5 polimer sintetik tinggi (pak med)
TRANSCRIPT
5 Polimer sintetik tinggi
Sebagaimana disinggung dalam bab 1, pembuatan dan penggunaan polimer
sintetik tinggi memainkan peranan utama dalam ekonomi masyarakat industri
modern. Tabel 2 (halaman 6) menyajikan beberapa contoh polimer yang
dihasilkan di berbagai negara. Demikian besarnya dampak ‘plastik’ dalam
kehidupan sehari-hari, mulai dari rangka jendela sampai katup jantung buatan,
sehingga tak terbayangkan hidup tanpa plastik. Dewasa ini penelitian dan
pengembangan bahan polimer masih terus dilakukan oleh industri kimia, berbagai
lembaga penelitian pemerintah, dan banyak universitas, dalam rangka menemukan
penerapan aneka bahan polimer.
Suatu cara yang berguna untuk menggolongkan polimer sintetik adalah
membaginya menjadi polimer adisi dan polimer kondensasi. Oleh karena itu kita
juga menggunakan cara pembagian itu dalam buku ini.
Polimer Adisi Sintetik
Dalam pembentukan polimer, yang harus diperhatikan adalah monomernya
murah, mudah diperoleh, dan mudah dimurnikan. Tidaklah aneh jika banyak
polimer sintetik berbahan baku etena (etilena) serta berbagai turunannya, sebab
etena dan alkena yang lebih tinggi mudah didapat dari perengkahan minyak bumi.
C10H22 rengkah C8H18 + C2H4
Dekana oktana etana
Pada tahap ini akan lebih baik jika kita menggolongkan kesatuan struktur utama
dalam polimer adisi dengan menggunakan peristilahan industri yang telah dikenal
secara luas. Dengan menggunakan senyawa CH2 : CRR’ sebagai rumus umum
kita dapat mengatakan
(a) Bilamana salah satu gugus, R atau R’ adalah atom hidrogen, maka monomer
mengandung gugus CH2 : CH- atau gugus vinil, dan polimer hasilnya disebut
polimer vinil.
(b) Bilamana R ataupun R’ bukan atom hidrogen (misalnya dalam CH2:C(CH3)2),
maka monomer mengandung gugus vinilidena, CH2:C dan polimer hasilnya
disebut sebagai polivinilidena.
Akhirnya, polimer yang diperoleh dari asam propenoat (asam akrilat). CH2 : CH-
CO2H, atau turunannya disebut polimer akrilik.
Poli(etena) (polietilena atau politena)
Polimerisasi etena, yang memberikan polimer bermassa molekul nisbi besar,
pertama kali dilakukan fawcett dan Gibson dari imperial Chemical Industries Ltd.
(Inggris) pada tahun 1933 dengan menggunakan teknik tekanan tinggi. Pabrik
polietena bertekanan tinggi pertama baru bekerja pada tahun 1939. Proses
bertekanan tinggi bekerja pada suhu diatas 250oC dan tekanan antara 1000 dan
3000 atm. Mekanisme reaksinya merupakan salah satu dari polimerisasi radikal
bebas, Peroksida, senyawa azo, dan sejumlah kecil oksigen digunakan untuk
memicu proses. Pengotor, misalnya hidrogen, dapat bertindak sebagai zat
pengalih (lihat halaman 10) dan harus dihilangkan jika kita ingin memperoleh
polimer bermassa molekul nisbi besar. Sebagaimana disinggung dalam bab 2
(halaman 15), teknik tekanan tinggi menghasilkan polietena bercabang. Namun,
dalam tahun 1953 Profesor Karl Ziegler yang bekerja pada lembaga Max Planck
melaporkan polimerisasi etena dilakukan pada tekanan sedikit di atas tekanan
atmosfer, dengan menggunakan katalis organo-logam bersama-sama halida logam
transisi. Polietena yang dihasilkan dengan cara ini memberikan polimer lurus
yang mempunyai derajat polimerisasi lebih tinggi daripada polimer yang
dihasilkan dengan proses tekanan tinggi. Sebagaimana diharapkan, tidak adanya
cabang juga menyebabkan polietena yang dihasilkan dari teknik tekanan rendah
ini mempunyai struktur yang lebih terjejal dan lebih padat, lebih kaku, dan suhu
pelunakannya lebih tinggi. Pada saat yang bersamaan dengan Ziegler, katalis
tekanan rendah juga dihasilkan oleh Phillips Petroleum Co. Dan Standard Oil Co,
keduanya di Amerika Serikat. Pabrik pertama yang menggunakan proses Ziegler
mulai berproduksi pada tahun 1955, tetapi sejumlah besar polietena niaga masih
dihasilkan dari metode tekanan tinggi.
Secara kimia, Polietena sangat lembam. Polimer ini tidak larut dalam pelarut
apapun pada suhu kamar, tetapi menggembung oleh hidrokarbon dan
tetrakolorometana (karbon tetraklorida). Polietena tahan terhadap asam dan basa,
tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat pekat. Polietena tidak tahan terhadap cahaya
dan oksigen. Perombakan oleh sinar ultra-violet dapat dikurangi oleh penambahan
sejumlah kecil jelaga (halaman 35). Bilamana dipanasi secara kuat, polietena
membentuk sambungan-silang yang diikuti oleh pembelahan ikatan secara acak
pada suhu lebih tinggi, tetapi depolimerisasi tidak terjadi. Larutan atau suspensi
polietena dalam tetroklorometana pada sekitar 60oC dapat direaksikan dengan
klor, menghasilkan produk yang lunak dan kenyal- pemasukan atom klor secara
acak ke dalam rantai dapat menghancurkan kekristalan polimer. Produk yang
lebih berguna disebut hipalon yang dapat terbentuk melalui pengklorosulfonan,
yang mengubah polietena lentuk-bahang menjadi elastomer tervulkanisasi yang
mengandung sekitar 30% klor dan 1,5% belerang. Vulkanisasi umunya dilakukan
melalui pemanasan dengan oksida logam tertentu. Hasil akhirnya tahan terhadap
bahan kimia, cuaca, dan perengkahan.
Sifat fisika poli(etena) tekanan tinggi dan poli(etena) tekanan rendah sangat
berbeda. Sebagaimana telah diterangkan, pencabangan dapat menurunkan
kekristalan, massa jenis, titik lunak, dan titik leleh kristalin. Polietena bermassa
jenis rendah bersifat kenyal, tak mudah sobek, dan tahan terhadap kelembapan
dan bahan kimia, sehingga banyak dipakai untuk film atau pembungkus, dus,
isolator listrik, pelapis kawat dan kabel, dan sebagainya. Poli(etena) yang
bermassa jenis tinggi yang daya regang dan kekakuannya besar, digunakan untuk
membuat pipa, tabung, serta berbagai bejana dan benda lainnya.
