4. pengolahan dan analisis data 4.1. data line takt time · time bulan oktober selama 244 jam atau...

Universitas Kristen Petra

22

4. PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

4.1. Data Line Takt Time

Data line takt time assembly line perlu diambil karena merupakan acuan

untuk melakukan kaizen dalam mencapai tujuan penelitian. Untuk mendapatkan

data line takt time diperlukan data Purchase Order (PO) dan data jumlah waktu

kerja murni.

Data PO yang digunakan adalah data PO yang jumlahnya terbesar di

antara record PO bulan September 2009 hingga Februari 2010 (6 bulan terakhir),

yaitu data PO bulan Oktober sejumlah 116020 pieces. Data working time

disesuaikan dengan data PO, sehingga data yang digunakan adalah data working

time bulan Oktober selama 244 jam atau 878400 detik. Dengan menggunakan

rumus line takt time, dihasilkan data line takt time sebesar 7,57110843 detik, yang

dibulatkan menjadi 7,57 detik.

4.2. Data Kondisi Awal Proses Assembly D16D

Data cycle time tiap proses assembly line perlu diambil karena

merupakan dasar dari tujuan penelitian untuk melakukan kaizen proses assembly.

Cycle time yang digunakan adalah cycle time yang merupakan modus terkecil,

sesuai dengan aturan penentuan cycle time pada LPW. Contoh penentuan cycle

time proses sub assy base dalam LPW dapat dilihat pada Tabel 4.1.

http://www.petra.ac.id

http://dewey.petra.ac.id/dgt_directory.php?display=classification

http://digilib.petra.ac.id/help.html


23

Tabel 4.1. Lembar Pengamatan Waktu Proses Sub Assy Base (Operator 1)

Sumber: Dokumen Hasil Genba Assembly Line Maret 2010 (Kondisi Awal)

Tabel tersebut menunjukkan waktu dari setiap elemen kerja dan elemen

gerak operator 1 yang mengerjakan proses sub assy base. Time study dilakukan

minimal sebanyak lima kali, dan dihasilkan lima data cycle time sebesar 10,50

detik, 10,30 detik, 10,24 detik, 10,36 detik, dan 10,31 detik. Elemen-elemen kerja

yang dilakukan oleh operator 1 dicari nilai modus terkecil dan terbesarnya,

kemudian dijumlahkan sehingga terdapat masing-masing satu nilai yang mewakili

modus terkecil dan modus terbesar. Nilai tersebut kemudian dibandingkan dengan

kelima data cycle time tadi, kemudian dipilih dua nilai yang paling mendekati

modus-modus tersebut. Nilai yang paling mendekati modus terkecil digunakan

sebagai cycle time proses sub assy base, sedangkan nilai yang paling mendekati

modus terbesar digunakan sebagai acuan dalam menghitung baratsuki. Dalam hal


24

ini, cycle time dari proses sub assy base adalah 10,24 detik. Demikian seterusnya

aturan ini digunakan pada operator 2, operator 3, sampai pada operator 10

sehingga ditemukan cycle time tiap operator yang dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Baratsuki dapat dihitung berdasarkan Tabel 4.1. dengan cara

mengurangkan nilai yang paling mendekati modus terbesar dengan nilai yang

paling mendekati modus terkecil. Sehingga dapat ditemukan nilai baratsuki untuk

masing-masing proses yang dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2. Data Cycle Time dan Baratsuki Proses Assembly D16D Kondisi Awal

Operator Nama Proses Cycle Time

(detik)

Baratsuki

(detik)

1 Sub Assy Base 10,24 0,26

2 Jig Stamping Solder 9,44 4,25

3 Sub Assy Knob 6,11 2,29

4 Sub Assy Base Knob 7,07 1,84

5 Sub Assy Stay 9,11 3,82

6 Sub Assy Holder 7,02 2,99

7 Sub Assy Screw 6,05 2,78

8 Sub Assy Mirror 4,92 1,25

9 Sub Assy Bulb dan Inspection 5,23 1,90

10 Packing 4,91 1,12


Data cycle time dan baratsuki tersebut menunjukkan bahwa kondisi

assembly line masih belum memenuhi target, yaitu cycle time tiap proses dibawah

atau minimal sama dengan line takt time yang besarnya 7,57 detik dan baratsuki

tiap proses maksimum sebesar 1 detik. Tabel tersebut dapat disimpulkan dalam

Gambar 4.1.


