abntcb-04 - projeto 04026.01-006 (iso 231252010 + emenda 12012) - ago 2013

ABNT/CB-04 PROJETO 04:026.01-006 (ISO 23125:2010 + EMENDA 1:2012)

AGO 2013

NÃO TEM VALOR NORMATIVO © ABNT 2013

Todos os direitos reservados. Salvo disposição em contrário, nenhuma parte desta publicação pode ser modificada ou utilizada de outra forma que altere seu conteúdo. Esta publicação não é um documento normativo e tem apenas a incumbência de permitir uma consulta prévia ao assunto tratado. Não é autorizado postar na internet ou intranet sem prévia permissão por escrito. A permissão pode ser solicitada aos meios de comunicação da ABNT.

Máquinas–ferramenta – Segurança – Tornos

APRESENTAÇÃO

1) Este 1º Projeto foi elaborado pela Comissão de Estudo de Segurança de Máquinas de Uso Geral (CE-04:026.01) do Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos Mecânicos (ABNT/CB–04), nas reuniões de:

22.10.2008 12.11.2008 03.12.2008

11.02.2009 04.03.2009 25.03.2009

15.04.2009 06.05.2009 03.06.2009

05.08.2009 26.08.2009 14.10.2009

28.10.2009 25.11.2009 16.12.2009

10.03.2010 14.04.2010 28.03.2010

25.08.2010 27.10.2010 24.11.2010

23.02.2011 29.08.2012 18.09.2012

27.02.2013 12.07.2013 13.08.2013

2) Previsto para ser Idêntico à ISO 23125:2010/Emenda 1:2012;

3) Não tem valor normativo;

4) Aqueles que tiverem conhecimento de qualquer direito de patente devem apresentar esta informação em seus comentários, com documentação comprobatória;

5) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT quando de sua publicação como Norma Brasileira.

6) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT quando de sua publicação como Norma Brasileira.


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NÃO TEM VALOR NORMATIVO

7) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:

Participante Representante

Bosch Rexroth Rodrigo S. Rodrigues

FUNDACENTRO Roberto do V.Giuliano

FUNDACENTRO Thais Santiago Barros

FUNDACENTRO Rodrigo C. Roscani

HIDRAL-MAC Isaque Otero da Silva

OMRON STI Carla Cristina Haddad

PILZ José C.Miranda Roque

REER

Industrias Romi

Hamilton Sakamoto

Carlos Falcão

SCHNEIDER ELECTRIC Ronaldo Gabriel Santos

SICK Marcio Liron Damelio

SIEMENS Fernando Garcia Capuzzo

SINDPEÇAS José Carlos de Freitas


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NÃO TEM VALOR NORMATIVO 1/88

Máquinas ferramenta – Segurança – Tornos

Machine tools – Safety – Turning machines

Prefácio Nacional

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da Diretiva ABNT, Parte 2.

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

Scope

This Standard specifies the requirements and/or measures to eliminate the hazards or reduce the risks in the following groups of turning machines and turning centres, which are designed primarily to shape metal by cutting.

Group 1: Manually controlled turning machines without numerical control.

Group 2: Manually controlled turning machines with limited numerically controlled capability.

Group 3: Numerically controlled turning machines and turning centres.

Group 4: Single- or multi-spindle automatic turning machines.

NOTE 1 For detailed information on the machine groups, see the definitions in 3.4 and mandatory and optional modes of operation in 3.5.

NOTE 2 Requirements in this Standard are, in general, applicable to all groups of turning machines. If requirements are applicable to some special group(s) of turning machines only, then the special group(s) of turning machine(s) is/are specified.

NOTE 3 Hazards arising from other metalworking processes (e.g. grinding and laser processing) are covered by other Standards (see Bibliography).

This Standard covers the significant hazards listed in Clause 4 and applies to ancillary devices (e.g. for workpieces, tools and work clamping devices, handling devices and chip handling equipment), which are integral to the machine.

This Standard also applies to machines which are integrated into an automatic production line or turning cell inasmuch as the hazards and risks arising are comparable to those of machines working separately.

This Standard also includes a minimum list of safety-relevant information which the manufacturer has to provide to the user. See also ABNT NBR ISO 12100:2013, Figure 2, which illustrates the interaction of manufacturer's and user's responsibility for the operational safety.


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The user's responsibility to identify specific hazards (e.g. fire and explosion) and reduce the associated risks can be critical (e.g. whether the central extraction system is working correctly).

Where additional processes (e.g. milling, grinding, etc.) are involved, this Standard can be taken as a basis for safety requirements; for specific information see the Bibliography.

This Standard applies to machines that are manufactured after the date of issue of this Standard.

Introdução

Esta Norma foi preparada para ser uma Norma Harmonizada para prover um meio de conformidade com os Requisitos Essenciais de Segurança da Diretiva de Máquinas da União Europeia e regulamentos da EFTA associados.

Esta Norma é uma norma do tipo–C, conforme definido na ABNT NBR ISO 12100.

As máquinas em questão e a medida em que os perigos, situações perigosas e eventos são abrangidos estão indicadas no Escopo desta Norma. Além disso, os tornos devem atender à ABNT NBR ISO 12100 apropriada quanto aos riscos que não são abrangidos por esta Norma.

Quando as prescrições desta norma do tipo–C forem diferentes das que são declaradas nas normas do tipo–A ou tipo–B, as disposições desta norma tipo–C prevalecem sobre as prescrições das outras Normas de máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com as prescrições desta norma do tipo–C.

Esta Norma faz referência às "categorias de segurança" definidas na EN 954-1:1996 como resistência a defeito e seu comportamento subsequente na condição do defeito juntamente com o "nível de desempenho" definido na ISO 13849-1:2006 em termos de probabilidade de falha perigosa por hora. É decisão do usuário desta Norma aplicar as "categorias de segurança" ou "níveis de desempenho".

Os requisitos desta Norma afetam os projetistas, fabricantes, fornecedores e importadores de máquinas descritas no Escopo.

Esta Norma também inclui uma lista de itens informativos a serem providos pelo fabricante ao usuário.

Os requisitos para um novo modo de operação, Modo 3 "modo de usinagem de intervenção manual" serão discutidos no futuro.

1 Escopo

Esta Norma especifica os requisitos e/ou medidas para eliminar os perigos ou reduzir os riscos nos seguintes grupos de tornos e centros de torneamento que são projetados principalmente para moldar o metal por corte.

Grupo 1: Tornos controlados manualmente sem controle numérico.

Grupo 2: Tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico.

Grupo 3: Tornos e centros de torneamento de controle numérico.

Grupo 4: Tornos automáticos de fuso único ou múltiplo.


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NOTA 1 Para informações detalhadas sobre os grupos de máquinas, ver as definições em 3.4 e os modos de operação obrigatórios e opcionais em 3.5.

NOTA 2 Os requisitos nesta Norma são, em geral, aplicáveis a todos os grupos de tornos. Se os requisitos forem aplicáveis somente a algum(uns) grupo(s) especial(ais) de torno(s), então o(s) grupo(s) especial(ais) de torno(s) é/são especificado(s).

NOTA 3 Os perigos decorrentes de outros processos de usinagem (por exemplo, retífica e processamento a laser) são abrangidos por outras Normas (ver Bibliografia).

Esta Norma abrange os perigos significativos listados na Seção 4 e aplica-se a dispositivos auxiliares (por exemplo, para peças de trabalho, ferramentas e dispositivos de fixação de trabalho, dispositivos de manuseio e equipamento de manuseio de cavacos), que são parte integrante da máquina.

Esta Norma também aplica-se às máquinas que são integradas em uma linha de produção automática ou células de torneamento, contanto que os perigos e os riscos resultantes sejam comparáveis aos das máquinas que trabalham separadamente.

Esta Norma também inclui uma lista mínima de informações relativas à segurança que o fabricante tem que prover ao usuário. Ver também ABNT NBR ISO 12100:2013, Figura 2, que ilustra a interação de responsabilidade do fabricante e do usuário quanto à segurança operacional.

A responsabilidade do usuário em identificar os perigos específicos (por exemplo, incêndio e explosão) e reduzir os riscos associados pode ser crítica (por exemplo, se o sistema de extração central está funcionando corretamente).

Quando processos adicionais (por exemplo, fresagem, retífica, etc.) forem envolvidos, esta Norma pode ser tomada como base para os requisitos de segurança; para informações específicas ver a Bibliografia.

Esta Norma aplica-se às máquinas que forem fabricadas após a data de publicação desta Norma.

2 Referências normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

ABNT NBR ISO 4414:2012, Transmissão pneumática de potência – Regras gerais e requisitos de segurança para sistemas e seus componentes

ABNT NBR ISO 9241 (todas as partes), Ergonomia da interação humano-sistema

ABNT NBR NM ISO 13854:2003, Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar esmagamento de partes do corpo humano

ABNT NBR ISO 12100:2010, Segurança de máquinas – Principios Gerais de projeto – Apreciação e redução de risco

ISO 230-5:2000, Test code for machine tools – Part 5: Determination of the noise emission

ISO 447:1984, Machine tools – Direction of operation of controls

ISO 702-1:2009, Machine tools – Connecting dimensions of spindle noses and work holding chucks – Part 1: Conical connection


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ISO 841:2001, Industrial automation systems and integration – Numerical control of machines – Coordinate system and motion nomenclature

ISO 3744:2010, Acoustics – Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure – Engineering methods for an essentially free field over a reflecting plane

ISO 3746:2010, Acoustics – Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure – Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane

ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power – General rules and safety requirements for systems and their components

ISO 4871:1996, Acoustics – Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment

ISO 6385:2004, Ergonomic principles in the design of work systems

ISO 8525:2008, Airborne noise emitted by machine tools – Operating conditions for metal-cutting machines

ISO 10218-2:2011, Robots and robotic devices – Safety requirements for industrial robots – Part 2: Robot systems and integration

ISO 11161:2007+Amd.1:2010, Safety of machinery – Integrated manufacturing systems – Basic requirements

ISO 11202:2010, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental corrections

ISO 11204:2010, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental corrections

ISO/TR 11688-1:1995, Acoustics – Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment – Part 1: Planning

ISO 13849-1:2006*, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 1: General

principles for design

ISO 13849-2:2003**, Safety of machinery — Safety-related parts of control systems — Part 2: Validation

ISO 13850:2006, Safety of machinery – Emergency stop – Principles for design

ISO 13851:2002, Safety of machinery – Two-hand control devices – Functional aspects and design principles

ISO 13855:2010***, Safety of machinery – Positioning of safeguards with respect to the approach speeds of parts of the human body

* A adoção da ISO 13849:1 está em elaboração por está Comissão de Estudo

** A adoção da ISO 13849:2 está em elaboração por está Comissão de Estudo


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ISO 13856-2:2005, Safety of machinery – Pressure-sensitive protective devices – Part 2: General principles for the design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars

ISO 13856-3:2006, Safety of machinery – Pressure-sensitive protective devices – Part 3: General principles for the design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices

ISO 13857:2008, Safety of machinery – Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs

ISO 14118:2000, Safety of machinery – Prevention of unexpected start-up

ISO 14119:––1, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection

ISO 14120:2002, Safety of machinery – Guards – General requirements for the design and construction of fixed and movable guards

ISO 14122-1:2001, Safety of machinery – Permanent means of access to machinery – Part 1: Choice of fixed means of access between two levels

ISO 14122-2:2001, Safety of machinery – Permanent means of access to machinery – Part 2: Working platforms and walkways

ISO 14122-3:2001, Safety of machinery – Permanent means of access to machinery – Part 3: Stairs, stepladders and guard-rails

ISO 14122-4:2004, Safety of machinery – Permanent means of access to machinery – Part 4: Fixed ladders

ISO 14159:2002, Safety of machinery – Hygiene requirements for the design of machinery

ISO 16156:2004, Machine-tools safety – Safety requirements for the design and construction of work holding chucks

IEC 60204-1:2009, Safety of machinery – Electrical equipment of machines – Part 1: General requirements

IEC 60825-1:2007, Safety of laser products – Part 1: Equipment classification and requirements

IEC 61000-6-2:2005, Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-2: Generic standards – Immunity for industrial environments

IEC 61000-6-4:2011, Electromagnetic compatibility (EMC) – Part 6-4: Generic standards – Emission standard for industrial environments

IEC 61800-5-2:2007, Adjustable speed electrical power drive systems – Part 5-2: Safety requirements – Functional

EN 547-1:1996+A1:2008, Safety of machinery – Human body measurements – Part 1: Principles for determining the dimensions required for openings for whole body access into machinery

***

A ser publicada. (ABNT NBR ISO 13855:2013)

1 A ser publicada. (Revisão da ISO 14119:1998)


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EN 547-2:1996+A1:2008, Safety of machinery – Human body measurements – Part 2: Principles for determining the dimensions required for access openings

EN 614-1:2006+A1:2009, Safety of machinery – Ergonomic design principles – Part 1: Terminology and general principles

EN 614-2:2000+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomic design principles – Part 2: Interactions between the design of machinery and work tasks

EN 894-1:1997+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators – Part 1: General principles for human interactions with displays and control actuators

EN 894-2:1997+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators – Part 2: Displays

EN 894-3:2000+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators – Part 3: Control actuators

EN 954-1:1996****, Safety of machinery – Safety related parts of control systems – Part 1: General principles for design

EN 1005-1:2009, Safety of machinery – Human physical performance – Part 1: Terms and definitions

EN 1005-2:2009, Safety of machinery – Human physical performance – Part 2: Manual handling of machinery and component parts of machinery

EN 1005-3:2009, Safety of machinery – Human physical performance – Part 3: Recommended force limits for machinery operation

EN 1005-4:2005+A1:2008, Safety of machinery – Human physical performance – Part 4: Evaluation of working postures and movements in relation to machinery

EN 1837:1999+A1:2009, Safety of machinery – Integral lighting of machines

3 Termos e definições

Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições das ABNT NBR ISO 12100:2013, ISO 13849-1:2006, EN 954-1:1996 e os seguintes.

3.1 Termos gerais

3.1.1 torno máquina-ferramenta em que o movimento principal é a rotação da peça de trabalho contra a(s) ferramenta(s) de corte estacionária(s)

3.1.2 controle manual modo de operação onde cada movimento da máquina é iniciado individualmente e controlado pelo operador

****

Norma equivalente ABNT NBR 14153


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3.1.3 torno controlado manualmente torno (3.1.1) em que as etapas do processo para a usinagem são controladas ou iniciadas por um operador sem o apoio de um programa de usinagem de NC

3.1.4 controle numérico NC controle numérico computadorizado CNC controle automático de um processo realizado por um dispositivo que faz uso de dados numéricos introduzidos enquanto a operação está em andamento

NOTA Adaptado da ISO/IEC 2806:1994, definição 2.1.1.

3.1.5 torno controlado numericamente torno NC torno que opera sob controle numérico (3.1.4) ou controle numérico computadorizado (CNC)

3.1.6 centro de torneamento torno controlado numericamente (3.1.5) equipado com ferramentas de acionamento mecânico e a capacidade de orientar o fuso de fixação em torno de seu eixo

NOTA 1 Um centro de torneamento também pode incluir, porém não está limitado a, funções tais como aferição, brunimento, rosqueamento, broqueamento, fresagem, retífica e furação.

NOTA 2 Se os processos de retífica forem envolvidos, ver EN 13218 quanto às medidas de segurança adicionais.

3.1.7 zona de trabalho espaço onde o corte do metal ocorre

3.1.8 nível de desempenho PL nível distinto utilizado para especificar a capacidade das partes de sistemas de controle relativas à segurança em desempenhar uma função de segurança sob condições previsíveis

[ISO 13849-1:2006, definição 3.1.23]

3.1.9 tempo médio até a falha perigosa MTTFd expectativa do tempo médio até a falha perigosa

[ISO 13849-1:2006, definição 3.1.25]


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3.1.10 categoria classificação de partes de um sistema de controle relativas à segurança com relação à sua resistência a defeitos e seu comportamento subsequente na condição do defeito, e que é atingida pela disposição estrutural das partes e/ou sua confiabilidade

[EN 954-1:1996, definição 3.2]

3.2 Partes de tornos

3.2.1 painel de visão janela provida em uma proteção através da qual o operador pode visualizar a zona de trabalho (3.1.7) ou outras áreas da máquina

3.2.2 placa dispositivo de fixação onde as peças de trabalho são fixadas com o auxílio de energia manual ou energia pneumática, hidráulica ou elétrica

Ver Figura 1.

NOTA Adaptado da ISO 16156:2004, definição 3.1.

NOTA A placa com três castanhas é somente um exemplo, uma placa pode ter 2, 3, 4 ou 6 castanhas.

Figura 1 — Placa

3.2.3 mandril dispositivo projetado para fixar a barra no fuso de torneamento, por exemplo, por barra de pressão ou barra de tração

Ver Figura 2.


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Figura 2 — Mandril

3.2.4 volante eletrônico dispositivo de controle operado manualmente que inicia e mantém um movimento do eixo pela entrada de geração de impulsos ao controle numérico (3.1.4) durante sua rotação

3.3 Modos de operação

3.3.1 Modo 0: modo manual operação da máquina pelo operador sem funções de NC ou modo não automático dos eixos da máquina, onde o operador tem controle sobre o processo de usinagem sem o uso de operações pré-programadas

3.3.2 Modo 1: modo automático operação sequencial automática e programada da máquina com o recurso para carregamento/descarregamento manual ou automático da peça de trabalho e ferramentas, até ser interrompida pelo programa ou pelo operador

3.3.3 Modo 2: modo de ajuste modo de operação em que regulagens para o processo de usinagem subsequente são realizadas pelo operador

NOTA Checagens da posição da ferramenta ou da peça de trabalho (por exemplo, tocando a peça de trabalho com uma sonda ou ferramenta) são procedimentos do modo de ajuste (ver 5.2.4.4).


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3.3.4 modo de serviço modo para tarefas de serviço e manutenção, tais como calibração do eixo por laser, ensaios Ballbar e análise de erros do fuso

NOTA No modo de serviço, a usinagem de uma peça de trabalho não é permitida (ver 5.2.4.5).

3.4 Tamanho e grupos de tornos definidos nesta Norma

3.4.1 Generalidades

Com relação aos perigos relevantes, os tornos são subdivididos em quatro grupos diferentes. Os tornos do Grupo 1, Grupo 2 e Grupo 3 podem ser subdivididos em "pequeno porte" ou "grande grande". Ver visão geral na Tabela 1.