Polialkena lain (Poliolefin)
Melihat keberhasilan poli(etena), dilakukan upaya untuk mempolimerkan propena
(propilena) CH2 = CH – CH3. Pada bab 2 kita membahas karya Natta dalam
polimerisasi propena. Pada penilitian di Lembaga Politeknik Milan, Profesor
Natta menemukan bahwa dengan menggunakan katalis Ziegler, polimer khas-
ruang (stereospesifik) propena dapat dihasilkan. Khusunya ia mensintesis
poli(propena) isotaktik (lihat gambar 7, halaman 27) dan andaikan gugus X adalah
gugus metil, maka gambar 7c melukiskan poli(propena) isotaktik). Krena
keteraturan ruang polimer ini, rantai dapat dikemas lebih terjejal sehingga
menghasilkan plastik yang kuat dan tahan panas. Pada suhu ruang, beberapa sifat,
seperti daya regang dan kekakuan, sama dengan sifat poli(etena) bermassa jenis
tinggi, tetapi sifat itu berubah pada suhu yang lebih tinggi. Sifat kelarutan
poli(propena) sama dengan sifat kelarutan yang dimiliki poli(etena), yakni tak
larut pada suhu ruang.
Produk polipropena lebih tahan terhadap goresan daripada produk polietena yang
bersesuaian. Polipropena digunakan untuk bagian dalam mesin pencuci,
komponen mobil, kursi, tangkai pegangan, kotak, keranjang, pipa, isolator listrik,
kemasan (berupa lembaran tipis) makanan dan barang.
Polimer turunan 2-metil propena (isobutilena) penting juga untuk industri.
Monomer dapat dipolimerkan dengan katalis Friedel-Crafts (gambar 11),
menhasilkan zat padat polimer berujud seperti karet. Polimer tersebut digunakan
dalam senyawa perekat, tetapi penggunaan terbesar 2-metil propena adalah dalam
pembentukan karet butil yang merupakan elastomer yang dibuat dengan
mengkopolimerkan 2-metilpropena dengan metil-buta-1,3-diena(isoprena).
Polidiena
Berbagai struktur dapat dihasilkan dari polimerisasi 1,3-diena, seperti misalnya
buta-1,3-diena (butadiena), bergantung apakah adisi terjadi pada kedudukan 1,2:
Kemungkinan lain, kedua macam adisi terjadi bersamaan secara acak. Perlu
dicatat bahwa adisi 1,4 adalah pembentukan isomer cis dan trans.
Telah disinggung bahwa buta-1,3-diena pada awalnya dipolimerkan melalui
proses anion dengan katalis logam natrium (halaman 14). Hasil proses ini disebut
karet Buna (diturunkan dari dua huruf awal butadiena dan lambang Na untuk
natrium). Namun, perbaikan jenis karet ini, yang belakangan banyak dilakukan
melalui kopolimerisasi buta-1,3-diena dengan feniletena (sterena), menghasilkan
kopolimer elastomer Karena Karet jenis ini dihasilkan dalam jumlah besar selama
Perang dunia II dengan nama Buna-S. Karet buta-1,3-diena-feniletena yang
digunakan dewasa ini dikenal sebagai polimer SBR dan dibuat melalui
polimerisasi emulsi. Daya regang polimer SBR sama dengan daya regang karet
alam, dan tahan terhadap serangan oksigen dan ozon. Polimer SBR digunakan
dalam pabrik pembuatan ban (lihat juga kopolimer balok buta-1,3-diena-
feniletena, halaman 30).
Buta-1,3-diena dapat juga dikopolimerkan dengan propenitril (akrilonitril) melalui
penggunaan sistem emulsi. Elastomer yang dihasilkan dapat divulkanisasi dengan
belerang, dikenal dengan sebutan karet nitril. Elastomer ini tahan terhadap panas,
minyak, dan berbagai pelarut, sehingga dipakai untuk membuat pipa minyak,
pelapis tangki minyak dan gasket (karet penutup ruang mesin).
Polimer elastomer dan kopolimer 2-klorobuta-1,3-diena (kloropena) disebut juga
netropena. Polimer ini dibuat melalui polimerisasi emulsi dengan adanya
belerang. Vulkanisasi dilakukan dengan memanaskan bahan monomer bersama-
sama dengan seng oksida dan magnesium oksida, Neoprena berdayatahan cukup
tinggi terhadap banyak zat kimia, oksigen, dan ozon. Neoprena digunakan untuk
pipa, gasket, serta pelindung pintu dan jendela dari cuaca.
Akhirnya perlu disinggung disini bahwa sejumlah proses telah dikembangkan
sehingga memungkinkan metilbuta-1,3-diena (gambar 20a) dipolimerkan, dan
menghasilkan polimer mirip karet alam. Seperti yang dibahas lebih awal, buta-
1,3-diena dapat mengalami adisi pada kedudukan 1,2 atau 1,4. Bukan hanya hasil
adisi yang memberikan isomer cis dan trans, tetapi metilbuta-1,3-diena juga
menghasilkan isomer cis dan trans. Karet alam merupakan polimer tinggi dari
metilbuta-1,3-diena, tetapi polimer ini mampu menunjukkan keisomeran(bab 6,
halaman 89). Karet alam mempunyai struktur cis1,4, dan sekarang metilbuta-1,3-
diena dapat dipolimerkan untuk memberikan isomer ini dengan menggunakan
dispersi litium dalam monomer sebagai katalis-cara lain menggunakan katalis
Ziegler.
Poli(feniletena) (polistirena)
Umumnya, monomer feniletena dibuat melalui jalur berikut:
Terdapat kesukaran dalam pemurnian feniletena melalui penyulingan karena
monomer mudah terpolimerkan, sekalipun pada suhu sedang. Oleh karenanya,
digunakan kolom khusus, ditambahkan penghambat (umunya dipakai belerang),
dan dilakukan penyulingan pada tekanan rendah.
Feniletena dapat dipolimerkan dengan menggunakan bahang, sinar matahari, atau
katalis. Derajat polimerisasi polimer tergantung pada kondisi polimerisasi-polimer
yang sangat tinggi dapat dihasilkan dengan menggunakan suhu sedikit diatas suhu
ruang. Telah diuraikan di muka (halaman 26) bahwa poli(feniletena)isotaktik
dapat dihasilkan dengan menggunakan katalis Ziegler, dan polimer ini dapat
membentuk bahan polimer yang sangat berkristal.