25

Gambar 4.1. Yamazumi Chart Proses Assembly D16D


Data elemen kerja dan elemen gerak proses assembly D16D dibutuhkan

untuk dapat menjabarkan permasalahan yang terjadi, yaitu hal-hal yang

menghambat operator assembly line dalam meraih angka cycle time dibawah atau

sama dengan line takt time dan angka baratsuki maksimal 1 detik. Data elemen

kerja dan elemen gerak tiap proses assembly D16D diperoleh dengan melakukan

pengamatan langsung dan dicatat pada LPW.

Tabel 4.1. menunjukkan elemen kerja dan elemen gerak dari proses sub

assy base. Elemen kerja pertama adalah ambil base yang dapat di-breakdown

menjadi tiga elemen gerak, yaitu julurkan tangan kanan, pegang part, dan angkat

part dan pindahkan ke tangan kiri. Elemen kerja kedua adalah ambil terminal B

yang dapat di-breakdown menjadi tiga elemen gerak, yaitu julurkan tangan kanan,

pegang part, dan angkat part. Elemen kerja ketiga adalah masukkan terminal B

pada base. Elemen kerja ketiga tidak di-breakdown karena pergerakannya terlalu

rumit untuk dibagi. Elemen kerja keempat adalah ambil terminal A yang dapat di-

breakdown menjadi tiga elemen gerak, yaitu julurkan tangan kanan, pegang part,


26

dan angkat part. Elemen kerja kelima adalah masukkan terminal A pada base,

yang juga tidak di-breakdown karena pergerakannya terlalu rumit untuk dibagi.

Elemen kerja keenam adalah ambil plate B yang dapat di-breakdown menjadi tiga

elemen gerak, yaitu julurkan tangan kanan, pegang part, dan angkat part. Elemen

kerja ketujuh adalah masukkan plate B pada base. Elemen kerja kedelapan adalah

letakkan part. Demikian seterusnya aturan ini digunakan dalam penentuan elemen

kerja dan elemen gerak seluruh proses assembly D16D yang dikerjakan operator 2

sampai dengan operator 10.

4.3. Data Kondisi Awal Layout Formasi 3 Assembly Line

Data layout Formasi 3 assembly line dibutuhkan untuk dapat mengetahui

posisi tiap operator, tools, mesin, dan material dalam pengerjaan proses-proses

assembly D16D. Layout Formasi 3 dapat dilihat pada Gambar 4.2.

4.4. Data Kondisi Awal Standar Kerja Assembly D16D

Beberapa permasalahan mengenai standar kerja di assembly line untuk

produk D16D antara lain tidak adanya standar kerja berupa Tabel Standar Kerja

Kombinasi dan Tabel Standar Kerja untuk masing-masing proses.

4.5. Analisis Proses Assembly D16D

Analisis dari tiap-tiap proses assembly D16D, yang mencakup deskripsi

proses, elemen kerja proses, dan masalah yang terjadi secara keseluruhan dapat

dilihat pada Tabel 4.3.


27

Gambar 4.2. Kondisi Awal Layout Formasi 3 Assembly Line


Keterangan: 1a = Base 3a = Coil Spring 4d = Jig 6b = Jig Stamp 9a = WIP Sub Assy Mirror

1b = Terminal B 3b = Grease 5a = WIP Sub Assy Base Knob 6c = Holder 9b = Jig Electric

1c = Terminal A 3c = Knob 5b = Screw M6 7a = WIP Sub Assy Holder 9c = Bulb

1d = Plate B 3d = WIP Sub Assy Knob 5c = Screw Driver 7b = Nut Hex M3 10a= WIP Assy Mirror D16D

2a = WIP Sub Assy Base 4a = WIP S/A Stamped Base 5d = Clip Spring 7c = Screw M3 10b= Finished Goods Box

2b = Plate A 4b = Screw 4 MM 5e = Stay 7d = Screw Driver

2c = Jig Stamp Solder 4c = Steel Ball 6a = WIP Sub Assy Stay 8a = Mirror

LAYOUT FORMASI 3

Operator 1Operator 2

Operator 3

Operator 4

Operator 5 Operator 6 Operator 7Operator 8

Operator 101a

1b1c1d2a

2b

2c

4d

4b 4c3a

4a

3b3c 3d

5a5b

5c5d

5e6a 6b

6c

7a 7b 7c

7d

CONVEYORCONVEYOR OVEN FLOW PROCESS

8a

9a

9b

Operator 9

9c

10a

10b


28

Tabel 4.3. Analisis Proses Assembly D16D

Operator Nama Proses Deskripsi Proses Elemen Kerja Analisis Sebab Akibat

1 Sub Assy Base Operator merakit Base dengan

Terminal A, Terminal B, dan Plate

B dengan cara memasangkan

Terminal dan Plate ke Base.

