179373059 cementos lima ceramica san lorenzo ladrillos lark

Universidad Nacional de

Trujillo

2013

Integrantes

GARCIA ESQUIVEL EDWIN NOBEL

QUISPE TEJADA DEYBIS ALEXANDER

VEJARANO FERRER, FRANKLIN GONSALO.

Materiales de construcción

Cementos lima, cerámica san Lorenzo, ladrillos lark

Universidad Nacional de Trujillo


Cementos Lima, Cerámica San Lorenzo, Ladrillos Lark

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INTRODUCCION

Los materiales de construcción han sufrido transformaciones a través del tiempo, una de las

causas es el avance de la tecnología.

El hombre gracias a la tecnología ha elaborado diferentes tipos de materiales con la finalidad

de obtener una mejor calidad de vida.

En este informe veremos 3 tipos de materiales más utilizados en el campo de la construcción,

Como lo es el CEMENTO, LAS CERAMICAS Y LOS LADRILLOS.

Tanto CEMENTOS LIMA, CERAMICA SAN LORENZO Y LADRILLOS LARK utilizan

tecnología de última generación para la elaboración de sus productos. Antes de que sus

productos sean transportados al mercado se analizan primeramente en el laboratorio,

pasando las pruebas de los diferentes ensayos mecánicos: ensayo de flexión, de compresión,

etc.

En el caso de ladrillos lark que no cuenta con laboratorio en su planta sus ensayos se hacen

en la universidad de ingeniería constantemente.




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Cementos lima

Es la unión o fusión de dos empresas:

Unión Andina de Cementos, antes conocida como Cementos Lima, es la compañía

productora de cemento con operaciones que se remontan a 1916, constituida como tal en

1967. La compañía es subsidiaria de Sindicato de Inversiones y Administración S.A.,

compañía que posee el 68.03% de su capital social.

Cementos Lima se dedica principalmente a la producción y/o comercialización de cemento,

clinker y otros materiales para construcción.

DESCRIPCION

Cementos Lima inicia operaciones en 1916 bajo el nombre de Compañía Peruana de

Cemento Portland, la cual cambia a Cementos Lima S.A.A. En 1967. La actividad principal de

Cementos Lima S.A.A. es la producción y comercialización de cemento y Clinker. La primera

planta de producción fue la planta Maravillas. Estuvo ubicada cerca del Cementerio Presbítero

Maestro, en Lima, al cerrar en 1964, la empresa se mudó, a donde es desde 1970 su actual

planta, localizada en Av. Atocongo s/n, Villa María del Triunfo, Lima.

El presupuesto aprobado para las inversiones durante el periodo 2010 –2013 fue de US$

610 millones de los cuales USD 162 millones fueron invertidos durante el 2010 y USD 123

millones en el 2011. Entre sus principales proyectos tenemos:

Cemento Andino

Cementos Lima

UNACEM

(Unión andina

de cementos)

PERTENECE AL GRUPO RISOPATRON




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a. Incrementar su capacidad productiva en la Planta Atocongo, a través de la obtención

de maquinaria moderna, tecnología, y un mejor control de inventarios, programación, y gastos

operativos.

De esta manera mejorara sus estándares de eficiencia y producción.

b. La edificación de un Multisilo para alimentar a las envasadoras.

c. La creación de una planta de tratamiento residual de aguas para

limpiar el agua residual de la planta

EXPOSICIÓN DE ING: CESAR A. MIRANDA TORRES

Nuestra empresa:

Esta conformad por:

Planta de Atocongo

Planta de Condorcocha

GEA

LAR carbón

Muelle de Conchan




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Cantera de caliza ( e Atocongo, en Dunas, en Cristina y otros)

EL CEMENTO:

1) DEFINICIÓN: El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de

caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de

endurecerse al contacto con el agua.

Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla

uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia

pétrea, denominada hormigón o concreto.

