5. Í systemy budownictwa monolitycznego sbm-75 i ... · systemy budownictwa ... konstrukcyjne...

5. Systemy budownictwa monolitycznego SBM-75 i późniejsze modyfikacje 1

Józef Jasiczak - „Technologie budowlane II” 2003r. Alma Mater

5. SYSTEMY BUDOWNICTWA MONOLITYCZNEGO SBM-75

I PÓŹNIEJSZE MODYFIKACJE 5.1. Założenia funkcjonalno-przestrzenne

System budownictwa oparty na technologii monolitycznej – uprzemysłowionej, nie biorąc udziału w

„licytacji” dotyczącej ograniczania do minimum asortymentu elementów nośnych, zachowuje jednocześnie stopień uprzemysłowienia odpowiadający osiągnięciom prefabrykacji . Dwa czynniki uwalniają tu projek-towanie architektoniczne od uciążliwych ograniczeń „prefabrykacyjnych” związanych z uprzemysłowie-niem. Czynnikiem pierwszym jest swoboda kształtowania i sytuowania otworów w elementach nośnych formowanych na budowie (specyfika technologii), drugim – metoda uzyskiwania zmiany rozpiętości (bądź wysokości) deskowań przez stosowanie prostych w konstrukcji wkładek.

W ten sposób zasada funkcjonowania sprzętu formującego złagodziła rygor ekonomiczny towarzyszący zwykle doborowi rozstawów ścian nośnych, a systemowe ujęcie opracowania podporządkowane zostało tylko jednej generalnej dyscyplinie, wynikającej z ogólnych warunków typizacji: stosowanie poziomej siatki projektowej pokrywającej się z obowiązującą w typizacji siatką modularną 60x60 cm (wprowadzenie modułu projektowego 30 cm wymagającego jedynie zwiększenia liczby wkładek może nastąpić w każdym uzasadnionym przypadku).

Uwolnienie z obowiązku ograniczenia liczby typorozmiarów elementów nośnych oraz wykorzystanie wszystkich właściwości konstrukcyjnych monolitycznego ustroju nośnego stworzyły podstawę założeń funkcjonalno – przestrzennych systemu.

W wyniku niezbędnego w warunkach systemowych kompleksowego współdziałania projektowego, określona została skala rozległości stosowania systemu charakteryzująca się możliwością realizowania tym samym sprzętem :

- budynków mieszkalnych lub podobnych użytkowo, jak hotele, domy akademickie, bursy, domy starców itp. o wysokościach 1 do 30 kondygnacji z usługami wbudowanymi lub bez usług,

- wolno stojących obiektów budownictwa „towarzyszącego” o układach słupowych, wysokości jed-nej do kilku kondygnacji (usługi, handel, gastronomia itp.),

- stanów zerowych, Duża skala rozległości stosowania sprzętu, umożliwiająca pokrycie w pełni wszystkich potrzeb archi-

tekto–urbanistycznych zabudowy osiedlowej jednorodną metodą technologiczną zapewnia racjonalną or-ganizację przedsiębiorstw budowlanych i prawidłowe wykorzystanie ich mocy produkcyjnej. Ponadto sys-tem z tytułu właściwości konstrukcyjnych predestynowany niejako do realizacji budownictwa wysokiego daje szansę wznoszenia budynków do 30 kondygnacji metodą wysoko uprzemysłowioną.

Elastyczność systemu zbliżona do elastyczności technologii tzw. tradycyjnych operujących drobnymi elementami tworzywa konstrukcyjnego, jak cegła lub bloczki ścienne, pustaki i beleczki stropowe, znalazły swoje odbicie w formułowaniu założeń funkcjonalno – przestrzennych.

Dyscypliną systemową, bazującą na siatce projektowej 60x60 cm objęte zostały: - zasady kształtowania układów komunikacji budynków, - zasada kształtowania układów sanitarnych mieszkań, - zasada kształtowania ścian zewnętrznych.

Te funkcjonalno – konstrukcyjne rozwiązania systemowe stanowią rdzeń techniczny projektowania ar-chitektonicznego pozostawiają autorom opracowań realizacyjnych możliwości formowania dowolnych układów przestrzennych.