Hasil dari proses ini dinamakan

Sub Assy Base.

1. Ambil Base

2. Ambil Terminal B

3. Masukkan Terminal B pada Base

4. Ambil Terminal A

5. Masukkan Terminal A pada Base

6. Ambil Plate B

7. Masukkan Plate B pada Base

8. Letakkan part

1. Kedua tangan belum

dimanfaatkan dengan

maksimal.

2. Operator kesulitan

mengambil part per 1 piece.

3. Terdapat jarak yang cukup

jauh antara part dengan

operator.

2 Jig Stamping

Solder

Operator merakit Sub Assy Base

dengan Plate A, kemudian

melakukan stamping dengan mesin

heater untuk mengunci posisi

Terminal dan Plate yang telah

dipasang.


Sub Assy Stamped Base.

1. Ambil Sub Assy Base

2. Ambil Plate A

3. Pasang Plate A ke S/A Base

4. Letakkan Base pada jig

5. Tekan tombol power

6. Ambil part dari jig

7. Cek visual

8. Letakkan part pada meja


dimanfaatkan dengan

maksimal.

2. Terdapat waktu idle.

3 Sub Assy Knob Operator merakit Knob dengan

Coil Spring yang terlebih dahulu

diberi grease.


Sub Assy Knob

1. Ambil Coil Spring

2. Greasing Coil Spring

3. Pasang Coil Spring pada Knob

4. Pasang Screw 4 MM

5. Letakkan S/A Knob pada box


mengambil part per 1

piece.


29

Tabel 4.3. Analisis Proses Assembly D16D (sambungan)

4 Sub Assy Base

Knob

Operator merakit Sub Assy

Stamped Base dengan Sub Assy

Knob, dengan memasang Steel

Ball terlebih dahulu, kemudian

mengunci posisi Sub Assy Knob

dengan Screw 4 MM.


Sub Assy Base Knob.

1. Ambil S/A Stamped Base

2. Ambil Steel Ball dan S/A Knob

3. Ambil Screw 4 MM

4. Pasang Screw 4 MM

5. Letakkan S/A Base Knob pada

telusuran


dimanfaatkan dengan

maksimal.


mengambil part per 1 pcs.

5 Sub Assy Stay Operator merakit Sub Assy Base

Knob dengan Stay, kemudian

mengunci posisi Stay dengan

menggunakan Clip Spring dan

Screw M6.


Sub Assy Stay.

1. Ambil Stay dan S/A Base Knob

2. Ambil Clip Spring dan Screw M6

3. Marking

4. Letakkan part di meja




jauh antara tools dengan

operator.

3. Peletakkan tools ke tempat

semula sulit.

6 Sub Assy Holder Operator merakit Sub Assy Stay

dengan Holder dengan

menggunakan mesin stamping.


Sub Assy Holder.

1. Pasang Holder dan Sub Assy Stay

pada jig

2. Proses Jig Stamping

3. Marking

4. Letakkan Sub Assy Stay Holder

pada meja

1. Ada gerakan yang tidak

diperlukan.

2. Peletakkan tools ke tempat

semula sulit.

7 Sub Assy Screw Operator merakit Sub Assy Holder

dengan Nut Hex M3 dan Screw

M3 untuk mengencangkan Sub

Assy Holder. Hasil proses ini

dinamakan Sub Assy Screw.

1. Ambil Sub Assy Holder

2. Ambil dan pasang Nut Hex M3

3. Ambil dan pasang Screw M3

4. Mengencangkan Screw

5. Cek visual dan letakkan Sub Assy

pada conveyor




jauh antara tools dengan

part.


30

Tabel 4.3. Analisis Proses Assembly D16D (sambungan)

8 Sub Assy Mirror Operator merakit Sub Assy Screw

dengan Mirror. Hasil proses ini

dinamakan Sub Assy Mirror.

