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Relacione las

    funciones del

    diseo de la

    parte o ensamble

  • 36

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La abertura

    engrane no es

    proporcionasuficiente

    claro de

    aire entre

    dientes

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Identifica modos de

    falla tipo I

    inherentes al

    diseo

  • 37

    Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla

    Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

    de Falla Efectos Locales

    Efectos en el Area Local

    Impactos Inmediatos

    Efectos Mayores Subsecuentes

    Entre Efectos Locales y Usuario Final

    Efectos Finales

    Efecto en el Usuario Final del producto

  • 38

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo

    parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Describir los efectos

    de modo de falla en:

    LOCAL

    El mayor subsecuente

    Y Usuario final

  • 39

    Rangos de Severidad (AMEFD)

    Efecto Rango Criterio

    No 1 Sin efecto

    Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

    sistema.

    Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o

    sistema.

    Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el

    desempeo del artculo o sistema.

    Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el

    desempeo del artculo o sistema.

    Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve

    afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero

    operable.

    Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve

    seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.

    Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema

    inoperable.

    Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder

    tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en

    materia de riesgo.

    Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.

    Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)

  • 40

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7

    parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Usar tabla para

    determinar la

    severidad

  • 41

    Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla

    Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte

    Seleccin de Material

    Tolerancias/Valores objetivo

    Configuracin

    Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

    Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,

    tales como:

    Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

    Mecanismos de Falla

    Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

  • 42

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7

    parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Identificar causas de

    diseo de causas, y

    mecanismos de falla

    que pueden ser

    sealados para los

    modos de falla

    identificada.

  • 43

    Rangos de Ocurrencia (AMEFD)

    Ocurrencia Criterios

    Remota Falla improbable. No existen fallas

    asociadas con este producto o con

    un producto casi idntico

    Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con

    este producto o con un producto

    casi idntico

    Poca Fallas aisladas asociadas con

    productos similares

    Moderada Este producto o uno similar ha

    tenido fallas ocasionales

    Alta Este producto o uno similar han

    fallado a menudo

    Muy alta La falla es casi inevitable

    Probabilidad de Falla Rango

    1 5

    2 1 en 150,000 Zlt > 4.5

    3 1 en 30,000

    Zlt > 4

    4 1 en 4,500 Zlt > 3.5

    5 1 en 800 Zlt > 3

    6 1 en 150 Zlt > 2.5

    7 1 en 50 Zlt > 2

    8 1 en 15 Zlt > 1.5

    9 1 en 6 Zlt > 1

    10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota:

    El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede

    basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

  • 44

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7 3

    parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Rango de

    probabilidades en que

    la causa identificada

    ocurra

  • 45

    Identificar Controles Actuales de Diseo

    Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades usadas para evitar la

    causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:

    Clculos

    Anlisis de Elementos finitos

    Revisiones de Diseo

    Prototipo de Prueba

    Prueba Acelerada

    Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

    Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

    Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

  • 46

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7 3

    parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Cul es el mtodo de

    control actual que usa

    ingeniera para

    prevenir y detectar el

    modo de falla?

  • Rangos de Deteccin (AMEFD)

    Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la

    efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el

    cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

    1 Detectado antes de la ingeniera prototipo

    2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo

    4 - 5 Detectado antes de produccin masiva

    6 - 7 Detectado antes del embarque

    8 Detectado despus del embarque pero antes de que el

    cliente lo reciba

    9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

    10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo

  • 48

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7 3 5parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Cul es la

    probabilidad de

    detectar la causa?

  • 49

    Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

    RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

    Severidad mayor o igual a 8

    RPN mayor a 150

    Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)

  • 50

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7 3 5 105parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Riesgo = Severidad x

    Ocurrencia x

    Deteccin

  • 51

    Planear Acciones

    Requeridas para todos los CTQs

    Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.

    Describir la accin adoptada y sus resultados.

    Recalcular nmero de prioridad de riesgo .

    Reducir el riesgo general del diseo

  • 52

    Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________

    Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______

    Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

    Artculo /

    Funcin

    Modo

    Potencial

    de Falla

    Efecto (s)

    Potencial

    (es)

    de falla

    S

    e

    v

    .

