2. overall equipment effectiveness (oee)
TRANSCRIPT
OVERALL OVERALL EQUIPMENT EQUIPMENT
EVECTIVENESS EVECTIVENESS (OEE)(OEE)
FOCUSED IMPROVEMENTFOCUSED IMPROVEMENTDefinisiDefinisi
• Semua kegiatan yang diarahkan untuk melakukan improvement pada kinerja dan kapabilitas mesin dan tidak terbatas pada merawat kondisi dasar mesin saja
• Pada umumnya diarahkan untuk mencegah berulangnya masalah yang sama dalam kaitannya dengan kinerja mesin
• Difokuskan untuk mengeliminasi 16 major losses, terutama yang terkait dengan mesin
• Dengan kata lain, ditujukan untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
KEPEKAAN TERHADAP ADANYA KEPEKAAN TERHADAP ADANYA LOSSESLOSSES
Mengapa kita harus peka terhadap adanya losses? • Losses menggerogoti profit
• Pelanggan tidak mau membayar losses
• Kepekaan merupakan langkah awal memerangi losses
• Membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya ‘ownership’
16 MAJOR LOSSES 16 MAJOR LOSSES
• 7 Losses yang berpengaruh pada efisiensi
penggunaan mesin
• 1 Losses yang berdampak pada “loading time”
• 5 Losses yang berpengaruh pada efisiensi
sumber daya manusia
• 3 Losses yang berdampak pada penggunaan
sumber daya secara efektif
7 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA 7 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI PENGGUNAAN MESINEFISIENSI PENGGUNAAN MESIN
1. Breakdown Losses
2. Setup and adjustment Losses
3. Cutting Blade Losses
4. Start-up Losses
5. Minor Stoppage and idling
6. Speed Losses
7. Defect/rework Losses
1 LOSSES YANG BERDAMPAK 1 LOSSES YANG BERDAMPAK PADA LOADING TIMEPADA LOADING TIME
1. Shutdown Losses
#) Loading Time adalah Total Time dikurangi dengan semua kegiatan terencana, seperti PerawatanTerencana, pembersihan, checking
#)
5 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA 5 LOSSES YANG BERPENGARUH PADA EFISIENSI SUMBER DAYA MANUSIAEFISIENSI SUMBER DAYA MANUSIA
1. Management Losses
2. Motion Losses
3. Line Organization Losses
4. Losses resulting from failure to
automate
5. Measuring and adjustment Losses
3 LOSSES YANG BERDAMPAK 3 LOSSES YANG BERDAMPAK PADA PENGGUNAAN SUMBER PADA PENGGUNAAN SUMBER
DAYA SECARA EFEKTIF DAYA SECARA EFEKTIF
1. Yield Losses
2. Energy Losses
3. Die, jigs and tools Losses
KONSEP KERUGIAN KONSEP KERUGIAN KRONISKRONIS
Waktu
Kondisi saat ini
Kondisi Optimal
Gap (15%)Kerugian Terselubung
95%
80%
Efe
ktif
itas
1. Pabrik penuh dengan kerugian
2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan perilaku manusia
3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan perilaku manusia dirubah
Kerugian Nyata
MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG MENGAPA KERUGIAN TERSELUBUNG DIABAIKAN?DIABAIKAN?
Penyebabnya tidak diketahui1
Penyebabnya diketahui tapi tindakan penanganannya salah
2
Tindakan penanganantidak tuntas
3
Terlalu sibuk sehingga per-baikan hanya bersifat sementara
4
Tidak terpikir untuk memban-dingkan dengan nilai optimal
5
Salah mengenali masalah6
Penilaian tidak cukup(1)
Salah menilai(2)
Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi lapangan & teknologi tertentu
Kerugian kronis tidak cukup dipahami
Tindak lanjut penangananan masalah tidak memadai
Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan perbaikan yang bersifat sementara
Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini sudah pada tingkat optimal
Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya kerugian tidak besar
Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan terlalu besar
Berkeyakinan bahwa hanya dengan meningkatkan keahlian operator dapat memecahkan masalah
KARAKTERISTIKA KERUGIAN KARAKTERISTIKA KERUGIAN (LOSSES)(LOSSES)
KerugianKerugian
1. Sporadic breakdowns
2. Set-up and adjustment3. Cutting Blade change4. Start-up5. Idling and minor
stoppage6. Reduced Speed7. Sporadic quality defects
Chronic quality defects
NyataNyata TerselubungTerselubung
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)(OEE)
Mesin/Peralatan 7 major losses
Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness
1Equipmentbreakdown
2Setup and adjustment
7defects in
process and rework
Loading time
Operating time
Net operating time
Valuableoperating
time
Do
wn
time
lo
sse
s
Sp
ee
dlo
sse
s
De
fect
loss
es
OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate
Availability = _________________________________ x 100 %
Availability = ___________________________ x 100 % = 87 %
Loading Time - downtime
loading time(e.g)
460
460 min. - 60 min.
