21-19-1-pb

79

Teknologi Indonesia LIPI Press 2010

Teknologi Indonesia 33 (2) 2010: 7985

Off print request to: P. Sebayang, Muljadi, Masno Ginting, dan Henry

PENDAHULUANKeramik termasuk semua bahan bukan logam

dan anorganik yang berbentuk padat yang meng alami suatu proses pengerasan melalui pem-bakaran pada suhu tinggi atau proses sintering. Kata keramik pada awalnya berasal dari bahasa Yunani, yaitu keramikos, artinya suatu bentuk

dari tanah liat yang telah mengalami proses pem-bakaran. Salah satu jenis keramik adalah gerabah (earthenware) yang dibuat dari jenis tanah liat yang plastis dan mudah dibentuk dan dibakar pada suhu maksimum 1000oC. Keramik jenis ini memiliki struktur dan teksturnya sangat rapuh, kasar, dan mudah berpori. Untuk mengatasi agar

PEMBUATAN KERAMIK GERABAH BERBASIS LIMBAH PADAT DARI INDUSTRI PULP DAN TANAH LIAT

P. Sebayang, Muljadi, Masno Ginting, dan HenryPusat Penelitian Fisika-LIPI, Serpong-Tangerang Selatan

E-mail: [email protected]

ABSTRAK

Telah dilakukan pembuatan keramik gerabah berbasis limbah padat dari industri pulp (sludge) dan tanah liat dengan berbagai variasi komposisi (dalam persentase massa). Preparasi bahan baku dilakukan dengan cara giling menggunakan ball mill selama 24 jam sehingga diperoleh serbuk yang lolos ayakan 100 mesh. Kemudian pada bahan tersebut dicampur dengan perekat Polivinylalcohol (PVA) sebanyak 50 ml, dan diaduk hingga rata. Pembentukan benda uji dengan cara cetak, tekanan sebesar 25 kgf/cm, dan dikeringkan dalam oven pada suhu 60C selama 24 jam. Proses sintering menggunakan tungku listrik (heating rate sebesar 10C/menit), saat mencapai suhu 900C lalu ditahan selama dua jam. Dari hasil pembuatan keramik gerabah diperoleh komposisi optimum adalah 50% limbah padat dari industri pulp (sludge) dan 50% tanah liat dengan suhu sintering 900C yang ditahan selama dua jam. Pada kondisi ini diperoleh nilai bulk density = 1,37 g/cm, crystal density = 2,71 g/cm, porositas = 39,26%, dan kuat tekan = 62,9 kgf/cm2. Hasil analisis XRD menunjukkan bahwa terdapat lima fase, masing-masing silicon oxide (SiO2), calcite (CaCO3), calsium oxide (CaO), magnesium silicate (MgSiO3) dan sillimanete (Al2SiO5). Calcite (CaCO3) merupakan fase dominan dan lainnya merupakan fase minor. Dari pengukuran dengan SEM diketahui bahwa bentuk partikel yang dihasilkan tidak beraturan dengan ukurannya lebih kecil dari 5 m, dan ukuran pori lebih kecil 1 m.Kata kunci: Pulp, Keramik gerabah, Tanah liat, Sintering, dan Struktur kristal

ABSTRACT

The earthenware ceramics have been made based on solid waste from pulp industry (sludge) and clay with various composition (in persentage mass). The preparation of raw materials was done using ball mill for 24 hours until it can pass through 100 mesh shieve. Then those raw materials mixed with 50 ml Polivinylalcohol (PVA), and stirred until homogeneous. The sample was formed using dry pressing with pressure of 25 kgf/cm and dried in a drying oven at 60C for 24 hours. The sintering process using electrical furnace with heating rate of 10C/minute, when, the temperature reaching 900C, it is hold for 2 hours. The optimum composition of earthenware cera mics is 50% solid waste from pulp industry (sludge) and 50% clay with sintering temperature of 900C for 2 hours holding time. At this condition, the properties are: bulk density = 1.37 g/cm, crystal density = 2.71 g/cm, porosity = 39.26 %, and compressive strength = 62.90 kgf/cm2. From the XRD analysis it is shown that there are 5 phases such as: silicon oxide (SiO2), calcite (CaCO3), calsium oxide (CaO), magnesium silicate (MgSiO3) and sillimanete (Al2SiO5). The dominant phase is Calcite (CaCO3) while others are minor phases. From SEM measurement it is shown that the particles of the earthenware ceramic has irregular shape, with particle size less than 5 m and pore size less than 1 m.