Uzyskanie określonego typu układu poziomego budynku mieszkalnego, uzależnionego od rozwiązania funkcji węzła komunikacyjnego, uwarunkowane zostało ujętym w ramy zasad systemowych powiązaniem z liczbą kondygnacji. Zasady te przewidują kształtowanie podstawowych kombinacji funkcjonalno – prze-strzennych ( Rys. 5.1 ):

- układów punktowych i korytarzowych budynku 5- i 11-kondygnacyjnych oraz wysokich do ok. 30 kondygnacji,

- układów segmentowych (klatkowych) ograniczonych ze względów ekonomicznych do 5 i 11 kon-dygnacji,

- układów galeriowych – jak wykazuje doświadczenie, niechętnie użytkowych przy większych wy-sokościach – w pierwszym okresie przewidzianych dla wysokości 5 kondygnacji.



Rys. 5.1 Możliwości systemu

Przy ujednolicaniu podstawowych konstrukcyjno – funkcjonalnych elementów komunikacji budynków uwzględnione zostały dwa warunki:

- założona integracja międzysystemowa (przyjęcie gabarytów biegów schodowych w systemie W-70 – co umożliwia ich technologiczne wariantowanie),

- zgodność z aktualnymi przepisami ppoż. Metoda przyjętych rozwiązań instalacji elektrycznych w systemie charakteryzuje się:

- przygotowaniem prefabrykatów elektroinstalacyjnych w warsztatach zaplecza, co nie wymaga spe-cjalnych zakładów produkcyjnych,

- zastosowanie typowych elementów elektroinstalacyjnych, przystosowanych do produkcji warszta-towej,

- zastosowanie osprzętu i przewodów osiągalnych na rynku, dzięki czemu uniknięto uruchomienia produkcji nowych asortymentów elektroinstalacyjnych,

- opracowanie takiego przygotowania budynku do wykonania instalacji elektrycznych, które elimi-nują potrzebę dodatkowego kucia, przebić itp. prac budowlanych – kosztownych i pracochłonnych,

- prostotą, nie wymagającą specjalnego szkolenia personelu wykonawczego, a więc dającą możli-wość realizacji w każdym ośrodku budowlanym,

- jednolitym sposobem wykonywania instalacji dla wszelkiego rodzaju budynków, bez względu na ich strukturę, wielkość i wysokość,

- ograniczeniem elementów potrzebnych do przygotowania budynków dla wykonania instalacji elek-trycznych do dwóch, tj. nakładanych listew i prefabrykowanego elementu piętrowego,

- ekonomia rozwiązania.



Przeprowadzona analiza pozwoliła na wybranie rozwiązania najbardziej oszczędnego pod względem zużycia materiałów przewodowych, a jednocześnie zgodnego ze sztuką budowlaną i obowiązującymi przepisami. Ponadto w systemie przewidziano stosowanie wszystkich wymaganych instalacji i urządzeń elektrycznych, nie ograniczając możliwości wprowadzenia nowych instalacji, elementów elektroinstalacyjnych względnie możliwości dostosowania ich do zmienionych przepisów (system całkowicie otwarty), nowego sprzętu, materiałów lub aparatów ( Rys.5.2 ).

Rys. 5.2 Monolityczne i prefabrykowane elementy systemu



5.2 Założenia konstrukcyjne. Charakterystyka układów konstrukcyjnych, zasady pro-jektowania rzutu

Układy konstrukcji nośnej budynków systemu dostosowane zostały do wymagań budownictwa miesz-

kaniowego i innego o podobnej strukturze funkcji (hotele, administracja itp.) oraz do wymagań budownic-twa usługowego (handel, gastronomia, rzemiosło, oświata, zdrowie itp.). W świetle tych wymagań użytko-wych powstały dwa, w pewnym sensie odrębne, rozwiązania konstrukcyjne. W obu przypadkach stropy i pionowa konstrukcja nośna wykonywane są w monolicie. Betonowanie stropów i ścian lub słupów nastę-puje jednocześnie, a wszystkie kondygnacje łącznie z podziemiem betonowane są za pomocą sprzętu sys-temu.

