Ⅰ. 무엇을 혁신할...

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혁신은 기업 체질 개선

고수익 구조의 체질

Ⅰ. 무엇을 혁신할 것인가?

TMI Consulting㈜ 2

혁신은 유행인가?

추진기간

활

동

성

/

효

과

TQC, IE,VE

TPM,TPS, BPR

6 Sigma,TOC

70~80년대 90년대 00년대

혁신의 매너리즘을 어떻게 타파할 것인가?

TMI Consulting㈜ 3

기업은 어떠한 경우에도 이익을 실현하는 구조로 태어나야 하며

계획적인 시스템의 구축이 필요함

경영이익 목표

달성해야 할

개선 목표

이익 감소

환경 ,요인

☞ 왜 경영혁신인가?

경영혁신활동의 필요성과 배경

TMI Consulting㈜ 4

만들면 팔린다

만들면 사회 공헌

환경보다는 개발 위주

조직의 안정과 확대

生産자 중심의 時代 고객 중심의 時代

• 물건이 남아 돈다

• 고객이 만족해야만 공헌

• 환경보호가 우선

• 조직의 변화. 통합 시너지

市場 환경

가격 파괴 ?

企業 대응

변화와 혁신이 필요한 시대

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生存을 위한 우리의 선택

왜 혁신인가?

혁신!

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솔선 수범 혁신 활동

• 혁신 활동 체계

• 평가 관리 체계

• 마음가짐

• 예방관리

• 6 Sigma 활동

• TPM

• TPS

• TOC, …

실질적 기업 체질의 변화

혁신 활동 대상은 ?

전원참가 마음 동참

임원 간부

사원

협력사

관리자

TOP, 간부, 관리자, 현장 사원 전원의 혁신 활동이 필요

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혁신 활동 방향

혁신 TOOL을 적용하는 것이 아닌 자사의 기업 문화에 맞는 혁신 활동 체계 구축이 필요함

약점

정면돌파

교육 +

공유 +

실행

• 실적 중심의 혁신

• 건수 중심의 추진

• TOOL에 집착

• 내가 한다 해라

• 사원이 안바뀐다

• 해봤다. 안되더라

• 나한테 오는 것은 ?

• 사람 짜르는 도구 ?

혁신의 문제점 대응 전략

우리회사 장점은?

우리 기업 문화는?

경쟁사의 동향은 ?

고객의 관점은 ?

혁신

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혁신 TOOL의 선택

기업의 경쟁력은 제조에 있는 것이 아니라 생산 시스템의 경쟁력에서 나온다

기획

개발

설계

구매

제조

제조 원가의 결정 시기 ■ 경영혁신인가 ? 제조 혁신인가? ■ 경영혁신인가 ? 제조 혁신인가?

■ 분야별 최적화인가?

■ 전체 최적화를 위한 TOOL은?

■ 우리 회사의 약점과 강점은 ?

■ 제반 TOOL의 강점과 약점은 ?

모방을 바탕으로 한 자사의 혁신 활동 설계

생산

제조

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■ 경영혁신 활동의 다양성

TQC, VE, IE, JIT, 사무합리화, BPR, TPM, SPC, 6시그마 ... 등

■ 경영혁신 활동에 실패하는 주 원인

- 기업의 체질에 맞지 않다

- 단기적 업적 중심의 활동 전개

- 경영혁신을 유행으로 생각

- 여러 경영혁신 운동에 대한 이해부족

☞ 업의 개념 정립은 “본질적 혁신”의 출발점

업의 특성과 경영혁신활동

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■ 기업은 사람의 체질에 비교되는 업의 본질을 정확히 이해하고

그 특성을 다스리는 것이，바로 혁신의 출발점이다

○ 설비종합효율이 중요한 장치형 산업

○ 관리기술과 경험기술이 모두 중요한 사업

○ 환경 · 안전이 매우 중요한 환경.안전 중시 사업

■ 생산 시스템의 종합적 효율을 향상시킬 수 있는 혁신활동의 필요성 대두

○ 강력한 추진조직과 조직별 역할의 명확화

○ 전 사원의 공감대 형성과 적극적인 참여의 유도

○ 최고 경영자의 적극적인 지원과 경영혁신활동 전략의 일관성 유지

혁신활동의 출발에 앞서…


■ TOP의 실천력

○ 명확한 비전의 제시 : 경영수단으로서의 경영혁신 활동이어야 한다

☞ 경영혁신을 통한 경영성과, 조직관리, 조직평가의 일원화

○ 솔선수범

■ 강력한 추진사무국

○ 완벽한 계획 및 강력한 추진력

- 중 · 장기 master plan, 년도계획 수립

- 다른 사람보다 선행하여 경영혁신기법을 이해하고 추진

- Boom up & 전 조직원의 “프로(Professional)”화

○ TOP의 보좌

■ 전원참가를 유도하는 강력한 교육체계

○ 현장 혁신 활동의 “불씨”만들기 : 혁신 전도사

○ 계층별 교육 강화 (도입교육 → 기능교육)