2) PROPIEDADES DEL CEMENTO: Por la calidad del cemento se entiende el grupo de

propiedades que caracterizan el cemento en su uso final como aglomerante hidráulico

en hormigones y morteros, utilizados para actividades de construcción.

Dichas propiedades son importantes para la fabricación, la ejecución y la vida útil

de los productos de hormigón para los cuales el cemento es utilizado.

a) Propiedades físicas:

Superficie especifica

Tiempo de fraguado

Falso fraguado o también llamado endurecimiento prematuro: Se evidencia

por la pérdida considerable de plasticidad, inmediatamente después del

mezclado, sin ninguna evolución del calor. El falso fraguado ocurre cuando

una gran cantidad de sulfatos de deshidratan.

Fraguado rápido: se evidencia por una pérdida rápida de trabajabilidad en la

pasta, mortero o concreto a una edad aun temprana.

Estabilidad de volumen

Resistencia mecánica

Contenido de aire

Calor de hidratación: Se genera por la reacción entre el calor y el agua. La

relación agua- cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado

también son factores que intervienen en la generación de calor.




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b) Propiedades químicas:

Modulo fundente

Compuestos secundarios

Pérdida de calcinación

Residuo insoluble

3) CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO:

Buena resistencia al ataque químico.

Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.

Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo. Conversión interna.

Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Tiempo de fraguado en el cemento: Es un indicador temprano de cualquier problema

posterior.

Resistencia a la compresión: Es la más importante característica del cemento y la que

generalmente se emplea como un indicador de la calidad del cemento, para la mejor

aceptación del producto.

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Refractario&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Conversi%C3%B3n_interna




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Resistencia a sulfatos: El cemento expuesto a concentración perjudiciales de sulfatos

(hidratación del cemento es proceso isotérmico).

Almacenamiento: Los cementos son higroscópicos y por lo tanto tienden a reaccionar

con la humedad del medio ambiente o en contacto con el agua.

Esta humedad tiende a afectar a las bolsas de cemento dando como

consecuencia: la formación de grumos en el interior de la bolsa y el endurecimiento en

toda la bolsa.

4) PROCESO DE FABRICACION:

Etapas:

1° etapa: Extracción de materias primas (caliza)

2°etapa: Procesos físicos (reducción de tamaños de caliza)

Extracción de

materia prima

Proceso físico

Clinkerizacion Cemento




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3° etapa: Proceso químico (Clinkerizacion)

4° etapa: Molienda de cemento




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5° etapa: Empaque y Despacho:

5) NUESTROS PRODUCTOS EMBOLSADOS A NIVEL NACIONAL:

La calidad de los cementos se certifica cumpliendo los requisitos de las normas

técnicas: ASTM C150 y NTP 334.009, PARA LOS CEMENTOS portland tipo 1.

Para los cementos portland puzolámicos tipo IP, cumplen con la norma técnica

ASTM C595 y NTP 334.090.

6) TIPOS DE CEMENTO QUE PRODUCE CEMENTOS LIMA:

a) Cementos portland tipo I (CEMENTOS SOL): Para uso general que no

requiere propiedades.

Es un cemento producido mediante la pulverización conjunta de clinker y

sulfato de calcio (95% de clinker y 5% de yeso).




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b) Cementos portland tipo II: Cuando se expone a la acción moderada de

sulfatos, o cuando se necesita un moderado calor de hidratación.

c) Cementos portland tipo III: Cuando se requiere alta resistencia a la compresión

inicial.

d) Cementos portland tipo IV: Cuando se requiere bajo calor de hidratación.

e) Cementos portland tipo V: Cuando se requiere alta resistencia a sulfatos.

f) Tipo IP: Para uso generales en construcciones de concreto.




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g) Cementos puzolámicos: son cementos hidráulicos que contienen 2 o más

constituyentes.

Otros conceptos

Clinker o cemento portland: Es un producto de calcinación a elevadas temperaturas de

una mezcla de materiales primero debidamente clasificadas.