1. Ambil Sub Assy Screw

2. Cek visual

3. Ambil dan pasang Mirror

4. Cek visual

5. Letakkan part

1. Ada gerakan yang tidak

diperlukan.

9 Sub Assy Bulb

dan Inspection

Operator merakit Sub Assy Mirror

dengan Bulb, kemudian

menginspeksinya dengan alat uji

listrik.


Assy Mirror D16D.

1. Ambil Sub Assy Mirror dan Bulb

2. Pasang Bulb

3. Pengecekan lighting

4. Letakkan Assy Mirror pada meja


jauh antara operator

dengan part.

10 Packing Operator melakukan marking pada

Assy Mirror D16D, kemudian

meletakkan pada box packing.

1. Ambil Assy Mirror D16D

2. Cek visual dan marking pada

soket

3. Masukkan Assy Mirror D16D ke

dalam box

1. Tidak ada masalah


31

4.6. Kaizen Proses Assembly D16D Trial I

Cycle time pada Tabel 4.2. diturunkan melalui kaizen pada elemen-

elemen kerja dan elemen-elemen gerak yang dilakukan untuk menyelesaikan tiap-

tiap proses agar mencapai waktu minimal yang terbaik. Improvement pertama

(Trial I) dilakukan pada bulan April. Trial I merupakan hasil dari serangkaian

trial yang telah dilakukan sebelum pengumpulan Mid Evaluation Report ke

perusahaan. Secara umum, kaizen yang dilakukan antara lain melakukan relayout

dan memanfaatkan telusuran (sliding board) sebagai alat bantu salur. Pada salah

satu tahap Trial I, perusahaan memindahkan proses sub assy knob dari assembly

line ke gudang komponen untuk meminimumkan biaya. Adapun hasil kaizen yang

telah dicapai hingga Trial I selesai dapat dilihat pada Tabel 4.4.

Tabel 4.4. Data Cycle Time dan Baratsuki Proses Assembly D16D Trial I

Operator Nama Proses Cycle Time

(detik)

Baratsuki

(detik)

1 Sub Assy Base 8,6 2,44

2 Jig Stamping Solder 5,51 1,43

3 Sub Assy Knob Gudang Komponen

4 Sub Assy Base Knob 9,83 1,23

5 Sub Assy Stay 10,20 3,55

6 Sub Assy Holder 7,66 2,3

7 Sub Assy Screw 7,6 1,9

8 Sub Assy Mirror 7,05 3,12

9 Sub Assy Bulb dan Inspection 7,10 3

10 Packing 4,91 1,12

4.7. Kaizen Proses Assembly D16D Trial II

Setelah keseluruhan proses Trial I selesai, dilakukan analisis terhadap

hasilnya. Hasil Trial I masih belum memenuhi target yang telah ditetapkan bagi

sebagian besar proses assembly D16D, sehingga diadakan improvement kedua

(Trial II). Hasil analisis Trial I digunakan sebagai acuan untuk melakukan kaizen

pada Trial II yang dilakukan pada bulan Mei. Trial II sendiri merupakan

serangkaian trial yang dilakukan secara bertahap pada tiap-tiap proses assembly

D16D setelah pengumpulan Mid Evaluation Report sampai sebelum Final Report.

Secara umum, kaizen yang dilakukan pada Trial II antara lain melakukan

relayout, memanfaatkan telusuran (sliding board) sebagai alat bantu salur,


32

modifikasi proses dan tools, dan memanfaatkan tools untuk memudahkan operator

dalam mengambil part dan memperpendek jarak. Contoh hasil kaizen berupa

pemanfaatan telusuran (sliding board) dan modifikasi tools dapat dilihat pada

Gambar 4.3. dan Gambar 4.4. Perbandingan cycle time dan baratsuki antara

kondisi awal (Before) dengan kondisi Trial II dari tiap-tiap proses assembly D16D

dapat dilihat pada Tabel 4.5. hingga Tabel 4.13.

Gambar 4.3. Contoh Telusuran (Sliding Board)

Gambar 4.4. Contoh Modifikasi Tools

Kondisi Before Kondisi Trial II

Proses Sub Assy Base


33

Tabel 4.5. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Base

Nama

Proses Elemen Kerja Before Elemen Kerja Trial II

Problem dan Action (Kaizen)

Problem (Kondisi Before) Action (Kondisi Trial II)

Sub Assy

Base

(Operator

1)

Ambil Base Ambil Base dan

Terminal B

1. Tangan kiri menunggu ketika

tangan kanan mengambil part.


mengambil part per 1 piece.

