69359578 tugas korosi bambang hadian
TRANSCRIPT
MAKALAH KOROSI
KOROSI MERATA
(UNIFORM CORROSION)
Diajukan untuk memenuhi tugas dari mata kuliah Korosi
Disusun oleh:
BAMBANG PURNAMA HADI
140210080075
HADIAN
140210080083
UNIVERSITAS PADJADJARAN
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
JURUSAN KIMIA
JATINANGOR
2010
BAB I
PENDAHULUAN
I. Korosi Secara Umum
Korosi adalah fenomena alam (Sunatullah) yang akan terus terjadi selama
alam semesta ini ada dan selama logam berinteraksi (berhubungan) dengan
lingkungannya, seperti hal-nya manusia yang mengalami tahapan dari muda menjadi
tua (karena juga berinteraksi dengan lingkungannya), kemudian tiada. Semuanya itu
tidak bisa kita tolak, namun sebagai makhluk yang berpikir, kita diwajibkan untuk
mensiasatinya. Seperti upaya manusia agar tetap awet muda dan selalu sehat dengan
mengkonsumsi makanan bergizi, vitamin, suplement, anti oksidan, ataupun memakai
komestik pengencang dan pemutih kulit, dsb.; demikian pula logam, untuk
menghambat laju kerusakan perlu memakai inhibitor (penghambat) korosi.
Korosi adalah proses perusakan logam, dimana akan mengalami
penurunan mutu (degradation) karena bereaksi dengan lingkungan baik itu secara
kimia atau elektrokimia pada waktu pemakaiannya. Terkorosinya suatu logam dalam
lingkungan elektrolit (air) adalah suatu proses elektrokimia. Proses ini terjadi bila ada
reaksi setengah sel yang melepaskan elektron (reaksi reduksi pada katodik). Kedua
reaksi ini akan terus berlangsung sampai terjadi kesetimbangan dinamis dimana
jumlah elektron yang dilepas sama dengan jumlah elektron yang diterima.
Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran,
korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik
(corrosion fatique cracking), korosi akibat pengaruh hidrogen (corrosion induced
hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi (Eko, 2001).
Pendekatan korosi secara umum melibatkan sifat material antara lain sifat fisik,
mekanik dan kimia. Pendekatan lainnya juga mempertimbangkan struktur logam,
sifat lingkungan sekitar dan reaksi antara antar permukaan logam dan lingkungan.
Faktor-faktor pendekatan korosi yaitu :
1. Logam. Komposisi, struktur atom, keheterogenan struktur secara microskopik
dan makroskopik, tegangan (tarik, tekan dan siklus).
2. Lingkungan. Sifat kimia, konsentrasi bahan reaktif dan pengotor, tekanan,
suhu, kecepatan dan lain-lain
3. Antar muka logam/lingkungan. Kinetika oksidasi dan pelarutan logam,
kinetika proses reduksi bahan di dalam larutan, lokasi produk korosi dan
pertumbuhan film dan pelarutan film.
BAB II
KOROSI MERATA
II.1 Definisi Korosi Merata
Secara umum korosi dapat digolongkan berdasarkan rupanya, keseragaman atau
keserbanekaannya, baik secara mikroskopis maupun makroskopis. Dua jenis
mekanisma utama dari korosi adalah berdasarkan reaksi kimia secara langsung, dan
reaksi elektrokimia. Korosoi dapat terjadi didalam medium kering dan juga medium
basah. Sebagai contoh korosi yang berlangsung didalam medium kering adalah
penyerangan logam besi oleh gas oksigen (O2) atau oleh gas belerang dioksida (S02).
Didalam medium basah, korosi dapat terjadi secara seragam maupun secara
terlokalisasi. Contoh korosi seragam didalam medium basah adalah apabila besi
terendam didalam larutan asam klorida (HCl). Korosi didalam medium basah yang
terjadi secara terlokalisasi ada yang memberikan rupa makroskopis, misalnya
peristiwa korosi galvani sistim besi - seng, korosi erosi, korosi retakan, korosi lubang,
korosi pengelupasan, serta korosi pelumeran, sedangkan rupa yang mikroskopis
dihasilkan misalnya oleh korosi tegangan, korosi patahan, dan korosi antar butir.