Tabela 1 — Visão geral de tamanhos e grupos de tornos

Grupo N° Nome do grupo Subseção onde

o grupo é definido

Subdivisão em tamanhos

Subseção onde o tamanho é

definido

Grupo 1 Tornos controlados manualmente sem controle numérico

3.4.1.3 Pequeno porte 3.4.1.1

Grande porte 3.4.1.2

Grupo 2 Tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico



Grupo 3 Tornos e centros de torneamento de controle numérico



Grupo 4 Tornos automáticos de fuso único ou múltiplo

3.4.1.6 Sem subdivisão —

3.4.1.1 torno de pequeno porte torno dentro dos seguintes limites dimensionais:

tornos de fuso horizontal e centros de torneamento com distância entre centros (BC) até e incluindo 2 000 mm e que são projetados para aceitar dispositivos de fixação da peça de trabalho de até e incluindo 500 mm de diâmetro externo;

tornos verticais, tornos de fuso invertido, incluindo máquinas coletoras e centros de torneamento que são projetados para aceitar dispositivos de fixação das peças de trabalho de até e incluindo 500 mm de diâmetro externo

3.4.1.2 torno de grande porte torno que ultrapassa os seguintes limites dimensionais:

tornos de fuso horizontal e centros de torneamento com distância entre centros que excede 2 000 mm e que são projetados para aceitar dispositivos de fixação de trabalho que excedem 500 mm de diâmetro externo;


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tornos verticais, tornos de fuso invertido, incluindo máquinas coletoras e centros de torneamento que são projetados para aceitar dispositivos de fixação de trabalho que excedem 500 mm de diâmetro externo

3.4.1.3 Grupo 1: torno controlado manualmente sem controle numérico torno onde todos os movimentos são iniciados e controlados pelo operador, um de cada vez

Legenda

1 proteção da extremidade traseira do fuso 3 proteção dianteira contra cavacos/respingos (montada em suporte)

2 proteção da placa 4 proteção traseira contra cavacos/respingos

Figura 3 — Grupo 1: Exemplo de um torno de fuso horizontal controlado manualmente

Este grupo de tornos pode ser equipado com os seguintes recursos:

instalações mecânicas para alimentação mecânica ou usinagem de rosca;

instalações eletrônicas para velocidade de superfície constante (CSS);

acessórios copiadores (excêntrico, gabarito, etc.);

porém não podem ter sistema de controle numérico total ou limitado (NC).

Para os modos de operação obrigatórios e opcionais para este grupo de tornos, ver Tabela 2.


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3.4.1.4 Grupo 2: torno controlado manualmente com capacidade limitada de controle numérico torno que pode ser operado como uma máquina do Grupo 1 pelo uso de volantes eletrônicos ou como uma máquina com comando de NC limitado pela operação dos controles no painel de NC

Legenda

1 proteção traseira do fuso

2 proteção dianteira

3 proteção traseira

4 proteção da placa

NOTA O compartimento parcial consiste de 2 e 3.

Figura 4 — Grupo 2: Exemplo de um torno controlado manualmente com capacidade limitada de NC

Este grupo de tornos pode ser equipado com alguns ou todos os recursos dos tornos do Grupo 1 (tornos manuais sem NC) e os seguintes:

um sistema de controle numérico limitado (NC) provendo:

velocidade de superfície constante (CSS);

interpolação do eixo (ou seja, perfilação de cópia/pré-definida);

ciclos de usinagem da rosca.


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Entretanto, os seguintes recursos não podem ser providos:

ativação automática do programa;

troca automática de ferramentas, indexação da torre ou avanço ou retração do eixo oco do cabeçote móvel;

movimentos rápidos ilimitados do eixo;

troca automática da peça de trabalho ou do sistema de avanço da barra.


3.4.1.5 Grupo 3: torno e centro de torneamento de controle numérico torno com controle numérico (NC) provendo função automática

Este grupo de tornos pode ser equipado com alguns ou todos os seguintes recursos:

um sistema de controle numérico (NC);

troca automática da peça de trabalho ou dos sistemas de avanço da barra;

sistemas de troca automática do magazine de ferramentas, transferência da ferramenta e da ferramenta;

indexação automática da torre ou avanço ou retração do eixo oco do cabeçote móvel;

contrafuso de fixação de trabalho;

fuso de fixação de trabalho duplo;

operações de usinagem secundárias (por exemplo, fresagem, retífica, furação);

dispositivos de manuseio auxiliares.

Entretanto, não pode ser equipado com um transportador de fuso de fixação de trabalho rotativo que movimenta o(s) fuso(s) de fixação de trabalho de estação para estação.



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Legenda

1 painel de visão 4 transportador de cavacos

2 proteções móveis travadas 5 zona de trabalho

3 proteção do compartimento 6 painel de controle principal

Figura 5 — Grupo 3: Exemplo de um torno horizontal de pequeno porte

Legenda

1 proteção traseira 5 painel de controle

2 proteção da placa 6 plataforma

3 porta de acesso 7 suporte

4 proteção dianteira

Figura 6 — Grupo 3: Exemplo de um torno de NC horizontal de grande porte


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Legenda

1 cerca de perímetro

2 plataforma

Figura 7 — Grupo 3: Exemplo de um torno de NC vertical de grande porte com plataforma de operação

3.4.1.6 Grupo 4: torno automático de fuso único ou múltiplo torno de fuso horizontal ou vertical, projetado para a produção de peças em lotes de acordo com um programa pré-definido de NC e/ou mecânico (por exemplo, por excêntrico ou gabarito) com sequência fixa de operação

Este grupo de tornos pode ser equipado com alguns ou todos os seguintes recursos:

um transportador de fuso fixando dois ou mais fusos de fixação de trabalho, equipado com placas ou mandris de operação mecânica;

recursos adicionais, por exemplo, ferramentas de acionamento mecânico e um ou mais subfusos e/ou contrafusos;

os comandos dos fusos de fixação de trabalho, fusos da ferramenta e subfusos e/ou contrafusos podem ser de acionamento comum e/ou independente;

Entretanto, este grupo não pode ter placas operadas manualmente.



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Legenda

1 proteção do dispositivo de avanço da barra

2 painel de visão

3 proteção móvel travada

4 painel de controle principal

5 proteção do compartimento

Figura 8 — Grupo 4: Exemplo de um torno automático de NC de barras de fuso múltiplo com segundo transportador para contrafusos

3.5 Modos de operação obrigatórios e opcionais para tornos

Tabela 2 provê uma visão geral dos modos obrigatórios, opcionais ou não permitidos das operações para tornos. A Tabela 2 é normativa.


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Tabela 2 — Visão geral dos grupos de tornos e modos de operação

Modo de operação

Tornos

Grupo 1 Tornos controlados manualmente sem

controle numérico

Grupo 2 Tornos controlados manualmente com

capacidade limitada de controle numérico

Grupo 3 Tornos e centros de

torneamento de

controle numérico

Grupo 4 Tornos automáticos

de fuso único ou

múltiplo

Modo 0 modo manual

Obrigatório Obrigatório Opcional Não permitido

Modo 1 modo automático

Não permitido Obrigatório

Modo 1 limitado Obrigatório Obrigatório

Modo 2 a

modo de ajuste Não permitido Opcional Obrigatório Obrigatório

Modo de serviço a Não permitido Opcional Opcional Opcional

a Estes modos são protegidos por chave e somente disponíveis para pessoal bem treinado e qualificado (ver 6.2.1).

A fim de alocar o acesso, pode ser necessário prover diferentes interruptores de chave (ou outros meios de acesso apropriados) para um torno.

Por exemplo:

Chave 1: Acesso ao modo de ajuste (e modo automático) para pessoal que realiza ajustes;

Chave 2: Acesso ao código do programa CNC e modificações do parâmetro CNC para pessoal adequadamente treinado [ver 5.8 b) 2)];

Chave 3: Acesso ao modo de serviço para o pessoal de serviço.

NOTA Na maioria das aplicações, o interruptor de chave 1 (modo de ajuste) e interruptor de chave 2 (acesso ao código do programa CNC) podem ser idênticos.

3.6 Velocidades máximas permissíveis do fuso e de avanço dos eixos

3.6.1 velocidade máxima do fuso velocidade rotativa máxima permissível de um fuso de fixação de trabalho ou da ferramenta especificada e ajustada como um parâmetro da máquina pelo fabricante da máquina

3.6.2 velocidade máxima de trabalho do dispositivo de fixação velocidade rotativa máxima permissível do dispositivo de fixação de trabalho especificada por seu fabricante

3.6.3 velocidade máxima de trabalho do fuso velocidade rotativa máxima do fuso de fixação da peça de trabalho, dependendo das condições de fixação, tamanho, massa e balanceamento da peça de trabalho em particular, bem como a velocidade de trabalho permitida para a(s) ferramenta(s)

NOTA A velocidade rotativa máxima permissível dos fusos depende dos limites construtivos providos pelo(s) fabricante(s) da máquina, do fuso ou do dispositivo de fixação, e do tamanho, massa, balanceamento/desbalanceamento da peça de trabalho em particular especificada pelo ajustador da máquina, que varia de acordo com o usuário.


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3.6.4 velocidade reduzida do fuso em modo de ajuste velocidade rotativa máxima permissível do fuso em modo de ajuste

NOTA A velocidade do fuso no modo de ajuste é reduzida por razões de segurança (ver 5.2.4.4).

3.6.5 velocidade máxima dos eixos velocidade máxima permissível para o movimento dos eixos especificada e ajustada como um parâmetro da máquina pelo fabricante da máquina

NOTA A taxa de alimentação máxima permissível dos eixos depende dos limites construtivos especificados pelo fabricante da máquina.

3.6.6 velocidade reduzida dos eixos em modo de ajuste velocidade máxima permissível para movimento dos eixos em modo de ajuste

NOTA A velocidade para o movimento dos eixos em modo de ajuste é reduzida por razões de segurança (ver 5.2.4.4).

4 Lista de perigos significativos

O fabricante do torno deve realizar uma apreciação de risco de acordo com a ABNT NBR ISO 12100. A lista de perigos e situações perigosas na Tabela 3 é o resultado da tarefa e identificação do perigo determinado pela apreciação de riscos efetuada de acordo com a ABNT NBR ISO 12100:2013, Seção 5 e ABNT NBR ISO 12100:2013, 5.4, para tornos abrangidos pelo Escopo desta Norma. Os requisitos de segurança e/ou medidas de proteção nas Seções 5 e 6 são baseados na apreciação de risco e abordam os perigos identificados eliminando-os ou reduzindo os riscos que eles geram.

A apreciação de riscos presume o acesso previsível de todas as direções, bem como a ativação inesperada. Os riscos ao(s) operador(es) e outra(s) pessoa(s) que possa(m) ter acesso às zonas de perigo são identificados, levando em consideração os riscos que podem ocorrer sob várias condições (por exemplo, autorização, ajuste, produção, manutenção, reparo e desautorização) durante a vida útil da máquina. A apreciação inclui uma análise do efeito de falhas no sistema de controle.

Além disso, o usuário desta Norma (ou seja, o projetista, fabricante e fornecedor) deve confirmar, através de uma apreciação de risco, que a apreciação de risco está completa para a máquina em questão, com atenção especial:

a) ao uso pretendido da máquina incluindo a manutenção, ajuste e limpeza e seu mau uso razoavelmente previsível (ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 3.23 e 3.24), e

b) à identificação dos riscos significativos associados com a máquina.

4.1 Principais zonas de perigo

As principais zonas de perigo são as seguintes:

a) áreas de trabalho com fuso(s) móvel(eis), componentes de fixação de trabalho, tais como placa e mandril, carro(s) de transporte da ferramenta, torre(s), unidade(s) copiadora(s), lunetas, cabeçote móvel, transportador do fuso de indexação, peça(s) de trabalho, equipamento de manuseio de limalhas e cavacos (se integrado);


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b) dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento da peça, incluindo dispositivos de avanço da barra;

c) trocadores externos dos magazines de ferramentas e da ferramenta;

d) zona de descarga de cavacos;

e) caixa de engrenagens;

f) traseira do fuso;

g) mecanismos do excêntrico;

h) parafuso de avanço (Grupo 1: máquinas manuais sem funções de NC);

i) parafuso de alimentação (Grupo 1: máquinas manuais sem funções de NC);

j) parafuso de esfera (Grupos 2, 3 e 4, máquinas manuais com capacidades de NC, máquinas de NC e centros de torneamento, tornos automáticos);

k) comandos lineares.

4.2 Perigos significativos e situações de perigo abrangidos por esta Norma

Os perigos significativos abrangidos por esta Norma são listados na Tabela 3. É dada atenção especial aos perigos decorrentes das seguintes situações:

a) ejeção de ferramentas, castanhas de placas, dispositivos de fixação, peças de trabalho ou partes delas, incluindo limalhas e cavacos (ver Tabela 3, A.4);

b) enroscamento ou estiramento em partes móveis da máquina, em particular placas, transportador do fuso de indexação motriz, ferramentas elétricas, peças de trabalho (ver Tabela 3, A.4) e material de peças de trabalho e barras que se estendem na traseira do fuso;

c) contato com partes móveis da máquina, incluindo corte e esmagamento entre partes móveis e partes fixas/móveis da máquina;

d) escorregamento, tropeço e queda;

e) incêndio e explosão.


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Tabela 3 — Visão geral dos perigos e referência às normas do tipo–B

N° a

Perigos, situações perigosas e

eventos perigosos

Situações nos tornos

ABNT NBR ISO 12100:2013

Norma tipo–B relevante

Seção relevante

nesta Norma

B.1 1 Perigos mecânicos

— Aceleração, desaceleração (energia cinética)

6.2.2.1 6.2.2.2 6.2.3 a) 6.2.3 b) 6.2.6 6.2.10 6.3.1 6.3.2 6.3.3 6.3.5.2 6.3.5.4 6.3.5.5 6.3.5.6 6.4.1 6.4.3 6.4.4 6.4.5

ISO 13851 ABNT NBR NM ISO 13854 ISO 13855 ISO 13856-2 ISO 13856-3 ISO 13857 ISO 14118 ISO 14119 ISO 14120 ISO 14122-1 ISO 14122-2 ISO 14122-3 ISO 14122-4 ISO 16156 IEC 60204-1 EN 614-1

5.2.1.1 g) 5.2.3 a) 4) ii)

— Partes angulares 5.1.1, 5.2

— Aproximação de um elemento móvel até uma parte fixa

5.1.1 5.2

—

Partes cortantes, arestas vivas: esmagamento e corte

5.1.1 5.2

—

Elementos elásticos Alta pressão: injeção ou ejeção de fluidos Vácuo Gravidade (energia armazenada) Alta pressão Altura do solo

Dissipação de energia acumulada dentro da máquina

5.2.4.5 b) 1) iii) 5.2.2.4 a) 1) 5.2.2.4 c) 6) 5.2.4.4 b) 5.2.4.3 a) 3) 5.2.4.4.1 c) 5.2.4.5 a) 3) 5.8 e) 1) iv) 5.8 h) 4) 5.10 d)

— Queda de objetos Queda da peça de trabalho

5.2.3

— Elementos móveis: enroscamento

5.1.1 5.2

— Elementos rotativos: enroscamento

5.1.1 5.2

—

Superfície rugosa, escorregadia: escorregamento, tropeço e queda de pessoas (em relação à máquina)

Ejeção ou derramamento do fluido de corte do metal (fluido de remoção de metal), lubrificantes ou fluido hidráulico; queda de pessoas durante o acesso em/ou na/da posição de trabalho em máquinas de grande porte durante o modo de ajuste e usinagem

5.15


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Tabela 3 (continuação)

N° a


eventos perigosos




Seção relevante

nesta Norma

— Arestas vivas

5.1.1, 5.2

— Estabilidade Perda de estabilidade

5.14

B.3 Montagem e instalação Erro de montagem

Durante a troca de ferramenta para fixação da peça de trabalho

5.5.2.2, 6.4.1.3, 6.4.5.1

5.12 6.2.1 a 6.2.3 6.2.9

— Operação Reativação da máquina após parada/interrupção

5.5.2.2 6.2.11.4 6.2.11.5

ISO 4413 ABNT NBR ISO 4414 ISO 14118 IEC 60204-1

5.10

— Identificação de falhas e solução de problemas

Isolamento e dissipação de energia

6.2.10

ISO 4413 ABNT NBR ISO 4414 ISO 14118 IEC 60204-1

5.8 h)

B.4 Queda ou ejeção de objetos

No trabalho de fixação, durante a usinagem, no avanço da barra e refrigerante (peça de trabalho, parte da ferramenta, limalhas)

6.2.3, 6.2.5 6.2.10 a 6.2.12 6.3.2.1, 6.3.2.2, 6.3.2.7 6.3.3, 6.3.5.2, 6.3.5.4, 6.3.5.5, 6.4.4, 6.4.5

ISO 4413 ABNT NBR ISO 4414 ISO 14120

5.13 Anexo A Anexo B Anexo C


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N° a


eventos perigosos




Seção relevante

nesta Norma

B.4 Falha do sistema de controle

— queda ou ejeção de partes móveis da máquina ou de uma peça de trabalho fixada pela máquina

— falha para parar as partes móveis

— movimentos descontrolados (incluindo mudança de velocidade)

— partida involuntária/ inesperada

— outros eventos perigosos devido à(s) falha(s) ou projeto deficiente do sistema de controle

— Variação de velocidade das ferramentas (durante o ajuste)

5.5.2.2 6.2.2 6.2.3 6.2.5 6.2.11 a 6.2.13 6.3.5.2 a 6.3.5.4 6.4.3 a 6.4.5

ISO 4413 ABNT NBR ISO 4414 ISO 13849-1 ISO 13849-2 ISO 14118 EN 954-1 IEC 60204-1

5.8 5.9 5.10 5.11

B.1 2 Perigos elétricos

— Partes eletrizadas (contato direto)

No equipamento elétrico durante a manutenção

6.2.9 6.3.2 6.3.3.2 6.3.5.4 6.4.4 6.4.5

IEC 60204-1

5.3 a)

—

Peças que se tornaram eletrizadas sob condições de defeito (contato indireto)

No equipamento elétrico durante o ajuste, usinagem e manutenção

5.3 b)

— Curto-circuito

Em qualquer modo de operação, no caso de penetração de substâncias condutoras

5.3 c)