3. Posisi polybox Base

lurus/sejajar dengan

permukaan tanah.

1. Tangan kiri mengambil Base

bersamaan dengan tangan kanan

yang mengambil Terminal B.

2. Tempat part Terminal B

diperlebar dan dimiringkan 10o.

3. Posisi polybox Base

dimiringkan sebesar 15o.

Ambil Terminal B

Masukkan Terminal B

pada Base

Masukkan Terminal B

pada Base Tidak ada masalah

Ambil Terminal A Ambil Terminal A

4. Operator kesulitan mengambil

part per 1 piece.

4. Tempat part Terminal A

diperlebar dan dimiringkan

sebesar 10o.

Masukkan Terminal A

pada Base

Masukkan Terminal A

pada Base Tidak ada masalah

Ambil Plate B Ambil Plate B 5. Operator kesulitan mengambil

part per 1 piece.

5. Tempat part Plate B diperlebar

dan dimiringkan sebesar 10o.

Masukkan Plate B pada

Base

Masukkan Plate B pada

Base Tidak ada masalah

Letakkan part Letakkan part

6. Jarak tangan dengan meja saat

meletakkan part sejauh 30 cm.

6. Membuat telusuran sehingga

memperpendek jarak menjadi

sejauh 15 cm.


34

Tabel 4.6. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Jig Stamping Solder

Nama




Jig

Stamping

Solder

(Operator

2)

Ambil Sub Assy Base

Ambil Sub Assy Base

dan Ambil Plate A



1. Tangan kiri mengambil Sub

Assy Base bersamaan dengan

tangan kanan yang mengambil

Plate A.

2. Sub Assy Base didekatkan

dengan tombol power kiri.

3. Proses dilakukan saat mesin

bekerja.

Ambil Plate A

Pasang Plate A ke Base Pasang Plate A ke Base Tidak ada masalah

Letakkan Base pada jig

Ambil Sub Assy yang

telah di-jig solder,

letakkan Base pada jig

2. Operator idle saat mesin

Stamping Solder bekerja.

4. Setelah menekan tombol power,

operator melanjutkan ke elemen

kerja berikutnya sementara

mesin bekerja. Tekan tombol power,

mesin bekerja

Tekan tombol power,

mesin bekerja

Ambil part dari jig

Cek visual Melakukan marking

3. Proses selanjutnya tidak dapat

memastikan kualitas dari

proses jig stamping solder.

5. Memberi tanda pada part agar

operator selanjutnya dapat

memastikan kualitas.

Letakkan part pada

meja

Letakkan part pada

telusuran

4. Peletakan pada meja

menyulitkan proses berikutnya.

6. Membuat telusuran sehingga

memudahkan convey.


35

Tabel 4.7. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Base Knob

Nama




Sub Assy

Base

Knob

(Operator

4)

Ambil Base Ambil Base dan Steel

Ball



2. Operator mengalami kesulitan

untuk mengambil Steel Ball.

1. Tangan kiri mengambil Base

bersamaan dengan tangan kanan

yang mengambil Steel Ball.

2. Box Steel Ball ditinggikan

sebanyak 15 cm dan pada alas

box diberi busa untuk

memudahkan dalam

pengambilan part.

Ambil Steel Ball dan

Knob Ambil dan Pasang Knob

dan Screw 4 MM

3. Operator mengalami

kesulitan mengambil Screw 4

MM.

4. Operator mengalami

kesulitan mengambil Knob.

3. Box Screw ditinggikan 15 cm

dan pada alas box diberi busa

untuk memudahkan dalam

pengambilan part.

4. Tempat Knob ditinggikan

sebanyak 20 cm untuk

memudahkan pengambilan.

Ambil Screw 4 MM 5. Tangan kanan menunggu

ketika tangan kiri mengambil

part.

5. Tangan kanan mengambil Knob

bersamaan dengan tangan kiri

yang mengambil Screw 4MM. Pasang Screw 4 MM

Letakkan Sub Assy Base

pada telusuran

Letakkan Sub Assy Base

pada telusuran

Tidak ada masalah


36

Tabel 4.8. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Stay

Nama




Sub Assy

Stay

(Operator

5)

Ambil Stay dan Sub

Assy Base Knob

Ambil Stay dan Sub

Assy Base Knob

1. Operator kesulitan untuk

mengambil Stay.