경영혁신 활동의 성공요소

熱情


경영자 『강한 회사』

종업원 『좋은 직장』

善循環

高업적

高보상 高사기

인재유입

3無(무재해/무공해/무질병) 실현, P/Q/C/D의 혁신

전원 참여의 혁신활동 전개

소집단/TFT/CFT (활동) (권한위양/자율성 부여)

진단 (평가) (인정/자유로운 대화)

혁신활동의 순환체계


도요타의 생산 시스템을 성공적으로 수행하기 위해서 관련 프로세스 및 경영 시스템들이 체계적으로 연결되어 있다

TPS 성공을 위한 시스템

제조 TPS

설비기술 제조기술

제품 개발

관리 체계 기업이념 경영 철학

노무 관리

Ⅱ. TOOL의 이해


TPM 활동은 설비와 사람의 체질 개선을 통한 기업 체질 개선을 목표로 하는 종합적 혁신 활동이다

TPM 활동은?

설비가 바뀌면

사람이 바뀌고

기업체질이 바뀐다

깨끗하고, 불합리가 없는 설비

고장이 없고 효율이 높은 설비

불량이 예방되는 설비

긍정적 사고와 도전 의식

불량을 예방 관리할 줄 아는

공정에 강한 기술자

재해”0”불량”0”고장”0”

예방관리 체계 정착


6-Sigma 활동은?

2세대 6-Sigma 활동은 품질 향상과 cost saving에 주력하며,

제조 및 비제조, 연구 개발 전부문의 활동으로 확산

시그마수준

1

2

3

4

5

마케팅

R&D

구매

기획

제조

출하

영업

CS HR, Financial

고객은 모든 process의

총체적 품질 요구


향후 6-Sigma 활동은?

1,2 세대의 한계를 넘어서고, 기업의 가치 창출에 우선 역점을 두며 실질적 6 Sigma 경영으로 전환되어져야 함

• 기업가치 창출을 위한 활동 • PROJECT 중심에서 PROCESS중심의 활동 • 육성된 전문가 중심 동양적 사고의 전원 참가 a b c

Others

90 30 15 464.7 21.6 10.8 2.9

64.7 86.3 97.1 100.0

0

20

40

60

80

100

120

140

0

20

40

60

80

100

DefectCount

PercentCum %

Coun

t

a b cOthers

90 30 15 464.7 21.6 10.8 2.9

64.7 86.3 97.1 100.0

0

20

40

60

80

100

120

140

0

20

40

60

80

100

DefectCount

PercentCum %

Coun

t

기업의 COPQ 분석

부서별 COPQ

CTQ TREE

6 Sigma 경영 성공 모델


6 Sigma와 TPM 연계성 검토

TPM

• 고장 Loss • 준비교체 Loss • 순간정지 Loss • 속도저하 Loss

6 Sigma

• RTY 개선 • Sigma수준 향상 • 최적화 • 산포감소(4M)

• 불량 Loss • 초기수율 Loss

설비 6대 로스

공정 로스

이를 개선하기 위한 수단 으로는

활동형태 로스구분 개선 유형

QC Story

현행 왜왜 분석

PM 분석

향후 6 Sigma,TPM 접목 Process

개발

6 Sigma +

TPM

활동 수단 활동형태

● 6 Sigma TPM 문제해결 전개 방향

● 6 Sigma, TPM 특징 비교

설비종합효율 향상 CTQ 품질 향상

TPM 6 Sigma

RTY 향상

자주보전

계획보전

개별개선 ......... 분임조 개별개선

(본주별 활동) (CTQ별 활동)

