2004. 7. 29

에너지 진단 결과 설명회에너지 진단 결과 설명회

진단사업부문ISO 9001

사례사례사례사례

2004. 7. 29

2/50

목 차목 차

일반 현황

세부 개선사항

기대효과 종합

질의 응답

진단을 마치며 ...

3/50

일반 현황일반 현황

설명회를 시작하며…진단 착안사항

4/50

설명회를 시작하며…설명회를 시작하며…발상의 전환 ?

다양한시각

진단의 의의 ?

절감방안 : 5 건

절감액 : 6,152 만원

Engineering

및 세부검토

필요

절약기법

활용 및

확대 적용

적극적

접근 , 개선

효율적

에너지

소비

에너지절감

아이디어

제시

5/50

진단 착안사항진단 착안사항

나 . 펌프 및 Fan 설비◆ 적정 압력 및 유량 운전

◆ 운전효율 향상

◆ 공급손실 최소화 및 효율적 계통 운영

◆ 최적 제어방법 검토

다 . 공압기 및 냉동기

가 . 수배전설비◆ 적정역율 유지 및 변압기 손실 저감

◆ 변압기 최적 부하율 유지

◆ Peak 억제 방안

◆ 운전조건 변경에 따른 효율향상

◆ 제어계통의 효율성

◆ 부속 관련설비의 운전 최적화

6/50

진단 착안사항진단 착안사항

마 . 조명설비◆ 고효율 광원으로의 대체

◆ 설치조건 변경

◆ 운영방식 적정성

바 . 기타설비◆ 공조설비의 제어방식 및 손실부문

◆ 전력설비 폐열이용 방안

◆ 기타 전력설비의 개선 가능성

라 . 공정 전력설비◆ 제어방식의 적정성

◆ 불필요 손실 억제

◆ 계통 운영의 합리성

7/50

세부 개선사항세부 개선사항

공기압축기냉동기 계통DI 공급 계통정제 및 소각로 설비Scrubber 설비

8/50

공기압축기공기압축기

CDA DRYER 가동 대수 조정냉각수 펌프 임펠러 교체 및 펌프 교체

9/50

CDA DRYER CDA DRYER 가동 축소가동 축소1) CDA 공급 현황

정격1,000kW 7,977N ㎥ /h 9.3K0.125kWh/

N ㎥

냉동식 Dryer

A B

흡착식Dryer

#1

#2

#3

#4

#5

#6

#7

A B

A B

A B

공정으로

Air Tank

#2

#1#1

#1

#2

#2#3

#3

#3#4

#4

7대중 5대 가동

Air Vent

32,500 N ㎥ /h

18,000 N ㎥ /h×2

32,500 N ㎥ /h

CDA 생산

36,674N ㎥ /h

단위 Vent

876

Purge

2,300

P2/3 공급

33,498

운전939kW 7,345N ㎥ /h 8.9K0.128kWh/N ㎥

10/50

CDA DRYER CDA DRYER 가동 대수 조정가동 대수 조정

2) 운전 현황 분석- 적정 퍼지량 유지적정 퍼지량 유지 , , 원단위 정격치에 근접 → 원단위 정격치에 근접 → CDA CDA 운전 및 관리 상태 운전 및 관리 상태 양호양호- 여유있는 노점 및 공급압 관리 → 안정적인 여유있는 노점 및 공급압 관리 → 안정적인 CDACDA 공급측면에는 유리공급측면에는 유리

→ → 에너지절감측면에서는 불리에너지절감측면에서는 불리

3) 문제점 및 개선방안- 문제점 문제점 : : 흡착식 드라이어 가동 용량 여유율 큼흡착식 드라이어 가동 용량 여유율 큼

- 개선방안 개선방안 : : 흡착식 드라이어 흡착식 드라이어 18,000N18,000N ㎥㎥ /h 1/h 1 대 가동 정지대 가동 정지

CDA 생산

36,000 ~ 37,000N ㎥ /h

단위 Dryer 처리용량

Total 용량 : 101,000

현재 운전용량 : 68,500

개선 운전용량 : 50,500

11/50

CDA DRYER CDA DRYER 가동 대수 조정가동 대수 조정

4) 기대 효과

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )

