5 capítulo 5 “análisis” - acervos digitales...

“Definición de costos de calidad para empresa de autopartes”

Otros índices y tablas de contenido

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5 Capítulo 5 “Análisis”

1 Introducción al capítulo

El presente capítulo es un análisis de los reportes mencionados en los capítulos 3 y

4. En este capítulo se determina entonces cual es la falla más frecuente y/o costosa

que se reflejará dentro del modelo PAF.

Con base en esto se determinará la falla en la que debe de trabajarse o dar mayor

prioridad ya que su eliminación representará una reducción significativa en los

costos de calidad.

2 Análisis de los resultados

En la gráfica 5.1 se presentan los porcentajes de productos rechazados, para cada

uno de los tres tipos de productos fabricados en el proyecto JS27; con respecto al

total de productos rechazados en la inspección final 100% y por el cliente.



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Gráfica 5.1 Porcentaje de productos rechazados para cada uno de los productos del proyecto JS27

En la gráfica 5.2 se muestra de la misma manera que en la gráfica anterior el

porcentaje que representan los costos generados por el rechazo de los tres productos

del proyecto JS27; con respecto al total de los costos causados por el rechazo de

estos productos.



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Gráfica 5.2 Porcentaje de los costos por productos rechazados de los tres productos del proyectoJS27

Con estas gráficas se puede observar que el Top cover es el producto con más

productos rechazados representando un porcentaje aproximadamente del 76%.

Además se observa también que el costo generado por estos Top covers rechazados

representan el 94% del total de los costos generados por productos rechazados.

Por este motivo en este proyecto se seleccionará el Top cover JS27 para el análisis

que llevará a la reducción de los costos de calidad.

1 Top covers. Rechazo Interno

La tabla 5.1 muestra los datos registrados en las bases de datos de acuerdo a la

información recolectada desde julio de 2007 hasta diciembre del mismo año en la

estación final Inspección 100%. En esta tabla la primera columna indica que son

datos del Top cover, la siguiente columna muestra el código de la falla por la cual

fueron rechazados, y en la tercera columna se encuentra el nombre de la falla.

Posteriormente la cuarta columna indica el número de Top covers rechazados por

cada falla, la quinta columna representa el porcentaje que representa el número de

capotas rechazadas con respecto al total número de Top covers rechazados de este

producto y por último la columna llamada “Total costos por fallas” señala el costo

generado por el número total de las capotas rechazadas de cada falla.



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Tabla 5.1 Datos de los Top covers rechazados en la Inspección 100%. Porcentaje del no. de Topcovers rechazados por cada falla



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La gráfica 5.3 muestra las cantidades de Top covers rechazados por cada una de las

fallas de acuerdo con la información de la tabla 5.1.



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Gráfica 5.3 No. de Top covers rechazados por cada una de las fallas

En la tabla 5.2 la primera columna indica que estos son datos del Top cover, la

siguiente columna muestra el código de la falla por la cual fueron rechazados, y en

la tercera columna se encuentra el nombre de la falla. Posteriormente la cuarta

columna indica el número de Top covers rechazados por cada falla, en esta tabla la

cuarta columna “Total costos por fallas” señala el costo generado por el número

total de los top covers rechazados de cada falla y la última columna indica el

porcentaje que representa el costo generado por los top covers rechazados de cada

falla.



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Tabla 5.2 Datos de los Top covers rechazados en la inspección 100%. Porcentaje de los costos porTop covers rechazados por cada falla

En la gráfica 5.4 se aprecia la distribución de los costos generados por Top covers

rechazados por cada una de las fallas de acuerdo con la información de la tabla 5.2.

Gráfica 5.4 Costos por Top covers rechazados por la Inspección 100% de cada una de las fallas

2 Top covers. Rechazo Externo

La tabla 5.3 muestra datos registrados en las bases de datos de acuerdo a la

información recolectada desde julio de 2007 hasta diciembre del mismo año por los

rechazos del cliente.



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Tabla 5.3 Datos de los Top covers rechazados por el cliente. Orden según no. de Top coversrechazados

La gráfica 5.5 muestra la distribución del número de Top covers rechazados por

cada una de las fallas de acuerdo con la información de la tabla 5.3.



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Gráfica 5.5 No. de Top covers rechazados por el cliente por cada una de las fallas

La tabla 5.4 muestra además en la última columna los costos datos registrados en

las bases de datos de acuerdo a los datos recolectados desde julio de 2007 hasta

diciembre del mismo año de acuerdo a los datos recolectados por los rechazos del

cliente.