Salah bentuk korosi yang terjadi pada logam adalah korosi merata (Dalimuthe,
2004).
Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak di seluruh permukaan
logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi
pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat
korosi merata berupa kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja, dan
pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa yang
mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung antara lain berupa
penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance).
Korosi merata adalah jenis korosi dimana pada korosi tipe ini laju korosi yang terjadi
pada seluruh permukaan logam atau paduan yang terpapar atau terbuka ke lingkungan
berlangsung dengan laju yang hampir sama. Hampir seluruh permukaan logam
menampakkan terjadinya proses korosi.
Korosi ini terjadi pada seluruh permukaan logam yang kontak dengan air dengan
intensitas yang sama. Akibat korosi ini biasanya logam akan mengalami kehilangan
berat paling besar dibandingkan dengan korosi lain.Korosi ini biasa terjadi pada baja
karbon yang berada dalam lingkungan atmosfer maupun korosif, sedangkan pada
tembaga terjadi laju korosi yang rendah karena adanya lapisan film pelindung pada
permukaannya sehingga tembaga memiliki ketahanan korosi yang tinggi.
Korosi merata merupakan suatu bentuk korosi elektrokimia yang terjadi dengan tingkat
ekuivalen tinggi pada seluruh bagian permukaan yang diuji dan sering kali meninggalkan
suatu kerak dibalik permukaan atau endapan. Dengan mikroskop dapat terlihat bahwa
reaksi reduksi dan oksidasi yang terjadi pada permukaan terlihat lebih acak. Pada
umumnya korosi seragam terjadi pada besi, baja dan barang-barang yang terbuat dari
perak. Korosi merata pada umumnya lebih dapat diterima dibanding korosi lainnya
karena korosi seragam dapat diprediksi dan didesain untuk kemudahan yang relatif.
Walaupun berbagai bentuk serangan dapat terjadi pada bkondisi yang khusus, serangan
merata adalah salah satu bentuk ang paling umum yang terjadi pada logam dan
paduannya. Korosi merata atau seragam salah satu bentuk korosi yang sederhana, laju
korosinya akan mampu mengakibatkan logam kehilangan massa yang akan tampak pada
permukaannnya. Hal ini secara umum disebabkan serangan kimia atau larutnya
komponen logam menjadi ion logam. Pada kondisi suhu tinggi , kehilangan berat secara
merata selalu terjadi melalui kombinasi dengan berbagai elemen hingga terjadi proses
oksidasi membentuk ion logam. Kombinasi dengan oksigen membentuk logam oksida
atau scale, akhirnya material akan kehilangan masssa dan kembali ke keadaan aalami
dengan energy yang relative rendah (Priyatomo, 2001).
II.2 Penyebab
Korosi merata mengacu pada pengurangan ketebalan di atas permukaan bahan yang
terkorosi yang relatif seragam Relatif mudah untuk mengukur, memprediksi dan
mendesain kerusakan pada korosi tipe ini. Korosi merata terjadi karena poses anodik
dan katodik yang berlangsung pada permukaan logam terdistribusi secara merata. Ini
terjadi karena adanya pengaruh dari lingkungan sehingga kontak yang berlangsung
mengakibatkan seluruh permukaan logam terkorosi. Korosi seperti ini umumnya
dapat kita temukan pada baja di atmosfer dan pada logam atau paduan yang aktif
terkorosi (potensial korosinya berada pada daerah kestabilan ionnya dalam diagram
potensial-pH).
Daerah anodik dan katodik pada prinsipnya dapat terbentuk bila pada permukaan
logam atau paduan terdapat perbedaan potensial atau energi bebas dari titik yang satu
terhadap yang lain disekitarnya. Perbedaan potensial ini dapat dihasilkan misalnya
oleh dua jenis logam yang berhubungan secara listrik, perbedaan rasa,perbedaan
suhu, perbedaan tegangan, perbedaan besar butiran,daerah pinggir dan tengah butiran
dan juga pengaruh konsentrasi dari lingkungan (Fontana & Green, 1986).