1. Membuat alas untuk box Stay

dengan sudut kemiringan

sebesar 45o.

Ambil Clip Spring dan

Screw M6

Ambil Clip Spring dan

Screw M6

2. Pada saat pengambilan Clip

Spring, seringkali Clip Spring

saling tersangkut.

2. Tempat Clip Spring diperluas

supaya Clip Spring tidak saling

tersangkut.

Pasang Screw M6 Pasang Screw M6

3. Jarak antara screw driver

dengan jig terlalu jauh.

3. Membuat jig sliding yang tegak

lurus dengan screw driver untuk

memudahkan operator

memasang Screw M6.

Marking Marking

4. Peletakan pensil marker ke

tempatnya terlalu sulit.

4. Pensil marker digantung dengan

tali fleksibel untuk mengurangi

gerakan meletakkan pensil.

Letakkan part di meja Letakkan part di meja Tidak ada masalah


37

Tabel 4.9. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Holder

Nama




Sub Assy

Holder

(Operator

6)

Pasang Holder dan Sub

Assy Stay pada jig

Pasang Holder dan Sub

Assy Stay pada jig

Tidak ada masalah

Proses jig stamping Proses jig stamping

Marking Marking

1. Tempat marker terlalu jauh

dan ada gerakan meletakkan

marker ke pad marker.

1. Tempat marker ditinggikan dan

diubah menjadi vertikal,

sehingga tidak ada gerakan

meletakkan marker ke pad.

Letakkan Sub Assy

Stay Holder pada meja

Letakkan Sub Assy Stay

Holder pada meja

2. Ada gerakan memutar Stay. 2. Gerakan memutar Stay

dihilangkan.


38

Tabel 4.10. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Screw

Nama




Sub Assy

Screw

(Operator

7)

Ambil Sub Assy Holder Ambil Sub Assy Holder

Ambil dan Pasang Nut

Hex M3

Ambil dan Pasang Nut

Hex M3

1. Operator mengalami kesulitan

untuk mengambil Nut Hex

M3 dan Screw M3.

1. Pada alas box Nut Hex M3 dan

Screw M3 diberi busa untuk

memudahkan pengambilan part.

Ambil dan Pasang

Screw M3

Ambil dan Pasang Screw

M3

Tidak ada masalah

Mengencangkan Screw

M3

Mengencangkan Screw

M3

2. Jarak antara box Screw M3

dan screw driver terlalu jauh

yaitu 35 cm.

2. Memberi alas setinggi 10 cm

untuk box Screw M3 dan box

Nut Hex M3.

Cek visual dan letakkan

Sub Assy pada

conveyor

Cek visual dan letakkan

Sub Assy pada conveyor

Tidak ada masalah


39

Tabel 4.11. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Mirror

Nama




Sub Assy

Mirror

(Operator

8)

Ambil Sub Assy Screw Ambil Sub Assy Screw

1. Ada gerakan memindahkan

part dari tangan kanan ke

tangan kiri.

1. Memindah posisi operator

(relayout).

Cek visual 2. Cek visual pada proses Sub Assy

Mirror dipindahkan ke proses

Packing.

Ambil dan Pasang

Mirror Ambil Mirror

Cek Visual Pasang Mirror

Letakkan Part Letakkan Part Tidak ada masalah

Tabel 4.12. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Sub Assy Bulb dan Inspection

Nama




Sub Assy

Bulb dan

Inspect-

ion

(Operator

9)

Ambil Sub Assy Mirror

dan Bulb

Ambil Sub Assy Mirror

dan Bulb

1. Mengambil Sub Assy Mirror

dari conveyor.

1. Mengambil Sub Assy Mirror

dari meja (hasil relayout

operator 8).

Pasang Bulb Pasang Bulb Tidak ada masalah

Pengecekan lighting Pengecekan lighting 2. Pengecekan hanya sekali 2. Pengecekan dilakukan tiga kali

Letakkan Assy Mirror

pada meja

Letakkan Assy Mirror

pada meja

Tidak ada masalah


40

Tabel 4.13. Perbandingan Kondisi Before dan Trial II Proses Packing

Nama




Packing

(Op. 10)

Ambil Assy Mirror

D16D

Ambil Assy Mirror

D16D

Tidak ada masalah

Cek visual dan marking

pada soket

Cek visual keseluruhan

dan marking pada lampu,

soket, dan tonjolan

plastik pada Terminal B

1. Marking hanya pada soket. 1. Marking dilakukan pada lampu,

soket, dan tonjolan plastik pada

Terminal B untuk improve

quality assurance.