Keywords: Pulp, Earthenware ceramic, Clay, Sintering, and Crystall structure

80

Jurnal Teknologi Indonesia 33 (2) 2010

gerabah tersebut kedap air maka pada umumnya diberi pelapisan seperti semen, glasir, dan bahan lainnya[1].

Limbah padat pulp (sludge) merupakan produk akhir ikutan yang tergolong pada limbah bahan berbahaya dan beracun atau sering disebut juga sebagai limbah B3[2]. Sludge selama ini dibuang di lingkungan kawasan pabrik kertas dengan cara landfi ll[3]. Limbah sludge banyak mengandung serat, zat pengisi, aditif dan apabila dibuang begitu saja akan mengakibatkan pence-maran lingkungan. Potensi limbah sludge cukup banyak tersedia di Indonesia terutama dari hasil pembuangan produksi pabrik-pabrik kertas[4]. Oleh karena itu, salah satu solusi yang dibahas pada makalah ini adalah pemanfaatan sludge sebagai bahan baku substitusi material keramik gerabah, khususnya untuk jenis genteng.

Di satu sisi adanya keterbatasan bahan baku lokal untuk material bangunan, misalnya tanah liat, karena kualitasnya masih menjadi perma-salahan tersendiri dan hal ini membutuhkan suatu pemikiran untuk diselesaikan. Untuk mendapat-kan kualitas tanah liat yang baik memerlukan proses penggilingan dan mixing agar diperoleh bahan baku yang halus dan homogen. Di sisi lain bahan tanah liat cukup berlimpah di Indonesia dan banyak digunakan sebagai bahan baku utama pada pengrajin keramik tradisional[5]. Dari kedua hal tersebut di atas akan dicoba memanfaatkan limbah padat pulp (sludge) dan tanah liat sebagai bahan baku utama pada pembuatan keramik gerabah suhu rendah < 1000oC.

Melalui perekayasaan material, khususnya pembuatan keramik gerabah berbasis limbah padat industri (sludge) maka aspek pembangunan berkelanjutan (sustainable development) dapat diwujudkan[6]. Dengan demikian masalah lingkungan dan kebutuhan akan bahan bangunan dari waktu ke waktu yang terus meningkat akan terpenuhi. Ditinjau dari segi investasi maupun dari pembiayaan fabrikasi akan relatif lebih murah bila dibandingkan pembuatan keramik gerabah pada umumnya, khususnya untuk produk genteng. Perkembangan bidang jasa dan konstruksi bahan bangunan di Indonesia juga cukup pesat, seiring dengan pertambahan jumlah penduduk. Sektor pembangunan perumahan, apartemen, perkantoran, pertokoan, dan lainnya sangat membutuhkan keramik gerabah yang tidak

sedikit, seperti: bata dan genteng[7]. Oleh karena itu, pemilihan bahan bangunan murah, kuat, dan ringan merupakan salah satu solusinya.

Pada makalah ini akan dibahas proses pere -kayasaan keramik gerabah jenis ringan dengan memanfaatkan sludge dan tanah liat sebagai ba-han baku pembuatan genteng. Variasi komposisi sludge dan tanah liat dibuat dengan perbandingan tertentu dan suhu pembakarannya yang dibatasi sekitar 900oC. Adapun pengujian yang dilakukan meliputi: densitas, porositas, kuat tekan, dan pengamatan mikrostrukturnya.