Kerusakan material yang diakibatkan oleh korosi merata umumnya dinyatakan
dengan laju penetrasi yang ditunjukkan sebagai berikut :
Ketahanan
Relatif Korosimpy mm/yr mm/yr nm/h
Sempurna < 1 < 0.02 < 25 < 2
Baik sekali 1-5 0.02-0.1 25-100 2-10
Baik 5-20 0.1-0.5 100-500 10-150
Sedang 20-50 0.5-1 500-1000 50-150
Rendah 50-200 1-5 1000-5000 150-500
Sangat rendah 200+ 5+ 5000+ 500+
Secara teknik korosi merata tidak berbahaya karena laju korosinya dapat diketahui
dan diukur dengan ketelitian yang tinggi. Kegagalan materi akibat serangan korosi ini
dapat dihindari dengan pemeriksaan dan monitoring secara teratur.
Korosi merata merupakan bentuk yang paling klasik dari korosi, tetapi tidak selalu
yang paling penting dalam hal biaya atau keselamatan. Hal ini ditandai dengan
adanya beberapa spesi pada proses elektrokimia yang terjadi secara merata di seluruh
permukaan dipertimbangkan.
Konsekuensi dari seragam korosi adalah logam penurunan ketebalan per satuan
waktu (atau menurunkan berat badan per satuan luas per satuan waktu) jika produk
korosi larut, atau yang lebih atau kurang seragam deposit produk ini jika mereka tidak
larut.
II.3 Mekanisme
Korosi seragam ditandai oleh serangan korosif yang berjalan secara merata di atas
seluruh luas permukaan, atau sebagian besar dari luas daerah. Umumnya penipisan
lapisan bahan terkorosi berlangsung sampai terjadi kegagalan material.
Gambar1. Skematik penampang logam yang terkorosi merata
Korosi pada logam terjadi karena adanya reaksi redoks antara logam dengan
lingkungannya. Korosi merata berlangsung secara lambat dan korosi ini dipicu oleh
korosi yang mula-mula terjadi pada sebagian permukaan logam sehingga dengan
bertambahnya waktu akan menyebar ke seluruh permukaan logam. Korosi merata
yang terjadi pada logam besi prosesnya bisa digambarkan sebagai berikut :
Reaksi yang terjadi adalah :
Fe Fe2+ + 2e
Ketika media berkontak/berinteraksi dengan atmosfer, maka akan mengandung
oksigen terlarut. Air dan air laut relatif bersifat netral, maka reaksi katodiknya adalah:
O2 + 2H2O + 4e 4OH-
Di sini ion natrium dan klorida tidak terlibat dalam reaksi, sehingga reaksi
keseluruhan dapat dilihat dengan menggabungkan reaksi (2.1) dengan reaksi (2.2),
yaitu:
2Fe + 2H2O + O2 2Fe2+ + 4OH- 2Fe(OH)2
Endapan besi hidroksida yang dihasilkan bersifat tidak stabil dalam larutan
beroksigen, sehingga senyawa tersebut teroksidasi membentuk garam besi:
2Fe(OH)2 + H2O + O2 2Fe(OH)3
Karena korosi merata relatif mudah diukur dan diprediksi, bencana kegagalan relatif
jarang ditemukan. Dalam banyak kasus, hanya tampak parah dari sudut pandang
penampilan. Seperti terjadi korosi merata ke seluruh permukaan komponen logam,
praktis dapat dikendalikan oleh perlindungan katodik, penggunaan pelapis atau cat,
atau hanya dengan uang saku yang menetapkan korosi. Dua klasik dalam hal ini
adalah patina secara alami menodai diciptakan oleh tembaga atap dan warna-warna
yang dihasilkan karat pada baja pelapukan.
Dengan rincian sistem lapisan pelindung pada struktur sering mengarah pada bentuk
korosi. Menumpulkan dari terang atau dipoles permukaan, etsa oleh asam pembersih,
atau oksidasi (perubahan warna) dari baja adalah contoh dari korosi permukaan.
Tahan korosi baja paduan dan stainless dapat menjadi noda atau teroksidasi di
lingkungan korosif. Korosi permukaan dapat menunjukkan kerusakan pada lapisan
pelindung sistem, bagaimanapun, dan harus diperiksa dengan cermat untuk lebih
maju menyerang. Jika korosi permukaan diperbolehkan untuk melanjutkan,
permukaan dapat menjadi kasar dan korosi permukaan dapat menyebabkan lebih
serius jenis korosi.