standard cycle time x processed amount rate operating time
(e.g)
Performance = _______________________________________________________ x 100 %
0.5 min../unit x 400 unitsPerformance = __________________________________________________ x 100 % =50% rate 400 min.
processed amount - defect amount
(e.g)
Quality Rate = _____________________________________________ x 100 %
400 units Quality Rate = _____________________________________________ x 100 % =98%
processed amount
400 units - 8 units
(e.g.) 0.87 x 0.50 x 0.98 x 100% = 42.6%
6Reduced
speed
5Idling and
minor stoppages
3Cutting tool losses
4Start-up losses
SASARAN PENINGKATAN SASARAN PENINGKATAN OEEOEE
Overall Equipment Effectiveness =Availability x Performance Rate x Quality Rate
85%+
Loading time
Operating time
Net operating time
Valuable operationtime
Dow
ntim
e lo
sses
Spe
edlo
sses
Qua
lity
loss
es
1
2
5
6
7
3
Breakdowns
Setup/adjustment
Idlingand minorstoppages
Speed
Quality defectsin process and rework
Cutting bladelosses
Breakdowns per machine(stopped longer than 10 minutes)___ less than once a month
Setup/adjustment time__ less than 10 minutes
Idling and minor stoppagesper machine ( under 10 minutes)
Achieve ideal cycle times(design speed) : Increase 15%or more
Rate ( Including product to be reworked ) __ less than 0.1%
Cutting blade lossesLess than 10 minutes
Availability
Loading time-downtimeLoading time
Greater than 90%
Performance rate
Ideal cycle time x outputOperating time
Greater than 95%
Quality rate (quality products)
Input
Throughout processGreater than 99%
Input - volume of quality defects
Optimal conditions In “operator-machine”system
Improve the overall condition of the workplace
Average total operating loss30 - 50%
Equipment
4Start-uplosses
Start-up yield __ 99% or more
SASARAN PENGURANGAN SASARAN PENGURANGAN LOSSESLOSSES
Jenis kerugian
1. Breakdown
2. Setup and adjustment
6. Reduced Speed
5. Idling and minor stoppage
7. Quality defect and Rework
4. Startup
Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin
Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10 menit
Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed”, lalutingkatkan lebih lanjut melewati “design speed”
Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin
Sedikit sekali yang dapat diterima, misal 100-30 ppm
Sasaran
Minimal
Penjelasan
Minimal
0
0
0
0
3. Cutting Tool
Minimal
Mengurangi cutting tool losses sebanyak mungkin
Mengurangi startup losses sebanyak mungkin
IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTIMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTMenetapkan model mesin/
lini/proses
Menetapkan tema,
perencanaan dan persiapan improvement
Melaksanakan Proyek Focused
Improvement
Improvement pada kehandalan mesin
Menetapkan Tim
improvement
Mempelajari 16 major losses
Improvement pada penggunaan mesin Pencegahan berulangnya losses: Meninjau ulang standar Replikasi horisontal
Improvement of equipment effectiveness (OEE)
Sistem Perawatan Mandiri
Sistem Perawatan Terencana
TPM di Support dan Administrasi
Sistem Quality Maintenance
10 LANGKAH IMPLEMENTASI 10 LANGKAH IMPLEMENTASI FOCUSED IMPROVEMENTFOCUSED IMPROVEMENT
Step 1 Pilih model mesin/lini/prosesStep 2 Tetapkan tim improvementStep 3 Pahami Losses yang adaStep 4 Tetapkan tema dan sasaran ImprovementStep 5 Tetapkan rencana Improvement Step 6 Laksanakan dan evaluasi analisis dan
jalan keluar masing-masing improvement dengan seksama
Step 7 Implementasi improvementStep 8 Konfirmasi dampak improvementStep 9 Tindakan pencegahan berulangnya masalahStep 10 Replikasi secara horisontal
KRITERIA PEMILIHAN MODEL KRITERIA PEMILIHAN MODEL MESIN/LINI/PROSESMESIN/LINI/PROSES
•Model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap Model mesin/lini/proses ditetapkan pada setiap departemen/seksidepartemen/seksi
•Pemilihan Lini, proses dan mesin dilakukan berdasarkan kriteria:
• menjadi bottleneck• memiliki banyak losses• mempunyai banyak kemungkinan untuk
direplikasi• dapat disinkronisasi dengan kegiatan Perawatan
Mandiri dan telah menjalankan langkah 1 s/d 3
FOCUSED IMPROVEMENT TEAMFOCUSED IMPROVEMENT TEAMJenis-jenisJenis-jenis
• Focused Improvement Project Team– Tim harus memberi contoh (panutan) dalam mencapai
zero breakdown, zero minor stoppages and zero defect pada model mesin/lini/proses
• Aktifitas Kelompok Kecil di Gemba– Pada awalnya anggota AKK memfokukan upayanya pada
penerapan Perawatan Mandiri– Pada saat OEE sudah meningkat drastis, akan terdapat
waktu luang untuk melakukan improvement lain, mereka (sesuai dengan ketrampilannya) juga melakukan Focused Improvement
OEE DAN PENETAPAN TEMA OEE DAN PENETAPAN TEMA IMPROVEMENTIMPROVEMENT
Overall equipment effectiveness Improvement
Improvement of availability Extension of blade and tit life
Performance rate improvement Quality rate improvement
Reduction of idling and minor stoppage Reduction of rework
Reduction of speed loss Reduction of scrapped defects
Breakdown reductions Setup/adjustment reductionsWhat are the key issues ? What are the key issues?