Tabla 5.4 Datos de los Top covers rechazados por el cliente. Orden según costos generados por losrechazos de cada falla

La gráfica 5.6 señala la distribución de los costos generados por Top covers

rechazados por cada una de las fallas de acuerdo con la información de la tabla 5.4.



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Gráfica 5.6 Costos por Top covers rechazados por el cliente de cada una de las fallas

3 Conclusiones. Comparación de resultados. Frecuencia vs. Costos

En la tabla 5.5 se muestran en conjunto los datos presentados en los apartados

anteriores (“Top covers. Rechazo Interno” y “Top covers. Rechazo Externo”). La

columna nombrada “% de TC rechazados” muestra el porcentaje de Top covers



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rechazados por cada falla con respecto al total de Top covers rechazados, y la

columna nombrada “% de costos” señala los porcentajes de los costos generados

por el rechazo de los Top covers por cada tipo de falla.



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Tabla 5.5 Datos del total de Top Covers rechazados

La gráfica 5.7 muestra la distribución de los porcentajes de Top covers rechazados

por cada falla. En esta gráfica se observa que las fallas con un índice de frecuencia

más alto son la F04, la A04 y la D02, las cuales causan más del 73% de los

rechazos de Top covers.

Gráfica 5.7 Porcentajes del no. de Top covers rechazados por cada falla

La gráfica 5.8 muestra entonces la distribución de estos porcentajes que representan

los costos generados por Top covers rechazados por cada falla. En esta gráfica se

observa que las fallas que representan los costos más altos son la D02, la A02 y la

F04, las cuales representan aproximadamente del 77% del costo total por rechazos

de Top covers.



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Gráfica 5.8 Porcentajes de los costos por rechazos de Top covers

A pesar de que las cantidades de Top covers rechazados por las fallas F04 y A04

son más altas que la cantidad de Top covers rechazados por la falla D02, los costos

generados por la D02 representan el 53 % del costo total por Top Covers

rechazados contra el 11% de los costos generados por F04 o el 3% generado por

A04. Es por esto que se analizará la falla D02 para poder encontrar una solución

que evite la causa que provoca esta falla y por ende, reducir o eliminar este 53% de

los costos por productos rechazados.



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4 Análisis de la falla

El código de falla D02 es asignado a la falla por dimensiones incorrectas, es decir

los Top Covers rechazados no cumplen con las dimensiones necesarias para su

ensamble, es decir estos Top covers son más angostos.

Se siguió el proceso desde el área de recibo de material hasta la estación final de

inspección 100% para detectar las posibles causas por las cuales los top covers

resultan angostos. Durante el seguimiento del proceso se revisaron las hojas de

inspección en el área de recibo, las hojas de instrucción de las estaciones y se

revisaron los parámetros que se controlan o deben de controlarse de acuerdo a estas

indicaciones que le personal debe seguir.

En la figura 5.1 se presenta un diagrama de Ishikawa en el cuál se muestran las

causas probables por las cuales los Top Covers no cumplen con estas dimensiones.



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a) A temperaturas de ambiente bajas, el vinyl tiende a contraerse, por lo tanto

pueden presentarse Top covers angostos por esta causa, sin embargo al

elevarse la temperatura el vinyl se expanderá. Esta no es la causa raíz ya que

la contracción del material es muy insignificante y sólo se presenta en el

vinyl, no en la tela, y los top covers angostos aparecen en ambos textiles.

b) Las plantillas pueden no tener indicadas las tolerancias correctamente, lo

que permitiría aceptar piezas cortadas con una tolerancia mínima

incorrecta. Al ensamblar entonces estas piezas que son más angostas porque

Diagrama 5.1 Diagrama de Ishikawa para la falla D02



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la plantilla con las que se verificarón las acepta, se obtendran por ende top

covers angostos. Las medidas tanto nominales como las tolerancias de esta

plantilla ya han sido revisadas y son correctas, lo cual elimina a esta causa

como responsable de aceptar cortes de piezas angostas que resultaran en

Top covers angostos.

c) Las navajas de la máquina cortadora pueden estar desafiladas por su uso, lo

cual provocaría durante el proceso de corte que el textil sea arrastrado y

desplazado por la navaja, de este modo las piezas cortadas no cumplirán con

las dimensiones especificadas. Además estas navajas deben de colocarse

completamente verticales, ya que si se colocan con una mínima inclinación

las piezas cortadas en los diferentes tendidos presentarán variaciones, es

decir que las piezas del último tendido serán más angostas que las del

primer tendido.

d) La elasticidad de los textiles puede variar entre cada lote de material, lo cual

podría causar confusión al momento de verificar los cortes, sin embargo esta

característica del material se verifica como crítica en la inspección recibo y

se realizan pruebas de “strech” y elongación a cada lote de material recibido

del proveedor. Es por esto que el material no es la causa raíz de esta falla.