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N° a


eventos perigosos




Seção relevante

nesta Norma

B.1 3 Perigos térmicos

— Explosão ou chama

Trabalhando com fluido inflamável no metal ou material pirofórico

EN 13487

5.6 c) 6.2.1 c), n), o) 6.2.8 Anexo E

— Objetos ou materiais com temperatura alta ou baixa

Em ferramentas quentes, cavacos e peça de trabalho

ISO 13732-1 6.2.2 c)

B.1 4 Perigos de ruído

—

Processo de fabricação (estampagem, corte, etc.) e/ou

— partes móveis — superfícies de

raspagem, — partes rotativas

desbalanceadas — zunido dos

pneumáticos — sistema de

exaustão

Em qualquer modo de operação ou em situação de manutenção

6.2.2.2 6.2.2 c) 6.2.4 c) 6.2.8 6.3.1 6.3.3.2.1 6.3.4.2 6.4.3 6.4.5.1 c)

ISO 8525 ISO 230-5 ISO/TR 11688-1

5.4 6.2.6 6.2.8

B.1 6 Perigos de radiação

—

Radiação eletromagnética de baixa frequência Radiação eletromagnética de radiofrequência

No equipamento elétrico durante o modo de ajuste ou manutenção

6.2.2.2 6.2.3 c) 6.3.3.2.1 6.3.4.5 6.4.5.1 c)

5.5 a) 5.8 k)

—

Radiação óptica (infravermelho, visível e ultravioleta), incluindo laser

No equipamento a laser durante o modo de ajuste ou manutenção

IEC 60825-1 5.5 b) 6.2.1 g)

B.1 7 Perigos de material/substância

—

Biológicos e microbiológicos agente (viral ou bacteriano)

Contato com fluidos de corte do metal durante carregamento/ descarregamento, manutenção, modo de ajuste

6.2.2.2 6.2.3 b) 6.2.3 c) 6.2.4 a) 6.2.4 b) 6.3.1 6.3.3.2.1 6.3.4.4 6.4.5.1 c) 6.4.5.1 g)

ISO 14159 5.6 b) 5.6 d) 6.2

— Combustível explosivo e inflamável

Na zona de trabalho durante a usinagem

EN 13478 5.6 c) 6.2


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N° a


eventos perigosos




Seção relevante

nesta Norma

— Fumaça, névoa, poeira

No sistema de alimentação do fluido de corte do metal, durante o ajuste, usinagem, manutenção

Após o sistema de extinção ter sido ativado

6.2.1 m), Anexo F

B.1 8 Perigos ergonômicos

—

Projeto ou localização de unidades indicadoras e mostradores visuais

Na posição do operador

6.2.2.1 6.2.7 6.2.8 6.2.11.8 6.3.2.1 6.3.3.2.1

EN 547-1 EN 547-2 EN 894-1 EN 894-2 EN 894-3

5.7 a) 5.7 b) 5.7 g)

—

Projeto, localização, ou identificação de dispositivos de controle

Na posição do operador

5.7 a) 5.7 b) 5.7 d) 5.7 f)

— Postura, esforço

Nos dispositivos de controle e durante o manuseio das ferramentas das peças de trabalho e partes da máquina

EN 894-1 EN 849-2 EN 849-3 EN 1005-1 EN 1005-2 EN 1005-3

5.7 c)

— Atividade repetitiva

Consideração inadequada na anatomia da mão-braço ou perna-pé na troca da ferramenta ou peça de trabalho

EN 614-1 EN 614-2 EN 894-1 EN 894-2 EN 894-3 EN 1005-1 EN 1005-2 EN 1005-3

5.7 d)

— Visibilidade, iluminação local

No processo de corte, durante o ajuste, manuseio/ posicionamento da peça de trabalho

EN 1837 5.7 e)

B.1 9 Perigos associados com o ambiente no qual a máquina é utilizada

— Distúrbios eletromagnéticos

No equipamento de controle de NC durante todos os modos de operação e manutenção

5.5.2.2 6.2.12.2 6.4.5.1 b)

5.8 k)


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N° a


eventos perigosos




Seção relevante

nesta Norma

B.4 Erro humano, comportamento humano

Projeto da estação de trabalho e/ou processo de trabalho

Consideração inadequada na anatomia da mão-braço ou perna-pé

6.2.2.1 6.2.7 6.2.8 6.2.11.8 6.2.11.10 6.3.5.5 6.4.3 a 6.4.6

EN 894-1 EN 894-2 EN 894-3

5.7 g) 5.7 f) 6.1 c) 6.2.4

a Os números nesta coluna referem-se aos números da tabela da ABNT NBR ISO 12100:2013, Anexo B.

5 Requisitos e/ou medidas de segurança

5.1 Requisitos gerais

Os tornos e os centros de torneamento devem atender aos requisitos e/ou medidas de segurança desta Seção. Para perigos adicionais que não são abordados nesta Norma, a máquina deve ser projetada de acordo com os princípios da ABNT NBR ISO 12100:2013, Seção 5.

Para orientação em relação à redução de risco do projeto, ver ABNT NBR ISO 12100:2013, Seção 6, e para medidas de segurança, ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.3.

O projetista deve levar em consideração os perigos que podem ocorrer durante a vida útil da máquina ao operador e a outras pessoas que têm acesso à(s) zona(s) de perigo quanto às condições do uso pretendido, incluindo mau uso razoavelmente previsível da máquina (ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 3.23 e 3.24). Os perigos para operação e/ou operações de usinagem que requerem intervenção pelo operador e/ou outras pessoas (por exemplo, ajuste, limpeza, manutenção e reparo) devem ser considerados. Uma análise de falha dos componentes da máquina, incluindo falha no(s) sistema(s) de controle, é parte da orientação e apreciação de risco sobre este assunto e é provida nas ISO 13849-1:2006 ou na EN 954-1. Portanto, os requisitos de confiabilidade para as funções de segurança são definidos como nível de desempenho (PL), de acordo com a ISO 13849-1:2006, ou como categoria, de acordo com a EN 954-1:1996. [ver 5.11 b)].

Cada máquina deve ser projetada e protegida de acordo com os requisitos e/ou medidas de proteção específicos listados na Seção 5. Para alguns dos requisitos, esta Norma permite a escolha entre dois níveis de desempenho ou duas categorias [ver 5.11 b)]. Nos casos não especificados em 5.11 b), as categorias de acordo com a EN 954-1 ou níveis de desempenho de acordo com a ISO 13849-1 devem ser determinados com base em uma apreciação de risco apropriada.

Todos os requisitos e/ou medidas de proteção providos nesta Seção aplicam-se a todos os grupos de tornos, salvo especificamente referenciado.


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5.1.1 Características requeridas de proteções para todos os grupos de máquinas

5.1.1.1 Generalidades

As proteções devem estar de acordo com a ISO 14120. Os sistemas de fixação das proteções fixas devem permanecer fixados às proteções ou à máquina quando as proteções forem removidas.

5.1.1.2 Posição e segurança

Os requisitos são os seguintes.

a) Em termos de altura e posição, quando as proteções forem montadas no piso (por exemplo, cerca de perímetro), elas devem ser fixadas de forma segura e devem ter uma altura mínima de 1,4 m e uma distância da zona de perigo de acordo com a ISO 13857:2008, Tabela 2. Qualquer abertura entre a parte inferior da proteção e o piso deve estar de acordo com a ISO 13857:2008, Tabela 7

( 180 mm).

b) Para a proteção de comandos, o acesso a acionamentos de transmissão mecânica (por exemplo, correntes e rodas dentadas, engrenagens, parafusos de avanço, parafusos de alimentação e parafusos de esfera) deve ser evitado por proteções fixas (incluindo proteções tipo telescópicas), a menos que elas sejam seguras por posição. Se o acesso a estas partes for requerido durante a operação normal da máquina, proteções móveis travadas devem ser providas.

Para requisitos referentes a dispositivos de travamento com função de segurança associados com proteções móveis, ver 5.11 b) 1).

c) Para o travamento de proteções:

1) as proteções móveis devem ser travadas com ou sem trava de proteção de acordo com a ISO 14119 a fim de evitar o acesso a movimentos perigosos da máquina. A seleção de dispositivos de travamento deve estar de acordo com a ISO 14119:1998, Seção 7;

2) uma falha no dispositivo de travamento, ou seja, função e/ou disposições, deve resultar em uma parada da máquina de categoria 1 de acordo com a IEC 60204-1:2009, 9.2.2;

3) para requisitos referentes a dispositivos de travamento com função de segurança associados com proteção móvel, ver 5.11 b) 1).

5.2 Requisitos específicos resultantes dos perigos mecânicos identificados na Seção 4

5.2.1 Máquinas de Grupo 1

5.2.1.1 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 1, tornos manuais sem controle numérico

As seguranças principais incluem o seguinte.

a) Uma proteção da placa, provida para evitar ou restringir o acesso ao dispositivo de fixação da peça de trabalho rotativa e minimizar o efeito de ejeção da castanha da placa. Para o projeto e construção, ver 5.13. Esta proteção móvel deve ser travada [ver 5.11 b) 1)] no comando do fuso:


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1) a largura da proteção deve abranger todo o comprimento do corpo da placa. A proteção deve ser capaz de atingir as partes extremas das castanhas da placa normais. A parte da peça de trabalho que se projeta da placa não pode ser coberta;

2) pelo menos a proteção deve atingir próximo à linha de centro do dispositivo de fixação da peça de trabalho rotativa.

b) Uma proteção traseira contra cavacos provida na traseira da máquina para conter refrigerante e cavacos e direcioná-los para a área de coleta. A proteção deve ser fixada à máquina e estender-se ao longo do comprimento da área de usinagem, ou para tornos de grande porte, ser fixada ao suporte e ter pelo menos a largura do suporte. Como uma alternativa para a proteção fixa traseira, cerca de perímetro pode ser especificada.

c) Uma proteção dianteira contra cavacos provida para evitar a ejeção direta de refrigerante e cavacos (limalhas) em direção à posição do operador e o acesso direto à zona de trabalho a partir desta posição. A largura da proteção contra cavacos deve ser de pelo menos a largura do suporte. Quando a proteção contra cavacos não se estender a partir do nariz do fuso de fixação de trabalho à frente do cabeçote móvel quando o cabeçote móvel estiver localizado na extremidade da base, ela deve ser ajustável na posição ao longo do eixo–Z (de acordo com a ISO 841) e pode ser fixada ao suporte.

d) Quando uma proteção do fuso traseira também prover acesso à caixa de engrenagens, ela deve ser travável e travada na rotação do fuso.

e) Os parafusos de avanço e os eixos de alimentação devem ser protegidos ou ser seguros na posição.

f) Qualquer dispositivo de controle para ativação do fuso manual deve ser projetado para evitar uma operação involuntária, por exemplo, dispositivo mecânico de ação dupla ou botão de pressão com cobertura.

g) A velocidade de superfície constante não pode operar, a menos que uma velocidade máxima de trabalho do fuso tenha sido inserida e registrada na máquina. Monitoramento da velocidade máxima de trabalho do fuso é requerida [ver 5.11 b) 5)]. O fabricante da máquina deve indicar as instruções de uso dos meios seguros para ajustar a velocidade máxima de trabalho do fuso. Estes podem incluir taxas de aceleração reduzidas, instruir sistemas ou detecção automática de desbalanceamento. O ajuste da velocidade máxima de trabalho do fuso deve ser cancelado quando a máquina for desligada.

h) Para interpolação do eixo, a aplicação de um movimento de alimentação somente deve permitir uma trajetória única ao longo de um eixo principal e não pode permitir retorno automático.

i) As taxas rápidas de avanço transversal devem ser limitadas a

6 m/min para tornos de pequeno porte, e

10 m/min para tornos de grande porte.

j) Meios devem ser providos para evitar que o cabeçote móvel seja inadvertidamente puxado para fora da extremidade da base.


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k) Quanto aos volantes, o perigo de aprisionamento, fechamento e impacto resultante da rotação motriz dos volantes deve ser evitado, por exemplo, por desengate automático ou utilizando volantes sólidos lisos (sem raios) sem cavilhas ou molas para posicionar com segurança as cavilhas.

l) Roupa protetora e treinamento são importantes. Como o operador não está protegido da zona de trabalho, atenção especial deve ser dada para assegurar que o usuário final esteja ciente do treinamento requerido e das roupas de proteção pessoal e outros itens de segurança requeridos, por exemplo, óculos de segurança, roupa sob medida, etc. Ver instruções em 6.2.

NOTA Ver Figura 3.

5.2.2 Máquinas de Grupos 2, 3 e 4

5.2.2.1 Acesso à zona de trabalho

Proteções devem ser providas para atenuar os riscos listados na Tabela 3 (enroscamento, esmagamento, corte, etc.) evitando o acesso às partes perigosas das máquinas. Orientação geral para a seleção de dispositivos de segurança, onde os perigos de partes móveis não podem ser evitados por projeto, é provida em 5.2, 5.3 e ABNT NBR ISO 12100:2013, Figura 4. Para os elementos de proteções utilizadas para minimizar o perigo de ejeção, ver 5.13.

5.2.2.2 Características das proteções, requisitos específicos para máquinas de Grupos 2, 3 e 4

As características das proteções e os requisitos específicos para máquinas de Grupos 2, 3 e 4 são os seguintes.

a) Travamento de proteções:

1) todas as proteções através das quais o acesso frequente ao movimento perigoso é requerido durante a operação devem ser projetadas como proteções móveis travadas. A abertura de uma proteção ou acionamento de um dispositivo de proteção no Modo 1 deve causar movimentos perigosos de parada e movimento adicional a ser inibido (ver ISO 14118). Se as proteções móveis proveem acesso à zona de trabalho, elas devem ser equipadas adicionalmente com trava de proteção. Medidas para minimizar a possível anulação de dispositivo(s) de travamento devem ser tomadas (ver ISO 14119:2008, Seções 6 e 7);

2) quando as pessoas puderem ter acesso de corpo inteiro ou puderem permanecer na(s) zona(s) perigosa(s) sem ser visíveis ao operador, um meio para inibir a reativação deve ser provido, por exemplo, equipamento de proteção com sensor de presença ou inibição de fechamento da porta por chaves fixas.

b) Para proteções de operação mecânica:

1) os requisitos de 5.2.2.2 a) também devem aplicar-se;

2) se proteções de operação mecânica para acesso do operador forem providas, elas devem estar de acordo com a ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.3.3.2.6 e ISO 14120:2002, 5.2.5.2 e devem ser equipadas com um dispositivo de proteção para evitar perigos de corte na borda frontal [ver 5.11 b) 9)]. Se bordas sensíveis à pressão forem providas, elas devem ser instaladas no comprimento total da borda frontal ou até a uma altura de 2,50 m acima do piso ou plataforma, se a altura da proteção for superior a 2,50 m. A borda sensível à pressão deve estar de acordo com a ISO 13856-2;


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3) a força para evitar o fechamento da proteção não pode exceder 75 N e a energia cinética da proteção não pode exceder 4 J. Quando a proteção for equipada com um dispositivo de proteção que inicia automaticamente a reabertura da proteção no acionamento, a força pode ser de 150 N no máximo e a energia cinética de 10 J no máximo;

4) não pode ser possível ativar o movimento da máquina até que a proteção seja completamente fechada. Fechamento da proteção pode ser utilizado como um comando de ativação da máquina, quando o sistema de proteção atender aos requisitos da ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.3.3.2.5;

5) estes requisitos devem aplicar-se somente para proteções definidas na ABNT NBR ISO 12100:2013, 3.27.

5.2.2.3 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 2, tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico

Os dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 2, tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico, são os seguintes.

a) Para o Modo 0 (modo manual), os requisitos em 5.2.1.1 para dispositivos de segurança primários de máquinas de Grupo 1 devem também aplicar-se. A proteção dianteira da placa pode ser realizada por compartimento parcial [ver 5.2.1.1 c)].

b) Para o Modo 1 (modo automático), um dispositivo de segurança primário que atende ao requisito de uma proteção da placa, uma proteção dianteira ou de um compartimento parcial deve ser provido. A proteção dianteira deve ser travada ao fuso se ela estiver fixada ao suporte ou não.

c) Somente para máquinas de Grupo 2 de pequeno porte, o compartimento parcial deve estender-se desde o nariz do fuso de fixação de trabalho até a dianteira do cabeçote móvel, quando o cabeçote móvel estiver localizado na extremidade da base.

d) Somente para máquinas de Grupo 2 de grande porte sob o Modo 1 (modo automático), os requisitos em 5.2.2.4 b), c), d) e e) para máquinas de Grupo 3 de grande porte, também devem aplicar-se.

NOTA Ver Figura 4.

5.2.2.4 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 3, tornos e centros de torneamento de controle numérico

Os dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 3, tornos e centros de torneamento de controle numérico são os seguintes.

a) Os requisitos específicos para máquinas de Grupo 3 de pequeno porte são os seguintes:

1) as proteções devem ser projetadas para conter e/ou evitar a exposição a limalhas/cavacos, fluidos e partes que podem ser descarregadas ou ejetadas [ver também 5.13 e 5.15 b)];

2) para o modo 0 (modo manual), os requisitos para dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 1 devem aplicar-se (ver 5.2.1.1);


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3) para o Modo 1 (modo automático), a zona de trabalho deve ser fechada por proteções móveis fixas e/ou travadas durante as operações de usinagem. As disposições da proteção devem ser projetadas para evitar o acesso à zona de perigo.

NOTA 1 A proteção provida para evitar o acesso à zona de trabalho também pode servir como uma proteção do compartimento para minimizar os riscos de ejeção descritos em 5.13.