투자비 회수기간( 년 )

830 4,482 - -

절감량

(MWh/ 년 )

- 흡착식 드라이어 퍼지량 감소흡착식 드라이어 퍼지량 감소

- 흡착식 드라이어 히터 소비전력 절감흡착식 드라이어 히터 소비전력 절감

- 전력절감량 전력절감량 : 95(kW): 95(kW)

12/50

냉각수 펌프 냉각수 펌프 : : 임펠러 교체 및 펌프 교체임펠러 교체 및 펌프 교체운전현황

설치 초기 펌프 3 대 운전 ⇒ 밸브 25(%) Open

임펠러 교체 (320mm ⇒ 300mm) : 펌프 2 대 가동 , 밸브 50(%) Open 하여 사용 중

밸브 손실 감소 측면에서는 바람직하나 ,

토출밸브 개도율이 40 ~ 50(%) 로 저조하여 전력측면에서 불합리 유발

50%5.3k

5.3k

정격 (1/3) : 300( ㎥ /h), 40(m), 55(kW)( 소비전력 : 1 = 52.1 (kW), 3 = 46.8(kW))

3

1 40%

F

F Comp #1,#4,#5( 가동 )

Comp #2,#3( 비가동 )

Comp #6,#7( 가동 )

냉동식 D×4( 가동 )

1.8k100%

100%

100%

20%

2.9k 2.5k

70.2㎥ /h

160.3 ㎥ /h

305㎥ /h

50.5㎥ /h

586 ㎥ /h - 실측

Max ΔP=0.7(k)

ΔP1=3.5 (k) ΔP2=2.4(k)

C/T

①

양정손실율 = 2.4/3.5 = 69(%)

전력 손실과 직결

13/50

냉각수 펌프 냉각수 펌프 : : 임펠러 교체 및 펌프 교체임펠러 교체 및 펌프 교체개선방안 – 1 안 : 임펠러 교체

필요 유량 재 산정 : 비가동 압축기는 현재와 동일한 50(㎥ /h)를 적용 = [압축기 정격유량] ×[가동 대수 ] + [냉동식 Dryer 정격 유량 합계 ] + [비가동 압축기 여유 유량 ]

= 115(㎥ /h)×5(대 ) + 67.2((㎥ /h) + 50(㎥ /h) = 692.2(㎥ /h)

임펠러 추가 교체 실시 (300mm ⇒ 280mm) : 필요 유량 공급토록 토출밸브 개도율 조정

개선 시 약 533(만원 /년 ) 절감이 예상

50%5.3k

5.3k

3

1 40%

1.8k

586㎥ /h

2.9k

정격 (1/3) : 300( ㎥ /h), 40(m), 55(kW)( 소비전력 : 1 = 52.1 (kW), 3 = 46.8(kW))

상승4.6k

4.6k

3

1 상승

1.8k

700㎥ /h

3.4k

정격 (1/3) : 300( ㎥ /h), 40(m), 55(kW)( 소비전력 : 1 = 43.4 (kW), 3 = 43.4(kW))

[[ 개선 전개선 전 ]] [[ 개선 후개선 후 ]]

양정 손실 감소69(%) ⇒ 43(%)

절감전력 : 12.2(kW)

= 98.9 - 86.7

14/50

냉각수 펌프 냉각수 펌프 : : 임펠러 교체 및 펌프 교체임펠러 교체 및 펌프 교체개선방안 – 2 안 : 펌프 교체

1 안에서 산정한 유량 적용 : 692.2( ㎥ /h)

양정 : 필터 최대 차압 (ΔP = 0.7 k) 을 적용하여 적정양정 산정 = 20(m)

교체 펌프 사양 : Hes 125-250, 350( ㎥ /h), 20(m), 37(kW)