Masukkan Assy Mirror

D16D ke dalam box

Masukkan Assy Mirror

D16D ke dalam box

Tidak ada masalah


41

4.8. Analisis Hasil Kaizen

Pada sub bab sebelumnya telah disebutkan masalah-masalah pada proses

assembly D16D beserta seluruh kaizen yang telah dilakukan dari awal hingga

selesainya keseluruhan proses Trial II. Dengan kaizen tersebut, cycle time dan

baratsuki tiap pengerjaan proses oleh operator assembly dapat diturunkan. Hasil

kaizen terhadap cycle time dan baratsuki masing-masing proses assembly D16D

dapat dilihat pada Tabel 4.14.

Tabel 4.14. Pencapaian Kaizen Assembly D16D

Operator Nama Proses

Before After

Cycle Time

(detik)

Baratsuki

(detik)

Cycle Time

(detik)

Baratsuki

(detik)

1 Sub Assy Base 10,24 0,26 6,07 1,17

2 Jig Stamping

Solder 9,44 4,25 5,51 1,43

3 Sub Assy Knob Gudang Komponen

4 Sub Assy Base

Knob 7,07 1,84 6,54 0,59

5 Sub Assy Stay 9,11 3,82 7,11 0,46

6 Sub Assy Holder 7,02 2,99 7,35 0,24

7 Sub Assy Screw 6,05 2,78 6,69 0,83

8 Sub Assy Mirror 4,92 1,25 4,72 0,86

9 Sub Assy Bulb

dan Inspection 5,23 1,9 6,66 0,84

10 Packing 4,91 1,12 5,52 1,32

Total 63,99 20,21 56,17 7,74

Tabel di atas menunjukkan penurunan cycle time dan baratsuki tiap

proses assembly D16D, dengan penurunan cycle time bottleneck dari 10,24 detik

menjadi 7,35 detik dan penurunan baratsuki maksimum dari 4,25 menjadi 1,43

detik. Penurunan cycle time dan baratsuki tersebut mencakup seluruh proses

assembly D16D kecuali proses sub assy knob yang telah dialihkan ke Gudang

Komponen. Tabel di atas dapat disimpulkan dalam Gambar 4.5.


42

Gambar 4.5. Yamazumi Chart Pencapaian Kaizen Assembly D16D


43

(4.1)

Hasil kaizen yang telah dicapai pada assembly line secara langsung

mempengaruhi produktivitas assembly line. Besarnya peningkatan produktivitas

tersebut diperoleh dengan cara melakukan analisis terhadap input dan output dari

produk D16D antara kondisi Before dan kondisi Trial II. Produktivitas dari

produk D16D dihitung dengan rumus berikut.

Produktivitas = Output

Input

Melalui perhitungan dengan rumus tersebut, output per jam D16D pada

kondisi Before adalah 345 pieces. Output per jam D16D pada kondisi Trial II

adalah 482 pieces. Selisih keduanya adalah sebesar 137 pieces, sehingga

peningkatan produktivitas yang terjadi adalah sebesar 39,71%.

Hasil kaizen yang telah dicapai pada assembly line perlu dipertahankan.

Salah satu cara untuk mempertahankan hasil tersebut adalah dengan alat

standarisasi, yaitu Work Instruction (WI), Tabel Standar Kerja Kombinasi

(TSKK), Tabel Standar Kerja (TSK), Yamazumi Chart, dan Layout yang telah

diperbarui. Berikut ini penjelasan dari penyesuaian tiap-tiap standar kerja

assembly D16D.

4.8.1. Work Instruction (WI)

Tabel 4.15. adalah contoh hasil renewal terhadap WI proses sub assy

base yang telah dilakukan berdasarkan perubahan terhadap elemen kerja dan

elemen gerak dari tiap proses assembly D16D.