Pierwsze rozwiązanie – dla budownictwa mieszkaniowego i podobnego – stanowi konstrukcja o ukła-

dzie ścian nośnych wewnętrznych, w zasadzie poprzecznych, z fragmentami ścian podłużnych lub o ukła-dzie mieszanym ścian (w budynkach punktowych). Część ścian nośnych może być w tym przypadku zastą-piona słupami. Słupy mają w tym przypadku przekrój płaski, mieszczący się w grubości ścian, tj. 15 cm. Jest to warunek zachowania jednorodności operacji technologicznej – słupy formowane są w deskowaniach układów ścianowych. W układzie o konstrukcji ścianowej rozpiętości stropów ( płyta pełna grubości 16 cm ) zawierają się w przedziałach ( Rys. 5.3 ):

- dla stropów pracujących jednokierunkowo od 1,80 do 6,00 m - dla stropów pracujących dwukierunkowo do 7,80 x 7,80 m

Rys. 5.3

Systematyka stropów

Drugie rozwiązanie – dla budownictwa usługowego, którego funkcja wymaga przestrzeni bezściano-wych – stanowi układ szkieletowy ze słupami płaskimi (jak poprzednio) lub o innym przekroju ( zastosowanie dodatkowego sprzętu ). W tym układzie siatka słupów konstrukcji obciążonej użytkowo, przy grubości płyty stropowej 16 cm i grubości podciągów i słupów 20 cm , wynosi 6,0 x 9,0 m z możliwością kształtowania wsporników, podciągów i stropów. Siatka ta dla stropodachów może być zwiększona do 6,0 x 12,0 m. Wysokość kondygnacji 2,80 – 3,30 – 3, 60 i 4,50 m. Wysokość bu-dynków w zależności od przyjętej siatki słupów, ich kształtu i układu ścian usztywniających zawiera się w granicach do kilku kondygnacji. Są to układy szkieletowe.

Podstawową konstrukcję nośną stanowi w obu rozwiązaniach monolityczny ustrój przestrzenny, składa-jący się z poziomych tarcz stropowych oraz pionowych tarcz ściennych lub słupów. Monolityczna kon-strukcja nośna pozwala na względnie swobodne i zróżnicowane ukształtowanie ścian słupów. Możliwe jest także wprowadzenie załamań rzutu pod kątami różnymi od prostego bez zakłócenia jednorodności techno-logicznej. Zwiększenie nośności stropu sprowadza się do zastosowania siatki zbrojeniowej o większym przekroju, bez zmiany pozostałych operacji technologicznych. System pozwala na dowolne kształtowanie i lokalizo-wanie otworów w stropach i ścianach nośnych. Ze względu na specyfikę operacji technologicznych ( montaż i demontaż deskowań ), preferuje się typy budynków o układzie ścian poprzecznych równoległych lub prostopadłych.



5.3 Założenia organizacyjno – technologiczne, sprzęt systemu

Wznoszenie budynku według zasad polega na wykonaniu konstrukcji nośnej, tj. ścian, słupów i stropów poszczególnych kondygnacji w jednym, jednorodnym cyklu technologicznym. Konstrukcja wykonana z betonu na miejscu wbudowania. Formowanie elementów konstrukcji następuje w produkowanych fabrycz-nie, zmodularyzowanych deskowaniach stalowych. Poszczególne operacje produkcyjne stanu surowego wykonywane są wg ustalonego porządku organizacyjnego i określonych reguł technologicznych. Obowią-zuje zasada realizacji wg metody taśmy produkcyjnej i ściśle określonego harmonogramu. Urządzenia for-mujące wyprowadzane są w linii prostej na zewnątrz (Rys. 5.4). Zakłócenia spowodowane nie technolo-gicznym rzutem omówiono w rozdziale 5.4.

Rys. 5.4

Zasady wprowadzania urządzeń formujących na zewnątrz

Struktura wewnętrzna systemu nie ogranicza swobody wyboru stopnia uprzemysłowienia składowych procesów technologicznych i wyboru różnych rozwiązań materiałowych. Mogą one być swobodnie warian-towane w zależności od warunków techniczno – organizacyjnych przedsiębiorstw budowlanych. Komplek-sowe rozwiązanie optymalizacyjne stało się niemożliwe bez jednoznacznego i przejrzystego przedstawienia struktury układu poszczególnych elementów systemu, ich powiązań, zależności i następstwa działań. Jako metodę takiego przedstawienia budowy takiego systemu i jego pracy przyjęto graficzny układ modeli blo-ków działań, struktury zależności i powiązań.