Process 1

Process 2

CTQ중심 Project Process중심 Project

혁신Tool개발 관심영역

Ⅲ. 6 sigma-TPM


6 Sigma TPM 실행 – LG화학 전사업장

TPM 활동의 LEVEL-UP과

개별개선 활동의 수준 향상

분임조 활동에 6시그마 및

TPM 활용,강한 현장 구축

현장 개선 활동에 6시그마

개념 확산

추진배경

단위 공장

분임조 A (MGB Project)

Leader (분임조장)

Sub-Leader (Core Man, 서기)

B C

Member

Project를 통한 성공 모델 개발

6Sigma 전문가

MGB

GB육성 대상자

Champion

GB

MGB

현장개선 전문가 인증제도 마련

운영체계

• 현장혁신 지원

- GB의 조언자 - Project 지원 (년 5건)

• GB육성과정 강의 • 개별 Project Leader (년 1건)

역할

TMI 고유의

현장혁신 Model

TOOL의 이해 -


정리

Sponsorship

Leadership Energy

Passionship

http://images.google.co.kr/imgres?imgurl=www.koreapen.com/gif/no62%204season.GIF&imgrefurl=http://www.koreapen.com/noc15%204season.htm&h=650&w=650&prev=/images?q=%EC%82%AC%EB%AC%BC%EB%86%80%EC%9D%B4&svnum=10&hl=ko&lr=&ie=UTF-8&oe=UTF-8&newwindow=1


Ⅰ. TPM 활동 개요

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE [전원참가의 생산보전활동]

+ TOTAL PRODUCTIVITY MANAGEMENT

[종합적 생산성 경영혁신활동]

○ 전조직 ○ 전원참가 ○ 전업무 ○ 종합적 효율화

○ 수익성 개선 ○ LOSS의 "0"화 (재해"0", 불량0", 고장"0") ○ 생산SYSTEM의 효율화

○ 경영혁신활동 ○ 최상의 완벽한 상태 유지 ○ MAINTAIN의 개념 ○ 설비의 유지관리 생산 시스템 전체의 유지 관리

T P M


경영의 기본 활동

- 경영은 생산활동을 통하여 재화나 서비스의 효용을 창출·산출하는 것으로, 결국 생산활동은 경영 전체의 성과달성에 절대적인 역할을 함

경영의 목표

이익 창출

고객에게 가치 제공

+ 이익 창출

재무활동

조달활동

생산활동

판매활동

제품 (서비스)

생산 요소

기본활동의 순환과정 생산활동의 역할

생산성의 기본 개념


생산기업이 목표이익을 창출하기 위하여 고객이 원하는 품질의 제품을 최적의 원가와 수량으로 적기에 생산 공급하여야 함.

생산의 역할은 ?

목 표

생산의 정의

목표와 요건

산출가치액 투입비용액

요 건 - 기능과 품질

- 생산량과 납기 - 가격과 원가

생 산 요 소

- 원자재, 부자재 - 노동력, 에너지 - 기계, 장치, 공구 - 생산정보

생 산 과 정

- 가공 - 조립 - 제조 - 기타

경 제 재

- 유형재(제품) - 무형재(서비스)

변환과정 산 출 물 투 입 물


생산성이란?

투입요소를 줄이고 산출물을 늘려서 고객에게 가치를 제공하고, 기업의 이윤을 만드는 과정이다

Man

Machine

Material

Input

(원인계) Process

Output

(결과계)

Products

Quality

Delivery

Cost

종합생산성 산 출

투 입

고객지향(수량,품질,납기,가격) : 제품의 경쟁력

사업장지향(노동,설비,원재료) : 생산요소의 경쟁력


TPM을 통한 생산시스템의 최적화

생산효율화의 배경 및 방법

배 경

기업환경 변화

생산자원 의 제약

경영목표 달성에 필요한 생산활동의 장애요건 발생

해결의 방향성

투입물의 최소화

산출물의 극대화

생산효용 가치의 창출

해결책

(생산시스템의 구성을 중심으로)

공장 설비

원자재

노동력

에너지

제품

생산공정 Control

이상발견

이상발견

투입요소 Control

각 부문의 성과가 모여서 생산시스템 전체의 성과를 이룬다는 관점에서 시스템전체 최적화 즉 유효성을 추구 해야 하며, 이를 위한 수단으로 TPM이 최선의 수단임

변환시스템

Control 시스템

환경변화와 생산상의 제약요건을 극복하여 기업의 목표를 달성할 수 있도록 생산시스템 전체를 TPM을 통하여 창조적으로 최적화함


TPM 이란?