44

Tabel 4.15. Hasil Renewal Work Instruction Proses Sub Assy Base

Sumber: Dokumen Hasil Improvement Jishuken Mei 2010 (Kondisi Akhir)

4.8.2. Tabel Standar Kerja Kombinasi (TSKK)

Tabel 4.16. adalah contoh hasil standarisasi kerja berupa Tabel Standar

Kerja Kombinasi proses sub assy base yang telah dilakukan berdasarkan waktu

tiap elemen kerja dan elemen gerak dari proses-proses assembly D16D yang telah

di-kaizen.


45

Tabel 4.16. Hasil Standarisasi TSKK Proses Sub Assy Base


4.8.3. Tabel Standar Kerja (TSK)

Tabel 4.17. merupakan contoh hasil standarisasi kerja berupa Tabel

Standar Kerja proses sub assy base yang telah dilakukan berdasarkan elemen

kerja dan posisi operator, mesin, tools, dan material tiap proses-proses assembly

D16D yang telah di-kaizen.


46

Tabel 4.17. Hasil Standarisasi TSK Proses Sub Assy Base


4.8.4. Yamazumi Chart

Gambar 4.6. adalah hasil renewal terhadap standar kerja berupa

Yamazumi Chart yang telah dilakukan berdasarkan penurunan cycle time dan

baratsuki proses-proses assembly D16D yang telah dicapai.

MAN AUTO JALAN

0.75

1.34

0.99

1.06

1.04

0.31

0.58

TOTAL 6.07

Ambil Plate B

6 Masukkan Plate B pada Base

7 Letakkan Part (Tangan Kanan)

3 Ambil Terminal A

4 Masukkan Terminal A pada Base

5

No. PEKERJAAN / Work ItemWAKTU

1 Ambil Base & Terminal B

2 Masukkan Terminal B pada Base

POS :

SHEET

No :

Nama Part : INNER D16D/D40D/D88D

No. Part :

Finish : 7 BAGIAN :

Nama Process :

TABEL STANDAR KERJA (TSK)

No Dokumen : TSK / ENG / 1 / ADM /

LANGKAH

KERJA / Work

Sequence

Start : 1

Standardized Work Chart

SUB ASSY BASE

1 7.57

REVISI KE :

Revision No.

STANDAR STOCK PROCESS

Stock In ProcessCEK KUALITAS

Quality Check

CEK

KESELAMATAN

CYCLE TIME

MAN POWER

TAKT TIME

Takt Time

APPROVED CHECKED PREPARED

MULAI DIPAKAI TGL : 27/05/2010

ASSYA

PLATE B TERMINAL A TERMINAL B

TELUSURAN ->

MAN POWER

4 5

1732

6


47

Gambar 4.6. Kondisi Trial II Yamazumi Chart Proses Assembly D16D


4.8.5. Layout Formasi 3

Gambar 4.7. adalah hasil renewal terhadap standar kerja berupa layout

Formasi 3 yang telah dilakukan berdasarkan perubahan elemen kerja dan elemen

gerak proses-proses assembly D16D yang terjadi selama proses kaizen.


48

Gambar 4.7. Kondisi Trial II Layout Formasi 3 Assembly Line


Keterangan: 1a = Base 2c = Jig Stamp Solder 4a = WIP Sub Assy Base Knob 5b = Jig Stamp 7a = Mirror

1b = Terminal B 3a = WIP S/A Stamped Base 4b = Screw M6 5c = Holder 8a = WIP Sub Assy Mirror

1c = Terminal A 3b = Screw 4 MM 4c = Jig 6a = WIP Sub Assy Holder 8b = Jig Electric

1d = Plate B 3c = Steel Ball 4d = Clip Spring 6b = Nut Hex M3 8c = Bulb

2a = WIP Sub Assy Base 3d = Sub Assy Knob 4e = Stay 6c = Screw M3 9a = WIP Assy Mirror D16D

2b = Plate A 3e = Jig 5a = WIP Sub Assy Stay 6d = Screw Driver 9b = Finished Goods Box

LAYOUT FORMASI 3

OVEN FLOW PROCESS CONVEYORCONVEYOR

1a

1b1c1d

2a2b

3e

2c

3b3a

4a 5a

8b

Operator 1 Operator 2

Operator 4

3c 3d

Operator 5 Operator 6 Operator 7

4b4c

4d4e

5b

5c

6a 6b 6c

6d

Operator 8

Operator 9

Operator 10

7a 8a

8c

9a

9b

4. pengolahan dan analisis data 4.1. data line takt time · time bulan oktober selama 244 jam atau...

Documents