Organizację produkcji stanu surowego na placu budowy zobrazowano modelem graficznym. Tą metodą przedstawiono organizację działań i operacji na placu budowy od momentu wprowadzenia wykonawcy do ostatnich robót porządkowych przed odbiorem budynku. Celem było przy tym dążenie do minimalizacji liczby operacji i czasochłonności na miejscu budowy oraz określenie najbardziej prawidłowej kolejności ich następowania. Pierwszym krokiem była analiza i wybór optymalnych parametrów podstawowego sys-temu ( deskowania i pomosty ), zasad ich konstruowania i swobody zastosowania.

W wyniku tej analizy wybrano jako podstawowy wymiar głębokości deskowań 1,80 m ( dla układów ścianowych ) oraz uzupełniający 1,20 m.

Drugim rygorem wprowadzonym w rozwiązania deskowań było ustalenie ujednoliconych zasad wza-jemnego łączenia deskowań w jedną całość dla całej działki technologicznej.

Przy wybranych uprzednio wymiarach głębokości, rytm 60 cm pozwolił na uzyskanie pełnej uniwersal-ności wzajemnego łączenia, z możliwością kształtowania dowolnych uskoków ścian w rytmie o tej wielko-ści. Przy założeniu nie pełnego wykorzystania skrajnych deskowań można uzyskiwać głębokości budynku w rytmie mniejszym od 60 cm.

Kolejnym założeniem było zapewnienie swobody uzyskiwania różnych rozpiętości i wysokości kondy-gnacji przy jednoczesnym warunku minimalizacji liczby typów deskowań.

To założenie doprowadziło do zasady konstruowania deskowań w oparciu o ujednolicone, wzajemnie wymienne podzespoły. Żądaną wysokość i rozpiętość uzyskuje się drogą wymiany pionowych i poziomych wkładek dystansowych, które stanowią najprostszą i najtańszą część składową deskowania.

Dla kompletności obrazu technologicznych założeń wyjściowych konstrukcji podstawowego sprzętu systemu należy dodać, że przy wyborze koncepcji rozwiązania deskowania szczytowego wzięto pod uwagę warunek swobody wariantowania materiałowego okładziny (różnice grubości), rektyfikacji ustawienia elementów i jednoczesnego wykonywania z tego deskowania w cyklu stanu surowego robót elewacyjnych ściany szczytowej. Konstrukcja deskowania szczytowego przejmuje parcie betonu w czasie betonowania.



Podobnie konstrukcja pomostów roboczych uwzględnia warunki montażu z tego pomostu kabiny ła-zienkowej oraz wykonywania na nim operacji czyszczenia i smarowania deskowania przed montażem na nowym miejscu.

Analiza sprzętu grupy ogólno budowlanej doprowadziła do wyboru następującego podstawowego ze-

stawu : - transport pionowy ( przestawienie deskowań, transport betonu w pojemnikach 1,0 – 1,5–2,0 m3 ,

betonowanie, podawanie zbrojenia, montaż prefabrykatów) odbywać się może przy zastosowaniu:

• Dla budynków 1÷3 kondygnacji żurawie samojezdne kołowe

• Dla budynków 5÷11 kondygnacji żurawie ŻW-45

• Dla budynków powyżej 11 kondygnacji żurawie torowe ŻB-80W (ŻB-60\100) lub stacjonarne

ZBS-80 (preferowane),

- transport pionowy materiałów i pracowników do robót wykończeniowych – dźwigi przyścienne „ZREMB” – Gniezno 1000, 1300, 2000 – wariant transportu betonu – szczególnie dla stanów ze-rowych i budynków niskich – pompy do betonu ,

- produkcja betonu: betonownia przyobiektowa lub centralna ( beton towarowy ) wg opracowań ZREMB,

- agregaty do nagrzewu betonu – wytwornice pary WP 100, agregaty grzewcze na czyste powietrze AGP-50 i AGP-80,

- roboty wykończeniowe: narzędzia specyficzne w systemie to szlifierki z wałkiem giętkim lub su-wakowe, młotki obrotowo-udarowe (nierówności i wycieki betonu ), aparaty do nakładania i roz-prowadzenia mas szpachlowych.