Total Productive Maintenance (전원 참가의 생산보전) 활동

사람과 설비의 체질을 바꿈으로써 기업의 체질을 개선

전원참가의 TPM 이란?

☞ 생산시스템 효율화의 극한추구(종합적 효율화)를 하는 기업체질 만들기를 목표로 하여

☞ 생산시스템의 라이프사이클 전체를 대상으로 한 “재해제로/불량제로/고장제로” 등

모든 낭비를 미연에 방지하는 체제를 현장 현물에서 구축하여

☞ 생산부문을 비롯하여 개발, 영업, 관리 등의 모든 부문에 걸쳐서

☞ TOP에서 제일선 종업원에 이르기까지 전원이 참가하여

☞ 중복소집단활동에 의해 “낭비제로”를 달성하는 것을 말한다.

Ⅱ. TPM의 정의


생산시스템 효율화

생산효율화 요소 Tree

해결의 방향성

Shut Down

고장

규격교환,준비조정

공운전,잠깐정지

속도저하

공정불량

초기수율

관리

동작

배치

자동화 치환

측정,조정

대체,치환

재공,재고

설비조업률 향상

설비종합효율 향상

노동생산성 향상

재료비 절감

에너지 절감

금형,치공구 개선

간접인건비 절감

외주가공비 개선

수선비 절감

기타경비 절감

설비의 효율화

사람의 효율화

원단위 효율화

노무비 Down

제조경비 Down

생산량 증대

Cost Down

이익 창출

제조 원가 개선

경영 목표 달성

Loss 목 표


재해/불량/고장제로

시간

불량

만성적 문제

돌발적 문제

• 상황의 변화에 따라 발생

• 변동 요인의 발굴 및 복원

• 표준의 준수

점검을 통한 사전 원인 찾기 원래의 상태로 되돌린다 그 원인을 찾아 재발을 방지한다 예방한다

• 근본 원인의 철저한 해석

• 중점 주의에서의 탈피

• 원리 원칙에 의한 요인 해석

• 기술적 해결 방안

열화의 사전 진단 및 복원 기술적 판단 능력, 진단 기술 OP의 기술력, + 제조 기술력 극한에 도전하는 의식 미결함의 배제

재해/불량/고장제로


“LOSS/낭비”를 어떻게 없애는가?

로스를 발생시키는 결함을 사전에 찾아 제거함으로, 로스 발생 자체를 예방해야 한다

고장

불량

재작업 비정상로스

프로세스고장

막힘, 누적, 게이지 오차

조작 미스, 판단 미스

설비 정밀도, 신뢰도

더러움, 오염

흔들림, 진동

누설

누유

작은 결함들의 방치

= 잠재 결함

잠재결함을 결함으로 인식하고, 없애려고 노력하는 우리의 마음가짐의 변화가 기본이다


현장 현물에서 구축하여

생산시스템

설비

사람 방법

재료 치공구

설비 중심의 활동

- 현장 설비의 변화

- 관리 가능한 실물을 중심으로

- 실질적 변화 중심

실천적 행동

- 전원 참가의 활동

- TOP과 최일선의 한마음

- 진단을 통한 공유

- 자기 만족을 위한 활동

현장 중심의 관리

- 발생 가능한 LOSS의 사전 제거

- 작은 문제의 해결

큰 효과를 만든다

- 강한 제조 현장 구축

시스템의 3현 주의

- 관리 시스템

- 교육 훈련 시스템

- 평가 시스템

- 지원 체계


설비의 체질개선

○ 설비관리에 대한 전원의 사고방식을 바꾼다.

☞ 나는 만드는 사람 너는 고치는 사람(X) ☞ 내 설비는 내가 고친다(O)

○ 설비 보전기능과 기술을 몸에 익힌다.