    C

    l

    a

    s

    e

    Causa(s)

    Potencial(es) /

    Mecanismos

    de la falla

    O

    c

    c

    u

    r

    Controles

    de Diseo

    Actuales

    Prevencin

    Controles de

    Diseo

    Actuales

    Deteccin

    D

    e

    t

    e

    c

    R

    P

    N

    Accin (es)

    Recomenda

    da (s)

    Responsable

    y fecha objetivo

    de Terminacin

    Acciones

    Tomadas

    S

    e

    v

    O

    c

    c

    D

    e

    t

    R

    P

    N

    Abertura de La aberturaLOCAL:

    engrane no es Dao a sensor

    proporcionasuficiente de velocidad y

    claro de engrane

    aire entre

    dientes MAXIMO PROXIMO

    Falla en eje

    CON CLIENTE

    Equipo 7 3 5 105parado

    Resultados de Accin

    ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

    AMEF de Diseo

    Usar RPN para identificar

    acciones futuras. Una vez

    que se lleva a cabo la

    accin, recalcular el RPN.

  • 53

    AMEFP o AMEF de Proceso

    Su estructura es bsicamente la misma, el enfoque diferente

    Fecha lmite:

    Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin

    FMEAD

    FMEAP

    FMEAD FMEAP

    Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso

    Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla

    producto falla al producir el requerimiento

    que se pretende

    Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso

    Verificacin/Validacin

  • 54

    Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura

    / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

    Efecto

    Efecto en el cliente

    Efecto en Manufactura /Ensamble

    Calif

    .

    Peligroso

    sin aviso

    Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

    falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no

    cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso

    Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

    sin aviso

    10

    Peligroso

    con

    aviso

    Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de

    falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no

    cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso

    Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)

    sin aviso

    9

    Muy alto

    El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)

    El 100% del producto puede tener que ser desechado op

    reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

    8

    Alto

    El producto / item es operable pero con un reducido nivel de

    desempeo. Cliente muy insatisfecho

    El producto tiene que ser seleccionado y un parte

    desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

    7

    Moderad

    o

    Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es

    inoperable. Cliente insatisfecho

    Una parte del producto puede tener que ser desechado sin

    seleccin o reparado con un tiempo y costo alto

    6

    Bajo

    Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia

    son operables a niveles de desempeo bajos

    El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o

    reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea

    de retrabajo .

    5

    Muy bajo

    No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y

    rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

    El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,

    y una parte retrabajada

    4

    Menor

    No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y

    rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes

    El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,

    en lnea, pero fuera de la estacin

    3

    Muy

    menor

    No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y

    rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del

    25%)

    El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en

    la lnea, en la estacin

    2

    Ninguno

    Sin efecto perceptible

    Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin

    efecto

    1

    CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEF

  • 55

    CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP

    100 por mil piezas

    Probabilidad

    Indices Posibles de falla

    ppk

    Calif.