II. 4 Pengendalian
Korosi telah didefinisikan sebagai penurunan mutu logam oleh reaksi elektrokimia
dengan lingkungannya. Di kebanyakan situasi praktis serangan korosi tidak dapat
dicegah, kita hanya dapat berupaya mengendalikannya sehingga struktur atau komponen
mempunyai masa pakai lebih panjang. Setiap komponen mengalami tiga tahapan utama :
perancangan, pembuatan, dan pemakaian. Pengendalian korosi memainkan peranan
penting dalam setiap tahapan. Ketidakberhasilan salah satu dari aspek-aspek
pengendalian korosi ini bisa menyebabkan komponen mengalami kegagalan prematur.
Pengendalian bisa dilakukan dengan berbagai cara tetapi paling penting adalah :
a. Modifikasi rancangan
b. Modifikasi lingkungan
c. Pemberian lapisan pelindung
d. Pemilihan bahan
e. Proteksi katodik atau anodic
Serangan korosi dan laju penipisan logam sangat bergantung pada lingkungan. Perubahan
kecil saja pada lingkungan, misalnya PH, temperatur, tingkat kelarutan oksigen, laju
aliran dan adanya polusi dapat mengubah sifat dan keganasan korosi secara radikal.
Dalam memilih metode pengendalian, perhatian khusus harus diberikan terhadap setiap
perubahan lingkungan yang mungkin akan dialami selama umur struktur,atau setiap
kemungkinan harus berhadapan dengan lingkungan ganas tertentu yang terjadi selama
pembuatan, pendirian atau pemeliharaan. Kerusakan akibat korosi mungkin baru tampak
sesudah beberapa bulan, atau bahkan beberapa tahun, yakni sesudah ada sesuatu yang
memicunya. Pemeriksaan yang teliti terhadap struktur keseluruhan pada tahapan
perancangan akan memungkinkan kita memprakirakan bagianbagian pada sistem yang
cenderung mengalami korosi. Pengandalian korosi bertujuan mengatur laju korosi,
sehingga
Laju korosi dapat diturunkan dengan perlindungan melalui penambahan inhibitor
pada larutan. Teknik-teknik perlindungan seperti proteksi katoda dan anoda,
pelapisan, inhibitor, dan pemilihan material sering digunakan sebagai cara
perlindungan korosi paling efektif.
Pengendalian korosi merata cara yang dapat dilakukan adalah
1. Pemilihan material yang tahan korosi. Pengetahuan mengenai karakteristik
korosi dan laju korosi pada logam dan paduan logam sebagaimana
ditunjukkan dalam literatur atau yang diukur melalui teknik elektrokimia
ataupun melalui pengurangan berat logam memungkinkan dilakukannya
pemilihan material yang baik.
2. Agresifitas larutan dapat dikurangi dengan menurunkan kandungan klorida,
keasaman dan atau temperaturnya, menghambat aliran proses pembentukan
deposit, mengeliminasi terakumulasinya hidrolisa produk korosi, serta
memurnikan pH.
3. Memberi unsur penghambat di larutan (inhibitor), tetapi cara ini harus
diperhitungkan dengan baik, karena apabila kandungan inhibitor yang terdapat
di larutan tidak cukup maka pada beberapa bagian peralatan dapat terjadi
kerusakan lubang kecil yang dalam
4. Proteksi katodik untuk peralatan yang digunakan di lingkungan laut tetapi
cara ini tidak selalu menjadi pilihan yang memungkinkan untuk aliran proses
kimia yang agresif.
5. Membersihkan permukaan logam apabila memungkinkan akan menurunkan
terjadinya korosi.
Pencegahan korosi didasarkan pada dua prinsip berikut :
- Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air
Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa
korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli,
logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom).
Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga) sebagai pelapis pada
kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat
mampercepat proses korosi.
- Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)
Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan
membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi
hanya sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda,
dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh
logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam
pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem
jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini
secara berkala harus dikontrol dan diganti.
- Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi
dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).