☞ 설비의 무면허 운전(X) ☞ 설비에 강한 인재육성(O)

사람의 체질개선 ○ 설비의 효율화 ☞ 설비의 5S 철저 ☞ 설비 6대 Loss 박멸

기업의 체질개선 ○ 생산성/품질/이익의 향상 ○ 신바람 나는 직장, 밝은 현장 만들기

Ⅲ. TPM의 사상


사람의 체질개선 설비의 체질개선 시스템의 체질개선

변화에 적응하는 인재양성

설비의 극한능력 발휘

업무효율의 극대화

오퍼레이터 보전요원

자주보전 능력

메카트로닉스

설비설치/ 보전능력

관리자

- 문제해결 능력 - 지도능력

현존설비 신설비

종합적 효율화

LCC설계 조기안정화

자동화

- 무인자동화 - 간이자동화 - 3D작업 자동화

프로세스 개선

사무생산성

생산성관리 물류개선

문서관리 보고단순화 회의효율화

운영체제

- 책임과 권한 명확화 - 인재육성

전원참가의 TPM 활동

기업의 체질개선

+ +


현장의

체질개선 표 준 화

자

주

보

전

계

획

보

전

개

별

개

선

M

P

활

동

교

육

훈

련

사 무 / 에 너 지

환

경

안

전

5S, 제안, 분임조 활동

□ 효율 높은 생산시스템 만들기

□ 설비에 강한 오퍼레이터 육성

□ 보전원의 메카트로닉스화

고장 "0", 불량 "0", 재해 "0", 폐기물 "0"

SYSTEM화 기업의

체질개선

World Best Company

Ⅳ. TPM 활동 체계

사람의

체질개선 단순/최적화


TPM 8본주 = 8개의 가운데 기둥 기초와 지붕은? 벽은?

소집단 활동 기반 구축 : MY-MACHINE, AREA 관리, 성과 지표의 관리 , 평가 체계

5S를 기반으로 한 청정 관리, 설비 청정 관리 + 표준의 준수

설비

초기

관리

자주

보전

활동

계획

보전

활동

교육

훈련

활동

개별

개선

활동

설비 및 공정의 조기 안정화

설비종합효율 고도화 수율 직행율의 극한 목표 달성

6 시그마의 기반 구축

최고의 이익율 실현 WORLD BEST

경쟁력 확보


맨 · 머신 시스템의 극한상태 발휘

개별개선추진

장치공업형인 경우는 8대 로스

①SD로스 ②생산조정로스

③설비고장로스 ④프로세스고장로스

⑤정상생산로스 ⑥비정상생산로스

⑦품질불량로스 ⑧재가공로스

6대로스

돌발고장

준비조정

잠깐정지

속 도

고정불량

복 원

어프로치

본연의 모습

미결함의 배제

조정의 조절화

기술의 해명

PM 분석 수 율

계획보전체제

페이즈 1 페이즈 2 페이즈 3 페이즈 4

수명의 불규칙 을 감소시킨다

고유 수명을 연장시킨다

정기적으로 수 명을 복원한다

수명을 예지한다

방치된 열화 의 복원

강제열화의 배제

·기본조건정비

·사용조건준수

설계적 약점 의 개선

우발고장의 배제

외관적 열화의 복원유지

수명추정과 정기적 복원

보전성의 개선

열화에 대한 이 상 징후의 구명

설비진단기술에의 한 수명예지

파국형 고장의 기술적 해석

설비정도(품 질)의 유지

1스텝

초기청소

2스텝

발생원곤란 개소대책

3스텝

자주관리기준서 작성

4스텝

총점검 (가공형)

기기총점검 (장치형)

5스텝

자주점검 (가공형)

프로세스 총점검 (장치형)

6스텝

자주보전 시스템화

1스텝

기본조건과 현상의 차이분석

2스텝

기본조건과 현상의 차이개선

3스텝

기본조건 기준정비

7스텝

자주관리 철저

4스텝

수명연장· 약점대책

5스텝

점검·정비 효율화

장치공급에의 경우에 대응

Phase 1 1st(설비평가 현상파악)

2st(열화복원·약점개선)

Phase 2 : 3st(정보관리체계구축)

Phase 3 : 4st(정기보전체제구축)

Phase 4 : 5st(예전보전 체계구축)

운전·보전기능교육훈련 개선기술

요구기술

(4) 생산보전·자주보전의 기술

시설,설비,금형의 취급기술

(5) 설비·금형 초기관리체계

초기관리 정보시스템 페

이즈1

페이즈2

페이즈3

페이즈4

초

기

유

동

관

리

Pt

에

의한

단계별사전검토와

대책

LCC설비투자 경제성 평가

기능설계표준

C D설계표준

M P설계표준

자주보전체제

고장제로화4페이즈

6스텝

설비종합진단

7스텝

설비극한사용

(3)

(2)

(1)

개선내용의 횡으로부터의 전개

피드백

보전정보의

신설설비

금형의

보전

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