    Muy alta: Fallas

    persistentes

    < 0.55

    10

    50 por mil piezas

    > 0.55

    9

    Alta: Fallas frecuentes

    20 por mil piezas

    > 0.78

    8

    10 por mil piezas

    > 0.86

    7

    Moderada: Fallas

    ocasionales

    5 por mil piezas

    > 0.94

    6

    2 por mil piezas

    > 1.00

    5

    1 por mil piezas

    > 1.10

    4

    Baja : Relativamente

    pocas fallas

    0.5 por mil piezas

    > 1.20

    3

    0.1 por mil piezas

    > 1.30

    2

    Remota: La falla es

    improbable

    < 0.01 por mil piezas

    > 1.67

    1

  • 56

    CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

    Deteccin

    Criterio

    Tipos de

    Inspeccin

    Mtodos de seguridad de Rangos de

    Deteccin

    Calif

    A

    B

    C

    Casi imposible

    Certeza absoluta de no deteccin

    X

    No se puede detectar o no es verificada

    10

    Muy

    remota

    Los controles probablemente no

    detectarn

    X

    El control es logrado solamente con

    verificaciones indirectas o al azar

    9

    Remota

    Los controles tienen poca

    oportunidad de deteccin

    X

    El control es logrado solamente con

    inspeccin visual

    8

    Muy baja

    Los controles tienen poca

    oportunidad de deteccin

    X

    El control es logrado solamente con

    doble inspeccin visual

    7

    Baja

    Los controles pueden detectar

    X

    X

    El control es logrado con mtodos grficos

    con el CEP

    6

    Moderada

    Los controles pueden detectar

    X

    El control se basa en mediciones por variables despus de que las

    partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado

    en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la

    estacin

    5

    Moderada

    mente

    Alta

    Los controles tienen una buena

    oportunidad para detectar

    X

    X

    Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin

    realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para

    causas de ajuste)

    4

    Alta

    Los controles tienen una buena

    oportunidad para detectar

    X

    X

    Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en

    operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin:

    suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte

    discrepante

    3

    Muy Alta

    Controles casi seguros para

    detectar

    X

    X

    Deteccin del error en la estacin (medicin automtica

    con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la

    parte discrepante

    2

    Muy Alta

    Controles seguros para detectar

    X

    No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha

    pasado a prueba de errores dado el diseo del

    proceso/producto

    1

    Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

  • Clculo de los ndices de ponderacin

    Hay N elementos (caractersticas) que se desean ordenar y ponderar.

    El orden ser dado por M jueces o expertos.

    Pudiera haber empates o no, en los rdenes dados

    Se construye la tabla M x N

    Se calcula el coeficiente de concordancia de Kendall (W)

    De existir concordancia se calculan los ndices de ponderacin Kj

  • Clculo de los ndices de ponderacin

    Clculo del coeficiente de concordancia de Kendall (W)

    Se parte de la tabla M X N

    Se calcula el Rango Rj para cada caracterstica

    Se calcula el rango promedio

    NR

    R j

  • Cont

    RR jS2

    Se calcula la desviacin de los rangos

    Se calcula W (0 W 1)

    NS

    W

    NM

    32

    12

    1

  • Anlisis de la significacin de W

    H0: No hay concordancia

    H1: Hay concordancia

    Si N 7

    RC: S > S

    S: Tablas para = 0,01 y 0,05

    Si N > 7

    RC: 2 > 2;N-1

    WNM )1(2

  • Clculo de ndices de ponderacin

    RR j

    Expertos Caractersticas potenciales de fallo

    A B C D E

    M = 6

    N = 5

    1 1 2 3 5 4

    2 2 1 4 3 5

    3 3 1 2 4 5

    4 2 1 4 3 5

    5 2 1 5 3 4

    6 1 2 4 3 5

    Rj 11 8 22 21 28

    -7 -10 4 3 10

    49 100 16 9 100 RR j2

  • 185

    90

    N

    RR j 2742 RR jS

    76,0

    512

    1

    274

    12

    156

    3232

    N

    SW

    NM

    Para el anlisis de la significacin:

    N = 5 S0,05 = 136, 1

    274 > 136, 1 hay concordancia

  • Clculo de los ndices de ponderacin

    28,0

    90

    111561

    K

    RR

    Kj

    j

    j

    NM 1

    31,0

    90

    81562

    K

    K3 = 0,15

    K5 = 0,09

    K4= 0,17

  • Tabla de valores crticos de S para prueba de concordancia de Kendall M N

    3 4 5 6 7

    = 0,05

    3 64,4 103,9 157,3

    4 49,5 88,4 143,3 217,0

    5 63,6 112,3 182,4 276,2

    6 75,7 136,1 221,4 352,0

    8 48,1 101,7 183.7 299,0 453,1

    10 60,0 127,8 231,2 376,7 571,0

    15 89,8 192,9 349,8 570,5 864,9

    20 119,7 258,0 468,5 764,4 1158,7

  • Ejercicio

    Realice un anlisis de falla modal de un sistema de frenos de un vehculo, para ello debe seguir los paso indicados en la diapositiva 27 y llenar en el formato de la diapositiva numero 33,