NOTA 2 Ver Figura 5.

b) Entre os requisitos específicos para máquinas de Grupo 3 de grande porte, proteções travadas fixas e móveis devem ser providas para evitar o acesso às seguintes áreas perigosas da posição do operador (ver ISO 14120:2002, ISO 13857:2008 e 5.2.2, Tabela 2):

1) se aplicável para máquinas de Grupo 3 de grande porte, os requisitos para dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 3 de pequeno porte devem aplicar-se [ver 5.2.2.4 a)];

2) em outros casos, as máquinas de Grupo 3 de grande porte podem ser equipadas com

protetores móveis que travam [ver 5.11 b) 1) i)] no suporte para evitar o acesso à zona de trabalho a partir da posição de operação,

uma plataforma [ver 5.2.2.4 c)],

uma cerca de perímetro [ver 5.2.2.4 e)] para evitar o acesso à área de usinagem,

as proteções descritas em 5.13.2 ou 5.13.3.

c) Os requisitos para a plataforma em máquinas de Grupo 3 de grande porte são aqueles onde a observação bem próxima do processo de usinagem é requerida dentro da área circundada pela cerca de perímetro ou através da proteção do suporte/carro, meios de proteger a posição de trabalho do operador devem ser providos por um compartimento ou uma plataforma que atenda aos seguintes requisitos:

1) ser ajustável para assegurar uma posição segura ao operador, se necessário;

2) ser projetado aos princípios ergonômicos de acordo com a EN 614-1;

3) ser equipado com iluminação e ventilação para a posição de operação;

4) ser equipado com meios de entrada e saída em qualquer posição de operação (por exemplo, escada), de acordo com as ISO 14122-3 e ISO 14122-4;

5) ser projetado de modo que o acesso à zona de perigo seja evitada, por exemplo, provisão de proteções com painéis de visão ou distâncias de segurança adequadas de acordo com a ISO 13857;

6) prover proteção ao operador contra cavacos e/ou fluidos de usinagem, e partes que podem ser descarregadas ou ejetadas [ver também 5.13 e 5.15 b)]. As proteções providas para esta finalidade devem estender-se em altura em pelo menos 1,80 m do piso da plataforma;

7) meios devem ser providos para minimizar o risco de esmagamento, corte e impacto de plataformas/compartimentos de operação móveis ajustáveis (horizontal ou vertical) (por


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exemplo, para-choques, grades com rolete metálico, dispositivos de proteção sensíveis à pressão). A regulagem da posição da plataforma/compartimento somente deve ser possível no Modo 2 (modo de ajuste) por exemplo, controle com modo de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)].

NOTA 3 Ver Figuras 6 e 7.

d) Em termos de acesso à área de usinagem para máquinas horizontais de Grupo 3 de grande porte:

1) qualquer ponto de corte, por exemplo, entre a plataforma e a estrutura da máquina, deve ser evitado, por exemplo, por batentes ajustáveis, ou evitados, por exemplo, por para-choques onde a velocidade da plataforma for superior a 25 m/min;

2) os para-choques devem estar de acordo com a ISO 13856-3 e devem parar o movimento antes que uma força de impacto de 400 N seja atingida. A força de impacto deve ser medida utilizando uma sonda fixa de seção circular com 80 mm de diâmetro, posicionada perpendicularmente ao sentido de movimento. A parte ativa do para-choque deve ser fabricada de material flexível, por exemplo, borracha, e sua largura deve ser superior a 80 mm;

3) o para-choque deve estender-se em toda a altura do componente até 1 800 mm e o esforço exercido pelo para-choque não pode exceder 400 N.

NOTA 4 Ver Figura 6.

e) O acesso à área de usinagem para máquinas verticais de Grupo 3 de grande porte deve ser evitado por uma cerca de perímetro composta por proteções móveis fixas ou travadas com travamento da proteção. Se for montada no piso, a cerca de perímetro deve ser fixada firmemente, ter uma altura mínima de 1,4 m e estar situada a uma distância da zona de perigo de acordo com a ISO 13857:2008, Tabela 2.

5.2.2.5 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 4, tornos automáticos

Os requisitos de 5.2.2.4 a) 1) e 5.2.2.4 a) 3) também devem aplicar-se.

5.2.3 Condições de fixação da peça de trabalho

a) As condições gerais são as seguintes:

1) os dispositivos de fixação da peça de trabalho devem estar de acordo com a ISO 16156;

2) os dispositivos de fixação da peça de trabalho, exceto mandris, devem ser claramente marcados com a sua velocidade máxima de trabalho do dispositivo de fixação (ver 6.2.8);

3) não pode ser possível iniciar manualmente uma abertura ou fechamento do dispositivo de fixação da peça de trabalho quando o(s) fuso(s) estiver(em) girando;

4) para máquinas equipadas com dispositivos de fixação exceto mandris e quando a velocidade do fuso programável estiver disponível, um programa não pode rodar no modo de operação de usinagem, a menos que as seguintes condições sejam atendidas:

i) as máquinas devem ter instalações para entrada e/ou validação da velocidade máxima de trabalho do fuso (ver 3.6.3) levando em consideração a velocidade máxima de trabalho do dispositivo de fixação (ver 3.6.2) e a peça de trabalho (ver 6.2.8) no Modo 2 (modo de ajuste). Falha na entrada e/ou validação desta/destas velocidade(s) em cada


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alteração do programa deve evitar que a máquina funcione no Modo 1 (modo automático). A velocidade mais baixa deve ser monitorada [ver 5.11 b) 5)] e não pode ser excedida;

ii) somente para máquinas de grande porte, meios devem ser providos para evitar as taxas de aceleração e/ou desaceleração que podem resultar em perda de fixação da peça de trabalho, por exemplo, provendo aceleração/desaceleração dinâmica ou ajuste manual (ligação/desligamento suave normalmente em máquinas manuais).

5) Placas, chapas de face e outro equipamento de fixação de trabalho devem ser montados no fuso utilizando montagem positiva conforme especificado na ISO 702-1.

b) Para um dispositivo de fixação da peça de trabalho de operação mecânica:

1) uma força de acionamento suficiente para a fixação segura da peça de trabalho deve ser mantida até que o fuso fique em repouso (de acordo com a ISO 16156:2004, 5.2.1), por exemplo, válvulas sem retorno no sistema hidráulico ou um dispositivo de fixação autotravante da peça de trabalho;

2) meios devem ser providos para monitorar a força de acionamento do dispositivo de fixação da peça de trabalho (por exemplo, pelo monitoramento da pressão hidráulica ou por vácuo), de dispositivos de fixação da peça de trabalho de operação mecânica. Além disso, o(s) curso(s) da castanha das placas deve(m) ser monitorado(s) para assegurar que há curso suficiente disponível uma vez que o componente é fixado. Se a força de acionamento requerida não for atingida ou o curso necessário remanescente for insuficiente, o início do acionamento do fuso de fixação de trabalho deve ser evitado [ver 5.11 b) 7)]. Se o monitoramento do curso da castanha não for possível, outras medidas de segurança devem ser providas;

3) se o acionamento do fuso estiver girando e se a força de acionamento da placa ou do curso remanescente na posição de carregamento da peça de trabalho cair abaixo de um valor predefinido, uma parada da máquina de categoria 1 de acordo com a IEC 60204-1 deve ser iniciada;

4) somente para máquinas de Grupos 3 e 4, para aquecimento da máquina, abastecimento da máquina ou produção de acabamento, deve ser possível funcionar a máquina sem a(s) peça(s) de trabalho no(s) fuso(s) de fixação de trabalho no modo de operação automático com as proteções fechadas. Nesse caso, o monitoramento da fixação da peça de trabalho pode ser desativado. O fabricante deve prover um procedimento seguro para permitir que a sensibilidade de fixação seja desativada [ver 5.11 b) 7)], por exemplo, por rotinas especiais de NC para as finalidades acima mencionadas, por chaves especiais ou por controles de acesso.

Em máquinas com contrafusos que transferem a peça de trabalho para outro fuso enquanto ambos os fusos estão girando com a mesma velocidade, deve ser possível funcionar um fuso sem a peça de trabalho no fuso de fixação de trabalho no modo de operação automático com as proteções fechadas. Neste caso, o monitoramento da fixação da peça de trabalho no fuso principal ou no contrafuso deve ser desativado. Meios devem ser providos para assegurar que pelo menos um dos fusos esteja funcionando com um monitoramento ativado de fixação da peça de trabalho [ver 5.11 b) 7)];

5) Para carregamento/descarregamento manual, meios devem ser providos para evitar que os dedos fiquem presos. Estes meios podem incluir


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i) curso da castanha ajustável não superior a 4 mm ou uma proteção que atende às distâncias de segurança de acordo com a ISO 13857,

ii) movimentos incrementais ajustáveis não superiores a 4 mm,

iii) velocidade de fechamento não superior a 4 mm/s, ou

iv) controles para o dispositivo de fixação da peça de trabalho controlados com as mãos fora da zona de trabalho, por exemplo, controle acionado pelas duas mãos juntamente com um suporte da peça de trabalho retrátil.

c) Para uma placa operada manualmente, meios devem ser providos para evitar que o fuso comece a funcionar com a chave da placa fora da placa.

NOTA Isto pode ser conseguido por uma proteção de placa travada ou provendo uma chave autoejetável (por exemplo, acionada por mola).

5.2.4 Modos de operação da máquina

5.2.4.1 Seleção e/ou opções de modo

a) Os modos de operação que são obrigatórios ou opcionais para o torno específico são providos na Tabela 2.

b) Para selecionar um modo e/ou opções:

1) a seleção de um modo de operação deve ser por interruptor de chave, código de acesso ou outros meios igualmente seguros, e somente deve ser permitida fora da zona de trabalho. O modo selecionado deve ser facilmente visível (por exemplo, por monitor ou pela posição da chave seletora). A seleção de um modo não pode iniciar uma situação perigosa. Se uma chave seletora de modo travável for utilizada, ela deve estar de acordo com a ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.2.11.10 e IEC 60204-1:2009, 9.2.3;

2) o dispositivo de seleção de modo e as disposições do sistema de controle associado devem assegurar que somente um modo seja selecionado e ativado a qualquer momento. Para requisitos relativos à função de segurança para a seleção de modo, ver 5.11 b) 10).

5.2.4.2 Modo 0: modo manual

Quando o Modo 0 (modo manual) for selecionado, os seguintes requisitos aplicam-se:

a) o fuso somente deve começar a funcionar manualmente por um dispositivo de controle provido para esta finalidade quando a proteção da placa estiver fechada;

b) a indexação da torre deve ser manual ou motriz. A indexação somente deve ser possível através de passos incrementais e deve ser iniciada quando ambas as mãos do operador estiverem fora da zona de perigo [por exemplo, controle de operação manual contínua em conjunto com um dispositivo de ativação, ver 5.11 b) 2) e 4)] ou quando as portas de proteção estiverem fechadas (por exemplo, máquinas no Grupo 2 e 3);

c) a velocidade dos eixos deve ser selecionada manualmente e movimento transversal rápido somente deve ser possível por controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)]. A velocidade dos eixos deve ser limitada a


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1) 6 m/min, para tornos de pequeno porte, e

2) 10 m/min para tornos de grande porte;

d) o funcionamento dos eixos somente deve permitir um movimento principal do eixo por vez.

5.2.4.3 Modo 1: modo automático

a) Quando o Modo 1 (modo automático) for selecionado e as proteções móveis estiverem abertas, nenhum movimento dos elementos da máquina deve ser possível, exceto o seguinte:

1) o movimento de abertura e fechamento do(s) dispositivo(s) de fixação da peça de trabalho e o movimento do eixo oco do cabeçote móvel com a finalidade de trocar a peça de trabalho (ver 5.2.3);

2) a rotação do(s) fuso(s) deve ser controlada por controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)] e não pode exceder 50 r/min e a velocidade periférica não pode exceder 1,3 m/s para o maior dispositivo de fixação de trabalho padrão descrito nas instruções de uso. O limite de velocidade deve ser controlado [ver 5.11 b) 5)];

3) o fluxo do fluido de corte/refrigerante deve ser desligado automaticamente quando a proteção móvel para acesso à zona de trabalho estiver aberta.

b) Quando o Modo 1 (modo automático) for selecionado e as proteções móveis estiverem fechadas, todos os movimentos programados dos elementos da máquina são possíveis. O monitoramento da velocidade máxima permissível do fuso deve estar ativo [ver 5.2.3 a) 4) i)].

c) Somente para máquinas de Grupo 2 (tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico), quando o Modo 1 (modo automático) para máquinas de Grupo 2 for selecionado e todos os dispositivos de segurança estiverem ativos (por exemplo, proteção da placa e proteção dianteira fechadas e monitoramento de velocidade ativo):

1) todas as capacidades limitadas de controle numérico (ver 3.4.1.4) podem ser providas;

2) o movimento transversal rápido deve ser limitado a 10 m/min em eixos lineares.

5.2.4.4 Modo 2: modo de ajuste, generalidades

Como o modo de ajuste é muito específico ao grupo de máquinas, os requisitos adicionais para máquinas de Grupos 2 e 3 são providos em 5.2.4.4.1, e para máquinas de Grupo 4 em 5.2.4.4.2.

Quando o Modo 2 (modo de ajuste) for selecionado e os dispositivos de segurança móveis estiverem abertos, os seguintes requisitos gerais aplicam-se.

a) Para requisitos, introduzir/validar a velocidade máxima de trabalho do fuso, ver 5.2.3 a) 4) i).

b) Os mecanismos automáticos de troca da ferramenta e da peça de trabalho devem permanecer desativados. O início de seu movimento automático somente deve ser possível após o fechamento das proteções.

c) Meios devem ser providos para evitar o movimento perigoso dos eixos verticais ou inclinados sob gravidade (por exemplo, sistema de freio redundante). Para requisitos relativos à função de


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controle de segurança para evitar a descida involuntária dos eixos verticais ou inclinados, ver 5.11 b) 12).

d) Quando o acesso é provido a uma zona ou zonas de perigo de mais de uma posição por meio de proteção(s) móvel(eis) e parte de uma zona de perigo não for visível da posição do operador, nenhum movimento deve ser possível, a menos que as proteções remanescentes nessas zonas de perigo estejam fechadas.

e) Se a máquina for equipada com dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento da peça de trabalho:

1) para requisitos e/ou medidas de segurança relativos a dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento da peça de trabalho, ver 5.2.5.2;

2) o ajuste do dispositivo de manuseio somente deve ser possível por controle de operação manual contínua a uma velocidade reduzida não superior a 2 m/min [ver 5.11 b) 6)] ou com as proteções fechadas;

3) quando o acesso for requerido com as proteções abertas ou o(s) dispositivo(s) de proteção suspenso(s), o movimento motriz deve somente ser iniciado sob o controle de um dispositivo de ativação juntamente com um dispositivo de operação manual contínua a fim de permitir o movimento passo-a-passo. Quando movimento contínuo for requerido, o dispositivo de ativação e o dispositivo de controle de operação manual contínua devem estar a uma distância segura da situação perigosa, a fim de manter ambas as mãos fora da zona perigosa. A distância ao perigo deve atender aos requisitos da ISO 13855. Para requisitos relativos ao dispositivo de ativação da função de segurança e controle de operação manual contínua, ver 5.11 b) 2) e 4). Nenhum movimento perigoso deve surgir a partir do acionamento de qualquer sensor ou dispositivo de realimentação;

4) se um robô for utilizado para carregamento/descarregamento da peça de trabalho, os requisitos da ISO 10218-2 devem aplicar-se.

5.2.4.4.1 Para o Modo 2: modo de ajuste para máquinas de Grupo 2 e Grupo 3 (tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico e tornos e centros de torneamento de controle numérico). Quando o modo de ajuste de operação for selecionado e as proteções móveis estiverem abertas, o movimento dos elementos da máquina somente deve ser possível nas seguintes condições.

a) Os movimentos de avanço dos eixos devem ser limitados a uma taxa de avanço não superior a 2 m/min e o limite da taxa de avanço deve ser monitorado [ver 5.11 b) 6)]. O movimento de avanço dos eixos deve ser

1) controlado por um controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)], ou

2) limitado ao movimento incremental não superior a 6 mm.

b) A indexação (rotação) das torres motrizes somente deve ser possível através de passos incrementais e deve ser iniciada quando ambas as mãos do operador estiverem fora da zona de perigo [por exemplo, controle acionado pelas duas mãos (ver ISO 13851)] ou por controle de operação manual contínua juntamente com um dispositivo de ativação [ver 5.11 b) 4)] ou quando as portas de proteção estiverem fechadas. Se a torre é controlada como um eixo de NC, os requisitos de 5.2.4.2 b) devem aplicar-se para a taxa de avanço bem como para a velocidade de superfície máxima.


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c) O fluxo do fluido de corte/refrigerante deve ser desligado automaticamente quando a proteção móvel para acesso à zona de trabalho estiver aberta.

d) O(s) fuso(s) da ferramenta de operação mecânica não pode(m) exceder 50 min–1.

e) Somente para máquinas de Grupos 2 e 3 de pequeno porte, a velocidade rotativa do fuso de fixação da peça de trabalho não pode exceder 50 min–1. A rotação deve ser controlada por controle de operação manual contínua ou dispositivo de ativação e o limite de velocidade deve ser monitorado [ver 5.11 b) 2) ou 4) e 5)].

f) Somente para máquinas de Grupos 2 e 3 de grande porte, a rotação do fuso de fixação da peça de trabalho e os movimentos da chapa universal devem ser limitados pela velocidade periférica do dispositivo de fixação de trabalho e não pode exceder 1,3 m/s. A velocidade do fuso de fixação de trabalho em particular deve ser monitorada [ver 5.11 b) 5)] e deve ser controlada do lado externo da zona de perigo utilizando um controle de operação manual contínua ou um dispositivo de ativação [ver 5.11 b) 2) ou 4)].

5.2.4.4.2 Para o Modo 2: modo de ajuste para máquinas de Grupo 4 (tornos automáticos de fuso único ou múltiplo). Quando o modo de ajuste de operação for selecionado e as proteções móveis estiverem abertas, o movimento dos elementos da máquina somente deve ser possível nas seguintes condições.

a) Os movimentos de avanço dos eixos somente devem ser possíveis quando:

1) a taxa de avanço dos eixos não exceder 2 m/min e o limite da taxa de avanço for monitorado [ver 5.11 b) 6)],

2) os movimentos de avanço dos eixos forem controlados para cada eixo por um controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)], ou

3) os movimentos de avanço dos eixos forem limitados a movimentos incrementais não superiores a 6 mm;

b) Para a rotação de ferramentas elétricas e/ou fuso(s) de fixação de trabalho

1) a rotação deve ser monitorada e não pode exceder 50 min–1 [ver 5.11 b) 5)],

2) o movimento deve ser controlado por um controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)], e

3) em máquinas controladas mecanicamente, quando nenhuma função de velocidade reduzida for provida, a operação de ferramentas elétricas ou fusos de fixação de trabalho somente deve ser possível com um dispositivo de controle acionado pelas duas mãos de tipo II ou IIIB de acordo com a ISO 13851:2002, 6.3. A localização do dispositivo de controle acionado pelas duas mãos deve estar de acordo com a ISO 13855;

c) O movimento do transportador do fuso somente deve ser possível:

1) por rotação a uma velocidade periférica limitada não superior a 2 m/min e o limite de velocidade deve ser monitorado [ver 5.11 b) 5)]. O movimento deve ser controlado por um controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)];

2) por indexação de uma posição para outra quando ambas as mãos do operador estiverem fora da zona de perigo, por exemplo, utilizando um dispositivo de controle de operação manual


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contínua em conjunto com um dispositivo de ativação [ver 5.11 b) 2) e 4)] ou por um dispositivo de controle acionado pelas duas mãos de tipo II ou tipo IIIB de acordo com a ISO 13851:2002, 6.3. A localização do dispositivo de controle acionado pelas duas mãos deve estar de acordo com a ISO 13855.

d) Para as zonas do mecanismo do excêntrico, os movimentos motrizes devem somente ser possíveis utilizando um dispositivo de controle de operação manual contínua em conjunto com um dispositivo de ativação [ver 5.11 b) 2) e 4)] ou utilizando um dispositivo de controle acionado pelas duas mãos localizado próximo à porta de acesso do mecanismo do excêntrico.