Jak wspomniano poprzednio, istotę systemu stanowi uprzemysłowienie produkcji na budowie w oparciu

o przemysłowo produkowany sprzęt systemu znajdujący się w dyspozycji centralnego zaplecza oraz sprzęt ogólnobudowlany.

Ściany i stropy poszczególnych kondygnacji realizowane są równocześnie w jednym cyklu technolo-

gicznym przez specjalistyczne brygady, przy czym możliwe jest wariantowanie materiałów, sprzętu, środ-ków transportu pionowego oraz metod wykonania poszczególnych operacji.

Front pracy stanowią 3-4 działki robocze wyposażone w komplety deskowań. Działka obejmuje 150 -

200 m2 powierzchni rzutu, co równa się 40 - 60m3 betonu. Front pracy obsługiwany jest przez 3 brygady specjalistyczne wykonujące operacje: montażu (demonta-

żu) deskowań, zbrojenia, betonowania, w rytmie pracy trzyzmianowej w następującej kolejności: - 1 zmiana (7.00-15.00) - rektyfikacja kontrolna deskowań, zbrojenie słupów, montaż prefabrykatów

wewnątrz budynku, - 2 zmiana (15.00-23.00) - demontaż, montaż deskowań, zbrojenie ścian - 3 zmiana (23.00-7.00) - betonowanie,

Cykl operacji montaż - zbrojenie - betonowanie, łącznie z przerwą 8-godzinną po montażu deskowań i po zbrojeniu słupów, wynosi na jednej działce 40 godzin, a razem z okresem pielęgnacji betonu - 72 godzi-ny.

Montaż ścian osłonowych (prefabrykowanych) odbywa się z opóźnieniem 3 kondygnacji równocześnie

z wykonaniem stanu surowego (ze względu na występowanie pomostów przy pionowym przestawianiu deskowań – z zastosowaniem trawersu z przeciwwagą ). Wariantowo montaż ścian osłonowych nastąpić może po zakończeniu stanu surowego, bez użycia specjalnego trawersu metodą przyciągania elementów wciągarkami ręcznymi linowymi.

Montaż kabin sanitarnych może następować przez usunięcie kabiny z pomostu roboczego do wnętrza

budynku na specjalnych wózkach rolkowych. Wariantowo można kabinę opuszczać przez otwór pozosta-wiony w stropie, zabetonowany po ustawieniu kabiny.



5.4 Układy funkcjonalno - przestrzenne budynków spełniające kryterium technologiczno-

ści stalowych tunelowych urządzeń formujących

Podczas obrad 5th Conference of Cement and Concrete Marketeers (Bruksela, listopad 2001) reprezen-tant rządu Holandii przedstawił propozycję budowy w ciągu 10 lat 1 miliona mieszkań technologią beto-nowego budownictwa monolitycznego, w stalowych, tunelowych urządzeniach formujących.

Dla realizacji tych zamierzeń powstała Firma Konosch, która w 2002 roku powołała swój oddział także w Polsce (Konosch Polska, Kraków). Autor artykułu, wraz z zespołami projektantów z Poznania, Wrocła-wia i Krakowa pracował nad taką technologią w latach siedemdziesiątych i osiemdziesiątych XX wieku w ramach programu PR-5 wdrażającego system SBM-75. System miał liczne realizacje na terenie całej Pol-ski, a obecnie nadal w Poznaniu, w tej technologii, realizowane są duże jednostki osiedlowe. System jest niezwykle efektywny pod warunkiem, iż spełnione są podstawowe zasady technologiczne, umożliwiające uruchomienie ciągłej taśmy produkcyjnej, uwzględniającej jednodobowy cykl wykonania ścian i stropów na rzucie budynku o powierzchni 150-200 m2.

Stąd pomysł wykorzystania stalowych, tunelowych urządzeń formujących kształtujących jednocześnie przestrzenną strukturę budynku.