METODOLOGIMaterial gerabah yang dibuat terdiri atas

bahan baku utama adalah sludge dan tanah liat. Sludge yang akan digunakan terlebih dahulu dikeringkan sehingga kadar airnya menjadi 10%. Sludge dan tanah liat terlebih dahulu dicam-pur sampai merata, kemudian digiling dengan menggunakan ball mill selama 24 jam dan diayak hingga lolos 100 mesh. Variasi komposisi dari masing-masing bahan baku, seperti diperlihatkan pada Tabel 1.

Tabel 1. Komposisi Bahan Baku (sludge dan tanah liat)

Kode SampelKomposisi (% berat)

Sludge Tanah liat

K1 100 0

K2 90 10

K3 80 20

K4 70 30

K5 60 40

K6 50 50

Prosedur pembuatan badan keramik gerabah dilakukan dengan cara mencampur dan meng a-duk bahan baku (sludge dan tanah liat) hingga homogen. Untuk satu adonan pembuatan benda uji dibutuhkan sekitar 50 gram serbuk bahan baku per sampelnya, di mana masing-masing sampel untuk pengujian sifat fisisnya dibuat minimal sebanyak tiga buah. Adapun pada kedua bahan tersebut ditambahkan bahan perekat Poli-vinylalcohol (PVA) sebanyak 50 ml, dan diaduk hingga rata. Pembentukan benda uji dilakukan dengan cara cetak tekanan (tekanan sebesar 25 kgf/cm), dikeringkan dalam oven pada suhu

81

P. Sebayang, dkk.: Pembuatan Keramik Gerabah ...

60C selama 24 jam dan dilanjutkan proses sinter pada suhu 900oC yang ditahan selama dua jam, seperti diperlihatkan pada Gambar 1. Bentuk dan ukuran sampel uji berupa selinder dengan dimensi: diameter = tingggi = 40 mm, sesuai dengan standar benda uji yang akan digunakan. Setelah proses sinter berlangsung maka tahapan selanjutnya adalah karakterisasi benda uji.

Adapun sifat fisis keramik gerabah yang diuji, antara lain: densitas, porositas, dan kuat tekan, dengan teknik pengujian mengacu pada standar yang berlaku[8]. Sementara pengamatan mikrostrukturnya dilakukan dengan mengguna-kan X-Ray Diffraction (XRD) dan Scanning Electron Microscope (SEM). Besarnya densitas dan porositas material konstruksi diukur dengan menggunakan metode Archimedes, mengacu pada standar ASTM C 13495. Pengukuran kuat tekan dilakukan dengan menggunakan Ultimate Testing Machine (UTM) dan kecepatan penekanan konstan sebesar 4 mm/menit, sesuai dengan standar ASTM C 46994.

HASIL DAN PEMBAHASANSifat gerabah sangat ditentukan oleh kompo-

sisi pembentuknya, teknik pembuatannya, stru ktur kristalnya, dan sifat-sifat fi sis lainnya. Salah satu kontrol dari kualitas produk keramik gerabah yang dibuat berbasis tanah liat dan limbah padat dari industri pulp (sludge) adalah komposisi kimianya. Selanjutnya untuk menge tahui kom-posisi kedua bahan baku tersebut maka dilakukan analisis dengan menggunakan X-Ray Flourecent (XRF), seperti diperlihatkan pada Tabel 2.

Pada tanah liat senyawa yang dominan adalah SiO2, Al2O3, Na2O, dan K2O, sedangkan pada sludge mengandung senyawa-senyawa dominan: CaO, MgO, dan SiO2.

Hasil analisis X-Ray Diffraction (XRD) dari keramik gerabah berbasis tanah liat dan sludge mempunyai komposisi berbeda (K1, K2, K3, K4, K5 dan K6) yang telah disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam, seperti diperlihatkan pada Gambar 2.