개선 시 약 1,905( 만원 /년 ) 절감이 예상

50%5.3k

5.3k

3

1 40%

1.8k

586㎥ /h

2.9k

정격 (1/3) : 300( ㎥ /h), 40(m), 55(kW)( 소비전력 : 1 = 52.1 (kW), 3 = 46.8(kW))

상승3.8k

3.8k

3

1 상승

1.8k

700㎥ /h

3.4k

정격 (1/3) : 350( ㎥ /h), 20(m), 37(kW)( 소비전력 : 1 = 27.7 (kW), 3 = 27.7(kW))


양정 손실 감소69(%) ⇒ 20(%)


= 98.9 - 55.4

15/50

냉각수 펌프 냉각수 펌프 : : 임펠러 교체 및 펌프 교체임펠러 교체 및 펌프 교체기대효과 [1 안 , 2 안 ]

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


106.6 533 500 0.94

절감량

(MWh/ 년 )

381.1 1,905 2,000 1.05

16/50

냉동기 계통냉동기 계통

냉동기 현황냉동기 튜브 자동 세정 장치 도입신냉매 냉동기 도입지붕 스프링쿨러 시스템 공업용수 열교환기 이용

17/50

냉동기 현황냉동기 현황1) 냉동기 관리

- 전반적으로 관리 상태 양호

2) 냉동기 가동 현황구분 평균 가동대수 (대 ) 1대당 평균 소비전력 (kW)

5℃ 냉동기 3.5 596

13℃ 냉동기 4.2 687

계 7.7 642

- 냉동기 평균 소비전력 합계 : 4,384(kW)

3) 냉동기 부문 검토 사항- 튜브 자동 세척장치 도입- 신 냉매 냉동기 도입 : 기후변화 대응 측면에서 적극 검토 필요- 지붕 스프링 쿨러 시스템 도입으로 냉동 전력 감소

18/50

냉동기 튜브 자동세정장치 도입냉동기 튜브 자동세정장치 도입1) 개요

응축기 스케일 지속적 제거

응축성능 향상

COP향상

전력절감

19/50

냉동기 튜브 자동세정장치 도입냉동기 튜브 자동세정장치 도입

스케일두께 (mm) 오염계수 (㎡ h /℃ ㎉ ) 소비전력 (%)

0.15 0.0001 105.5

0.30 0.0002 111.0

0.45 0.0003 116.5

0.60 0.0004 122.0

신설냉동기

세관후 1 년 경과

20/50

냉동기 튜브 자동세정장치 도입냉동기 튜브 자동세정장치 도입2) 설치 사업장 및 효과

설치사업장 설치효과 (%) 비고

LG 필림스 LCD #1 공장 5.4 감소전류 기준

L 전선 18.3 에너지기술연구소 측정

T 산업 22.4

- 5 ~ 20% 의 효과가 있을 것으로 보임- 설치시 효과는 냉각수 수질에 따라 달라짐

3) 설치 방안

세관시 응축기 스케일 두께 확인

시범설치

효과파악

확대설치

- 2005년 VA이행계획에도 포함된 내용임

21/50

냉동기 튜브 자동세정장치 도입냉동기 튜브 자동세정장치 도입

3) 기대 효과

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


3,837 20,000 30,000 1.5

절감량

(MWh/ 년 )

- 절감전력 : 438 (kW) - 냉동기 연 평균 전력 4,384(kW)의 10% 절감 기준- 기타 부대효과 : 화학약품 사용량 감소, 드레인 수량 감소 가능 효과

22/50

신냉매 냉동기 도입신냉매 냉동기 도입

1) 개요- 지구온난화 및 기후변화에 대응 필요- R-11 냉매는 오존층 파괴의 원인으로 몬트리올 의정서상 규제 대상임- 환경친화적인 대체냉매 도입 필요