5.2.4.5 Modo de serviço

O modo de serviço somente deve ser provido para o pessoal de serviço, os quais são treinados e autorizados pelo fabricante da máquina.

Para as instruções de uso, ver 6.2.8.

a) Em geral, no modo de serviço:

1) para a seleção do modo de serviço, um interruptor travável montado em um dispositivo de serviço removível, conectado por cabo, deve ser provido. A conexão do dispositivo de serviço deve ser acessível na máquina, por exemplo, de um compartimento elétrico externo. Os sinais de advertência no dispositivo de serviço devem informar que o uso do dispositivo de serviço é restrito ao pessoal de serviço, treinado e autorizado pelo fabricante da máquina. Contanto que o dispositivo de serviço esteja conectado à máquina, nenhum outro modo de operação deve ser selecionável. As instruções de uso devem requerer a remoção do dispositivo após completar as atividades de serviço;

2) os mecanismos automáticos de troca da peça de trabalho devem permanecer desativados. O início de seu movimento automático somente deve ser possível por nova seleção do Modo 1;

3) meios devem ser providos para evitar o movimento perigoso dos eixos verticais ou inclinados sob gravidade (por exemplo, sistema de freio redundante). Para requisitos relativos à função de controle de segurança para evitar a descida involuntária dos eixos verticais ou inclinados, ver 5.11 b) 12);

4) de acordo com a análise do perigo, medidas de segurança adicionais podem ser necessárias, tais como proteções secundárias, barreiras ou telas em combinação com sinais de advertência, se possível;

b) Este modo habilitará a funcionalidade automática restrita da máquina com as proteções da zona de trabalho principais abertas. As restrições são:

1) usinagem não pode ser possível no modo de serviço:

i) a velocidade reduzida dos eixos [ver 5.2.4.4.1 a)] para todos os eixos deve ser utilizada e monitorada [ver 5.11 b) 6)]. Isto não pode exceder 2 m/min;

ii) os ciclos de movimento contínuo devem ser possíveis (por exemplo, ensaio de repetibilidade);

iii) se a análise do perigo indicar que a pressão de injeção do refrigerante pode criar perigos, a ejeção do refrigerante deve ser desativada;


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iv) se o movimento do trocador da ferramenta for previsto, os requisitos de 5.2.5.5 b) devem aplicar-se;

v) a rotação simultânea do fuso e de movimento do eixo deve ser limitada às velocidades reduzidas para o Modo 2 (modo de ajuste) e deve ser monitorada [ver 5.11 b) 5) e ver 5.11 b) 6)];

2) cada dispositivo periférico (trocador de ferramenta, transportador de limalhas, etc.) somente pode ser ativado individualmente. Pode ser necessário girar o porta-ferramenta para assegurar o trabalho seguro e confiável do mecanismo de troca da ferramenta, em cujo caso a velocidade rotativa deve ser limitada a uma velocidade de superfície máxima de 2 m/min ou iniciada a partir dos dispositivos de controle localizados fora do alcance dos movimentos perigosos de acordo com a ISO 13857 [ver 5.11 b) 6)];

3) se a velocidade de trabalho do fuso exceder 50 r/min ou a velocidade periférica exceder 1,3 m/s e nenhuma proteção da placa for provida [ver 5.2.1.1 a)], a porta dianteira da máquina deve ser equipada com um interruptor de posição adicional. O interruptor de posição deve ser travado com o acionamento do fuso e deve permitir a operação do fuso somente quando, pelo menos, a proteção cobrir todo o comprimento do corpo da placa;

4) sinais de advertência devem ser exibidos adjacente ao interruptor de modo mostrando uma descrição e diagramas das medidas de segurança que devem ser aplicados quando este modo for ativado.

5.2.5 Equipamentos opcionais ou adicionais para tornos

5.2.5.1 Requisitos especiais para máquinas equipadas com avanço da barra

Se a máquina for equipada com dispositivos de avanço da barra, os seguintes requisitos devem ser atendidos:

a) o acesso às barras rotativas ou móveis ou partes móveis de avanço da barra deve ser evitado por proteções móveis fixas e/ou travadas [ver 5.2.2.2 a)]. O acesso somente deve ser possível quando os movimentos perigosos tenham cessado de acordo com a ISO 14119;

b) a indexação do dispositivo de avanço da barra não pode ser possível quando as proteções estiverem abertas;

c) para requisitos relativos a dispositivos de travamento da função de segurança associados com proteções móveis aplicados a dispositivos de avanço da barra, ver 5.11 b) 1) viii);

d) as proteções para acesso à zona de trabalho da máquina devem ser travadas com o sistema de avanço da barra para evitar o avanço da barra no modo de operação de usinagem quando a(s) proteção(ões) estiver/estiverem aberta(s);

e) o avanço da barra na zona de trabalho somente deve ser possível no Modo 2 (modo de ajuste) com a proteção da zona de trabalho aberta sob controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)] a uma velocidade não superior a 2 m/min ou por controles acionados pelas duas mãos fora da zona de trabalho;

f) meios devem ser providos para parar o avanço da barra quando o comprimento de barra remanescente não for mais suficiente para assegurar que um agarramento seguro pode ser atingido (ver 6.1 para marcação).


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5.2.5.2 Dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento manual ou automático da peça de trabalho

a) Se a máquina for equipada com dispositivos de manuseio, carregamento/descarregamento das peças de trabalho, os seguintes requisitos gerais devem ser atendidos (ver ISO 10218-2 e ISO 11161):

1) as posições de carregamento/descarregamento para operadores nos dispositivos de transferência da peça de trabalho devem estar localizadas fora da zona de trabalho e distantes dos outros mecanismos perigosos (por exemplo, trocador de ferramenta);

2) o acesso aos movimentos perigosos de dispositivos de manuseio deve ser evitado por meio de proteções móveis fixas e/ou travadas [ver 5.11 b) 1) iii)] ou o(s) movimento(s) perigoso(s) deve(m) ser interrompido(s) ou inibido(s) pelo acionamento de dispositivos de proteção (por exemplo, proteção travada ou cortina de luz);

3) para requisitos relativos ao modo de ajuste de dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento da peça de trabalho, ver 5.2.4.4 b);

4) o acionamento de um dispositivo de parada de emergência da máquina também deve iniciar a função de parada de emergência do dispositivo de manuseio;

5) quando o acesso à zona de perigo do dispositivo de manuseio é possível, o acesso dessa área à zona de trabalho da máquina não pode ser possível ou, alternativamente, a máquina deve estar na condição parada e ativação inesperada deve ser evitada (ver ISO 14118). O acesso a movimentos perigosos do dispositivo de manuseio e qualquer outro movimento perigoso da máquina, por exemplo, na zona de trabalho da máquina, deve ser evitado por meio de proteções fixas e/ou móveis travadas com trava da proteção.

b) Somente para máquinas de Grupo 4 (tornos automáticos de fuso único ou múltiplo), meios devem ser providos para recolher amostras das peças de trabalho usinadas sem permitir o acesso aos movimentos perigosos.

5.2.5.3 Máquinas equipadas com um cabeçote móvel e/ou eixo oco

a) Se a máquina for equipada com um cabeçote móvel e/ou eixo oco, meios devem ser providos para evitar que o cabeçote móvel seja inadvertidamente puxado para fora da extremidade da base durante o ajuste manual de sua posição (por exemplo, batente mecânico).

b) Para máquinas com cabeçote móvel e/ou eixo oco de operação mecânica:

1) o movimento motriz do eixo oco não pode exceder 1,2 m/min quando a proteção estiver aberta [ver 5.11 b) 6)]; os movimentos de avanço do eixo oco devem ser controlados

com as duas mãos fora da zona de trabalho (por exemplo, controle acionado pelas duas mãos),

controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)],

com um interruptor de pedal com 3 posições e parar sobre a liberação e retração no pedal totalmente para baixo, ou

com um interruptor de pedal com 2 posições e parar sobre a liberação;


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2) meios devem ser providos para monitorar a força de fixação do eixo oco [ver 5.11 b) 7)], e para o ciclo automático sendo levado a uma parada controlada se a força de fixação cair abaixo de um limite preestabelecido;

3) a iniciação manual do cabeçote móvel motriz e os movimentos do eixo oco motriz não pode ser possível quando o fuso de fixação de trabalho estiver girando [ver 5.11 b) 7)];

4) ou

o limite de fixação deve ser indicado no eixo oco do cabeçote móvel e a posição final do eixo oco deve ser indicada de forma durável (por exemplo, por um anel colorido), ou

o limite de fixação deve ser monitorado por um interruptor limitador o qual é travado com a rotação do fuso [ver 5.11 b) 7)];

5) o movimento motriz do corpo do cabeçote móvel em direção à peça de trabalho quando a proteção estiver aberta somente deve ser pelo uso de um controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)]. O corpo do cabeçote móvel pode retrair até a posição definida por uma operação considerando os requisitos da ABNT NBR NM ISO 13854 quanto às folgas necessárias para evitar o esmagamento. A taxa transversal máxima do corpo do cabeçote móvel não pode exceder 2 m/min.

5.2.5.4 Coleta e remoção de cavacos

a) O acesso às partes perigosas dos sistemas de coleta e remoção de cavacos deve ser evitado por proteções móveis fixas e/ou travadas [ver 5.2.2.2 a)], a menos que eles sejam de outra maneira seguros pela posição de acordo com a ISO 13857.

b) Quando essas proteções móveis travadas estiverem abertas, o movimento do sistema de coleta e remoção de cavacos deve ser evitado. Quando o acesso às partes perigosas do sistema de coleta de cavacos (por exemplo, correia ou parafusos) for possível da posição do operador, os movimentos dessas partes devem ser evitados quando as proteções da zona de trabalho estiverem abertas. Quando movimento do sistema de coleta e remoção de cavacos for requerido com a proteção móvel aberta (por exemplo, para limpeza), isto somente deve ser possível sob controle de operação manual contínua [ver 5.11 b) 2)] e um dispositivo de parada de emergência deve ser provido nas adjacências.

c) Os perigos na área de descarga de cavacos devem ser protegidos por proteção ou cerca de perímetro evitando o acesso a esmagamento e enroscamento e rótulos permanentemente montados advertindo sobre qualquer risco residual, conforme definido na ABNT NBR ISO 12100. Quando proteções móveis forem utilizadas, elas devem ser travadas com o sistema transportador de cavacos [ver 5.2.2.2 a)].

5.2.5.5 Mecanismo do magazine da ferramenta, de transferência da ferramenta e de troca da ferramenta acessível externamente

Se a máquina for equipada com um mecanismo do magazine da ferramenta, de transferência da ferramenta e de troca da ferramenta acessível externamente, os seguintes requisitos devem aplicar-se.


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a) O acesso a um mecanismo do magazine da ferramenta, de transferência da ferramenta e de troca da ferramenta acessível externamente deve ser protegido por uma combinação de proteções móveis fixas e travadas [ver 5.2.2.2 a)] de acordo com a ISO 14119:2008, 6.1. Para requisitos relativos às funções de segurança para dispositivos de travamento associados com o trocador de ferramentas, magazine de ferramentas, ver 5.11 b) 1) iii).

b) Quando a(s) proteção(ões) móvel(eis) travada(s) para acesso ao magazine de ferramentas estiver(em) aberta(s), o acionamento do magazine de ferramentas deve ser parado em uma categoria de parada adequada de acordo com a IEC 60204-1:2009, 9.2.2. No Modo 2 (modo de ajuste) ou modo de serviço com a proteção móvel travada aberta, o movimento motriz do magazine de ferramentas (por exemplo, para fins de reabastecimento, manutenção ou ajuste da ferramenta) somente deve ser possível por meio de controle de operação manual contínua permitindo um único movimento do "index" da estação da ferramenta ou por dispositivo de controle acionado pelas duas mãos para movimento contínuo. Este movimento deve estar a uma velocidade de superfície máxima de 2 m/min ou iniciada a partir dos dispositivos de controle localizados fora do alcance de movimentos perigosos de acordo com a ISO 13857. Para requisitos relativos às funções de segurança para dispositivos de travamento associados com o trocador de ferramentas, magazine de ferramentas, ver 5.11 b) 1) iii).

c) Quando o acesso de corpo inteiro dentro do magazine de ferramentas for possível, dispositivos com sensor de presença devem ser providos para evitar qualquer movimento do magazine de ferramentas ou outro movimento perigoso da máquina acessível. Deve ser possível visualizar o movimento do magazine de ferramentas com a proteção de travamento na posição fechada. A fim de evitar a queda ou ejeção de ferramentas, elas devem ser mantidas dentro do porta-ferramentas do magazine. Os dados de projeto para fixação da ferramenta (por exemplo, limites para massa máxima, momentos de inércia e o espaço envolvente de ferramentas) devem ser providos ao usuário (ver 6.2).

d) As proteções móveis fixas ou travadas devem evitar o acesso às partes móveis do trocador de ferramentas. Quando as proteções móveis de travamento que proveem acesso ao trocador de ferramentas a partir de qualquer zona de perigo estiverem abertas, o movimento do trocador de ferramentas deve ser inibido. Não pode haver movimentos perigosos da máquina que surgem do acionamento de qualquer sensor ou dispositivo de realimentação. Para evitar a queda ou ejeção de ferramentas, elas devem ser mantidas no trocador de ferramentas em todas as condições de operação, incluindo a perda de energia.

5.3 Requisitos específicos resultantes dos perigos elétricos

a) Contato direto com equipamentos elétricos:

1) os equipamentos elétricos devem estar de acordo com a IEC 60204-1, salvo especificado em contrário nesta Norma;

2) ver IEC 60204-1:2009, Seção 6, quanto à prevenção de choques elétricos e IEC 60204-1:2009, Seção 7, quanto à proteção contra curtos-circuitos e para proteção contra sobrecarga. O grau de proteção de todos os componentes elétricos deve ser de IP54 no mínimo de acordo com a IEC 60204-1. Em particular, os seguintes requisitos nas Seções relevantes da IEC 60204-1:2009 devem ser atendidos:

i) Seção 7 para a proteção de equipamentos,

ii) Seção 8 para ligação equipotencial,


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iii) Seção 12 para condutores e cabos,

iv) Seção 13 para práticas de fiação,

v) Seção 14 para motores elétricos e equipamentos associados;

3) os compartimentos elétricos não podem ser expostos ao risco de danos a partir da ejeção de ferramentas e/ou peças de trabalho. As partes eletrizadas não podem ser acessíveis (ver IEC 60204-1:2009, 6.2.2). O risco de incêndio não é considerado significativo para máquinas onde os circuitos de energia são protegidos contra sobrecorrente (ver IEC 60204-1:2009, 7.2.2).

b) Para contato indireto com equipamentos elétricos, os requisitos da IEC 60204-1:2009, 6.3 devem ser atendidos.

NOTA Ver IEC 60204-1:2009, 3.27, quanto à definição de "contato indireto".

c) Para a proteção da engrenagem de controle, os compartimentos da engrenagem de controle devem prover um grau de proteção de pelo menos IP2X, de acordo com a IEC 60204-1:2009, 6.2.2, exceto para compartimentos de engrenagem de controle dentro da zona de trabalho que devem ter um grau de proteção de IP55.

5.4 Requisitos específicos resultantes dos perigos de ruído

Ao projetar a máquina, as informações e as medidas técnicas disponíveis para controle de ruído na sua fonte devem ser levadas em consideração (ver, por exemplo, ISO/TR 11688-1).

NOTA As principais fontes de ruído aéreo sobre estas máquinas incluem

o processo de corte do metal,

os acionamentos do fuso/eixos,

os mecanismos de avanço da barra (se disponível), e

o sistema de exaustão (se disponível).

As condições de operação para medição de ruído devem estar de acordo com a ISO 8525.

A determinação da emissão de ruído deve estar de acordo com a ISO 230-5.

A declaração dos valores de emissão de ruído deve estar de acordo com 6.2.6.

5.5 Requisitos específicos resultantes dos perigos de radiação

a) Para radiação de baixa frequência, radiação de radiofrequência e micro-ondas, ver 5.8 k). Ver também EN 12198-1, EN 12198-2 e EN 12198-3 para mais informações.

b) Para lasers, os sistemas de realimentação a laser incorporados devem ser projetados para evitar a exposição às trajetórias do feixe ou reflexões especulares de acordo com a IEC 60825-1.


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5.6 Requisitos específicos resultantes dos perigos de material ou substância

a) Como os materiais que podem ser processados dependem das aplicações específicas, não é possível prover recomendações detalhadas para a redução dos riscos nesta Norma. Entretanto, para fluidos de usinagem, os seguintes requisitos aplicam-se.

b) Os requisitos para fluidos/refrigerante de remoção de metal são os seguintes:

1) as máquinas devem ter instalações que permitam a retirada de amostras de fluido/refrigerante de remoção, limpeza do sistema e troca de filtros (ver 6.2);

2) os fluidos de remoção de metal devem escoar da máquina por gravidade em direção ao tanque para evitar áreas estagnadas remanescentes sobre ou dentro da máquina.

c) Se um risco de incêndio e/ou explosão existir:

1) a máquina, incluindo o sistema de controle, devem ser projetados de modo a permitir a sua conexão a equipamentos de detecção de incêndio, a um sistema de extinção, a um alarme, a um alívio de pressão, etc., de acordo com a recomendação do fabricante (ver exemplos nas Figuras E.1 e E.2);

2) se o suprimento de refrigerante ou o sistema de exaustão não estiver funcionando corretamente, uma ativação da máquina deve ser evitada (ver Figura E.2, item 5);

3) no caso de mau funcionamento do suprimento de refrigerante, o processo deve ser parado automaticamente de um modo adequado, por exemplo, separação da ferramenta e da peça de trabalho e o desligamento do fuso, acionamentos da ferramenta e sistema de exaustão;

4) no caso de detecção de incêndio, o sistema de exaustão deve ser parado de um modo adequado. O retardo de tempo até que o fluxo de ar pare, aumenta a quantidade de agente extintor, se um sistema automático de extinção for utilizado.