Las puzolanas: son las rocas de origen volcánico que por sí mismo no tienen capacidad

para fraguar ni endurecer, pero al ser pulverizadas tienen propiedades químicas y físicas para

reaccionar con el agua y el cemento adecuados para poder usarse en la fabricación del

cemento.

Plantas de UNACEM:

a) Planta de Atocongo: la planta de UNACEM está ubicada en Atocongo (distrito de Villa

María del Triunfo, Lima), y fue constituida en 1970. Entre los años 1995 y 1999, se

puso en marcha un proyecto de ampliación de la panta, que permitió triplicar la

capacidad de producción, incrementándola a 3.6 millones de toneladas de clinker y a

4.5 millones de toneladas de cemento.

Esto convirtió a la plata de Atocongo en la más grande y moderna del PERÚ.

b) Planta de Condorcocha: Como resultado de la fusión de Cemento Andino, UNACEM

incorporo la planta de cemento ubicada en Condorcocha, provincia de Tarma, en el




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departamento de Junín, con una capacidad aproximada de producción de clinker de

1.88, como resultado de la puesta en marcha del horno 4 que aporta aproximadamente

7000 000 toneladas anuales de producción de clinker. Las pruebas de puesta en

marcha de la ampliación se iniciaron en Mayo del 2012 y a la fecha produce a su

máxima capacidad. Con esta ampliación se se aumenta también la capacidad de

molienda de cemento de 1 500 000 toneladas anuales a 2 1000 000 toneladas

anuales. Adicionalmente cuenta con un molino ya adquirido que elevara la capacidad

de molienda 2.6 millones de toneladas anuales.

CERAMICA SAN LORENZO

Cerámica san Lorenzo lleva a cabo el proceso de elaboración de todos sus productos,

con tecnología de última generación donde combina precisión, rapidez y versatilidad.

Esta empresa se preocupa tanto por la calidad de sus productos como por el cuidado del

medio ambiente, es por ello que, el esfuerzo por conseguir los mejores materiales,

maquinarias y profesionales para elaborar un producto de gran calidad es equivalente al

cuidado que le dan al medio ambiente tal es así que cerámica san Lorenzo ha puesto a

la venta una línea de cerámico anti bacterial, además de que los productos están

certificados por el ISO.

CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO

TIPO DE LOSA: coral




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COLOR: caramelo

LONGITUD DE LADO: 36 cm

ESPESOR: 7.5mm

RESISTENCIA AL CUARTEO: resiste

PLANITUD DE LA SUPERFICIE:+0.3% / -0.2%

RESISTENCIA ALAS MANCHAS: mínimo clase 3

LA EMPRESA (CERAMICA SAN LORENZO)

La empresa que se encarga de la producción de las losas para pisos y en general de

todo tipo de cerámicos es CERAMICA SAN LORENZO S.A.C.

Forma parte de ETEX GROUP, importante grupo industrial internacionalmente que se

ocupa en una posición de liderazgo en el campo de materiales y acabados para la

construcción, con más de 150 empresas establecidas en los 5 continentes.

CERAMICAS SAL LORENZO S.A.C. cuenta con una planta de producción situada en

Lurín con una extensión total de 130,000 metros cuadrados, cuyas maquinarias para la

fabricación de cerámica son de la más alta tecnología disponible hoy en el mundo.




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MISION

Ser un socio sólido y profesional para proyectos de acabados cerámicos de todo tipo

dondequiera que los hombres construyan satisfaciendo la demanda de productos

cerámicos.

SISTEMA PRODUCTIVO DE SAN LORENZO S.A.C

PROCESO DE PROUCCION

1. PREPARACION DE MATERIA PRIMA:

Cerámica san Lorenzo cuenta con su propia cantera de arcilla que es la principal materia

prima utilizada para la elaboración de las losas cerámicas.

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar

parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos,

arenas.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general,

tal y como se extraen de la mina o cantera, después de someterlas a un mínimo

tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una

homogenización previa que asegure la continuidad de sus características. cerámicos san

Lorenzo se preocupa por la calidad de los productos es por ello que cuenta con técnicos

de control de calidad desde la primera etapa del desarrollo del producto.