< 남극의 오존층 파괴 >

23/50

신냉매 냉동기 도입신냉매 냉동기 도입

1987 1990 1992몬트리올의정서 런던개정의정서 4 제 차코펜하겐 회의

90 런던회의가입 개도국 92 코펜하겐회의가입 개도국89.7. : 100% 95.1. 50% 94.1. : 25% 2005.1. : 50% 2004.1. : 25%93.7. : 80% 97.1. 20% 96.1. : 0% 2007.1. : 20% 2006.1. : 0%98.7. : 50% 2000.1. 0% 2010.1. : 0% ( )한국해당

: '89HCFC ODP기준+ CFC ODP 3.1%의

: 대상 선진국

: '89HCFC ODP기준+ CFC ODP 2.8%의

: 대상 선진국

: 2015 기준 년 소비량 : 대상 개도국

1996.1. : 100% 1996.1. : 100% 2016.1. 100%2004.1. : 65% 2004.1. : 65% 2040.1. 0%2010.1. : 35% 2010.1. : 35%2015.1. : 10% 2015.1. : 10%2020.1. : 0.5% 2020.1. : 0.5%2030.1. : 0% 2030.1. : 0%

구분

CFC(R11)

HCFCs(R123

)

: '86 / : 기준 소비량 대상 선진국

규제일정1995

7제 차비엔나회의

: '96 / : 기준 소비량 대상 개도국

2) CFC 냉매 규제일정

24/50

신냉매 냉동기 도입신냉매 냉동기 도입3) 신냉매 냉동기 도입 효과

- 지구온난화 및 기후변화에 대응 - 환경친화기업으로 이미지 제고- 고효율냉동기 (0.68kW/RT 이하 ) 도입으로 전력 절감 가능

25/50

지붕 스프링쿨러 시스템 도입지붕 스프링쿨러 시스템 도입

1) 개요- 물을 지붕에 안개식으로 분사 → 증발 잠열 이용, 지붕 표면에서 열 제거

2) 특징- 폐수 활용 가능- 물 사용량 : 10리터/평.일- 설치비 : 평당 약 3만원

3) 효과- 지붕 표면 온도 수 십 도 감소 (여름철 40℃내외 → 30 ℃ 내외)- 실내온도 3 ~ 10 ℃ 감소

☞ 하절기 냉방 전력 감소를 위해 적극적인 도입 검토 필요

26/50

공업용수 열교환기 이용공업용수 열교환기 이용운전현황

냉동기 냉각수열 이용 : 동절기 (11 월 ~ 3 월 중순 ) 에 공업용수 온도 상승

⇒ DI 계통에 사용되는 증기량 절감 : 520( ㎥ /h) = P2:180( ㎥ /h) + P3:340( ㎥ /h)

열교환기 미 사용 : 초기 500( ㎥ /h) 기준으로 설계 ⇒ 현재 650( ㎥ /h) 으로 증대

⇒ 사용 시 압력 손실 유발로 650( ㎥ /h) 확보 곤란

13 #13℃

13 #14℃

13 #21℃

0%

100%

5.8℃

650 ㎥ /h, 18.6℃

①

P

Raw Water Pit.

열교환기 미사용 :

적정 공업용수 확보 곤란

사용시 냉각부하 감소가 예상

27/50

공업용수 열교환기 이용공업용수 열교환기 이용개선방안 – 1 안 : 열교환기 사용

Hynix 공업용수 펌프 용량 증대 또는 적정용량 펌프 신설 (열교환기 전단 )

신설펌프 정격 : 700( ㎥ /h), 30(m), 150(kW)

미 사용 열교환기 사용 : 냉동용량 감소 (992 RT) ⇒ 전력 절감 비용 : 11,905( 만원 /년 )

냉각수열 감소로 인한 DI 계통 스팀 사용량 증대 (18.6 ℃ ⇒ 18.2℃ ) : 2,900( 만원 /년 )


0%

100%

5.8℃

650 ㎥ /h, 18.6℃

Raw Water Pit.

[[ 개선 전개선 전 ]]

100%

0%

5.8℃

650 ㎥ /h, 18.2℃

Raw Water Pit.