Cara-cara yang dapat dilakukan untuk mengurangi kerugian karena korosi antara lain:
1. Seleksi material yang tepat, Langkah awal yang paling umum dilakukan dalam
usaha pengendalian korosi merata adalah seleksi material atau paduan yang paling
sesuai untuk lingkungannya. Dalam langkah ini, kita harus mengetahui ketahanan
korosi logam-logam yang sering digunakan dan sifat-sifat logam dalam lingkungan
yang lebih spesifik, misalnya dalam lingkungan asam anorganik, asam organik, basa,
dan beberapa lingkungan lainnya. Perlu diingat bahwa kecepatan korosi hanya salah
satu faktor yang perlu diperhatikan dalam pemilihan material. Dalam bidang
perekayasaan sifat mekanis benda kerja umumnya merupakan hal yang utama dalam
pemilihan material atau paduan. Oleh karena itu, dalam bidang perekayasaan sulit
untuk mendapat benda kerja yang mempunyai ketahanan korosi yang tinggi dalam
terhadap lingkungannya.Penambahan unsur paduan dalam untuk meningkatkan
ketahanan korosi mungkin dapat dilakukan dengan membuat logam menjadi pasif,
bersifat lebih katodik, netral atau bahkan lebih protektif dengan menambahkan
inhibitor.
2. Rancangan benda kerja, Rancangan benda kerja harus memperhatikan segi
kekuatan dan kemungkinan pembentukannya dilakukan bersamaan dengan
pengendalian korosinya karena biaya pengendalian korosi akan tergantung dari hasil
rancangan. Dalam pengerjaan rancangan benda kerja perlu diperhatikan
kecenderungan terjadinya korosi. Salah satunya adalah dengan menyederhanakan
bentuk benda kerja.
3. Alterasi lingkungan, Pengaturan lingkungan dapat mengurangi kecepatan korosi.
Bentuk-bentuk alterasi lingkungan korosif yang sering dilakukan adalah dengan
menurunkan temperatur, menurunkan kecepatan aliran, penghilangan oksigen atau
oksidatoir lainnya atau dengan memperkecil konsentrasi ion-ion agresif seperti
eliminasi ion klorida. Selain itu, penambahan inhibitor juga termasuk alterasi
lingkungan.
4. Inhibitor, Inhibitor adalah suatu zat yang bila ditambahkan dalam jumlah yang
kecil kedalam lingkungan korosif, akan menghambat atau menurunkan kecepatan
korosi.
II.5 Studi Kasus
Korosi merata paling umum dan sering dijumpai. Korosi ini dikontrol oleh reaksi
kimia atau elektrokimia antara permukaan logam dengan media korosifnya. Salah
satu contoh kasus dari korosi merata adalah penelitian yang berjudul “Karakterisasi
Awal Kegagalan Materi Akibat Korosi Atmosfer pada Baja Karbon Rendah di
Lingkungan Industri”
Masalah yang dihadapi industry manufaktur umumnya adalah adanya kegagalan satu
produik akibat terjadinya proses korosi terhadap bahan. Proses pemilihan suatu bahan
baku yang akan diolah, proses produksi, finishing, dan npenyimpanan hasil produk
merupakan pertimbangan terjadinya kegagalan korosi.
Material yang umumnya digunakan dalam proses manufaktur industry (industry
otomotif) adalah baja lunak dengan kadar karbon hingga 0,03 % wt. Bahan-bahan
tersebut berbentuk lembaran, plate dan strip telah mengalami proses pembentukan
dengan proses stamping, faorging atau stertcing. Bahan umumnya digunakan dalam
bodi mobil, yaitu jenis baja lunak dengan kadar karbon rendah 0,03% wt. bahan ini
dipilih karena sifat mampu dibentuk (formability) yang tinggi yang telah mengalami
poses anil dan cold rolled. Bahan ini dari segi ekonomis tidak memerlukan biaya
produksi tinggi dibandingkan memakai bahan-bahan yang tahan terhadap korosi.
Kegagalan korosi baja lunak terjadi saat sebelum proses manufaktur dan juga
sesudahnya sebelum diberi pelindung (coating). Proses korosi terjadi akibat reaksi
kimia antara logam dan lingkungannya. Lingkungan di dalam kawasan industri
cenderung korosif juga merupakan penyebab terjadinya korosi. Misalnya factor
kelembapan udara yang tinggi, zat-zat dari sisa manufaktur seperti sisa oli yang
mengandung sulfur dan karbon dan lingkungan udara yang mengandung SOx dan Cl.