Poli(feniletena) merupakan bahan lentuk-bahang yang bening (kecuali jika
ditambahkan pewarna atau pengisi), dan dapat dilunakkan pada suhu sekitar
100oC, poli(feniletena) tahan terhadap asam, basa, dan zat pengarat (korosif)
lainnya, tetapi mudah larut dalam hidrokarbon aromatik dan berklor. Dalam
propanon (aseton) poli (feniletena) hanya menggembung. Penyinaran dalam
waktu lama oleh sinar ultra-ungu, sinar putih, atau bahang, sedikit mempengaruhi
kekuatan dan ketahanan polimer terhadap panas. Poli(feniletena) banyak
digunakan untuk membuat lembaran, penutup, dan barang pencentak.
Poli(feniletena) berbusa diperoleh dari Poli(feniletena) yang berisi bahan
penghasil gas, dengan uap air, untuk memberikan massa jenis rendah bagi busa-
sistem yang sering dipakai ialah butiran Poli(feniletena) yang menyerap
hidrokarbon atsiri. Ketika dipanasi oleh uap, butiran akan melunak, dan
penguapan hidrokarbon bersama-sama dengan difusi uap ke dalam butiran akan
menyebabkan butiran mengembang. Poli(feniletena) busa digunakan secara besar-
besaran sebagai bahan isolator bahang dan pengemas barang halus.
Poli(kloroetana) (polivinil klorida atau PVC)
Poli(kloroetana) merupakan lentuk-bahang ketiga terbesar setelah polietena dan
polifeniletena. Monomernya dapat dibuat melalui dua cara utama, yakni:
(a) dari etuna (asetilena) dengan menggunakan adisi HCl
(b) dari etena
Polimer umumnya dibuat melalui polimerisasi suspensi atau emulsi pada suhu
20oC dan 50oC. Poli(kloroetana) tahan terhadap asam dan basa serta tak terbakar.
Akan tetapi, Poli(kloroetana) tak mantap terhadap bahang dan cahaya, dan
warnanya menggelap bersamaan dengan pelepasan HCl (halaman 33). Tidak
pernah dijumpai polimer PVC murni karena kepadanya ditambahkan berbagai
pemantap, pelentuk (halaman 28), pewarna dan sebagainya, sehingga memberikan
polimer PVC yang berbeda-beda sifat kimia dan sifat fisikanya. Polimer PVC
yang telah diolah digunakan untuk membuat pipa, lempeng, tabung, jas hujan,
isolasi kabel, botol, piringan hitam, mainan, bahan lantai, dll.
Kopolimer dari kloroetana (vinil klorida) juga diproduksi dalam jumlah besar.
Propenitril dan etenil etanoat (vinil asetat) merupakan komonomer yang penting
dalam pembentukan kopolimer dari kloroetana.
Poli(etenil etanoat) (polivinil asetat PVA)
Etenil etanoat merupakan zat cair tak berwarna yang bertitik leleh 72oC. Zat ini
dihasilkan dari reaksi etuna dan asam etanoat (asam asetat). Etenil etanoat dapat
dipolimerkan dalam larutan, atau lebih sering, dengan polimerisasi emulsi. Massa
molekul polietenil etanoat yang rendah menyebabkan polimer ini lunak dan lekat,
tetapi polimer mempunyai derajat polimerisasi yang tinggi sehingga sifatnya kuat
dan kaku. Polimer tahan terhadap suhu ruang dan cahaya, serta larut dalam pelarut
aromatik dan cairan organik. Penggunaan terpenting dari polietenil etanoat ialah
dalam industri bahan perekat, walaupun dalam jumlah yang besar digunkan dalam
cat emulsi berpelarut air. Lapisan perekat dan zat PVA keras dan awet. Dengan
bahan pengisi, PVA dapat dipakai untuk pelapis dinding.
Poli(etanol) (polivinil alkohol)
Walaupun monomer dari poli(etanol) tak dapat diisolasi, tetapi polimernya
mantap. Poli(etanol) dihasilkan dari PVA (gambar 21). Reaksi ini tergolong
alkoholis yang katalisis oleh asam atau basa. Alkoholisis pada suasana basa
berlangsung lebih cepat. Salah satu cara pembentukan poli(etanol) melalui
alkoholisis ialah penggembungan PVA dengan etanol yang mengandung kalium
hidroksida atau asam mineral. Pada pemanasan, poli(etanol) mengendap.
Oleh karena gugus hidroksil kecil, ia dapat menyesuaikan diri dalam kisi polimer
dan menghasilkan polimer berkristal yang mempunyai konfigurasi seperti
poli(etanol). Sebagaimana yang diharapkan dari struktur poli(etanol), ikatan
oksigen terjadi antara gugus hidroksil dari rantai-rantai yang berbeda. Walaupun
polimer larut dalam air (karena gugus hidroksil), bahang digunakan untuk
memecah ikatan hidrogen antar rantai agar dapat larut.
Kekerasan lapisan poli(etanol), ketahanannya terhadap bahan kimia, serta
ketidaktembusannya oleh gas, menjadikan polimer ini berguna sebagai pelapis
pelindung. Jika diplastikkan dengan cairan tertentu, seperti propan-1,2,3-
triol(gliserol), poli(etanol) dapat digunakan untuk membuat tabung atau pipa
Poli(metil-2-metil propenoat) (polimetil metakrilat atau ‘Perspeks’)
Metil-2-metil propenoat (metil metakrilat) dibuat dari propanon melalui jalur yang
diperlihatkan pada gambar 22. Sebagaimana dapat dilihat monomer ini merupakan
ester metil dari asam 2-metil propanoat (asam metakrilat),
Polimerisasi terjadi secara mudah dibawah pengaruh bahang, cahaya, atau pemicu
(anda dapat membuat polimer ini dengan melakukan percobaan 1 dalam bab 7).
Penghambat, biasanya benzena-1,4-diol (hidrokuinon), ditambahkan untuk
mencegah polimerisasi selama penyimpanan atau pengangkutan monomer.
Dalam industri, polimerisasi dilakukan dengan menggunakan pemicu radikal
bebas peroksida. Polimerisasi suspensi digunakan untuk polimer yang akan
dicetak, tetapi lembaran atau batangan seringkali diperoleh melalui polimerisasi
ruah dalam bejana yang bentuknya seperti yang dikehendaki. Oleh karena
penyusutan terjadi selama polimerisasi, maka pengecoran dilakukan dengan
menggunakan ‘sirop’ monomer yang sebagian terpolimerkan; dengan cara ini
penyusutan dikurangi dan lebih sedikit bahang dilepaskan selama polimerisasi.