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2. MOLIENDA:

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y

revestimientos cerámicos por mono cocción, como consecuencia de las importantes

mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión

resultante por atomización. En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas

pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o

desleírse directamente.




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A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene

hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El método más

utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el secado por

atomización. El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una

suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir

un producto sólido de bajo contenido en agua. Los atomizadores operan siguiendo la

siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las

plantas de molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una

viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de

pistón al sistema de pulverización de la barbotina. La barbotina finamente nebulizada y

dividida, se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes. Estos

gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de

escape de una turbina de cogeneración. La implantación del proceso de secado por

atomización para la obtención de la materia prima del soporte (polvo atomizado),

conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas

del proceso de fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de

gránulos más o menos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere

al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los

moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

3. PRENSADO:

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en

seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de

formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el




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molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de

productos cerámicos de geometría regular. El sistema de prensado se basa en prensas

oleodinámicas que realizan el movimiento del pistón contra la matriz por medio de la

compresión de aceite y presentan una serie de características como son: elevada fuerza

de compactación, alta productividad, facilidad de regulación y constancia en el tiempo del

ciclo de prensado establecido. Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos

años y son equipos con automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy

versátiles. En este procedimiento se pueden llegar hasta presiones de 399kg/cm2.

4. SECADO:

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de

reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los

suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,

esmaltado se desarrollen adecuadamente. En los secaderos que normalmente se utilizan

en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por convección, desde

gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de

radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal. En

esta empresa se utiliza el secado horizontal.




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La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno mono estrato de rodillos.

Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven

horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en

contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en los

laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor

que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos de

secado son menores, entre 15 y 25 minutos. Para una mejor calidad del producto en esta

etapa del proceso se usan sensores de humedad para estar completamente seguros de

que la baldosa está seca.

5. DECORACION:

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y

aditivos a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta obtener un

rechazo prefijado. A continuación se ajustan las condiciones de la suspensión acuosa

cuyas características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar. El

esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación




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más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina, por

pulverización, en seco o las decoraciones. La serigrafía es la técnica mayoritariamente

utilizada para la decoración de baldosas cerámicas, debido a su facilidad de aplicación

en las líneas de esmaltado. Esta técnica se utiliza tanto en mono cocción como en

bicocción y tercer fuego, y consiste en la consecución de un determinado diseño que se

reproduce por aplicación de una o varias pantallas superpuestas (telas tensadas de una

luz de malla determinada). Estas pantallas presentan la totalidad de su superficie cerrada

por un producto endurecedor, dejando libre de paso únicamente el dibujo que se va a

reproducir. Al pasar sobre la pantalla un elemento que ejerce presión (rasqueta), se

obliga a la pasta serigráfica a atravesarla, quedando la impresión sobre la pieza.

6. QUEMA DE BALDOSAS :

La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del

proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del

producto cerámico: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los

agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. Las variables

fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico (temperatura-

tiempo), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada composición y tecnología




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de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se desee obtener. La operación

de cocción consiste en someter a las piezas a un ciclo térmico, durante el cual tienen

lugar una serie de reacciones en la pieza que provocan cambios en su microestructura y

les confieren las propiedades finales deseadas.

7. CONTROL DE CALIDAD:

Cerámica San Lorenzo tiene un equipo especializado en calidad para brindar a sus

clientes la mayor satisfacción posible por ello antes de empaquetar las baldosas se

someten a un estricto control de calidad.

8. CALIDAD:

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del

producto cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con

equipos mecánicos y visión superficial de las piezas. El resultado es un producto

controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y características

mecánicas y químicas.




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POLÍTICA AMBIENTAL

La empresa asume al compromiso de trabajar en pos de asegurar el desarrollo

sustentable de nuestras actividades, permitiendo proteger al ser humano y al ambiente

que lo rodea.