Dari hasil analisis tersebut menunjukkan bahwa ada lima fase, masing-masing: silicon oxide (SiO2) dengan struktur hexagonal, calcite (CaCO3) dengan struktur rhombohedral, calsium oxide (CaO), magnesium silicate (MgSiO3) de ngan struktur monoclinic dan sillimanete (Al-2SiO5) dengan struktur orthorhombic. Ternyata fase dominan yang diperoleh adalah calcite (CaCO3) dan lainnya merupakan fase minor. Sebenarnya pada suhu sintering 900oC, fase calcite (CaCO3) seharusnya sudah terurai menjadi CaO, hal ini mungkin disebabkan suhu yang ditampilkan tidak sama dengan suhu yang dialami sampel tersebut. Jadi, hal yang sama juga terjadi pada komponen lainnya, misalnya hanya sebagian kecil terjadi reaksi antara MgO dengan SiO2 membentuk fase MgSiO3, maupun reaksi antara Al2O3 terhadap SiO2 membentuk fase Al2SiO5.

Campur dan Giling

Cetak Sinter

Karakterisasi

Sludge Tanah liat

Gambar 1. Diagram alir pembuatan benda uji keramik gerabah

Tabel 2. Hasil Analisis Bahan Baku Tanah Liat dan Sludge yang Diamati dengan XRF.

Bahan bakuSenyawa (% berat)

SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O K2O TiO2 Fe2O3 LOI

Tanah liat 50,03 23,01 - - 8,67 7,43 1,46 2,34 7,06

Sludge 4,48 - 62,38 6,07 2,75 3,20 - 0,42 20,70

82


Berdasarkan data difraksi yang diperoleh maka nilai densitas kristal dapat dihitung dengan menggunakan formula tertentu dan telah tersedia perangkat untuk itu[9]. Sementara nilai bulk den-sity yang ditampilkan diperoleh dari pengukuran dengan metode Archimedes. Kedua nilai densitas kristal maupun bulk (benda termasuk rongga di dalamnya) diperlihatkan seperti pada Gambar 3. Nilai densitas kristal tersebut mendekati nilai pada data JCPDS fi le no. 47-1743, terutama untuk kristal calcite (CaCO3) sebagai fase dominannya, yaitu sekitar 2,71 g/cm3.

Besarnya nilai densitas kristal dari keramik gerabah yang diperoleh berkisar antara 2,692,71 g/cm3 dan memenuhi persamaan garis Y = 9. 10-5 X + 2,70. Artinya, pengaruh komposisi tidak menunjukkan adanya suatu perubahan yang berarti pada struktur kristalnya, bila suhu sinternya tetap dipertahankan 900oC ditahan selama dua jam. Sementara itu, rentang nilai bulk density dari keramik gerabah tersebut berkisar antara 1,111,37 g/cm3 dan memenuhi persamaan garis Y = 4,9. 10 -3 X + 1,12. Artinya pada bentuk fi sik ada terjadi perubahan yang mempunyai kecenderungan berkaitan dengan proses pemadatan yang sebanding dengan jumlah penambahan tanah liat tersebut.

Sebagai gambaran pada pembuatan beton ringan dengan menggunakan agregat kasarnya dari pecahan genteng, menghasilkan bulk density

Gambar 2. Difraktogram XRD material gerabah berbasis sludge dan tanah liat (dalam persentase berat) yang disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam

sebesar 1,92 g/cm3[10], nilai ini relatif lebih besar dibanding dengan hasil yang diperoleh. Sebalik-nya, keramik gerabah yang dibuat dari campuran tanah liat dan sekam padi pada kom posisi 60: 40% dan suhu sintering 1200oC di tahan selama tiga jam menghasilkan bulk density sebesar 1,04 g/cm3[11]. Ternyata nilai ini relatif cukup rendah dibandingkan dari hasil yang diperoleh. Jika dibandingkan dengan penelitian lainnya dengan berbahan dasar zeolit dan aditif lempung memiliki nilai densitas sekitar 1,421,7 g/cm [12].