Poli(metil-2-metil propenoat) merupakan bahan yang keras, kaku, dan bening.
Keunggulan sifat perspeks ialah kebeningannya. Polimer ini sangat sedikit
menyerap cahaya tampak, sehingga dapat digunakan untuk berbagai penerapan
yang memerlukan perpindahan sinar yang sangat tinggi, seperti kaca mobil.
Perspeks mempunyai sifat mekanis dan bahang yang baik, yakni dapat dibor,
digergaji, dan direkat, tetapi sayang ia mudah tergores. Suhu pelunakan perspeks
sedikit di atas 100oC, dengan demikian ia merupakan lentuk-bahang yang mudah
dicetak. Penggunaan lainnya ialah untuk dudukan lampu, tanda peraga, dan gigi
palsu. Jika dipanasi secara kuat, perspeks hampir terpolimerisasi sempurna, dan
menghasilkan monomernya kembali (percobaan 3, bab 7). Sifat ini dapat
digunakan untuk memperoleh kembali monomer dari serpihan polimer yang tak
terpakai.
Poli(propenanitril) (poliakrilonitril)
Propenitril dapat diperoleh dengan melewatkan hidrogen sianida dan etuna pada
katalis natrium sianida pada suhu mendekati 500oC (pilihan lain untuk pembuatan
propenanitril dikenal dengan nama proses Sohio, yaitu oksidasi campuran
propena, amonia, dan air. Dewasa ini proses Sohio banyak digunakan karena
bahan bakunya, hidrokarbon, murah).
Polimerasi paling baik dilakukan melalui cara polimerasi suspensi atau emulsi
dengan menggunakan sistem redoks dalam air. Reaksi dikatalisis oleh sesepora
ion logam, seperti Cu2+ dan Fe3+. Poliakrilonitril, seperti perspeks, tergolong
polimer akrilik. Wujudnya keras dan tak mudah dicetak atau diplastikkan. Gaya
antar-rantainya kuat sehingga terbentuk polimer berkristal dengan titik leleh
sekitar 3000 C. Polipropenanitril cenderung hilang warnanya bila dipanaskan,
mengikuti bagan yang diperlihatkan pada gambar 12 (hal 34).
Polipropenanitril terutama digunakan dalam pembuatan serat, seperti ‘orlon’ dan
‘akrilan’. Kedua jenis serat ini merupakan poli(Polipropenanitril) yang
mengandung sebagian kecil (mendekati 10%) satu atau dua komonomer, seperti
etenil etanoat. Serat(Polipropenanitril) tahan cuaca dan tidak peka terhadap
kelembapan. Busana yang dibuat dari serat ini mudah mengering tanpa mengerut
atau memulur.
Poli(tetrafluoroetana) (PTFE atau ‘Teflon’)
Monomer (tetrafluoroetana) dibuat dengan pertama-tama membuat
klorodifluorometana, kemudian diikuti pirolisis:
Tetrafluoroetana yang berupa gas dengan titik cair-76oC dipolimerkan melalui
metode suspensi dengan menggunakan tekanan sedang dan pemicu peroksida.
PTFE berujud zat padat berwarna putih seperti lilin. Zat ini juga ulet, kenyal,
tahan terhadap zat kimia, tak mudah terbakar dan merupakan isolator listrik yang
sangat baik. PTFE tahan cuaca, tetapi dapat rusak oleh radiasi berenergi tinggi.
Sifat teflon yang sangat berguna ialah isolator listrik dan mampu melumasi diri
dan tak menempel. Teflon banyak digunakan untuk penutup gasket, pengedap,
pelor roda yang tak perlu dilumasi, permukaan yang tak lekat untuk mencegah
penempelan makanan, perekat, dsb, dan tentunya isolator listrik untuk kawat dan
kabel. Anda dapat mengamati jasa teflon dalam mencegah menempelnya tutup
botol ke pipa penghubung, seperti dalam buret dan batang pengaduk yang
berputar dalam peralatan kimia.
Polimer kondensasi sintetik
Setelah mempelajari landasan bagi polimerisasi kondensasi dalam bab 2, sekarang
kita perhatikan beberapa contoh pembuatan dan penggunaan bahan polimer yang
penting secara industri. Polimer kondensasi yang dibicarakan mencakup
poliester, poliamida, dan poliuretan. Ketiga macam polimer ini mempunyai
sejumlah ikatan khas seperti yang diperlihatkan pada gambar 23.
Persyaratan khusus bagi terjadinya polimerisasi kondensasi adalah bahwa
monomer yang digunakan harus bergugus fungsi banyak (halaman 3). Jika tiap
monomer hanya mengandung dua gugus fungsi, akan terbentuk polimer lurus.
Akan tetapi jika gugus fungsi yang dimiliki satu atau lebih monomer jumlahnya
lebih dari satu, dapat terbentuk struktur jaringan (halaman 17).
Patut dicatat bahwa massa molekul nisbi polimer kondensasi sintetik umumnya
lebih kecil daripada yang diperoleh untuk polimer adisi, yakni terletak antara
10.000 sampai dengan 30.000.
Poliester
Poliester lurus dapat dihasilkan dari pemansan bersama asam berbasa dua dan
alkohol dwihidrat tertentu, sebagaimana ditunjukkan oleh reaksi berikut:
HO-R’-OH+HOOC-R-COOH HO-R’-OOC-R-COOH+H2O
Atau lebih umum,
nHO-R’-OH+nHOOC-R-OOC H ( O-R’-OOC-R-CO ) nOH+(2n-1)H2O
(anda dapat membuktikan sendiri bahwa dari 5 molekul asam berbasa dua dan 5
molekul diol, akan terbentuk 5 kesatuan berulang –O-R’-OOC-R-CO- dan
dilepaskan 9 molekul air).
Poliester pertama yang dibuat Carothers mempunyai suhu pelunakan sangat
rendah, sehingga sebagai bahan pembentuk serat poliester, ia tidak tahan disetrika.
Akibatnya Carothers mengesampingkan poliester itu dan memfokuskan
pekerjaannya pada poliamida yang menjadi awal pengembangan nilon. Pada
Tahun 1942 Whinfield dan Dickson membuat suatu poliester yang mereka sebut
polietilena tereftalat. Pemasukan cincin benzena ke dalam rantai ternyata
meningkatkan kekakuan rantai dan juga titik lunaknya, menghasilkan poliester
yang sangat berguna bagi pembentukan serat (gambar 6, halaman 26). Di Inggris
poliester dikenal dengan nama’terilen’, dan hanya poliester jenuh lurus yang
penting untuk perdagangan.