신설

10.4℃

28/50

공업용수 열교환기 이용공업용수 열교환기 이용개선방안 – 2 안 (1 안 + 압축기 냉각수열 이용 )

1안 + 압축기 2대 냉각수열 이용 : 비가동 압축기 밸브 차단 후 작업

냉각수열 이용하는 압축기는 동절기(11월 ~ 3월 중순 )에 상시 가동

미 사용 열교환기 사용 : 냉동용량 감소 (992 RT), 압축기 냉각수열 이용으로 인한 DI 계통

스팀사용량 감소 (18.6 ℃ ⇒ 19.9℃ )

개선 시 약 21,690(만원 /년 ) 절감이 예상

0%

100%

5.8℃

650 ㎥ /h, 18.6℃

Raw Water Pit.


100%

0%

650 ㎥ /h, 19.9℃

Raw Water Pit.

[[ 개선 후개선 후 ]]

신설

10.4℃ C/TC/T

210㎥ /h

#2 Comp

#3 Comp

열교환기 추가 신설

T

29/50

공업용수 열교환기 이용공업용수 열교환기 이용기대효과 (1 안 , 2 안 )

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


2,380 9,005 3,000 0.33

절감량

(MWh/ 년 )

2,380 21,690 10,000 0.46

절감액은 DI 계통에 소요되는 스팀량을 적용하여 산출하엿음 .

1 안은 연료사용량 증가 , 2 안은 연료사용량 감소

30/50

DI DI 공급 계통공급 계통

R/O 고압펌프 VVVF 설치 검토 (P3)

31/50

R/O R/O 고압펌프 고압펌프 VVVF VVVF 설치 검토설치 검토운전현황

R/O Unit 용수공급용으로 전단에 고양정 펌프 (180m) 가 설치됨

R/O Unit 전단의 실 필요압력이 낮아 밸브 개도율이 40(%) 로 저조한 실정

A/B 펌프의 운전 데이터는 아래와 같다 .

구 분 ①(kg/ ㎠ ) ②(kg/ ㎠ ) ③(%) ④(kg/ ㎠ ) ⑤( ㎥ /h)

A 2.1 21 40 11.6 52.6

B 2.1 21.5 40 12.7 50.5

비 고

운전 양정 = [ - ] (kg/② ① ㎠ ) ×10(m/kg/ ㎠ ) A = 189(m), B = 194(m)⇒손실 양정 = [ - ] (kg/② ④ ㎠ ) ×10(m/kg/ ㎠ ) A = 94(m), B = 88(m)⇒양정 손실율 = [ 손실양정 (m)] / [ 운전양정 (m)] ×100 A =⇒ 49.7(%), B = 45.7(%)

※ 양정은 전력과 비례 ⇒ 밸브에 의해 소비전력의 49.7(%), 45.7(%) 가 소모되는 실정

Pre Filter

R/O Unit

① ② ③ ④

⑤

정격 (A/B) : 55.1( ㎥ /h), 180m), 65(kW)( 소비전력 : A = 69.1 (kW), B = 70.7(k

W))

밸브 개도율 저조

양정 손실

32/50

R/O R/O 고압펌프 고압펌프 VVVF VVVF 설치 검토설치 검토

VVVF 설치를 통해 후단 밸브에 의한 양정 손실 제거

후단 밸브 100(%) Open 한 후 주파수 조정을 하여 현재와 동일한 운전 조건 유지

기대효과가 상대적으로 우수한 A,B호기에 우선 적용

개선 시 각각 1,312( 만원 /년 ), 1,277( 만원 /년 ) 절감이 예상


40%21.3 k 12.1 k

ΔP = 9.2 k


W))

100%12.1 k 12.1 k

ΔP = 0 k


W))

VVVFVVVF

적정 주파수 조정


압력손실 감소9.2k ⇒ 0k


= 139.8 - 80.5

개선방안

33/50

R/O R/O 고압펌프 고압펌프 VVVF VVVF 설치 검토설치 검토기대효과

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


519.6 2,598 5,000 1.93

절감량

(MWh/ 년 )