O efektywności systemu decyduje w znacznym stopniu technologiczny rzut budynku i zagadnieniem tym poświęcony jest niniejszy artykuł. 5.4.1 Założenia technologii betonowego budownictwa monolitycznego realizowanego metodą

tunelowych urządzeń przestrzennych i przykłady wykonanych obiektów

Dążenie do konkurencyjności systemów monolitycznych w stosunku do innych spowodowało sformu-łowanie pewnych zasad technologiczno-organizacyjnych, ograniczających projektowanie układów funk-cjonalno-przestrzennych, niezbędnych jednakże ze względów efektywnościowych.

Generalna zasada systemów monolitycznych dotyczy stworzenia rodzaju „taśmy produkcyjnej” umoż-liwiającej ciągły postęp robót, polegającej na formowaniu powtarzalnych sekcji konstrukcji za pomocą sta-lowych, tunelowych (pełnych lub połówkowych) urządzeń formujących, rotowanych cyklicznie z działki na działkę zgodnie z przyjętymi założeniami technologicznymi.

Podstawowe założenia systemu obejmują: - projektowanie poprzecznych układów ścian konstrukcyjnych w układzie jedno- lub 2, 5-traktowym

(dwa trakty pomieszczeń i poprzeczny układ korytarzowy), z możliwością rozrzeźbienia elewacji, ale w układach prostokątnych elementów rzutu sekcji, pomieszczenia itp.; wymiary pomieszczeń narzuca albo przyjęta siatka projektowa (np. 0,6×0,6 m) albo wymiary kompletu deskowań,

- możliwość wyprowadzania - w linii prostej na zewnątrz - urządzeń formujących ściany i stropy konstrukcji,

- ograniczenie rozpiętości pomieszczeń (lub sekcji powtarzalnych rzutu) do dwóch lub trzech, w ce-lu możliwości przestawienia deskowań z działki roboczej na kolejną działkę; w związku z tym po-jawia się dążenie do zminimalizowania kompletu deskowań (celem szybkiej jego amortyzacji) i wymuszenie postępu robót poprzez przyspieszone dojrzewanie betonu i częstą rotację deskowań w poziomie i pionie - przy większych rzutach, lub tylko w pionie - przy mniejszych),

- przyjęcie innych rozwiązań (podsystemowych) obejmujących, obok kompletu urządzeń formują-cych, elementy budowlane (ściany zewnętrzne, schody, szyby wentylacyjne itp.), elementy instala-cji zatapianych w ścianach i stropach, zestawy sprzętu do robót betonowych i wykończeniowych.

Pełną realizację założeń systemowych obrazuje rozwiązanie firmy Ontinord przedstawiające 4 dobową

realizację rzutu budynku o powierzchni około 440 m2 kompletem urządzeń na 1/4 rzutu. Dzienny zakres robót obejmował rozformowanie, czyszczenie i ustawianie urządzeń na sąsiedniej działce, zbrojenie ścian i stropów, betonowanie. Czynności, wykonywane przez 6 osobową brygadę, podejmowano codziennie w godzinach 7÷15, czas między godziną 15 a 7 rano dnia następnego poświęcony był dojrzewaniem betonu do uzyskania wytrzymałości rozformowania betonu (min. 12 MPa). Przykład rozformowywania konstruk-cji przedstawia Rys. 5.5, a kolejność przemieszczania urządzeń na 4 działkach roboczych pokazuje Rys. 5.6.



Rys. 5.5 Rozformowywanie konstrukcji

1) 2)

3) 4)

Rys. 5.6 Przemieszczanie kompletu urządzeń formujących zgodnie z zasadą taśmy produkcyjnej



Akceptując powyższe ustalenia, w których punkt ciężkości stanowi „konstrukcja utechnologiczniona”, opracowano w latach sześćdziesiątych i siedemdziesiątych oraz ponownie w latach dziewięćdziesiątych XX wieku szereg systemów technologicznych (np. systemu SBM-75) oraz szereg systemów urządzeń for-mujących (Stolica I i II, SBM-75 Model I i II, Schwing, Outinord, Konosch i inne).