Bahan baku terilen adalah etana-1,2-diol (etilena glikol) dan dimetil benzena-1,4-
dikarboksilat (dimetil teriftalat). Ester dimetil digunakan alih-alih asam
dikarboksilat bebasnya karena ester dimetil lebih mudah dimurnikan. Etana-1,2-
diol dihasilkan dari oksidasi berkatalis etena yang diikuti oleh hidrasi:
Dimetil benzena-1,4-dikarboksilat terbentuk dari oksidasi 1,4-dimetil benzena (p-
xilena) dengan menggunakan asam nitrat sebagai pengoksidasi, yang kemudian
diikuti oleh pengesteran gugus asam karboksilat:
Pembuatan poliester meliputi dua tahap utama. Pertama, terjadi reaksi antarubah
ester ketika 1 mol ester dimetil dipanasi bersama 2 mol etana-1,2-diol dengan
katalis. Reaksi yang terjadi:
Metanol yang terbentuk disuling terus menerus. Tahap kedua adalah polimerisasi.
Hasil dari tahap pertama dipanasi sampai mendekati 280 C pada tekanan rendah,⁰
sekitar 1 mmHg. Pda keadaan itu etana-1,2-diol yang disingkirkan diambil secara
terus menerus dari sistem, dan polimerisasi berlanjtu sampai massa molekul yang
diinginkan tercapai. Tahap ini dapat dituliskan sebagai berikut:
Perlu dicatat bahwa kesatuan berulang dalam terilen adalah:
Lelehan polimer lalu dikeluarkan dari bejana reaksi dan pada pendinginan
dipotong-potong menjadi serpihan (dalam pengeluaran tadu bahan polimer yang
panas ditekan ke dalam lubang berbentuk tertentu untuk membentuk batangan,
pipa, lembaran, pita atau bentuk lainnya). Polimer yang keluar daru bejana reaksi
berujud nirbentuk. Kekristalan diperoleh kemudian dari pemanasan kembali, dan
bahan polimer dapat diubah menjadi benang melalui pemintalan leleh (hal 64).
Jika benang diregang atau ditarik panas-panas sampai 4 atau 5 kali panjang
semula, maka pengarahan dan kekristalan terimbas. Serat terilen daya serap airnya
rendah, kuat dalam keadaan basah ataupun kering, dan tahan terhadap
perombakan akibat terkena cahaya. Terilen banyak digunakan dalam kain. Jika
dicampurkan dengan serat lain, kain yang dihasilkan menjadi tahan kusut.
Poliester tak jenuh merupakan jenis poliester lain yang penting secara industri.
Poliester tak jenuh seringkali sipakasi dengan serat kaca untuk membuat badan
mobil atau perahu. Poliester ini mempunyai titik ketekjenuhan atau ikatan rangkap
sepanjang rantai. Poliester tak jenuh tidak dibahas dalam buku ini karena tempat
yang terbatas. Anda dianjurkan melihat pustaka dibagian akhir buku ini jika
menginginkan informasi lebih lanjut.
Poliamida
Ikatan amida ditemukan dalam banyak polimer, termasuk protein (halaman 82).
Salah satu kelompok poliamida yang sangat penting adalah nilon, yaitu nama
umum yang diberikan pada serat yang dibuat daru poliamida. Nilon diberi nama
menurut suatu sistem bilangan yang menunjukkan jumlah atom karbon dalam
kesatuan berulang polimer. Selanjutnya kita akan meninjau tifa macam nilon yang
diperdagangkan , yakni nilon 6,6; nilon 6,10; dan nilon 6.
Nilon 6,6. Bahan dasar untuk membuat nilon 6,6 adalah heksana-1,6-diamin
(heksametilena diamina) dan asam heksandioat (asam adipat). Asam heksandioat
dapat dibuat dari sikloherksana melalui jalur berikut ini:
Heksana-1,6-diamina dapat dibuat melalui pengawahidratan berkatalis asam
heksanadioat dalam lingkungan beramonia, memberikan heksanadinitril
(adiponitril) diikuti penghidrogenan:
HOOC – (CH2)4 – COOH NH3 NC – (CH2)4 – CN H 2
Co atau∋¿¿ H2N – (CH2)6
– NH2
Untuk membuat serat diperlukan polimer bermassa molekul nisbi tinggi, yakni di
atas 10.000. untuk mencapainya diperlukan campuran berkemolaran sama dari
asam dan diamina ( ingat bahwa kelebihan satu monomer membatasi derajat
polimerisasi, lihat halaman 19). Persyaratan ini dibantu oleh kenyataan bahwa asa,
berbasa dua dan diamina membentuk garam 1:1 dan garam ini hanya larut sedikit
dalam metanol, sehingga dapat diisolasi dengan pengendapan. Larutan garam tadi
dalam air kemudian dipanasi dalam autoklaf (pemasak dengan uap air bertekanan)
sampai suhu mencapai 280 C – uap yang dihasilkan mendesak udara yang ada.⁰
Sejumlah kecil asam etanoat ditambahkan untuk membatasi massa molekul nisbi
pada tingkat yang dikehendaki ( halaman 9). Keseluruhan proses dapat
digambarkan oleh persamaan:
nH2N. (CH2)6.NH2 + nHOOC.(CH2)4.COOH
nH3N+(CH2)6N+H3.O-OC(CH2)4COO- (garam nilon)
H –( NH.(CH2)6.NH.CO.(CH2)4.CO)- n OH + (2n – 1) H2O
Setelah dipolimerisasi, lelehan polimer dikeluarkan sebagai pita dan kemudian
dipotong menjadi serpihan . nilon 6,6 dapat dipintal dari lelehan dan ditarik untuk
memberikan serat yang sangat terarah (lihat bab 3) dan kuat serta mulur. Serat ini
digunakan untuk benang, tali, tambang, dan pakaian. Sebagai plastik, nilon 6,6
digunakan dalam bidang rekayasa untuk menggantikan logam sebagai bahan
berbagai komponen dalam mesin, nisalnya perlor roda gigi. Keunggulan nilon 6,6
lainnya adalah dapat dibentuk melalui penyuntikan menjadi segala bentuk yang
dikehendaki.
Nilon 6,6 dapat dibuat dilaboratorium dengan menggunakan turunan klorida asam
dari asam heksanadioat, CIOC.(CH2)4.COCl alih-alih asam bebas satu-satunya
perbedaan ialah yang disingkirkan sekarang adalah molekul kecil HCL alih-alih
air. Rincian cara pembuatan diberikan pada percobaan 4, bab 7, menggunakan
cara yang sama.