Selanjutnya untuk mengetahui sejauh mana kualitas keramik gerabah ini maka perlu diukur porositasnya karena berkaitan dengan bobotnya, sedangkan kekuatannya cukup diwakili dari pengujian kuat tekannya saja. Hasil pengujian porositas dan kuat tekan dari keramik gerabah seperti diperlihatkan pada Gambar 4.

Besarnya nilai porositas dari keramik gerabah yang diperoleh berkisar antara 3962% dan nilai tersebut sangat tergantung pada banyaknya tanah liat yang ditambahkan. Korelasi antara porositas terhadap penambahan tanah liat (persentase berat) yang disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam memenuhi persamaan garis lurus: Y = -4,094 X + 65,815. Sementara nilai kuat tekan dari keramik gerabah yang diperoleh berkisar antara 163 kgf/cm2, dengan korelasi memenuhi persamaan: Y = 12,498 X - 12,417.

83


Gambar 3. Hubungan antara densitas terhadap penambahan tanah liat (dalam persentase berat) yang disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam.

2,71 2,69 2,70 2,70 2,71 2,71

1,371,321,271,221,171,12

0

0 ,7

1 ,4

2 ,1

2 ,8

3 ,5

0 10 20 30 40 50

Dens

itas (

g/cm

3 )K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6

Crystal density Y = 9E-5X + 2,7025 dan R2 = 0,0662

Bulk density Y = 0,0049X + 1,1213 dan R2 = 1

Kode sampel

Tanah liat (% berat)

Gambar 4. Hubungan antara kuat tekan dan porositas terhadap penambahan tanah liat (dalam persentase berat) yang disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam.

11,8

24,6

37,4

50,2

62,9

1,0

6257,35

51,14 51,94 50,2

39,26

0

15

30

45

60

75

0 10 20 30 40 500

15

30

45

60

75K 1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6

Y = -4,094X + 65,814 dan R2 = 0,9373

Y = 12,498X - 12,417 dan R2 = 0,9994

Kuat

teka

n (k

gf/

cm )2

Tanah liat (% berat)

Kode sampel

Poro

sita

s (%

)

84


Dari hasil yang diperoleh agar memenuhi persyaratan bobot yang ringan dan kekuatannya tinggi maka jumlah sludge yang dapat ditambah-kan adalah berkisar < 60% (dalam persentase berat), yaitu pada kode sampel K5 dan K6. Pada sampel K5 (60% sludge) nilai kuat tekannya sekitar 47,22 kgf/cm2 dan pada sampel K6 (50% sludge) kuat tekannya meningkat menjadi sebesar 62,9 kgf/cm2. Apabila dilihat dari nilai kuat tekan yang dihasilkan terutama untuk produk genteng yang beredar di pasaran maka kualitasnya adalah termasuk antara mutu II dan III, yaitu antara 38,7077,4 kgf/cm2[11]. Untuk meningkatkan tingkat mutu dari produk ini dan kedap air maka sebaiknya dilakukan pengglasiran.

Contoh hasil peneliti lain, sebagai pemban ding untuk keramik gerabah jenis genteng dengan komposisi 60% tanah liat dan 40% sekam padi menghasilkan kuat tekan sebesar 292,11 lb/in2 atau equivalen dengan 19,87 kgf/cm2[1]. Oleh karena itu, dari hasil pembuatan keramik gerabah dengan komposisi 50% tanah liat dan 50% sludge yang disinter pada suhu 900oC yang ditahan selama dua jam menghasilkan kekuatannya relatif lebih besar tiga kalinya bila dibanding dengan komposisi 60% tanah liat dan 40% sekam padi yang dibakar pada suhu 1200oC selama tiga jam.