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e) El personal tiene muy poca influencia en la estación de corte, ya que las

máquinas cortadoras están programadas por los ingenieros con los

parámetros señalados en el diseño, estos programas están protegidos y no

pueden ser modificados por los operadores del área de corte.

En esta área se cuenta con 2 operadores por turno, los cuales tan solo

colocan los rollos de los textiles en las cortadoras, acomodan los tendidos,

registran los datos del material cortado, el metraje de cada rollo, el número

de piezas cortadas, los defectos de los textiles por rollo, etc.

El número de tendidos máximo es determinado por los ingenieros de

proceso, un número excesivo de tendidos puede provocar que los últimos

tendidos no sean cortados con las dimensiones adecuadas o que incluso la

misma máquina roce los tendidos al momento de desplazarse sobre estos

para ir ejecutando el corte y este movimiento de los tendidos los

desacomodará provocando variación entre las piezas cortadas. Solamente en

el caso de que el operador, actuando con negligencia, aumente el número de

tendidos podría suceder esto.

Al momento de tender los textiles, los operadores deben de ajustarlos y

acomodarlos de tal modo que no se formen pliegues o arrugas que



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provoquen que las piezas sean cortadas incorrectamente y no tengan las

dimensiones establecidas. Es por esto que errores en el no. de tendidos o en

su posicionamiento pueden ser causas tanto de personal como de proceso.

f) Existe una estación complementaria a la estación de corte en la cual se lleva

a cabo un corte más como ajuste de cambios de ingeniería solicitados por el

cliente pero que no pueden ser controlados por la cortadora. En esta estación

las piezas cortadas deben de ajustarse debido a un cambio de ingeniería.

Estas piezas son recortadas manualmente por 2 operadores, en una estación

anterior a los procesos de costura. Para poder hacer estos recortes es

necesario colocar las piezas recortadas sobre la plantilla que señalan los

ajustes que debe tener cada corte.

Si la pieza no es correctamente centrada sobre la plantilla las marcas pueden

ser colocadas incorrectamente y por consecuencia el corte no sea el correcto,

causando piezas más angostas.

g) Al momento de ensamblar los Top covers se debe tomar en cuenta que las

piezas cortadas tienen una tolerancia mínima y una máxima, en los procesos

de costura y ensamble de retenes se tienen de igual manera tolerancias

mínimas y máximas.



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El resultado de la combinación de todas las tolerancias o que los procesos se

lleven a cabo en los límites de aceptación son Top covers angostos. Por

ejemplo, al tener piezas cortadas que tengan las mínimas dimensiones si se

costuran sobre la distancia máxima resultarán más angostas que si se

costuran sobre la distancia mínima o la nominal.

Estas dos últimas causas son realmente la raíz de que los Top Covers angostos

rechazados.

Para la primera causa, el mal centrado de la pieza para las marcas del corte

manual, se propone construir una nueva plantilla que funcione como un poka

yoke para evitar el mal centrado de la pieza, además de verificar las piezas

cortadas manualmente no tan solo comparándola con una plantilla sino además

midiendo ciertas distancias que corroboren que la pieza no es angosta.

En cuanto a la suma de tolerancias, se propone hacer una selección previa a los

procesos de costura donde se seleccionen las piezas cortadas con las

dimensiones mínimas, la dimensión máxima, y la dimensión nomina. Después

de esta clasificación se pueden armar juegos entre piezas con dimensiones

mínimas y piezas con dimensiones máximas que permitan que durante el

proceso aún se pueda trabajar con las mismas tolerancias. De esta manera



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disminuirá la probabilidad de que estas piezas cortadas con dimensiones

mínimas al ser costuradas bajo las tolerancias máximas resulten en Top covers

angostos. Sin embargo es necesario llevar a cabo un estudio de las tolerancias

establecidas para los proceso, para poder ubicar las tolerancias que deben de

modificarse o cerrarse para evitar este problema definitivamente.

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