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LADRILLOS LARK: VISITA TÉCNICA A SU PLANTA INDUSTRIAL

I. INTRODUCCION

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y

cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen ser variables.

Se emplea en albañilería para la ejecución muros, tabiques, tabicones, etc.

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que

comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia

prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material

está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro

y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio. Las partículas

de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua.

Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la

plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un

aspecto terroso. Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material

arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida

de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial. Una vez seleccionado el

tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

• Maduración

• Tratamiento mecánico previo

• Depósito de materia prima procesada

• Humidificación

• Moldeado

• Secado

• Cocción

• Almacenaje




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II. DATOS GENERALES

2.1. LADRILLOS LARK

Ladrillos Lark fue creado el 14 de abril de 1994 iniciando sus actividades comerciales el

15 de octubre de 1996. Los productos que fabrica y comercializa son ladrillos

cerámicos de arcilla cocida que se utilizan en la construcción de viviendas, edificios e

infraestructura en general.

Cuenta con canales de distribución a nivel nacional siendo su participación actual en el

mercado peruano alrededor de 35%.

2.2. PLANTA INDUSTRIAL: Puente Piedra

Es considerada como la más moderna de Perú. Cuenta con dos hornos independientes

con sistema automático de carga y secado controlado electrónicamente. El compromiso

con el nuevo ambiente es generar una cadena ecológica por lo que la matriz energética

es 100% a gas natural.

Su extensión es de más de 20 hectáreas con maquinarias de tecnología italiana, con

sistema de secado y cocido computarizado con una producción diaria de 1,500 T.M.

2.3. MATERIA PRIMA

ARCILLA FRACTA

Se caracteriza por tener la mayor cantidad de óxido de hierro que junto a la alúmina le

dan la coloración al material (color rojo).

TIERRA




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III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLOS LARK

Se presentan 3 etapas.

-Primera Etapa:

- Área de molienda.

- Área de amasado.

-Segunda Etapa:

- Área de moldeado.

- Área de crudos (secado el medio ambiente).

-Tercera Etapa:

- Horneado.

3.1. ÁREA DE MOLIENDA

La arcilla como la tierra es descargada, a través de camiones, hacia unas tolvas de recepción

en una proporción predeterminada según el tipo de ladrillo a fabricar.

Se tiene tanto tolvas de tierra como de arcilla. Donde el material es acarreado y llevado para el

sistema de molienda. El porcentaje de tierra es de 60% mientras que el porcentaje de arcilla de

40%.

Tolva de Recepción

Tolva para la arcilla Vista lateral de la tolva

Existen dos líneas de molienda

En el primer molino (primario), tiene sus martillos y su placa de impacto donde tritura las rocas

de material, el cual ingresa a través de unas cadenas transportadoras. Luego por una cavidad

inferior del molino la mezcla se conecta con el primer elevador de cangilones y pasa a una

primera zaranda (donde se realiza el proceso de tamizado), los granos que no pueden pasar

por la zaranda (nivel superior) pasan directamente hacia un molino secundario el cual se

conectara con el segundo elevador de cangilón. A medida que pasan los ciclos de proceso se

va uniendo la arcilla con la tierra. Mediante una faja el material pasa al molino secundario.




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En el molino secundario se da el acabado final, lo que si logró pasar por las cavidades de la

zaranda se conectan hacia el segundo elevador de cangilón el cual traslada la mezcla cuyas

partículas han logrado un espesor promedio de 5mm, pasando a una segunda zaranda, que se

encuentra en un nivel superior, antes de llegar al silo (deposito final), la materia que no ha

pasado por la segunda zaranda regresa hacia el segundo molino.

Se cuenta con un colector de polvo que absorbe la esencia de la arcilla y la tierra.