Dilihat dari sifat porositasnya menunjuk-kan bahwa penambahan tanah liat cenderung menurunkan nilai porositas dan nilai terendah diperoleh pada komposisi 50% tanah liat dan 50% sludge, yaitu sebesar 39,26%. Hasil

peneliti lain dengan komposisi 60% tanah liat dan 40% sekam padi menghasilkan porositas sebesar 50%[11]. Sementara itu, produk genteng yang beredar dipasaran bermutu IV mempunyai spesifi kasi sebagai berikut daya serap air berkisar 2225%, susut bakar 23%, dan kuat tekan 7,3 kgf/cm2 [13].

Selanjutnya untuk mengamati analisis struk-tur mikro dari keramik gerabah tersebut yang dilakukan dengan SEM, dan hanya dibatasi pada komposisi 40 dan 50% tanah liat (dalam persen-tase berat). Hal ini dilakukan pembatasan karena mengacu pada hasil produk yang terbaik saja berdasarkan pengukuran sifat-sifat fi siknya.

Analisis struktur mikro dari keramik gerabah dengan komposisi 40 dan 50% tanah liat (dalam persentase berat) dengan menggunakan SEM seperti diperlihatkan pada Gambar 5. Dilihat dari hasil foto SEM menunjukkan bahwa pada sampel K5 relatif lebih banyak porinya dibandingkan dengan sampel K6, artinya penambahan tanah liat semakin banyak cenderung mengurangi jumlah pori. Bentuk partikel yang dihasilkan tidak beraturan dengan ukuran lebih kecil dari 5 m, dan porinya relatif lebih kecil 1 m.

Terjadinya perubahan ukuran pori pada pembuatan keramik gerabah sangat sesuai dengan mekanisme proses pemadatan (densifi kasi). Hal ini disebabkan butiran-butiran partikel akan tersusun semakin rapat dan adanya pertumbuhan butir sehingga membentuk batas butir yang lebih sempurna. Selain itu, pada proses densifi kasi ter-

Gambar 5. Foto SEM dari material konstruksi yang disinter pada suhu 900oC dan ditahan selama dua jam, a) Sampel K5, dan b) Sampel K6.

K5 = 40% tanah liat K6 = 50% tanah liat

85


jadi pengurangan massa akibat adanya perubahan fase, sebagian bahan tersebut terurai menjadi gas dan pada akhirnya ikatan yang terbentuk juga akan semakin kuat.

Selanjutnya, untuk meningkatkan kualitas keramik gerabah tersebut perlu ditindaklanjuti de-ngan proses pengglasiran sehingga bobot ringan, kuat, dan kedap air akan menjadi terpenuhi. Di samping itu, pemanfaatan limbah sludge yang lebih banyak pada pembuatan keramik gerabah merupakan tujuan yang diharapkan dengan catatan mutu produk masih memenuhi standar dan biayanya murah.

KESIMPULAN DAN SARANDari hasil pembuatan bahan keramik gerabah

berbasis tanah liat dan sludge yang disinter pada suhu 900C dan ditahan pada suhu tersebut selama dua jam dapat disimpulkan bahwa komposisi optimum untuk menghasilkan keramik gerabah terbaik adalah pada 50% tanah liat dan 50% sludge. Pada komposisi tersebut diperoleh nilai densitas = 1,37 g/cm, porositas = 39,26% dan kuat tekan = 62,9 kgf/cm2. Hasil XRD menunjukkan bahwa fase dominan yang terbentuk adalah calcite (CaCO3) dan lainnya merupakan fase minor. Pada gerabah tersebut sudah mulai terjadi reaksi antara MgO dengan SiO2 membentuk fase MgSiO3 dan reaksi antara Al2O3 terhadap SiO2 membentuk fase Al2SiO5, dan berdasarkan analisis mikrostruktur dengan menggunakan SEM menunjukkan bahwa pada komposisi 50% tanah liat dan 50% sludge (K6) menghasilkan partikel dengan bentuk tidak beraturan < 5 m serta porinya relatif lebih kecil dari 1 m.

DAFTAR PUSTAKA[1] Anoname. (2011). Tembikar. Wikipedia, Diak-

ses: 24 Januari 2011, Alamat: http://id.wikipedia.org/wiki/Tembikar.