한국전력의 고효율 인버터 지원제도 활용 시 투자비 감소가 예상

34/50

정제 및 소각로 설비정제 및 소각로 설비

정제 냉각수 펌프 운전방법 개선백연방지 (Deplumer) Fan

35/50

정제 냉각수 펌프 운전방법 개선정제 냉각수 펌프 운전방법 개선운전현황

E-6107 열교환기 사용 중지 ⇒ 전단 열교환기 (E-6103) 에서 정제 증기 전량 응축 가능

E-6107 정격 냉각수량은 658( ㎥ /h) 로 전체 필요 냉각수량의 69(%) 를 차지

펌프 1 대 정지 가능 ⇒ 유량 감소로 인해 Comp 적정유량 확보 곤란 ⇒ 대책이 요구됨

E6103 E6107 E6303 E6306

Comp×3(1 대가동 )

Turbo Blower×3(2 대가동 )

100%

100%

100% 0% 100% 100%

50%

50% 50% 50%

50%

6.7k4.8k

정격 (A/C) : 450( ㎥ /h), 77.4(m), 150(kW)( 소비전력 : A = 152 (kW), B = 147(kW))

A

C

①

0.8k1,000 ㎥ /h

집수조

②

③

3.5k

C/T

100% 100%

100% 100%

④

36/50

정제 냉각수 펌프 운전방법 개선정제 냉각수 펌프 운전방법 개선

펌프 1 대 정지 + Comp 적정 유량 확보 ( 밸브 조정 또는 부스터 펌프 설치 )

가동 펌프는 약 500( ㎥ /h) 를 토출하도록 후단 밸브 개도율 조정

Comp 적정 유량 : 열교환기 , Comp 토출밸브 조정 또는 부스터 펌프 개별 설치


개선방안 – 1 안

E6103 E6107 E6303 E6306

Comp×3(1 대가동 )

Turbo Blower×3(2 대가동 )

조정

0%

100% 0% 100% 100%

50%

50% 50% 50%

50%

6.7k4.8k

A

C

500㎥ /h

집수조

3.5k

C/T

100% 100%

100% 100%

①

Comp 적정유량 확보1 안 : ① 밸브 개도율 조정2 안 : Comp별 부스터 펌프 설치

37/50

정제 냉각수 펌프 운전방법 개선정제 냉각수 펌프 운전방법 개선

적정 유량 펌프 신설 + Comp 적정 유량 확보 ( 밸브 조정 또는 부스터 펌프 설치 )

적정 유량 = [E-6103]+[E-6303]+ [E-6306]+[ Comp 3 대 ]+[Turbo Blower 3 대 ]

= 73.625( ㎥ /h) + 52( ㎥ /h) + 103.75( ㎥ /h) + 59.76( ㎥ /h) + 3.6( ㎥ /h)

= 292.7( ㎥ /h) ≒ 300( ㎥ /h)

교체 펌프 사양 : 350( ㎥ /h), 30(m), 45(kW)

개선 시 11,099( 만원 /년 ) 절감이 예상

개선방안 – 2 안

100%

100%

6.7kA

C집수조

1,000㎥ /h

0%

0%

A

C집수조

350 ㎥ /h

조정

3.0k


펌프 신설 시 절감전력 = 253.4(kW)

= 299(kW) - 39.7(kW)

Comp 적정유량 확보- 1 안과 동일

38/50

정제 냉각수 펌프 운전방법 개선정제 냉각수 펌프 운전방법 개선기대효과 [1 안 , 2 안 ]

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


1,317.6 6,588 1,000 0.15

절감량

(MWh/ 년 )