3.2. ÁREA DE AMASADO

En esta zona es donde ingresa un segundo ingrediente a la mezcla que es el agua (10% aprox.

del peso total de la mezcla) o sea la humectación, dándose también la primera homogenización

(son dos en total) a través de una primera amasadora. A través de una cadena transportadora,

la masa anterior, hace su ingreso hacia una segunda amasadora, en esta hace su ingreso con

un adicional de 5% de humedad con respecto al peso total de la mezcla pasando así hacia la

cámara de vacío. Estas dos etapas de amasado son necesarias ya que contribuyen en mucho a

la calidad del producto final.

Transporte de la mezcla a través de cadenas

3.3. ÁREA DE MOLDEADO

LÍNEA ARTESANAL

El material ingresa a la mezcladora con 1.18% de agua. Una vez que se ingresa este

porcentaje el material esta semipreparado para el formado. En la extrusora o prensa de

formado se da el moldeado, antes de ello el material baja por una cámara de vacío, que se

encarga de comprimir sacar todo el aire y así el material entre preparado completamente, de lo

contrario no tendría resistencia se doblaría.




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LÍNEAS DE LA PARTE INDUSTRIAL

Están unidas con los secaderos, en ambas líneas de formado se sigue el mismo proceso que

en la parte artesanal.

Línea de formado del secadero italiano Lione.

Línea de formado de el secadero francés Anjou.

3.4. ÁREA DE SECADO

Secado del ladrillo artesanal

El secado demora de 30 a 40 días al aire libre.

Los productos luego de ser transportados hacia los tendales son colocados en áreas

determinadas para el secado al natural.

Secadero Lione (italiano). Esta unido a la línea de formado, con este secadero el proceso solo

dura 5 horas.

En esta área el secadero tiene su propia mezcladora. Tiene un sistema de carga y descarga,

tiene una longitud de 150 mts y da la vuelta con una cadena gigantesca por ello el material gira

durante 5 horas en el secadero. Como también la extrusora esta insertada al secadero. Para

secar el material se emplea una temperatura de 180°C a 200°C.

Secadero Anjou( francés). Tiene las mismas técnicas de sacado que el Lione, pero es de una

tecnología mucho más avanzada.




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3.5. HORNEADO

Consta de dos hornos túnel.

Ambos se componen de tres campos:

zona de preparación(120 a 130°C),

zona d quema(llega a los 900°C) y

zona de enfriamiento.

También se tiene 11 inyectores de gas y 2 gasificadores en cada horno.

Finalmente, los ladrillos se cargan directamente en los camiones de los clientes o son

colocados en un campo libre quedando listos para su comercialización.




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IV. CONCLUSIONES

Ladrillos Larck se caracteriza por tener tecnología de punta y tener un material de buen

acabado, por ello muestra garantía. Muestra de ello son los secaderos Lione y Anjou.

En el proceso de producción la materia prima es fundamentalmente arcilla fracta y tierra.

Ladrillos Larck como empresa nos da un gran ejemplo. Ya que usa gas natural por ello no

genera contaminación al medio ambiente.

La resistencia a la compresión de sus productos es muy buena (195kg/cm2), pues supera la

resistencia mínima unitaria(130 kg/cm2) indicada por la norma técnica peruana NTP 331.017.

Se puede resaltar que del proceso de fabricación de Ladrillos Lark, la etapa de horneado es

esencial y muy importante ya que en esta etapa es donde se le da al ladrillo sus características

finales, como dureza, color, resistencia entre otras.

V. RECOMENDACIONES

Ladrillos Lark debería contar con su propio laboratorio de ensayos.

Se recomienda que en las áreas de secado al medio ambiente cuenten con un techado, es

decir si hay presencia de lluvia en la zona los ladrillos verdes demorarían en secar atrasando

así la producción de estas por ello un techado temporal sería recomendable en estos casos.

Se recomienda una adecuada señalización para el pase del transporte así como de los

peatones (trabajadores y visitantes a planta), por que puede causar algún tipo accidente.