[2] Purwati, S., Soetopo R. S., Setiawan Y. (2006). Potensi dan Alternatif Pemanfaatan limbah Padat Industri Pulp dan Kertas. Berita Selulosa Vol. 41 (2), Hlm. 6779.

[3] Syamsudin, Sri Purwati, dan Ike Rostika. (2007). Pemanfaatan Campuran Limbah Padat Dengan Lindi Hitam dari Industri Pulp dan Kertas Se-bagai Bahan Biobriket. Berita Selulosa Vol. 41 (2), Hlm. 6774.

[4] Anggito P. Tetuko, Deni S. Khaerudini, Mul-jadi, dan P. Sebayang. (2007). Pembuatan dan Karakterisasi Keramik Berpori dari Tanah Liat dan Limbah Lumpur Padat (Sludge) Untuk Aplikasi Filter Air. Prosiding Seminar /Nasional Metalurgi UI, Depok, Hlm. G2.01-G2.10, ISSN 1978-6352.

[5] Anggito P. Tetuko, Deni S. Khaerudini, Muljadi, dan P. Sebayang. (2008). Pemanfaatan Sludge Limbah Industri Kertas Sebagai Bahan Baku Kertas Kemasan. Prosiding Seminar Nasional Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan IV and Internasional Seminar on Occupational Health and Safety I, Depok, ISSN: 1412-2499.

[6] Perdamean Sebayang, Deni S.,Khaerudini, Anggito P. Tetuko, dan Muljadi. (2008). Peman-faatan Sludge dari Industri Pengolahan Kertas Sebagai Bahan Baku Pembuatan Beton Ringan.Prosi ding Seminar Nasional Perkembangan Riset dan Teknologi di Bidang Industri ke-14 Yogyakarta, ISBN: 978-979-95620-4-4-3.

[7] Supriyadi, D. ( 2008). Pemanfaatan Limbah Pa-dat (Sludge) Pabrik Kertas Sebagai Bata Beton (Batako) Untuk Mereduksi Kuantitas Limba, Diakses: 24 Januari 2011, Alamat: http://digilib.its.ac.id/ITS-Reseach-3100007069454/1817.

[8] Perdamean Sebayang, K. A. Zaini Thosin, dan Anggito P. Tetuko. (2008). Pengaruh Aditif Lempung Terhadap Sifat Mekanik dan Nilai kalor Dalam Pembuatan Briket Batubara. Pro-siding Seminar Nasional Sains dan Teknologi II, Universitas Lampung, ISBN: 978-979-1165-74-7.

[9] Tilley, R. (2010). Crystal and Crystal Structures.Hlm. 132144.

[10] Helmimasda. (2010). Pengaruh Penggunaan Pecahan Genteng Keramik. Diakses: 24 Januari 2011, Alamat: http://www.linkpdf.com/ebook-viewer.php?url=http://digilib.unila.ac.id/fi les-/disk1/3/laptunilapp-gdl-res-2006-helmimasda-135-2001_lp_-1.pdf.

[11] Joelianingsih. (2010). Pengolahan Tanah Seba-gai suatu ilmu: Data, Teori, dan Prinsi, Diakses: 24 Januari 2011, Alamat: http://www.rudyct.com/pps702-ipb/09145/joelianingsih.

[12] P. Sebayang, Muljadi, Anggito Tetuko. (2008). Pembuatan bahan Filter Kermaik BErpori Berbasis Zeolit Alam dan Arang Sekam Padi. Teknologi Indonesia, Vol. 31, No.1.

[13] Sanjaya, I Putu Ari. (2009). Pengaruh Jumlah Penggalian Tanah Liat Sebagai Bahan Pembuat-an Genteng Terhadap Karakterisasi Genteng Kermaik Darmasaba, Jurnal Ilmiah Teknik Sipil Vol.13, No.1.

21-19-1-pb

Documents