NOTA Os riscos decorrentes de incêndio e explosão dependem das condições reais de uso da máquina e/ou uso de fluidos inflamáveis e são considerados individualmente (ver EN 13478).

d) A seguir estão descritos os requisitos para perigos biológicos ou microbiológicos (virais ou bacterianos):

1) o conteúdo total dos sistemas de fluidos de usinagem deve ser circulado em uso normal, de modo que nenhum volume estacionário dentro do tanque exista, exceto quando assentamento for requerido por projeto;

2) a fim de evitar áreas estagnadas remanescentes dentro da máquina, o fluido de usinagem deve escoar da máquina por gravidade em direção ao tanque;

3) a tubulação de descarga deve ter um diâmetro e inclinação suficientes para minimizar o assentamento de sedimentos;

4) o sistema de fluido de usinagem deve ser provido com filtração;

5) quando ocorrer acúmulo de sedimento, o projeto deve facilitar a limpeza (por exemplo, cantos arredondados em reservatórios). A limpeza não pode requerer a drenagem de todo o sistema. Ver ISO 14159;

http://www.sfs.fi/luettelo/iso.php?standard=23748


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6) o interior dos tanques não pode contribuir para o crescimento de bactérias (por exemplo, superfícies lisas, não pintadas);

7) os reservatórios de fluido de usinagem devem ter tampas projetadas a evitar a entrada de material estranho;

8) a contaminação do fluido de usinagem por óleo ou graxa a partir de fontes externas, tais como lubrificação da máquina, deve ser evitada ou meios devem ser providos para a sua remoção sistemática. Convém que seja possível adicionar um sistema de separação ou remoção de óleo ou graxa, se necessário;

9) quando um torno for provido com proteções fechadas utilizadas com o fluido de remoção de metal (refrigerante), esse compartimento deve ser projetado para prover uma interface entre o compartimento da proteção e um sistema de extração. Convém que o posicionamento da interface leve em consideração os fluxos de ar internos gerados pela máquina quando em operação normal para possibilitar a operação efetiva do sistema de extração.

5.7 Requisitos específicos resultantes dos perigos de negligência ou princípios ergonômicos

a) As máquinas devem ser projetadas de acordo com os princípios ergonômicos nas:

ABNT NBR ISO 12100:2013, Tabela B.1, N° 8;

ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.2.6, 6.2.8 e 6.3.5.6;

ISO 6385;

EN 547-1;

EN 547-2.

b) Os requisitos para o posicionamento do painel de controle principal são os seguintes:

1) o painel de controle principal para partida, parada de categoria 2, seleção de modo e controle de operação manual contínua (se aplicável) da máquina, deve estar localizado na(s) posição(ões) do operador. Os mostradores de controle e/ou acionadores devem ser protegidos contra limalhas e devem estar de acordo com a EN 894-1, EN 894-2, EN 894-3 e IEC 60204-1:2009, Seção 10, e devem ser protegidos contra a operação involuntária, por exemplo, por um botão de pressão tipo colar ou um dispositivo de controle de ação dupla;

2) nenhuma chave seletora de modo ou controle de ativação que inicia o Modo 1 (modo automático) deve ser provida em qualquer ponto na máquina, exceto o painel de controle principal. Um interruptor de ativação separado pode ser provido em uma posição que se desvia do painel de controle principal, se o operador tiver uma melhor visão da zona perigosa. Se mais de um interruptor de ativação for provido, o sistema de controle deve ser projetado de tal modo que o uso de um deles impeça o uso dos outros;

3) controles para operação da máquina no Modo 2 (modo de ajuste) podem ser providos distantes do console de operação principal, por exemplo, em um controle remoto. Alternativamente, eles podem ser providos em consoles separados fora da zona de perigo;


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4) quando múltiplos controles forem providos para os movimentos da máquina no Modo 2 (modo de ajuste), somente um deve estar operacional a qualquer momento.

c) Os requisitos para postura insalubre ou esforços excessivos (esforço repetitivo) incluem o projeto de máquinas de acordo com princípios ergonômicos de modo a evitar o esforço excessivo, postura insalubre ou fadiga durante o uso e em especial:

1) peças de trabalho, ferramentas e acessórios devem ser fáceis de se movimentar. Equipamentos de elevação podem ser requeridos para peças acima de 10 kg (ver EN 1005-1, EN 1005-2, EN 1005-3);

2) quando equipamentos de manuseio de trabalho, gruas ou dispositivos de içamento forem requeridos, devem ser tomadas providências para a sua instalação e operação (por exemplo, tornando o acesso à zona de trabalho possível através da parte superior da máquina quando as proteções estiverem abertas);

3) quando as peças forem carregadas manualmente, os seus dispositivos, bolsas de ferramentas ou porta-ferramentas devem ser posicionados para evitar o alcance excessivo dentro da máquina (ver EN 1005-1, EN 1005-2 e EN 1005-3);

4) os dispositivos de controle para operar dispositivos de fixação ou pressão (por exemplo, barras de tração, placas) devem ser posicionados para evitar o alcance excessivo enquanto suporta o peso da ferramenta ou da peça de trabalho (por exemplo, aplicação de controles por pedal). (Ver EN 894-3:2000, Seção 4);

5) as proteções móveis devem ser de operação elérica, onde o uso delas levará a esforço excessivo repetido (ver também ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.2.2.2).

d) Para consideração inadequada da anatomia da mão-braço ou pé-perna, o posicionamento dos dispositivos de controle e pontos de observação ou de serviços, tais como os de abastecimento e drenagem de tanques, deve ser escolhido para atender aos princípios ergonômicos (ver EN 614-1, EN 614-2, EN 894-1, EN 894-2, EN 894-3, EN 1005-1, EN 1005-2, EN 1005-3, ISO 13855).

e) Iluminação da zona de trabalho deve ser provida em todos os modos. Ela deve ser de pelo menos 500 lm a uma distância de diâmetro da placa na frente do nariz do fuso sobre o eixo da ferramenta para máquinas de fuso horizontal e 500 lx sobre a superfície do dispositivo de fixação de trabalho para máquinas de fuso vertical (ver EN 1837).

f) Para localização ou identificação de projeto de controles manuais, os dispositivos de entrada (por exemplo, teclados, teclas, botões de pressão) devem estar de acordo com as EN 894-1 e EN 894-3.

g) Para o projeto ou localização das unidades de mostradores visuais, a informação exibida na tela deve ser clara e inequívoca. Reflexos e brilhos devem ser minimizados [ver EN 894-1, EN 894-2 e ABNT NBR ISO 9241 (todas as partes)].

5.8 Requisitos específicos resultantes dos perigos de ativação inesperada, funcionamento excessivo e sobrevelocidade

a) Para os fins desta Norma, a condição na IEC 60204-1:2009, 9.2.5.2, é atingida pela disposições de travamento requeridas em 5.2.2.2 a).

b) Os requisitos para a falha/distúrbio do sistema de controle são os seguintes:


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1) os sistemas de controle devem ser projetados de acordo com as ISO 4413, ABNT NBR ISO 4414, IEC 60204-1 e com a ISO 13849-1 ou EN 954-1. Movimentos inesperados da máquina (por exemplo, rotação do fuso, movimento do eixo, liberação da ferramenta do fuso) devem ser evitados (ver ISO 14118);

2) quando o acesso for provido a funções programáveis para alterações no Modo 1 (modo automático), por exemplo, correção da deformação na geometria da ferramenta, ele deve ser travável para evitar o acesso não autorizado aos dados do programa ou funções programáveis. Isto pode ser atingido pelo uso de uma senha ou um interruptor de chave;

3) o software relativo à segurança deve ser protegido contra reconfiguração não autorizada. Em particular, não pode ser possível para o usuário suspender a operação da função de segurança (incluindo proteções intertravadas) por meio de sequências inseridas ou chamadas pelo programa da peça.

c) Os requisitos de partida são os seguintes:

1) para requisitos relativos às funções de segurança para função de ativação e reativação, ver 5.11 b) 13);

2) quando múltiplos locais do dispositivo de controle de operação manual contínua forem providos (por exemplo, estação de controle principal, controle remoto manual), somente um deve ser funcional de cada vez;

3) o fechamento das proteções móveis travadas não pode resultar na reativação das partes móveis da máquina. Se proteções e operação mecânica forem providas, ver 5.2.2.2 b) 1);

4) a ativação inesperada de movimentos perigosos, por exemplo, do fuso de fixação de trabalho, eixos, transportador do fuso de indexação, carros de fixação da ferramenta ou dispositivos de fixação das peças de trabalho, deve ser evitada de acordo com a ISO 14118:2000, Seção 6, quando as proteções móveis estiverem abertas ou no Modo 0 (modo manual);

5) no Modo 1 (modo automático), a máquina somente pode ser ativada ou reativada quando as proteções estiverem fechadas pelo acionamento do dispositivo de ativação provido para esse fim. Ver esta subseção e a IEC 60204-1:2009, 9.2.5.2.

d) Os seguintes requisitos para monitoramento da velocidade do fuso e do eixo aplicam-se a todo o monitoramento limite da velocidade rotativa e monitoramento limite de avanço do eixo em todos os modos de operação, exceto máquinas de Grupo 1 (tornos controlados manualmente sem controle numérico):

1) as velocidades máximas permissíveis do fuso e os avanços máximos permissíveis do eixo depende do modo de operação e devem ser monitorados adequadamente. Isso também inclui a velocidade máxima do dispositivo de fixação de trabalho, a velocidade máxima de trabalho do fuso ou a velocidade reduzida do fuso em modo de ajuste e as diferenças entre máquinas de grande e de pequeno porte;

2) se um dos limites máximos permissíveis da velocidade ou avanço for excedido, uma parada de categoria 1, de acordo com a IEC 60204-1:2009, 9.2.2, deve ser iniciada automaticamente;

3) para requisitos relativos às funções de segurança para monitoramento do limite de velocidade da peça de trabalho e dos fusos da ferramenta bem como o monitoramento do limite de velocidade dos eixos, ver 5.11 b) 5) e 6).


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e) Os requisitos para o movimento do carro são os seguintes:

1) os movimentos do carro podem ser atingidos por acionamento manual ou por acionamento mecânico através de engrenagens do fuso de fixação de trabalho ou motor(es)/acionadores separados:

i) o sentido de movimento do carro deve ser compatível com a direção do dispositivo de controle (ver ISO 447);

ii) iniciando os movimentos do carro no Modo 0 (modo manual), cada movimento do carro deve ser iniciado manualmente;

iii) ativação inesperada do movimento do carro motriz deve ser evitada (ver ISO 14118:2000, Seção 6);

iv) movimento perigoso inesperado dos eixos verticais ou inclinados sob gravidade deve ser evitado (por exemplo, por um sistema de freio redundante);

2) para requisitos relativos às funções de segurança para o início dos movimentos dos eixos ou descida involuntária dos eixos verticais ou inclinados, ver 5.11 b) 12) e 14).

f) Os seguintes requisitos para uma parada segura de categoria 2 não se aplicam a máquinas controladas mecanicamente de Grupo 4 (máquinas de fusos múltiplos):

1) uma função de parada de categoria 2, a qual é iniciada por um dispositivo de parada, deve ser provida para cada modo de operação da máquina. Quando uma função de parada de categoria 2 é iniciada, o fornecimento de energia aos motores de acionamento dos eixos, acionadores do dispositivo de fixação de trabalho (por exemplo, placa ou mandril de operação mecânica) e equipamento de NC não precisa ser removido (parada de categoria 2 de acordo com IEC 60204-1:2009, 9.2.2). Entretanto, para que a energia permaneça conectada ao motor de acionamento para o fuso de fixação de trabalho e carros de fixação da ferramenta, ela deve ser monitorada para detectar o movimento (ver ISO 14118:2000, 6.4);

2) para requisitos relativos à parada segura de categoria 2 da função de segurança, ver 5.11 b) 11);

3) quando a máquina for parada pela parada segura de categoria 2, abrindo a proteção deve manter a máquina parada na categoria 2 (ver IEC 60204-1:2009, 9.2.2);

4) um defeito na parte do sistema de controle relativa à segurança para a função segura de categoria 2 deve resultar em uma parada de categoria 1, se possível, ou em uma parada de categoria 0, de acordo com a IEC 60204-1:2009, 9.2.2.

g) Para restauração do fornecimento de energia após uma interrupção, o projeto do sistema de controle deve assegurar que a reativação automática seja evitada e um novo acionamento do controle de ativação é sempre requerido para iniciar o movimento motriz (ver ISO 14118).

h) Para isolamento e dissipação de energia:

1) ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.2.10 e 6.3.5.4 e ISO 14118:2000, Seção 5;


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2) meios devem ser providos para o isolamento da fonte de energia (ver ISO 4413:2010, 5.4.7.2.1, ABNT NBR ISO 4414:2012, 5.2.8 e IEC 60204-1:2009, 5.3. Para a dissipação de energia armazenada, ver ISO 14118:2000, 5.3). (Ver também Seção 5 e 5.3.1.3 da ISO 14118:2000);

3) o dispositivo para desligamento da energia elétrica deve estar de acordo com a IEC 60204-1:2009, 5.3, com a exceção de que o isolador não pode ser do tipo d) ou e) da IEC 60204-1:2009, 5.3.2;

4) quando a máquina tiver a sua própria bomba hidráulica e/ou compressor pneumático, o isolamento elétrico da máquina também deve cortar o fornecimento de eletricidade ao motor da bomba e/ou do compressor. Quando a energia hidráulica ou pneumática for provida do lado externo da máquina, a máquina deve ter um dispositivo confiável de corte de energia travável e operado manualmente (válvula de fechamento) que atenda aos requisitos da ISO 14118:2000, Seção 5. Quando a dissipação de energia não for possível automaticamente como resultado do isolamento (ver ISO 14118:2000, 5.3.1.3), meios de descarga da pressão residual devem ser providos. Estes meios podem incluir uma válvula, porém não a desconexão de tubos.

i) Os sistemas pneumáticos devem estar de acordo com a ISO 4413.

j) Os sistemas hidráulicos devem estar de acordo com a ABNT NBR ISO 4414.

k) Os requisitos para as influências externas sobre o equipamento elétrico são os seguintes:

Para compatibilidade eletromagnética,

1) Imunidade – os sistemas de controle eletrônico devem ser projetados e instalados de modo a serem protegidos contra a interferência eletromagnética e de modo que sejam estáveis quando expostos à operação ou falha do sistema elétrico de acordo com a IEC 61000-6-2.

2) Emissão – o projeto elétrico/eletrônico deve aplicar informações técnicas e medidas físicas para limitar as emissões eletromagnéticas de acordo com a IEC 61000-6-4.

NOTA As EN 50370-1 e EN 50370-2 também são aplicáveis.

5.9 Requisitos específicos resultantes dos perigos na variação da velocidade rotativa das ferramentas

Para requisitos relativos ao monitoramento do limite de velocidade da função de segurança dos fusos da ferramenta, ver 5.11 b) 5).

5.10 Requisitos específicos resultantes dos perigos de falha da fonte de energia

Os requisitos para falha na fonte de energia são os seguintes:

a) a pressão ou tensão inadequada deve ser detectada e a máquina deve ser parada;

b) a interrupção ou falha da fonte de energia não pode resultar em uma perda perigosa de fixação da peça de trabalho ou de fixação da ferramenta (por exemplo, por meio de dispositivos sob tensão e/ou sob pressão);


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c) a restauração da fonte de energia não pode resultar em uma reativação automática da máquina (ver ISO 14118 e ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.2.11.4);

d) a interrupção ou falha da fonte de energia não pode resultar em movimento perigoso dos eixos verticais ou inclinados sob gravidade (por exemplo, sistema de freio redundante). Para requisitos relativos à função de controle de segurança para evitar a descida involuntária de um eixo vertical ou inclinado, ver 5.11 b) 12);

e) os sistemas devem ser projetados de modo que uma ruptura na linha em qualquer circuito (por exemplo, fio, tubo ou mangueira partidos) não resultará na perda de uma função de segurança (ver IEC 60204-1, ISO 4413 e ABNT NBR ISO 4414);

f) meios devem ser providos para o isolamento da fonte de energia (ver ISO 4413:2010, 5.1.6, ABNT NBR ISO 4414:2012, 5.28 e IEC 60204-1:2009, 5.3. Para a dissipação de energia armazenada, ver ISO 14118:2000, 5.3).

5.11 Requisitos específicos resultantes dos perigos de falha do circuito de controle

a) Com referência ao hardware e software relativos à segurança, para os fins desta Norma, partes de um sistema de controle relativas à segurança incluem todo o sistema a partir do acionador inicial (dispositivo de controle) ou detector de posição até o ponto de entrada ao acionador ou elemento final, por exemplo, motor. As funções de segurança dos sistemas de controle devem ser implementadas utilizando partes relativas à segurança projetadas, construídas e aplicadas de acordo com a ISO 13849-1 ou EN 954-1.

b) As funções de segurança devem atender aos requisitos correspondentes providos nesta subseção. O fabricante tem a escolha entre duas Normas de referência, uma combinação de ambas não é prevista:

Se a ISO 13849-1 for aplicada, o nível de desempenho requerido (PLr) deve ser atendido.

Se a EN 954-1 for aplicada, a categoria requerida deve ser atendida.

NOTA Para a determinação do nível de desempenho, ver também o cálculo de exemplo no Anexo F.