2,219.9 11,099 3,000 0.27

백연방지백연방지 (Deplumer) (Deplumer) 팬팬

1) 현황

Scrubber

Stack

소각로

25%

Scrubber

Stack

소각로

25%

정격220kW 24 만 cmh

운전143kW 18 만 cmh

습기제거로 백연 방지 목적

백연방지백연방지 (Deplumer) (Deplumer) 팬팬

2) 운전 현황 분석- 흡입 댐퍼 제어 실시 : 전력절감 가능

3) 향후 검토 사항- 소각로 1대에 백연방지 팬 1대이므로 팬 고장시 백연 발생 우려 있음

→ 팬 2대 공급계통 연계 또는 예비기 확보 방안- 추가 전력 절감 방안 검토

→ 2단 풀리 또는 계절별로 풀리, 벨트 교체

41/50

Scrubber Scrubber 설비설비

P3 열배기 Fan VVVF 설치 검토

42/50

P3 P3 열배기 열배기 Fan VVVF Fan VVVF 설치 검토설치 검토운전현황

7 대 중 5 대 가동 중이며 적정 풍량 유지를 위해 전단 댐퍼 개도율 50(%) 저하된 실정

풍압 손실율 (%) = [ 손실풍압 (mmAq)] / [ 운전풍압 (mmAq)] ×100 = 34(%)

소비전력의 34(%) 가 댐퍼에 의해 소모되는 실정

50% 0%

50% 0% 50% 50% 50%

6 7 1 2 3 4

①

A

B

대기 대기 대기 대기 대기 대기

정격 (1 ~ 5) : 1,400( ㎥ /min), 250(mmAq), 132(kW)정격 (6 / 7) : 2,500( ㎥ /min), 250(mmAq), 190(kW)

( 소비전력 : 1 = 114 (kW), 5 = 104(kW))

대기

5

구 분 1 3 4 5 6

A (mmAq) - 275 - 295 - 295 - 292 - 365

B (mmAq) - 170 - 210 - 210 - 190 - 220

손실풍압 (mmAq) 105 85 85 102 145

풍압손실율 (%) 38 29 29 35 40

43/50

P3 P3 열배기 열배기 Fan VVVF Fan VVVF 설치 검토설치 검토

VVVF 설치를 통해 후단 댐퍼에 의한 풍압 손실 제거

후단 댐퍼 100(%) Open 한 후 주파수 조정을 하여 현재와 동일한 운전 조건 유지

기대효과가 상대적으로 우수한 1,5 호기에 우선 적용

개선 시 각각 1,710( 만원 /년 ), 1,615( 만원 /년 ) 절감이 예상

개선방안


ΔP = 104 mmAq

ΔP = 0 mmAq

VVVFVVVF

적정 주파수 조정


압력손실 감소104 mmAq ⇒ 0 mmAq


= 218 - 142.1

50%-284 mmAq -180 mmAq

-180 mmAq -180 mmAq

정격 (1 / 5) : 1,400( ㎥ /min), 250(mmAq), 132(kW)

( 소비전력 : 1 = 114 (kW), 5 = 104(kW)) 정격 (1 / 5) : 1,400( ㎥ /min), 250(mmAq), 132(kW)

( 소비전력 : 1 = 75 (kW), 5 = 67.1 (kW))

100%

44/50

P3 P3 열배기 열배기 Fan VVVF Fan VVVF 설치 검토설치 검토기대효과

절감액

( 만원 / 년 )

투자비( 만원 )


665 3,325 7,000 2.11

절감량

(MWh/ 년 )

한국전력의 고효율 인버터 지원제도 활용 시 투자비 감소가 예상

45/50

질의 응답질의 응답

46/50

진단을 마치며…진단을 마치며…

47/50

진단을 마치며…진단을 마치며…반컵에 대한 사고차이

긍정적

사고

가능성에

대한

도전

적극적인

개선의지

절약성과

획득

진단 성과 =

경쟁력 제고 기후변화협약에 대응

+

48/50

에너지관리공단 진단팀 일동

에너지진단에 협조해 주신

( 주 ) LG Philips-lcd 2/3 공장

직원여러분께

진심으로

감사드립니다

Thank You ………

http://www.kemco.or.krTel. 031) 260-4476

2004. 7. 29

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