Nilon 6,10. Nilon ini dihasilkan dengan polimerisasi heksana-1,6-diamina dan
asam dekanadioat (asam sebakat) (gambar 24a). Bila monomer dicampur-
campurkan, terbentuk garam nilon 6,10 dan polimerisasi sama dengan yang
digambarkan untuk garam nilon 6,6. Kesatuan berulang untuk polimer nilon 6,10
pada gambar 24b.
HOOC – (CH2)8 – COOH (a) -(NH.(CH2)6.NH.CO(CH2)8.CO)- (b)
Gambar 24 Struktur (a) asam dekanadioat dan (b) kesatuan berulang untuk nilon 6,10
Nilon 6,10 tidak digunakan sebagai serat tekstil, melainkan dimanfaatkan untuk
kawat serabut tunggal untuk sikat dan bulu-bulu keras. Gugus tambahan –CH
pada rantai memberikan titik leleh dan daya serap air yang lebih rendah daripada
nilon 6,6. Selain itu gugus tersebut juga mempertahankan kekakuan dan sifat
mekanis yang lebih baik pada keadaan basah daripada nilon 6,6.
Nilon 6. Polimer ini dibuat dari sikloheksanol melalui jalus berikut:
Polimerisasi dilakukan dengan cara adisi air untuk membuka cincin, diikuti oleh
penghilangan air pada suhu tinggi. polimer lurus yang dihasilkan
berkesetimbangan dengan sekitar 10% monomer. Monomer sisa ini dibuang
melalui pencucian dengan air. Polimer dapat dipintal dari lelehan dan ditarik
setelah dingin untuk memberikan serat dengan kekuatan tinggi dan sifat kenyal
yang baik.
Poliuretan
Gugus isosianat, -NCO, merupakan gugus yang sangat reaktif dan dapat
membentuk uretan dengan alkohol:
R.NCO + R’OH R.NH.COO.R’
Jika diisosianat atau poliisosianat bereaksi dengan diola atau poliol (senyawa
polihidrat), akan terjadi poliuretan:
Seperti poliamida, poliuretan dapat mengalami ikatan hidrogen.
Upaya pertama untuk membuat poliuretan niaga dilakukan oleh Bayer di Jerman
yang membuat polimer dari heksana-1,6-diisosianat (heksametilena diisosianat)
dari butana-1,4-diol (-1,4-butandiol). Kesatuan berulangnya mempunyai struktur:
Poliuretan mempunyai sifat yang sama dengan nilon, tetapi karena sukar diwarnai
dan titik lelehnya lebih rendah, polimer ini pada awalnya tidak banyak
diperdagangkan. Akan tetapi, kemudian terjadi kemajuan pesat pada kimia
poliuretan yang menghasilkan busa, elastomer, pelapis permukaan, serat, dan
perekat poliuretan.
Busa poliuretan dapat dibentuk bila secara serentak dibuat polimer poliuretan dan
suatu gas. Jika proses ini seimbang, gelembung gas terjebak dalam kisi-kisi
polimer yang terbentuk, sehingga terbentuk busa. Busa yang kenyal dan busa
yang kaku dapat juga dibentuk. Busa yang sedikit bersambung-silang bersifat
kenyal, sedangkan busa yang banyak bersambung-silang bersifat kaku. Dalam
pembentukan busa kenyal, dua reaksi terjadi serentak.
Diisosianat + poliol poliuretan
Diisosianat + air karbondioksida
Reaksi kedua menghasilkan gas karbondioksida sebagai zat peniup. Busa kenyal
dapat berbahan dasar poliester atau polieter. Dengan kata lain, poliol adalah
poliester bermassa molekul nisbi rendah atau polieter yang mengandung gugus
hidroksil pada ujungnya. Sekarang busa polieter digunakan sebagai bahan
pembuat busa kenyal.
Asas yang sama bagi busa kenyal digunakan untuk busa kaku. Perbedaan utama
kedua produk itu ialah dalam derajat sambung-silangnya. Busa kaku banyak
bersambung-silang dan hal ini dicapai dengan menggunakan poliol bermassa
molekul nisbi kecil, yang sebagian besar adalah polieter alih-alih poliester. Juga,
bahan pembentuk gas peniup dapat berbeda. karbondioksida (dihasilkan dari
reaksi diisosianat-air) dapat pula digunakan untuk membuat kaku, tetapi biasanya
digunakan alkana berhalogen yang lembam dan bertitik didih rendah seperti
misalnya CClF. Cairan ini tidak terlibat dala, reaksi kimia, tetapi mudah menguap
oleh bahang polimerisasi, dan kemudian mengembangkan busa. Busa digunakan
sebagai bahan penyekat bahang.
Poliuretan juga digunakan dalam pembuatan elastomer. Sifat mekanisnya baik,
yakni tahan kikisan dan tahan sobek. Akan tetapi, harganya tinggi sehingga
penggunaannya terbatas. Dalam bidang pelapisan permukaan, keberhasilan cat
dan pernis poliuretan bertahan dipasaran karena ketahanannya terhadap cuaca dan
kikisan.
Polieter
Salah satu kelompok polieter yang penting adalah damar epoksi atau epoksida.
Damar epoksi yang paling umum dihasilkan dari reaksi senyawa epoksi dan
fenoldihidrat, diikuti oleh penyambung-silangan dengan amina bergugus fungsi
dua atau banyak, asam, atau anhidrida. Contohnya adalah polimer yang dibuat
dari 1-kloro-2,3-epoksi propana (epiklorohidrin) dan fenol dihidrat yang dikenal
dengan nama lazim difenilol propana:
Damar epoksi banyak digunakan sebagai penutup permukaan, memberikan
lapisan yang sangat tahan terhadap serangan bahan kimia. Damar epoksi
digunakan dalam berbagai perekat bentukan dingin dan bentukan panas yang
dapat digunakan untuk menyatukan dua bahan yang berbeda. Perekat epoksi yang
dijual terdiri dari dua tube, yang satu berisi damar dan yang lain berisi pengeras
(yang mengandung bahan yang bersambung-silang yang telash dikemukakan).
Bila keduanya dicampurkan, molekul damar bermassa molekul nisbi rendah
berikatan satu sama lain membentuk bahan bersambung-silang kaku dan bermassa
molekul nisbi besar. Daya lekat perekat epoksi kuat, seperti ‘araldit’ digunakan
untuk saling menempelkan logam alih-alih mengelasnya.