Przykładem realizacji z lat sześćdziesiątych (system Stolica I, Warszawa) jest osiedle Za Żelazną Bra-mą, dla 23 tysięcy mieszkańców, skomponowane z 19 identycznych budynków 16 kondygnacyjnych. Wy-konawca dysponował kompletem deskowań tunelowych pozwalających zaformować 40% rzutu, dostoso-wanym do rozstawu ścian poprzecznych 6,0, 4,5 i 3,3 m. Głębokość wszystkich tuneli była jednakowa i wynosiła 1,3 m. Rzut podzielono na 9 działek roboczych o powierzchni po ok. 150 m2. Formy przedsta-wiono najpierw w poziomie rzutu, a następnie w pionie. Po opanowaniu przez wykonawcę technologii ro-bót (uruchomienie wspomnianej „taśmy”) realizowano w okresie letnim jedną kondygnację w ciągu 11 dni roboczych (przy pracy trzyzmianowej i średniej 8 osobowej brygadzie). Przeciętna pracochłonność realiza-cji 1m2 powierzchni zabudowy 1,6 rg/m2.Rzut tego budynku pokazano na Rys. 5.7.

Rys. 5.7

Rzut budynku z osiedla Za Żelazną Bramą Wymienione rozwiązanie projektowe uważano za technologiczne, porówny-walne na przykład z roz-

wiązaniem hotelu Forum w Warszawie (także korytarzowiec, z sekcjami mieszkalnymi o równej szeroko-ści) czy podstawowymi realizacjami w systemie Outinord, opisanymi uprzednio.

Za w mniejszym stopniu technologiczne, choć spełniające wymagania systemowe, uważa się rozwiąza-nie obiektu z lat siedemdziesiątych, objęte budową prototypową we Wrocławiu, a powieloną w różnych kompozycjach na osiedlu Klin Dębiecki w Poznaniu (rys. 5.8).

Rys. 5.8

Budynek z Klina Dębieckiego



Niższa ocena technologiczności wynika z zaprojektowania zróżnicowanej rozpiętości pomieszczeń (wymagany komplet deskowań na segment), a także z nieliniowego wyprowadzania na zewnątrz deskowań korytarzowych (złamana została zasada prostolinijności wysuwania deskowań). Pracochłonność realizacji stanu surowego oceniono - po opanowaniu przez brygady robocze technologii wykonywania robót - na 2rg/m2 powierzchni rzutu zabudowy. Nadmienić należy, iż po opanowaniu technologii można mówić po 6-9 krotnym przestawieniu deskowań powtarzalnej sekcji (2-3 kondygnacje).

W okresie opanowywania technologii pracochłonność realizacji 1m2 powierzchni zabudowy bywa 2-3 krotnie wyższa.

W latach osiemdziesiątych koncepcja masowego, wielokrotnie powtarzalnego rozwiązania projektowe-go, dostosowanego do zasady produkcji taśmowej, zaczęła stopniowo zanikać. Ograniczając rozmiary bu-downictwa dążono jednocześnie do wprowadzenia rozwiązań o indywidualnym charakterze, ze stopnio-wym ograniczeniem technologii uprzemysłowionych na rzecz technologii wręcz rzemieślniczych.

W takim kontekście rozpatrywać należy także rozwiązanie architektoniczno - konstrukcyjne jednostki osiedlowej omawianej w dalszej części artykułu.

5.4.2 Ograniczenia możliwości systemu wynikające z nietechnologicznej dokumentacji budynku

Realizacja obiektu monolitycznego może napotykać na liczne trudności, o ile projektant nie respektuje podstawowych założeń systemu. Za przykład bardzo ciekawie w sensie architektonicznym zaprojektowa-nego budynku, ale nietechnologicznego, może posłużyć obiekt pokazany na rys. 5.9.

Rys. 5.9 Przykład rzutu budynku nie spełniającego wymagań rzutu technologicznego



Budynek ten, o rzucie załamanym w kształcie litery L składa się z dwóch oddylatowanych części. Część oznaczona literami A i B składa się z dwóch segmentów:

A. o powierzchni rzutu około 240 m2, podpiwniczonego, o odmiennie od reszty rozwiązanych kon-dygnacjach parteru, trzech powtarzalnych i czwartej i rejonie poddasza,

B. oddzielonego od segmentu A klatką schodową, niepodpiwniczonego, o powierzchni rzutu około 110 m2, przesuniętego - na wysokości, w stosunku do segmentu A - o pół kondygnacji, z po-mieszczeniami przeznaczonymi na usługi w poziomie parteru (stąd wysokość 1,5 kondygnacji), trzema kondygnacjami powtarzalnymi i kondygnacją w rejonie poddasza.