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VI. ANEXOS

PRODUCTOS DE LADRILLERA LARCK

PARA MUROS Y TABIQUERÍAS

KING KONG LARK TIPO IV

(Med. 9X12.5X23 cms Peso: 2.7 kg / Unid. m2: 36)

El King Kong es un ladrillo estructural para hacer muros

portantes (aquellos que soportan la carga de los techos y

esfuerzos laterales F1V.F1M), y en algunos casos y dependiendo del presupuesto tambien para

la construcción de cercos. Este ladrillo tiene la propiedad de ¨flexotracción” por su capacidad

para resistir fuertes movimientos de energía como los ocasionados por los sismos.

KING KONG 30% TIPO V

(Med. 9X13X24 cms Peso: 3.8 kg / Unid. m2: 36)

Ladrillo de la más alta resistencia al esfuerzo lateral fabricado para obras del Estado Peruano

(hospitales, comisarías, colegios).

CARAVISTA

(Med. 6.5X12.5X23 cms Peso: 2 kg / Unid. m2: 58)

El ladrillo Caravista 6 es netamente decorativo se recomienda su uso en construcción de

viviendas de tipo de albañilería confinada porque las columnas, vigas y ladrillos se distribuyen

por igual al peso y la resistencia de la estructura. En el ladrillo Caravista 9 el desempeño es

similar con la diferencia que la altura es de 9 cm.




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PANDERETA LISA / PANDERETA ACANALADA

(Med. 9X11X23 cms Peso: 2.1 kg. Unid. m2: 36)

(Med. 9x10.5x23 cms Peso 1.9 kg /Unid. m2:36)

Existen dos tipos: el ladrillo Pandereta lisa y acanalado. Ambos tienen la función de hacer

muros divisorios, tabiques ligeros (pared delgada que sirve para separar las piezas de la casa).

Recuerde que la función del ladrillo Pandereta es separar ambientes.

PARA TECHOS

HUECO 8


Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas menores. Se recomienda el uso de

este producto en habitaciones simples o pequeñas de los últimos pisos de una edificación.

HUECO 12 LISO


Se utiliza en losas de techos aligerados de luces y cargas medianas. Este producto se utiliza en

casas muy pequeñas o últimos pisos de viviendas que soportan carga de tránsito.




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HUECO 15 ACANALADO


Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción debido a su altura y resistencia

mecánica. Las losas hechas con este producto tienen una mayor resistencia a la flexotracción y

a movimientos sísmicos de moderada y alta intensidad.

HUECO 15 LISO


Tiene la misma función del Hueco 15 Acanalado; sin embargo, se utiliza en acabado tipo

Caravista donde la losa (techo) no va a ser tarrajeado.

PASTELERO


Se utiliza como ladrillo de cobertura sobre el techo terminado, su función principal es absorber y

disipar grandes cantidades del calor durante el verano y evitar filtraciones de humedad hacia

los ambientes durante el invierno.




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HUECO 25

(Med. 25X30X30 cms Peso: 12 kg / Unid. m2: 9)

Para trabajos estructurales de losas de techos aligerados de luces con cargas aún mayores. La

función de este producto es hacer losas aligeradas de 30 cms. de espesor para edificaciones

altas de 10 pisos a más, con áreas libres muy amplias como por ejemplo: centros comerciales,

cines, hoteles, etc.

HUECO 20


Son ladrillos más útilizados por todo el sector de construcción. La función de este producto es

hacer losas aligeradas de 25 cms. de espesor para edificaciones altas de hasta 10 pisos o 30

mts. de altura.

BOVEDILLA

(Med. 15X26X41 cms Peso: 9 kg / Unid. m2: 9)

Son ladrillos que junto a las viguetas de concreto pretensado, cemento premezclado y la

utilización de parantes o puntales forman un sistema estructural aligerado, obteniendo un

ahorro de 5% en el concreto.




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VII. BIBLIOGRAFÍA

http://www.ladrilloslark.com.pe/techos2.html.

http://www.ladrilloslark.com.pe/puntoventas.html.

http://www.ladrilloslark.com.pe/index.html.

http://www.ladrilloslark.com.pe/techos2.html

http://www.ladrilloslark.com.pe/puntoventas.html

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