Problems to be solved Problems to be solved
(the forms showing the benchmarks and problems to be solved are abbreviated since they are the same as the first one shown
at left.)
Adjustment time
REPLIKASI HORISONTAL REPLIKASI HORISONTAL ContohContoh
Pre-heat for equipment
2
Use two chain hoist for external
1
543Model
21
Mesin
Improvement
No.
Tema : Perpendekan set up time
PENDEKATAN UNTUK PENDEKATAN UNTUK MENGHILANGKAN CHRONIC MENGHILANGKAN CHRONIC
LOSSESLOSSES
Sebab tidak diketahui
Sering, akar
permasalahannya tidak dapat terdeteksi
Perlu digunakan pendekatan menghilangkan semua faktor yang memungkinkan
Masalah terselesaikan
Masalah belum terselesaikan, tetapi sudah lebih baik; ada petunjuk baru untuk menyelesaikan masalah
X
•Pendekatan “menghilangkan semua faktor yang diduga” membutuhkan waktu, tetapi cukup efektif
•Pendekatan “satu akar permasalahan” memang cepat dan efektif, tapi tidak dapat digunakan pada banyak penyebab yang kecil-kecil
P-M ANALYSISP-M ANALYSIS
adalah teknik untuk menganalisis fenomena,
seperti Kerusakan dan Penyimpangan Proses
dengan menggunakan prinsip-prinsip ilmu
Fisika dan mencari mekanisme di balik
fenomena dalam kaitannya dengan 4M (Man,
Machine, Material, Method)
8 LANGKAH P-M ANALYSIS8 LANGKAH P-M ANALYSIS
Langkah 1Langkah 1 KKlarifikasi Fenomena
Langkah 2Langkah 2 Teliti prinsip Ilmu Fisika terkait
Langkah 3Langkah 3 Identifikasikan Kondisi yang mengakibatkan terjadinya masalah
Langkah 4Langkah 4 Perhatikan Input Produksi
Langkah 5Langkah 5 Tetapkan kondisi optimal
Langkah 6Langkah 6 Teliti metoda pengukuran
Langkah 7Langkah 7 Identifikasikan penyimpangan
Langkah 8Langkah 8 Formulasikan dan implementasikan rencana perbaikan
PENGGUNAAN PENGGUNAAN P-M ANALYSIS YANG P-M ANALYSIS YANG
BENARBENAR
Gunakan teknik konvensional(analisis mengapa-mengapa, dll.)
CacatKerusakan
Gunakan Gunakan P-M AnalysisP-M Analysis
5 ~ 10% 0.5 ~ 1% 0
5 X MENGAPA5 X MENGAPACONTOH: MESIN GERINDAFENOMENA: CACAT: BATU GERIND RETAK
MENGAPA?MEMASUKKAN MATERIALDENGAN CEPAT
MENGAPA?KESALAHAN PADA DIGITAL CONTROLLER
MENGAPA?PC BOARD RUSAK
MENGAPA?PC BOARD PANAS
MENGAPA?KURANG PENDINGINAN
MENGAPA?KURANG UDARA
MENGAPA?TEKANAN RENDAHDEBU PADA FILTER
JALAN KELUAR RUBAH TINGKAT TEKANANBERSIHKAN FILTER SETIAP BULAN