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Nível de desempenho requerido PLr de acordo

com a ISO 13849-1:2006

Categoria requerida de acordo com a

EN 954-1:1996

1) Dispositivo de bloqueio associado com uma proteção móvel nas seguintes areas, equipamento de proteção eletrossensível (ESPE) ou outros equipamentos de segurança aplicados a:

i) zona de trabalho pelo operador; zona de trabalho somente para manutenção;

d categoria 3 c

3 1

ii) transmissões, mecanismos de acionamento c ou d2 1 ou 3

2)

iii) trocador de ferramenta, magazine de ferramenta; d 3

iv) dispositivo de manuseio para o dispositivo de carregamento/descarregamento da peça de trabalho;

c ou d2)

1 ou 32)

v) trocador do palete; c ou d2)

1 ou 32)

vi) transportador de cavacos; c 2

vii) acesso a cavidades, aberturas na cerca de perímetro; c ou d2)

1 ou 32)

viii) dispositivos de avanço da barra; c 1

ix) acionamentos da transmissão de potência mecânica acessíveis durante a operação normal.

c ou d3 1 ou 3

3)

2) Controle de operação manual contínua; d4 3

4)

3) Sistema de controle com volante eletrônico; ver 6) ver 6)

4) Dispositivo de ativação; d 3

5) Monitoramento do limite de velocidade rotativa para fusos [ver 5.8 d)];

d 3

6) Monitoramento do limite de velocidade dos eixos lineares (inclui volante eletrônico);

c 2

7) Sistema de controle para fixação da ferramenta e fixação da peça de trabalho;

b 1

8) Parada de emergência [ver 5.11 c)]; c 1 ou 35

9) Prevenção contra perigo de esmagamento em proteções/portas de operação mecânica com proteção contra borda, por exemplo, dispositivos de proteção sensíveis à pressão (PSPD);

d 2 ou 36

10) Função de seleção do modo de operação; c 1

11) Categoria segura de parada 2 de acordo com a IEC 61800-5-2:2007; c 2 ou 37

12) Função de controle para evitar a descida involuntária do eixo vertical ou inclinado;

c ou d8 2 ou 3

8)

13) Função de ativação e reativação [ver 5.8 c)]; c 1

14) Movimento inicial do eixo [ver 5.8 e)] c 1

2 Com base em S1 e S2, a decisão de F1 ou F2 depende da frequência do acesso. Se for uma vez ou mais por hora, PLr = d

ou categoria 3 deve ser utilizado. Se for menos de uma vez por hora, PLr = c ou categoria 1 pode ser utilizado.

3 Se for raramente possível evitar o perigo P1, ( ver Seção F.2), o travamento deve estar de acordo com PLr = d ou categoria

3. Se for possível evitar o perigo P2, (ver Seção F.2), o travamento pode estar de acordo com PLr = c ou categoria 1.

4 Se PLr = d ou categoria 3 não pode ser atingido, uma combinação de operação manual contínua e dispositivo de ativação

que atende a PLr = d ou categoria 3, deve ser utilizada.

5 Se a função de parada de emergência for por fios, a categoria 1 deve ser utilizada. Em outros casos, a categoria 3 deve ser utilizada.

6 Com base na avaliação de risco e levando em consideração o peso e a velocidade da porta.

7 Categoria 2 para movimento dos eixos e categoria 3 para rotação do fuso.

8 Sempre que ocorrer uma descida perigosa do eixo vertical ou inclinado, PLr = c ou categoria 2 somente pode ser selecionado

se uma chance realista de evitação de um acidente ou redução significativa de seu efeito for provida; PL r = d ou categoria 3 pode ser selecionado se quase não houver chance de evitação do perigo.


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c) Parada de emergência:

1) as funções de parada de emergência devem ser de categoria 1 (ou categoria 0/determinada pela apreciação de risco) e devem estar de acordo com as IEC 60204-1:2009, 9.2.5.4.2, ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.3.5.2 e ISO 13850;

2) uma função de parada de emergência deve ser iniciada por um dispositivo ou dispositivos de parada de emergência os quais devem estar de acordo com as IEC 60204-1:2009, 10.7 e ISO 13850. Um dispositivo de controle de parada de emergência deve ser provido em cada posição do operador, incluindo:

i) o painel de controle principal;

ii) qualquer painel de controle portátil (se houver);

iii) próximo e dentro do compartimento ou magazine de ferramentas (quando o acesso de corpo inteiro é possível);

iv) quando um magazine de ferramenta estiver presente e separado da área de usinagem;

v) a estação do dispositivo de manuseio para carregamento e descarregamento da peça de trabalho (se presente e separada da posição principal do operador);

vi) na estação de carregamento e descarregamento de barras (se presente e separada da posição principal do operador).

5.12 Requisitos específicos resultantes dos perigos de erros de montagem

Qualquer parte desmontável pelo usuário para fins de ajuste ou manutenção, por exemplo, excêntrico, torre, porta-ferramenta e dispositivo mecânico deve ter provisões para evitar os erros de montagem, por exemplo, pinos, montagem assimétrica (ver 6.2).

5.13 Requisitos específicos resultantes dos perigos de fluidos ou objetos ejetados

5.13.1 Requisitos gerais

a) Para a contenção de materiais processados e fluidos, proteções devem ser providas para reter ou conter a ejeção previsível de fluidos hidráulicos e pneumáticos (ver ISO 4413 e ABNT NBR ISO 4414), material processado e fluido de usinagem. Tais proteções devem ser projetadas de acordo com a ISO 14120:2002, Seção 8. Estas podem tomar a forma de uma proteção ajustável de deflexão fixas no cabeçote do fuso para direcionar o material/fluido de usinagem processados na direção da sua área de coleta, ou de uma proteção fixa que cobre toda a área de ejeção.

b) Proteções contra o risco de ejeção:

1) proteções devem ser providas em torno da zona de trabalho para minimizar o perigo de componentes, ferramentas (ou parte delas), limalhas, cavacos ou refrigerante de serem ejetados da máquina (ver também 5.1 e 5.2);

2) proteções que cobrem a zona de trabalho devem ser projetadas e construídas para resistir à energia máxima de impacto previsível. Quando o impacto direto for previsível, a energia de impacto depende do diâmetro da maior placa de fixação de trabalho da máquina que pode ser equipada e sua velocidade máxima periférica (ver Anexos B e C);


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NOTA 1 Isto não se aplica à proteção dianteira contra cavacos de máquinas de Grupo 1, uma vez que isto é abrangido pela proteção da placa.

c) Ricochete de uma seção de barra de dimensão e velocidade máximas (ver Anexos B e C).

d) Os materiais utilizados para a construção de proteções devem atender à classe de resistência definida no Anexo A do dispositivo de fixação de trabalho equipado na máquina. Eles têm que proteger ambos os lados contra fluidos de corte, cavacos e refrigerante. Informações sobre o equipamento de ensaio é provida no Anexo B.

e) Quando as proteções forem equipadas com painéis de visão que também destinam-se a minimizar o perigo de peças ejetadas, consideração especial deve ser dada à seleção de materiais e método de fixação (ver ISO 14120:2002, 5.2.2). O material dos painéis de visão (por exemplo, policarbonato) que são propensos a uma redução na resistência ao impacto ao longo do tempo (envelhecimento) devido à contaminação por lubrificantes, agentes de limpeza, solventes, fluídos de usinagem e abrasão deve ser provido com uma proteção adicional em todo o contorno, por exemplo, construção laminada ou multicamada selada, para evitar esses efeitos prejudiciais durante a vida de serviço prevista da máquina. Observar que o policarbonato de camada dura não evita o efeito do envelhecimento; ele deve ter uma construção laminada ou multicamada adequada.

NOTA 2 Isto não se aplica à proteção dianteira contra cavacos de máquinas de Grupo 1, uma vez que isto é abrangido pela proteção da placa.

f) Exemplos de materiais com classe de resistência conhecida são mostrados no Anexo B.

g) Quando o impacto direto não for previsível, as proteções devem ser fabricadas de chapa de aço com pelo menos 2 mm de espessura, com uma resistência mínima à tração, Rm, de 369 N/mm2 ou de policarbonato com 6 mm de espessura com uma resistência mínima à tração de 68 N/mm2 e todo o contorno protegido contra fluidos de corte, cavacos e refrigerante.

h) Quando os perigos forem gerados devido à ejeção de uma peça de trabalho causada por mau uso razoavelmente previsível, o fornecedor deve prover ao usuário com informações que indiquem claramente a possibilidade de que as peças de trabalho ejetadas causam falha catastrófica da proteção. O usuário deve assegurar que as medidas de proteção recomendadas pelo fornecedor são realizadas de modo que o risco residual seja aceitável (ver 6.2, 6.2.1 e 6.2.3).

i) Quanto à retenção de ferramenta, para barras de tração da ferramenta de operação mecânica, a barra de tração deve ser projetada para evitar riscos de ejeção da ferramenta se a energia falhar. O mecanismo da barra de tração deve ser monitorado de modo que uma falha para obter o registro ou fixação corretos da manopla de retenção na ferramenta deve inibir o controle de ativação do fuso em todos os modos de operação. A remoção da fixação da ferramenta através da liberação da barra de tração deve ser inibida durante a rotação do fuso [ver 5.11 b) 6)].

5.13.2 Proteções para máquinas verticais de grande porte de Grupo 3 (tornos e centros de torneamento de controle numérico)

a) Proteções fixas e/ou proteções móveis travadas devem ser providas para conter os cavacos/limalhas e/ou fluidos de usinagem e partes de ferramentas ou partes das peças de trabalho e desviá-los para a área de coleta.


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b) As proteções devem ser projetadas para evitar o acúmulo de cavacos e fluidos na estrutura da proteção. Além disso, proteção travada móvel e fixa de forma plana com travamento da proteção [ver 5.2.2.2 a), se o acesso for necessário] deve ser provida em torno da chapa universal e na entrada do sistema de remoção de cavacos e deve estender-se em pelo menos 0,250 m acima da superfície da chapa.

c) A proteção em torno da zona de trabalho deve ser fabricada de chapa de aço com pelo menos 3 mm de espessura ou material de resistência similar. Os painéis de visão incorporados no sistema de proteção da zona de trabalho devem ser fabricados de policarbonato com pelo menos 8 mm de espessura, protegidos em todo o contorno contra fluidos de corte, cavacos, refrigerante ou equivalente (energia de impacto de 3 000 J). Esta proteção pode ser combinada com a proteção para acesso à área de usinagem a partir do piso ou a partir da plataforma (ver Figura 7).

5.13.3 Proteções para máquinas horizontais de grande porte de Grupo 3 (tornos e centros de torneamento de controle numérico)

a) As proteções devem ser providas para conter cavacos/limalhas e/ou fluidos de usinagem e partes de ferramentas ou partes das peças de trabalho e desviá-los para a área de coleta.

b) As proteções devem ser projetadas para evitar o acúmulo de cavacos e fluidos na estrutura da proteção. Na parte traseira da máquina, proteções devem ser providas para conter cavacos/limalhas e/ou fluidos de usinagem e partes de ferramentas ou partes das peças de trabalho. As proteções devem ser fixadas ao suporte ou na máquina. Quando fixadas ao suporte, as proteções devem estender-se ao longo da largura total do suporte. Quando fixadas na máquina, as proteções devem estender-se ao longo da largura total da área de usinagem.

c) Além disso, proteção(ões) travada(s) móvel(eis) e fixa(s) de forma plana, se o acesso for necessário, deve(m) ser provida(s) na plataforma do operador ou no carro e deve(m) estender-se ao longo de pelo menos 1,8 m a partir da posição do operador e deve(m) ter a largura da plataforma do operador ou carro. Qualquer parte móvel desta proteção deve ser travada [ver 5.2.2.2 a)] com o acionamento do fuso de fixação de trabalho. O deslocamento desta proteção deve ser travado com travamento da proteção ao deslocamento do suporte. A proteção em torno da zona de trabalho deve ser fabricada de aço com pelo menos 3 mm de espessura. Os painéis de visão incorporados no sistema de proteção da zona de trabalho devem ser fabricados de policarbonato com pelo menos 8 mm de espessura, protegidos em ambos os contra fluidos de corte, cavacos, refrigerante ou equivalente (energia de impacto de 3 000 J). (Ver Figura 6).

5.14 Requisitos específicos resultantes dos perigos na perda de estabilidade

Os locais de trabalho e os meios de acesso nas máquinas (tais como escadas, plataformas e passadiços) devem ser projetados para minimizar a probabilidade de escorregamentos, tropeços e quedas através da instalação de corrimãos, apoio para os pés e superfícies antiderrapantes. Os requisitos das ISO 14122-1, ISO 14122-2 e ISO 14122-3 devem ser atendidos.

5.15 Requisitos específicos resultantes dos perigos de escorregamento, tropeço e queda de pessoas

a) Os locais de trabalho e os meios de acesso nas máquinas (tais como escadas, escadas integrais, plataformas e passadiços) devem ser projetados para minimizar a probabilidade de escorregamentos, tropeços e quedas através da instalação de corrimãos, apoio para os pés, e, quando necessário, superfícies antiderrapantes. Advertências sobre os perigos e as precauções devem ser providas nas informações de uso (ver Seção 6).


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b) Para evitar a contaminação de pisos, quando um sistema de aplicação de fluido for provido, eles devem ser projetados para evitar respingo, borrifo e névoa fora do compartimento da máquina. As informações de uso devem chamar a atenção para a importância de evitar o derramamento de fluido na área circunvizinha e criando assim um perigo de escorregamento.

5.16 Verificação dos requisitos de segurança e/ou medidas de proteção

Ensaios de tipo devem ser utilizados para verificar os requisitos de segurança e/ou medidas de proteção de acordo com a Tabela 4. Ver também o Anexo D para exemplos.

Tabela 4 — Métodos de verificação

Seção Item

Método de verificação

Inspeção visual

Ensaio funcional

Medição Cálculo Documentação

5.1 Requisitos gerais

5.1.1 Características requeridas de proteções para todos os grupos de máquinas

X X X X

5.2 Requisitos específicos resultantes dos perigos mecânicos identificados na Seção 4

5.2.1 Máquinas de Grupo 1

5.2.1.1 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 1, tornos manuais sem controle numérico

X X X X

5.2.2 Máquinas de Grupos 2, 3 e 4

5.2.2.1 Acesso à zona de trabalho X X X

5.2.2.2 Características das proteções, requisitos específicos para máquinas de Grupos 2, 3 e 4

X X X

5.2.2.3 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 2, tornos controlados manualmente com capacidade limitada de controle numérico

X X X

5.2.2.4 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 3, tornos e centros de torneamento de controle numérico

X X X X

5.2.2.5 Dispositivos de segurança primários para máquinas de Grupo 4, tornos automáticos

X X X X

5.2.3 Condições de fixação da peça de trabalho

X X X X

5.2.4 Modos de operação da máquina

5.2.4.1 Seleção e/ou opções de modo X X X

5.2.4.2 Modo 0: modo manual X X X


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Seção Item


Inspeção visual

Ensaio funcional


5.2.4.3 Modo 1: modo automático X X X

5.2.4.4 Modo 2: modo de ajuste, generalidades

X X X

5.2.4.5 Modo de serviço X X X

5.2.5 Equipamentos opcionais ou adicionais para tornos

X X X

5.2.5.1 Requisitos especiais para máquinas equipadas com avanço da barra

X X X

5.2.5.2 Dispositivos de manuseio para carregamento/descarregamento manual ou automático da peça de trabalho

X X X

5.2.5.3 Máquinas equipadas com um cabeçote móvel e/ou eixo oco

X X X

5.2.5.4 Coleta e remoção de limalhas X X X

5.2.5.5 Mecanismo do magazine da ferramenta, de transferência da ferramenta e de troca da ferramenta acessível externamente

X X X

5.3 Requisitos específicos resultantes dos perigos elétricos

X X X

5.4 Requisitos específicos resultantes dos perigos de ruído

X X X

5.5 Requisitos específicos resultantes dos perigos de radiação

X X X

5.6 Requisitos específicos resultantes dos perigos de material ou substância

X X X

5.7 Requisitos específicos resultantes dos perigos de negligência ou princípios ergonômicos

X X X

5.8 Requisitos específicos resultantes dos perigos de ativação inesperada, funcionamento excessivo e sobrevelocidade

X X X

5.9 Requisitos específicos resultantes dos perigos na variação da velocidade rotativa das ferramentas

X X X


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Seção Item


Inspeção visual

Ensaio funcional


5.10 Requisitos específicos resultantes dos perigos de falha da fonte de energia

X X X

5.11 Requisitos específicos resultantes dos perigos de falha do circuito de controle

X X X

5.12 Requisitos específicos resultantes dos perigos de erros de montagem

X X X

5.13 Requisitos específicos resultantes dos perigos de fluidos ou objetos ejetados

X X X X

5.13.1 Requisitos gerais X X X

5.13.2 Proteções para máquinas verticais de grande porte de Grupo 3 (tornos e centros de torneamento de controle numérico)

X X X

5.13.3 Proteções para máquinas horizontais de grande porte de Grupo 3 (tornos e centros de torneamento de controle numérico)

X X X

5.14 Requisitos específicos resultantes dos perigos na perda de estabilidade

X X X

5.15 Requisitos específicos resultantes dos perigos de escorregamento, tropeço e queda de pessoas

X X X

6 Informações de uso

6.1 Marcação X X

6.2 Instruções de uso

6.2.1 Generalidades X X X

6.2.2 Ferramental X X X

6.2.3 Fixação da peça de trabalho X X X

6.2.4 Funções da máquina acessíveis do painel de controle numérico

X X X

6.2.5 Reativação X X X

6.2.6 Ruído X X X

6.2.7 Dispositivos de manuseio auxiliares

X X X

6.2.8 Riscos residuais a serem tratados pelo usuário da máquina

X X X


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Seção Item


Inspeção visual

Ensaio funcional


6.2.9 Instruções de instalação do torno X X X

6.2.10 Instruções de limpeza do torno X X X

6 Informações de uso

6.1 Generalidades

Ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.4.

6.2 Marcação

Os tornos devem conter marcações de acordo com a ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.4.4. Pelo menos as seguintes marcações devem ser providas:

a) para sua identificação inequívoca:

o nome da empresa e o endereço completo do fabricante e, quando aplicável, o representante autorizado;

a designação como "torno", a série ou tipo de máquina e o grupo e tamanho do torno que é atendido;

o número de série, se houver;

o ano de construção, que é o ano em que o processo de fabricação foi concluído.

b) a fim de indicar sua conformidade com requisitos obrigatórios (por exemplo, a marcação CE);

c) para seu uso seguro:

a velocidade máxima permissível do(s) fuso(s), em rotações por minuto;

a velocidade máxima permissível da placa, em rotações por minuto, exceto quando mandris de fixação de barras integrais ou placas de operação mecânica de acordo com a ISO 16156 forem utilizados;

em máquinas horizontais ou máquinas projetadas para trabalho em barra onde é possível estender o material da peça de trabalho ou material em barra além da extremidade traseira do fuso ou do dispositivo de avanço da barra, um sinal de advertência apropriado deve ser provido para advertir sobre o perigo de ricochete e a extremidade traseira da máquina ou do sistema de avanço da barra deve ser protegido;

proteções, dispositivos de proteção e outras partes da máquina que não estão permanentemente fixadas, devem ser marcados com dados de identificação;


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a máquina deve ser provida com uma marcação adequada, se risco de incêndio e/ou explosão existir. A marcação também deve indicar como extinguir o incêndio.

