Fontes de inspiração verdessegunda-feira, 13 de agosto de 2012

Saiba o que as empresas do sul estão fazendo para tornar os ambientes fabris maisalinhados com conceitos de sustentabilidade

O desperdício é zeroAlém de instalações bioclimáticas, com uso reduzido de recursos como energia e água, afábrica do futuro terá todo seu processo produtivo baseado na filosofia do “desperdício zero” –um solo fértil para o exercício da inovação e da criatividade. É o que demonstra o caso daMasisa, que inovou na reutilização de resíduos do processo produtivo – e com tremendosucesso. Escolhida como um dos 16 campeões da sustentabilidade entre 1,5 mil empresas dosmercados emergentes durante o Fórum Econômico Mundial, realizado em setembro de 2011,na China, a Masisa desenvolveu uma técnica para extrair água da madeira, sua principalmatéria-prima.

“Metade da madeira é feita de fibra. A outra metade é água. O que fazemos é extrair essa águapor meio de evaporação. Quando o vapor se condensa, a água vinda da madeira está limpa epurificada. Isso nos dá cerca de 6 mil metros cúbicos de água por mês em uma única unidade”,conta Fernando de Geus, gerente de responsabilidade social e ambiental da Masisa.

O cálculo é simples: quanto mais a empresa produz, mais água economiza. Na unidade dePonta Grossa (PR), a economia é de R$ 3 por metro cúbico de água – R$ 18 mil mensais. Atécnica, por sinal, foi desenvolvida pelo braço brasileiro da empresa e depois replicada em umanova fábrica no Chile.

Outra iniciativa foi a redução do consumo de combustíveis fósseis na fabricação de painéis deMDF. O processo, que exige a aplicação de altas temperaturas para a aglutinação das fibrasda madeira, é hoje feito principalmente pela combustão de resíduos da própria madeira usadano MDF – como cascas, tocos e galhos. “A fábrica de Montenegro (RS) já começou asoperações com essa planta térmica, que usa 100% de combustível renovável. Em PontaGrossa, foi uma inovação que fizemos com o carro andando e que custou US$ 4 milhões”,conta Geus. A inovação levou a uma queda de 870 toneladas mensais na emissão de CO2 – ede 60% dos gastos mensais em energia. Além disso, a Masisa é referência internacional emreúso de água.