Awal kegagalan material baja lunak berupa korosi sumuran yang merupakan jenis
korosi yang menyerang logam secara selektif yang menghasilkan penampakan
lubang-lubang di permukaan logam. Korosi ini menyerang pada permukaan logam
yang selaput pasif oksida rusak akibat perlakuan mekanik, tonjolan akibat dislokasi
atau sdlip akibat tegangan tarik yang dialami atau mempunyai komposisi dengan
adanya inkulasi, segregasi atau presipitasi. Setelah beberapa waktu daerah korosi
semakin meluas di atas permukaan sehingga menimbulkan jenis korosi merata yang
merupakan jenis korosi yang menyerang material logam yang dikarakterisasi oleh
reaksi kimia atau elektrokimia dengan luas daerah yang besar atau meneluruh
sehingga logam akan menipis dan berbentuk tidak beraturan karena produk korosi
yang banyak.
Baja lunak pada umumnya mengalami proses kegagalan material berupa degradasi
fungsi material akibat korosi yang terjadi di permukaan material. Logam yang tidak
terkena korosi permukaan bertektur halus dan berwarna abu-abu sesuai warna asli
baja karbon saat kondisi setelah peleburan dan pembentukan awal lembaran. Namun
pada sisi material yang terkena serangan korosi tekstur berubah menjadi sangat kasar
karena karena merupakan hasil proses korosi berupa oksida-oksida logam dan warna
berubah menjadi warna merah bata tua yang merupakan oksida bernama hematite .
Gambar 2. Daerah permukaan baja karbon lunak
Gambar3. Penampang lateral baja lunak dengan pambesaran 449x
Pengerjaan mekanis (bor) mengakibatkan persebaran serangan korosi dimulai dari
tepi-tepi hasil pengerjaan mekanis,. Ini dikarenakan lapisan protektif yang tipis
mengalami keretakan sehingga mengakibatkan debu-debu partikel masuk, uap air dan
pelumas masuk ke dalam retakan. Pada gambar 4 terlihat lapisan protektif pecah dan
mengakibatkan persebaran yang cukuip cepat dan merata di daerah-daerah kritis
(Priyatomo, 2005).
Gambar 4. Permukaan baja lunak dengan pembesaran 229x
KESIMPULAN
1. Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena reaksi oksidasi
dan reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju korosi yang relatif
sama.
2. Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam kontak
dengan lingkungannya.
3. Cara terbaik untuk menghindari terjadinya korosi merata adalah dengan
melakukan penanganan langsung pada bagian logam yang terkorosi sebelum
korosi ini menyebar ke semua permukaan logam.
DAFTAR PUSTAKA
Dalimuthe, I.S. 2004. Kimia dan Inhibitor Korosi. http://library.usu.ac.id/ download.ft/tkimia_
indra3.pdf.
Eko, A. 2001. Pengaruh Asam Asetat terhadap Korosi Basah CO2 – Studi Mekanisme Korosi Langit-Langit Pipa (Top of Line) & Inhibisinya di Lap.Tunu, Total Final Elf E & P Indonesia Kalimantan Timur. Skripsi, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam. Institut Teknologi Bandung.
Fontana, Mars G, 1986, “ Corrosion Engineering “, New York : Mc Graw-Hill.
Jones, D. A. 1992. Principle and Prevention of Corrosion. Macmillan Publishing Company. New York
Priyotomo, Gadang., 2001, Jurnal Pengujian Korosi, “ Karakterisasi perbandingan material baja karbon rendah dan baja nirkarat di lingkungan 5% klorida dengan uji kabut garam”, Pusat Penelitian Metalurgi-LIPI, Banten.
Priyotomo, Gadang., 2005, Jurnal Pengujian Korosi, “Karakterisasi Awal Kegagalan Materi Akibat Korosi Atmosfer pada Baja Karbon Rendah di Lingkungan Industri”Pusat Penelitian Metalurgi-LIPI, Banten.