Sebelum mengakhiri bagian ini, perlu disinggung bahwa polieter dapat juga
terbentuk melalui polimerisasi adisi. Misalnya, poliepoksietana (polietilen oksida
atau polioks), mempunyai kesatuan berulang –( CH2 – CH2 – O )- , dapat dibuat
melalui mekanisme anion, dan polimer hasilnya mempunyai massa molekul nisbi
sampai 5 juta. Pada tahun-tahun terakhir ini salah satu bidang penelitian yang
menarik perhatian aialah melibatkan ‘polioks’ dalam bidang penurunan tahanan.
Keberhasilan menerapkan gejala ini ialah dalam bidang pemadam kebakaran di
Amerika Serikat. Pengurangan tahanan dalam air dapat meningkatkan semburan
air sehingga api pada bangunan yang tinggi lebih efisien dipadamkan.
Fenoplas
Damar yang dibuat dari fenol dan aldehida membentuk kelompok yang disebut
fenolik atau fenoplas. Fenol bereaksi dengan aldehida, memberikan produk
kondensasi, jika kedudukan 2- (orto) dan 4- (para) nisbi terhadap gugus hidroksil
fenolik, bebas. Perlu diingat bahwa kedudukan 2- dan 4- dalam fenol terakfikan
karena pengawasetempatan elektron meningkat kerapatan elektron pada
kedudukan itu.
Aldehida yang digunakan dalam industri fenoplas adalah metanal (formaldehida).
Reaksi dikatalis oleh asam atau basa, dan hasil yang terbentuk bergantung pada
macam katalis yang dipakai dan perbandingan molar fenol-formaldehida (dikenal
sebagai nisbah P/F, berasal dari nama lam Fenol-formaldehida). Reaksi antara
fenol dan metanal menghasilkan pemasukan gugus –CH2OH ke kedudukan 2- dan
4- dalam fenol. Nyata sekali berbagai fenol-alkohol dapat terbentuk, bergantung
pada nisbah P/F yang digunakan (gambar 25).
Bilamana katalis basa dipakai dengan nisbah P/F kurang dari satu (yakni
kelebihan metanal), fenol-alkohol dapat saling berkondensasi membentuk
senyawa rantai pendek yang disebut resol. Resol yang dihasilkan larut dalam
campuran reaksi. Salah satu contohnya pembentukan resol diperlihatkan pada
gambar 26.
Dalam kondisi ini reaksi antara fenol dan metanal dapat dipisahkan dalam tiga
tahap (menurut Baekeland).
Tahap A. Pembentukan resol yang larut dalam campuran reaksi (seperti gambar
26).
Tahap B . Pertunbuan membentuk rantai lebih besar yang dikenal sebagai resitol.
Masih larut dalam sebagai pelarut, jadi tidak bersambung silang-silang.
Tahap C. Pengenbangan sambung –silang membentuk damar yang keras, tak
dapat meleleh dan tak dapat larut, yang di sebut resit.
Penelitian memperlihatkan bahwa berbagai reaksi penyambug sambng –silang
dapat terjadi. Salah satu yang terpenting adalah yang melibatkan jembatan –CH2
(dikenal sebagai jembatan ‘metilana’, gambar 27 ) dan jembatan –CH2–O–CH2
(dikenal sebagai jembatan eter, gambar 28 ).
Hasil yang berbeda diperolah jika katalis asam dipakai dengan nisbah P/F lebih
besar dari satu (fenol berlebih). Hasilnya disebut novolaks. Yang bersifat dapat
meleleh dan dapat larut. Novolaks ini meruoakan polimer lurus berantai pendek
(gambar 29), mempunyai tatanan yang acak dari ikatan 2- dan 4- (orto dan para).
Perbedaan antara novolaks dan resol adalah bahwa pada polimer novolaks jumlah
metanol lebih sedikit. Ini berarti tidak terdapat gugus –CH2OH bebas (seperti
resol). Jadi, sambungan silang tidak dapat terbentuk. Penyambungan-silangan
novolaks dapat dilakukan jika gugus –CH2OH dimasukan dan hal ini dilakukan
melalui pemanasan novolaks dengan larutan basa dari metanal. Paada tahun
1900an Beakeland pertama kali mengembangkan damar fenol –metanal mengeras
bahang, yang di beri nama ‘bakelit’, dan sejak itu kimia polimer menjadi industri
besar. Damar fenolik bilamana betul-betul dimatangkan akan tehan terhadap suhu
tinggi, pelarut dan bahan kimia, serta merupakan isulator yang baik. Plastik yang
di buat dari damar berfenol bersifat keras, kaku dan umumnya berwarna gelap.
Bahan itu digunakan untuk berbagai barang, termasuk sakelar listrik, asbak,
gagang panci, pegangan pintu dan sebagainya. Di samping itu damar fenol-
metanal dipakai untuk perekat kayu lapis dan untuk membuat barang berlapis.
Pembuatan damar fenol-metanal disajikan pada percobaan 6,dan 7.
Aminoplas
Aminoplas dihasilkan dari kondensasi metanal dengan senyawa amino organik,
seperti urea (atau karbamida) dan melamin. Urea yang dibuat dari karbondioksida
dan amonia, bereaksi dengan metanal dalam suasananetral atau sedikit basa, dan
memberikan senyawa yang lazimnya monometilolurea dan dimetilolurea. Hasil
reaksi ini tergantung pada nisbah pereaksi:
Dalam suasana asam, ‘bisamida’ terbentuk karena pengikatan asangan molekul
urea dan metanal:
Turunan metilo lalu terbentuk karena admemberikanaisi metanal pada bisamida :
(Gugus metilol mulai bersambung-silang secara cepat dalam keadaan ini).
Mekanisme dalam pembentukan polimer lurus yang kemudian diikuti
penyambung-silang belum sepenuhnya dipahami. Monometilolurea, bilamana
dipanasi dalam keadaan basa, memberikan hasil kondisasi yang larut dalam air.
Pemanasan dalam suasana asam menyebabkan berlangsungnya reaksi berikut :
Pada dimetilolurea, penyambung-silangan dapat terjadi, dan diperoleh hasil yang
tak meleleh dan tak larut. Damar urea-metanal (urea – formaldehida atau U/f)
berwarna terang. Mekipun daya tahannya terhadap air panas tidak sebaik umunya
damar ini digunakan sebagai sakelar listrik, perlengkapan kamar manda, piring,
dan cetakan lain yang mirip. Damar ini juga dapat dipakai sebagai perekat dalam
pembuatan kayu lapis.