A água é reciclável

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Para economizar no consumo de água, a nova planta da GM em Joinville contará com umcomplexo sistema chamado “osmose reversa” – que irá gerar até 22 mil metros cúbicos pormês, provendo o consumo de 100% da água não potável na fábrica. “A unidade terá umtanque para acumular água da chuva e outro para o esgoto tratado. As duas fontesabastecerão o sistema de osmose reversa, formado por membranas semipermeáveis, queretêm os resíduos sólidos, os micro-organismos e os químicos. Isso gera uma água deexcelente qualidade para uso industrial, sanitários, jardinagem e lavagem de pisos, porexemplo”, diz Claudia Pires. “Apenas 19% da água utilizada virá da rede de abastecimento.Serão 22 milhões de litros de água reciclada por ano.” A unidade da Keko em Flores da Cunha irá ainda mais longe: tratará 100% dos efluentes pormeio de dois sistemas. Um deles purifica a água usada em sanitários e restaurantes, e o outro, os efluentes industriais. Após um processo de cloração, a água passa por um teste detoxicidade e volta ao processo produtivo, aos sanitários, aos banheiros. Além disso, serve paraencher o espelho d’água que enfeita os jardins da unidade. “Toda a água é tratada, inclusiveos químicos, as tintas”, explica Juliano Mantovani, diretor de mercados, inovação e qualidadeda Keko. “Só não pode ser bebida porque teria de passar por um processo de filtragem.Calculamos que nossa economia será de 500 mil litros por mês.” Reúso de água é uma das especialidades da Masisa, que há dez anos recicla tudo o que usaem sua unidade de Ponta Grossa. A unidade de Montenegro, inaugurada em 2010, conta commais uma benesse: uma série de lagoas artificiais usadas para captação de água da chuva. Abacia de contenção tem capacidade de 170 mil metros cúbicos, o equivalente a três camposde futebol, e garante a água necessária aos processos produtivos mesmo em períodos deestiagem.A energia é limpaA PepsiCo é outra companhia que apostou na reutilização de resíduos para economizar noprocesso produtivo. “Em nossa fábrica de produtos Quaker, em Porto Alegre, substituímos acaldeira a vapor, movida a gás natural, por uma caldeira que utiliza como combustível a cascada aveia – até então, um resíduo industrial”, explica Cláudia Pires, gerente de sustentabilidadee responsabilidade social da PepsiCo no Brasil. Por mês, 1,4 mil tonelada de casca de aveia geram energia – diminuindo em 20% o volume deresíduos. A medida reduziu à metade o consumo de energia por quilo de aveia industrializada.A solução, por sinal, foi desenvolvida por uma empresa gaúcha, a APS Engenharia de Energia– que, por cinco anos, ficará responsável pela operação do sistema.O lixo é coisa do passadoAlém de transformar casca de aveia em energia, a PepsiCo aposta na reutilização dos restosde plásticos. Isso graças a uma inovação projetada pela Wise Waste, empresa especializadaem analisar os resíduos de uma empresa e descobrir formas de transformá-los em produtos.“No caso da PepsiCo, desenvolvemos uma forma de transformar sacos de salgadinhos empallets de plástico”, conta Guilherme Brammer, sócio da Wise Waste. Pallets são estrados,geralmente feitos de madeira, para transportes de cargas em viagens. “Esses sacos iriam pararem lixões, mas nós os recolhemos e levamos de volta ao gerador. O custo de um pallet deplástico é mais alto que o de madeira, mas a diferença se paga em uma ou duas viagens. Tãologo se quebra, o pallet de plástico é reciclado outra vez.” Outro exemplo da reutilização de plásticos é o da Braskem, a maior fabricante de resinastermoplásticas das Américas. A iniciativa sustentável da empresa é transformar lixo em luxo –na forma de mobílias politicamente corretas. Durante a Rio+20, a empresa colocará emfuncionamento uma usina de reciclagem que vai transformar resíduos plásticos em cadeiras,mesas, bancos, floreiras e outros móveis – tudo feito de madeira plástica. A iniciativa, tocadaem conjunto com a empresa de engenharia ambiental Cetrel, tem o objetivo de mostrar que oplástico não precisa acabar em lixões a céu aberto ou entupindo bueiros. Na nova unidade da Keko, a filosofia do lixo zero inclui toda uma mudança na cultura dosfuncionários. “Quando a fábrica estava sendo construída, trazíamos grupos de 30 ou 40funcionários para explicar conceitos como reutilização de resíduos e economia de energia.Hoje, eles levam esses conceitos para suas casas”, conta Juliano Mantovani. Os funcionáriosaprenderam, entre outras coisas, a fazer a coleta seletiva dos resíduos. O controle é feitoatravés de planilhas encaminhadas periodicamente para a Fundação Estadual de ProteçãoAmbiental do Rio Grande do Sul, a Fepam. O lixo reciclável é encaminhado para empresasrecicladoras, e os demais, para empresas licenciadas a fazer o descarte adequado. Osresíduos orgânicos do restaurante são transformados em adubo. A medida também é utilizadaem todas as unidades da GM, que em 2010 transformou cerca de 700 toneladas de resíduosde alimentos em adubo orgânico.A vez da arquitetura climáticaEntre outros pontos em comum, as novas plantas da GM e da Keko apostam nos benefícios daarquitetura bioclimática. No caso da Keko, há dois prédios inteiros sem paredes de concretos –são feitas inteiramente de vidro. Isso leva a um aproveitamento máximo da luminosidadenatural. Quando há excesso de sol, uma série de dispositivos chamados brises-soleil controlamo excesso de luz. Nos outros prédios, há um sistema de placas prismáticas – pequenosprismas em formato cônico, de três a quatro metros de largura, que não geram energia, masmultiplicam a luz solar, iluminando o interior do prédio. Todas essas medidas diminuem oconsumo de energia em até 30%. “Raramente acendemos a luz elétrica na fábrica. Só em diasescuros ou de chuva”, garante Juliano Mantovani. A planta da GM também terá iluminação natural. Os prédios contarão com sensores de luz edimmers – dispositivos utilizados para graduar a intensidade da corrente elétrica. “De dia, a luzdo sol é suficiente para iluminar os ambientes. Quando começa a escurecer, o sensor detecta adiminuição da luz natural e o dimmer aciona a luz elétrica na medida necessária”, contaClaudia Pires. Além disso, haverá sensores de presença humana – quando não houverninguém na sala, a luz se apagará automaticamente. Os prédios da Keko contarão, ainda, com paredes duplas, que fazem um melhoracondicionamento térmico. As paredes são formadas por chapas de lã de vidro com 10 cm,que impedem a entrada do calor ou do frio. Além disso, há um espaçamento entre as paredese as telhas, permitindo a circulação do ar, que sai por um duto no vão central do prédio. Issofaz com que todo o ar no interior da construção seja trocado de quatro a cinco vezes por hora.“É mais caro que um conjunto de paredes normais, mas dá um ganho enorme deprodutividade. Se na rua estiver fazendo 30 graus, aqui dentro faz 26 sem ligarmos oar-condicionado. No inverno, o interior da fábrica fica uns quatro graus mais quente do que arua”, explica Mantovani. Além disso, os prédios são cercados por uma área verde depreservação natural de 3 mil metros quadrados, incluindo árvores de espécies nativas e doisrios – ainda mais sombra e água fresca, aumentando o conforto climático e a qualidade de vidados funcionários.

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