C. - segment o powierzchni zabudowy ok. 285 m2, stanowi przedłużenie segmentu B. W kondy-

gnacji parteru zlokalizowano pomieszczenia przeznaczone na usługi, pozostałe cztery kondy-gnacje (3 powtarzalne + czwarta w obrębie poddasza) nawiązują poziomami do kondygnacji segmentu B.

Jeśli chodzi o powtarzalności rzutów segmentów budynku to można powiedzieć, iż segment B jest w 70% segmentem odrębnym w stosunku do pozostałych, natomiast segmenty A i C są w ok. 95% zbieżne, ale na zasadzie podobieństwa rozpatrywanego od ścian szczytowych w stronę segmentu B. Rozrzeźbienie elewacji jest duże: występują przesunięcia - w poziomie rzutu - poszczególnych pomieszczeń segmentów; od strony zachodniej występuje wykusz i trapezowe balkony, od strony południowej balkony półkoliste; element narożny segmentu B jest ścięty i zakończony półkolistym balkonem wspartym na dwóch słupach żelbetowych. W poziomie parteru segmentu C wysunięto poza obrys rzutu ściany poprzeczne w celu opar-cia płyt balkonowych i stropowych. Przyjęto wykonanie zasadniczych elementów konstrukcyjnych budynku (ściany, stropy) z betonu na placu budowy w urządzeniach Outinord. Dwie klatki schodowe oraz strop nad pomieszczeniami parteru przeznaczonymi na pomieszczenia usługowe przyjęto do wykonania także z betonu, ale prefabrykowane.

Koncepcja wykonania stanu surowego przyjęta przez wykonawcę obejmowała dwa ciągi robót, przesu-nięte w czasie. Przyjęto, iż działki robocze pokrywają się z segmentami, a formy przestawiane będą z seg-mentu A na segment C, a częściowo także z segmentu B na C. Wykonawca dysponował kompletem de-skowań do jednoczesnego zaformowania segmentu A i B i był to komplet wystarczający.

W praktyce wystąpiło znaczne spowolnienie robót i niemożliwym okazało się uruchomienie taśmy pro-dukcyjnej. Niezgodność poziomów kondygnacji segmentu A z segmentami B i C wymusiła opóźnioną re-alizację ostatniego segmentu, a przyczynę opóźnienia pokazuje rys. 5.10.

Rys. 5.10 Kolizyjne ustawienie urządzeń formujących



Technologiczna konieczność opóźnienia realizacji segmentu C wymusiła wykonanie w pierwszym rzę-

dzie segmentów A i B i uniemożliwiła przestrzeganie form z segmentów A i B na C. Efekt był taki, iż for-my były wolne, ale brak frontu robót hamował postęp robót. Zakłócenia procesu formowania wywołało także rozdzielcze wykonanie ścian i stropów nad parterem segmentu C oraz formowanie, w dodatkowym cyklu technologicznym półkolistych balkonów w narożu segmentu B. Sytuacje te przedstawiają rysunki 5.11 i 5.12 Ostatecznie pracochłonność wykonania rzutu stanu surowego oszacowano na 3,45 rg/m2, pod-czas gdy za dopuszczalną przyjmowano 2 rg/m2, a idealną 1 ÷ 1,5 rg/m2.

Rys. 5.11

Realizacja półkolistego balkonuw odrębnym cyklu technologicznym

Rys. 5.12

Rozdzielcze wykonanie ściani stropów w seg-mencie C

Podejmując ponownie problematykę technologii betonowego budownictwa monolitycznego realizowa-nego za pomocą stalowych tunelowych urządzeń formujących należałoby dobierać rzuty utechnologicznio-ne, umożliwiające rytmiczne formowanie ścian i stropów i funkcjonowanie taśmy produkcyjnej. Wymaga-nia takie spełnia przedstawiony na rys. 5.13 budynek przewidziany do realizacji przez firmę Konosch Pol-ska.



Rys. 5.13 Przykład rzutu budynku spełniającego wymagania rzutu technologicznego.

Opracowanie firmy Konosch z Krakowa.

5. Í systemy budownictwa monolitycznego sbm-75 i ... · systemy budownictwa ... konstrukcyjne...

Documents