Melamin merupakan struktur:
Seperti urea, melamn bereaksi dengan metanal dalam suasana basa, membentuk
melamin metilol. Dengan pengasaman dan pemasaasan lebih lanjut, damar
bersambung-silang (dikenal sebagi damar M/F) terbentuk dalam proses yang agak
rumit. Meskipun damar M/F lebih mahal dari pada damar U/F,ia mempunyai
beberapa keunggulan, yaitu lebih tahan terhadap bahang dan bahan kimia, lebih
keras, dan daya serap airnya lebih rendah. Damar M/F digunakan utnuk membuat
peralatan makan (piring,sendok,garpu,pisau) dan lapisan dekoratif utnuk daun
meja.
Silikon
Meskipun bersifat kimia utama karbon adalah cenderung membentuk rantai
mantap yang panjang dan cincin, silikon sebagai unsur pada golongan yang sama
pada susunan berkala tidak membentuk rantai –SI –SI –SI panjang yang mantap.
Akan tetapi, rantai –SI –O –SI –O –SI –O– sangat mantap dan membentuk tulang
punggung atau rangka sekelompok polimer yang dikenal dengan nama silikon.
Titik awal bagi pembuatan polimer silikon dalm pabrik adalah pembuatan
organo–silikon klorida. Misalnya, dalam proses yang disebut proses langsung,
klorometana (metil klorida) dialirkan ke dalam campuran halus silikon dan
tembaga (katalis) pada suhu sekitar 2800C. Susunan reaksi ini tak mudah untuk
diatur melalui pengaturan kondisi reaksi. Pemisahan campuran dilakukan melalui
penyulingan bertingkat secra berhati-hati. Reaksi utama yang ter jadi dapat di
gambarkan sebagai berikut:
Sejumlah kecil metil triklorosila, CH3SICL3, trimetilklorosilan, (CH)3SICL,
diperoleh juga hasil lainnya. Selanjutnya klor segera terhidrolisis dalam air:
Gugus hidroksil ini tidak mantap, dan saling bereaksi menyingkirkan air dan
membentuk ikantan –Si–O–Si–. Dalam hal dimetil diklorosilan, (CH3)2SiCL2,
hidrolisis menyebabkan pembentukan polimer lurus,
Sedangkan dalam hal trimetilklorosilan, hidrolisi hanya menghasilkan suatau
dimer, karena senyawa ini bergugus fungsi satu. Senyawa jenis R3SiCL (R adalah
alkil dan aril) digunakan sebagai ‘penghenti ujung’ utnuk mengatur panjang rantai
polimer silikon yang di hasilkan dari turunan dikloro. Semakin banyak R3SiCL
dipakai,semaki pendek panjang rata-rata rantai. Sekarang lebih mudah dilihat
bahwa jika metiltriklosilan dihirolisis, kondensasi antar gugus hidroksil
menghasilkan struktur bersambung-silang tiga dimensi:
Polimer silikon terdiri dari tiga kelompok : cairan, elastomer, dan damar. Cairan
silikon tidak bewarna dan dapan dibuat dalam berbagai kekentalan. Pada dasarnya
cairan silokon adalah polimer lurus bermassa nisbi rendah. Cairan dimetil silikon
di buat melalui proses hidrolisis dimetilklosilan dalam larutan asam.
Keteruapannya yang rendah, titik nyalanya yang tinggi, dan kelembabanya,
menyebabkan polimer silikon sangat baik untuk pelumas dalam keadaan bersuhu
sangat tinggi dan tekana sangat rendah. Dengan bahan pengisi yang sesuai, cairan
dapat diubah menjadi gemuk pelumas (sifat sukar menguap dan sukar terbakar
juga membuat cairan silikon sangat berguna sebagai penangas di laboraturium ).
Penggunaan terpenting cairan ini ialah dlam pengembangan hasil yang di dapat
diterapkan pada serat , kulit, dan kertas untuk menjadikan bahan ketiga itu
menolak air.
Elastomer silikon berbentuk polimer lurus, tetapi masa molekul nisbinya sangat
besar. Setelah pencampuran dengan berbaai bahan pengisi, pematangan dilakukan
dengan memanaskan silikon dengan peroksida organik, menghasilkan bahan yang
kenyal. Pematangan dipandang terjadi melalui penyambung-silang antara gugus
metil dan molekul polimer yang berdampingan, membentuk ikatan –Si–CH2–
CH2–Si–. Salah satu bagan yang mungkin adalah:
Elastomer silikon mantap pada suhu tinggi dan memprtahankan sifat kenyalnya
pada suhu rendah (retangan suhu –900C sampai 2500C).elastomer silikon juga
tahan terhadap berbagai bahan kimia, minyak, dan pengaruh cuaca, tetapi
umunya tidak tahan terhadap peluru hidrokarbon. Ketahananya terhadap bahang
menjadikan polimer ini berguna untuk gasket pengedap oven dan mesin, dan
untuk membuat tabung yang perlu berulang-ulang disucuhamakan dalam autoklaf.
Yang terakhir, damar silikon mempunyai struktur rantai bercabang tigag demensi.
Polimer ini biasanya di buat dengan cara hidrolisi cairan diklorosilan dan
triklorosilan. Derajat penyambung-silang diperoleh dari hasil nisbah mol kedua
semakin banyak pula sambung silang). Damar silikon sangat beragam, dari bahan
yang sangat kenyal sampai pada bahan lirkaca yang mudah hancur. Seperti halnya
cairan silikon, damar sangat menolak air dan tahan terhadap zat kimia yang larut
dalam air, tetapi ketahananya rendah terhadap pelarut organik. Damar silikon
digunakan untuk menummbuhkan sifat menolak air pada pernis, cat, dan
sebagainya. Selain itu, damar silikon dipakai uga untuk mengimpregnasi serat
kaca agar berlapis.
Polisulfida
Bila dipanasi bersama-sama 1,2-diloroetena dan natrium polisulfida dapat
membentuk polimer polisulfida. Reaksi ini dapat digambarkan persamaan umum
berikut:
Natrium polisulfida dapat dihasilkan dengan memenasi belerang dalam larutan
natrium hidoksida. Proses ini dapat di tulis
Polimer ini di sebut ‘tiokol’, dewasa ini dibuat dengan menggunakan berbagai
diklorida. Vulkanisasi dapat dilakukan dengan memanasi tiokol yang dihasilkan
dengan berbagai oksida logam. Elastomer yang dihasilkan mekanis oleh karet ,
tetapi sangat tahan terhadap minyak dan peluru hidrokarbon. Oleh karena itu
tiokol bergunak sekali utnuk pebuatan gasket,pipa pengalir bahan bakar minyak ,
dan sebagainya. Pembuatan tiokol secara sederhana di sajikan pada percobaan 8,
dan 7.