6.3 Instruções de uso

6.3.1 Generalidades

Um manual de instruções de acordo com a ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.4.5, completo com as informações específicas para o torno indicado, deve ser provido com a máquina.

As instruções de uso devem prover todas as informações necessárias sobre o transporte, montagem/desmontagem, operação, ajuste, manutenção, limpeza, etc., para treinar ou qualificar o pessoal suficientemente quanto ao uso pretendido e seguro da máquina.

O manual de instruções deve especificar que é essencial que os operadores sejam treinados adequadamente no uso seguro, ajuste e operação da máquina. Pelo menos as seguintes informações devem ser providas:

a) especificações sobre processos de usinagem e modos de operação para os quais o torno é adequado. Se a máquina provê o Modo 2 (modo de ajuste) e/ou modo de serviço, os detalhes do uso pretendido desses modos devem ser definidos:

1) o mau uso previsível;

2) possíveis riscos residuais, por exemplo, por meio de qualquer modo de operação (por exemplo, modo 0, 1, 2 ou modo de serviço);

3) a qualificação necessária de operadores, em particular se a máquina permite os modos de ajuste de operação e/ou modo manual e/ou modo de serviço que, por exemplo, possam requerer experiência:

no ajuste e fixação das peças de trabalho e dispositivos,

no ajuste, operação e monitoramento de tornos,

na seleção, uso e montagem de ferramentas,

na entrada de dados para a usinagem das peças de trabalho e otimização do processo de usinagem,

nos perigos específicos e medidas de segurança requeridas, e

no uso de equipamentos de proteção individual (EPI).

NOTA No modo de serviço, mesmo as habilidades adicionais podem ser necessárias (ver 6.2.8).

b) um requisito de que os dispositivos de segurança devem estar posicionados e funcionais antes da partida da máquina para cada modo de operação;

c) um requisito para instalação (se for relevante, também recomendações sobre os meios de evitar o acesso à área de descarga de cavacos);


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d) um requisito para manutenção, incluindo uma lista dos dispositivos que devem ser inspecionados ou ensaiados, com que frequência e por qual método;

e) a frequência das inspeções visuais que são necessárias para assegurar a função de proteção de painéis de visão, incluindo os detalhes:

1) dos métodos de inspeção e uma descrição de defeitos que tornam o painel de visão inadequado para uso contínuo ou indique que substituição é requerida. Esta informação pode incluir descrições da condição inaceitável do painel de visão, por exemplo, deformação plástica (protuberâncias, entalhes) devido a eventos de impacto anteriores, trincas, danos à vedação da borda, penetração de refrigerante (efeito de envelhecimento) no compósito, evidência de degradação tal como mancha/descoloração, outros danos às camadas protetoras. Painéis de visão em policarbonato são perigosos assim que são manchados ou descoloridos (ver Anexo B) e devem ser substituídos por novos painéis de visão antes que isso aconteça;

2) das recomendações do fabricante para a substituição dos painéis de visão que deve levar em consideração as propriedades do material do painel de visão em questão. Para o caso especial do policarbonato, ver Figura B.2;

3) dos métodos recomendados para a limpeza de painéis de visão sem causar danos e, quando apropriado, a seleção e uso de agentes de limpeza adequados;

4) de um requisito de que ao trocar os painéis de visão, as instruções de montagem do fabricante da máquina devem ser seguidas;

5) do método recomendado do fornecedor para a limpeza dos painéis de policarbonato sem causar danos;

f) das recomendações sobre o manuseio e levantamento de peças, ferramentas ou peças de trabalho pesadas, incluindo a localização dos pontos de levantamento dos componentes substituíveis, por exemplo, ferramentas, peças, dispositivos de fixação;

g) das recomendações sobre o uso de um laser de calibração (quando aplicável, ver IEC 60825-1);

h) das recomendações sobre a seleção, preparação, aplicação e manutenção de lubrificantes para os sistemas de frenagem e transmissão;

i) das recomendações sobre a seleção, preparação, aplicação e manutenção de fluidos de corte e precauções contra a sua degradação;

j) das recomendações sobre as medidas para evitar o derramamento de fluidos de corte, por exemplo, limpeza de canaletas de coleta;

k) das instruções que permitam a liberação de pessoas presas;

l) das recomendações sobre o uso de equipamento de proteção pessoal (por exemplo, proteção das mãos, orelhas e olhos);

m) das instruções para conexão de um sistema de extração de onde o processo de usinagem gera substâncias perigosas (por exemplo, poeira e névoa);


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n) da recomendação em utilizar precauções adicionais ao trabalhar com fluidos de usinagem inflamáveis ou material pirofórico;

o) das recomendações do fabricante do líquido de usinagem que devem ser seguidas, especialmente as recomendações em relação à viscosidade e o ponto de fulgor do líquido, se a máquina é projetada para o uso de fluidos de usinagem inflamáveis;

p) da proibição de uso de uma lixa com a mão;

q) de que uma advertência clara deve ser provida sobre o perigo de ricochete (ver ABNT NBR ISO 12100) para todas as máquinas horizontais sobre as quais é possível estender o material em barra fora das proteções do compartimento e suporte.

6.3.2 Ferramental

a) Informações para permitir que ferramentas sejam selecionadas, montadas e/ou trocadas devem ser providas, por exemplo, dados relevantes à parte da interface ferramenta/máquina pertencente à máquina.

b) Quando aplicável, as recomendações sobre as ferramentas a serem utilizadas com a máquina devem ser providas, por exemplo, ferramentas de pré-ajuste incluindo, quando aplicável, limites de massa, momento de inércia e espaço envolvente para ferramentas nos dispositivos de troca de ferramentas.

c) Informações devem ser providas para advertir o operador de que as ferramentas podem estar quentes após a usinagem.

6.3.3 Fixação da peça de trabalho

As seguintes informações sobre a fixação da peça de trabalho e dos dispositivos de fixação da peça de trabalho devem ser providas:

a) para dispositivos de fixação da peça de trabalho fornecidos com a máquina, informações sobre como o dispositivo de fixação da peça de trabalho deve ser utilizado e mantido (por exemplo, cronograma de manutenção e lubrificação);

b) para dispositivos de fixação da peça de trabalho que podem ser utilizados, recomendações sobre a fixação das peças de trabalho, incluindo informações sobre mandris ou placas que podem ser utilizados com a máquina, em conjunto com a recomendação para uso/manutenção do fabricante do dispositivo de fixação da peça de trabalho;

c) para substituição/troca do dispositivo de fixação da peça de trabalho, informações para permitir que dispositivos de fixação das peças de trabalho (por exemplo, placas, chapas universais ou mandris) a serem selecionados, montados e/ou trocados, por exemplo, dados relevantes à parte da interface dispositivo de fixação/máquina que pertence a máquina ou requisitos de desbalanceamento para placas e chapas universais;

d) para modificações do dispositivo de fixação da peça de trabalho:

1) informações de que a modificação dos dispositivos de fixação da peça de trabalho fornecidos ou montados na máquina pode reduzir ou alterar a velocidade máxima permissível do fuso ou a eficiência destes dispositivos;


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2) informações de que os dispositivos de fixação da peça de trabalho somente podem ser modificados dentro dos limites providos pelo fabricante do torno e de acordo com as recomendações do fabricante do dispositivo de fixação;

3) informações sobre o equipamento adicionado ou substituído para dispositivos de fixação da peça de trabalho (por exemplo, castanhas) que reduzem a velocidade máxima permissível desses dispositivos. Esse equipamento deve ser claramente marcado com a velocidade máxima permissível reduzida em rotações por minuto.

6.3.4 Funções da máquina acessíveis do painel de controle numérico

As instruções de uso devem descrever a seleção e utilização corretas das funções da máquina acessíveis do painel de controle numérico, por exemplo, correções na ferramenta, acesso de modo e alterações de modo.

6.3.5 Reativação

Informações devem ser providas sobre os procedimentos de reativação. Em particular, após a troca da placa, o ajustador da máquina deve introduzir a velocidade máxima do dispositivo de fixação de trabalho. Após cada mudança do programa, o operador deve introduzir e/ou validar a velocidade máxima de trabalho e ambas as velocidades devem ser validadas pelo operador.

O operador deve introduzir e/ou validar a velocidade máxima de trabalho para a peça de trabalho em particular e a velocidade máxima do dispositivo de fixação de trabalho (ver 3.6.1).

6.3.6 Ruído

As seguintes informações sobre as emissões de ruído aéreo devem ser providas:

a) o nível de emissão de pressão sonora ponderado A nas estações de trabalho, quando for superior a 70 dB(A); quando este nível não for superior a 70 dB(A), esse fato deve ser indicado;

b) o valor da pressão sonora instantânea de pico ponderado C nas estações de trabalho, quando for superior a 63 Pa (130 dB em relação a 20 μPa);

c) nível de potência sonora ponderado A emitido pela máquina, quando o nível de emissão de pressão sonora ponderado A nas estações de trabalho for superior a 80 dB(A).

Estes valores devem ser os valores realmente medidos para a máquina em questão ou os estabelecidos com base nas medições obtidas para máquinas tecnicamente comparáveis que sejam representativas da máquina a ser produzida.

No caso de máquinas de grande porte, em vez do nível de potência sonora ponderado A, os níveis de emissão de pressão sonora ponderado A nas posições especificadas em torno da máquina podem ser indicados.

Sempre que os valores de emissão sonora forem indicados, as incertezas que circundam esses valores devem ser especificadas. As condições de operação da máquina durante a medição e os métodos de medição utilizados devem ser descritos.

A posição e o valor da pressão sonora máxima devem ser indicados.


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A declaração deve ser acompanhada por uma declaração do método de medição utilizado e as condições de operação aplicadas durante o ensaio e os valores da incerteza, K, utilizando um formulário

de declaração de número duplo definido de acordo com a ISO 4871:

K = 4 dB ao utilizar a ISO 3746 ou ISO 11202 (grau 3);

K = 2,5 dB ao utilizar a ISO 3744 ou ISO 11204 (grau 2).

EXEMPLO Para um nível de potência sonora LWA = 83 dB(A) (valor medido), a incerteza K = 4 dB(A) para medições efetuadas de acordo com a ISO 3746.

Outro exemplo para uma declaração de ruído pode ser encontrada na ISO 230-5:2000, Anexo E.

NOTA Os modos de operação mencionados no exemplo da ISO 230-5 são somente gerais e não representam os modos de operação para tornos de acordo com as definições 3.3.1 a 3.3.4 desta Norma.

Se a acurácia dos valores de emissão declarados deve ser verificada, as medições devem ser efetuadas utilizando o mesmo método e as mesmas condições de operação às declaradas.

A declaração de ruído deve ser acompanhada da seguinte declaração: "Os valores mencionados são níveis de emissão e não são necessariamente níveis de trabalho seguros. Embora exista uma correlação entre os níveis de emissão e os níveis de exposição, isto não pode ser utilizado de forma confiável para determinar se precauções adicionais são requeridas ou não. Os fatores que influenciam o nível real de exposição dos trabalhadores incluem as características do ambiente de trabalho e outras fontes de ruído, ou seja, o número de máquinas e de outros processos adjacentes e o período de tempo para o qual um operador é exposto ao ruído. Além disso, o nível de exposição permissível pode variar de país para país. Estas informações, entretanto, permitirão que o usuário da máquina faça uma melhor avaliação do perigo e do risco".

Convém que as informações sobre a emissão de ruído também sejam providas na literatura de vendas.

6.3.7 Dispositivos de manuseio auxiliares

Se dispositivos de manuseio auxiliares devem ser integrados na máquina, o fabricante/fornecedor do dispositivo de manuseio auxiliar deve prover informações necessárias para permitir ao fabricante/fornecedor da máquina a instalação destes dispositivos para uso.

6.3.8 Riscos residuais a serem tratados pelo usuário da máquina

Informações devem ser providas para advertir que as proteções providas ou fornecidas com a máquina de acordo com o Anexo A destinam-se a minimizar os riscos de ejeção e não eliminá-los completamente. Além disso, a distância mínima do operador aos painéis de visão deve ser provida.

Informações devem ser providas declarando que as substâncias de processamento, tais como, alumínio ou magnésio podem causar perigos adicionais, por exemplo, incêndio e explosão ou poeira nociva.

Instruções devem ser providas sobre as checagens necessárias após a troca de componentes, remoção de equipamento ou mudança de software, onde estes podem afetar as funções de segurança (ver também 6.2).

Informações devem ser providas para indicar que a usinagem de peças de trabalho desbalanceadas pode criar um perigo de ejeção e que a forma de minimizar o risco é contrabalancear ou usinar em velocidades reduzidas.


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Informações devem ser providas nos processos de usinagem e modos de operação para os quais o torno é adequado.

Informações sobre possíveis riscos residuais, por exemplo, através de perigos mecânicos no modo de ajuste e modo manual, devem ser providas (ver 6.2).

Se a máquina prover modo de serviço de acordo com 5.2.4.5, o fabricante da máquina deve especificar:

os detalhes da(s) aplicação(ões) do modo de serviço,

as habilidades e o nível de habilidade requeridos do(s) operador(es) para operar em modo de serviço, e

que todas as ferramentas de corte e os dispositivos de fixação de trabalho (se aplicável) devem ser removidos.

Para tornos de fuso horizontais que podem ser equipados com um dispositivo de avanço da barra onde é possível estender o material da barra para fora da proteção e suporte do compartimento, o mecanismo de avanço da barra deve conter um sinal de advertência visível contra os perigos de ricochete (ver ABNT NBR ISO 12100:2013, 6.4.4).

Informações devem ser providas sobre os principais parâmetros que o usuário tem que considerar para reduzir o nível de emissão de ruído, por exemplo

seleção da ferramenta,

trabalho/fixação da ferramenta, e

manutenção.

6.3.9 Instruções de instalação do torno

Informações sobre a fundação requerida e como instalar e apoiar a máquina devem ser providas. Acima de tudo, o manuseio seguro de peças pesadas de máquinas de grande porte deve ser descrito.

6.3.10 Instruções de limpeza do torno

Informações sobre os procedimentos de limpeza previstos devem ser providos. Todos os recursos (por exemplo, corrimãos, apoio para os pés e/ou superfícies antiderrapantes) devem ser descritos e a forma de alcançar todos os lados/partes da máquina deve ser explicada.


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Anexo A (Normativo)

Método de ensaio de impacto para proteções em tornos

A.1 Generalidades

Este Anexo define os ensaios para proteções utilizadas em tornos e centros de torneamento de controle numérico, a fim de minimizar os riscos de ejeção de peças ou das peças de trabalho para fora da zona de trabalho. Este Anexo aplica-se a proteger os materiais, bem como para completar as proteções para tornos e centros de torneamento de controle numérico.

A.2 Método de ensaio

A.2.1 Princípio

Este método de ensaio aplica-se às máquinas equipadas com placas com castanhas de topo duras padrões e reproduz o perigo da ejeção das castanhas de topo. O ensaio mostra a resistência/força de proteções e/ou materiais de proteção contra a penetração e desalojamento. O método de ensaio é baseado em máquinas equipadas com castanhas de placa padrões acionadas até as velocidades máximas providas na Tabela A.2. Se a massa da castanha de topo ou a velocidade periférica for superior aos valores providos na Tabela A.2, as condições de ensaio devem ser adaptadas adequadamente. Ao utilizar castanhas inteiriças, a massa total dessa castanha é decisiva.

A.2.2 Aparelhagem

A.2.2.1 Dispositivo de propulsão, permitindo que o projétil acelere até ± 5 % de uma velocidade de impacto pré-definida [ver Tabela A.2 e Equação A.1].

A.2.2.2 Projétil, de formato, massa e dimensões, conforme provido na Figura A.1 e Tabela A.1, fabricado de aço com as seguintes propriedades mecânicas:

resistência à tração Rm = 560 N/mm2 a 690 N/mm2

resistência ao escoamento R0,2 330 N/mm2

alongamento até a ruptura A 20 %

A.2.2.3 Suporte, para a proteção a ser ensaiada.


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NOTA O projétil é endurecido a 4

056

HCR na profundidade de pelo menos 0,5 mm.

Figura A.1 – Projétil

A.2.3 Medições da velocidade

A velocidade do projétil deve ser medida em um ponto onde não seja sujeito à aceleração (ou seja, após a saída do cano ou no cano além do alívio de pressão adequado). A velocidade deve ser medida ao longo de uma distância fixa utilizando sensores de proximidade, células fotoelétricas ou outros meios equivalentes.

Tabela A.1 – Massa e dimensões do projétil

Massa

kg

Diâmetro

mm

Face frontal a a

mm mm

0,625

1,25

2,5

30

40

50

19 19

25 25

30 30

A.2.4 Suporte da proteção submetida ao ensaio

O ensaio é realizado com a proteção e/ou uma amostra do material da proteção. O suporte da proteção deve ser equivalente ao da instalação da proteção na máquina. Para o ensaio dos materiais da proteção, amostras podem ser utilizadas, fixadas em uma estrutura com uma abertura interna de

450 mm 450 mm. A estrutura deve ser suficientemente rígida. A instalação da amostra deve ser efetuada por fixação não positiva.

A.2.5 Procedimento de ensaio

A fim de avaliar a classe de resistência de uma proteção, um projétil deve ser lançado contra uma amostra de material e o impacto deve ser no centro da amostra e o mais perpendicular possível à superfície. Para o ensaio em proteções reais da máquina, o impacto deve ser na área mais fraca da proteção. Para máquinas equipadas com placas com castanhas de topo padrões, o ensaio de impacto deve ser executado com projéteis, com a massa, dimensões e velocidade de impacto que seguem a Tabela A.2, de tal modo que a massa do projétil corresponda à massa da castanha de topo padrão.


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A.3 Resultados do ensaio

A.3.1 Danos

Após o impacto, qualquer dano encontrado na proteção ou no material deve ser avaliado conforme descrito a seguir, e pode consistir de:

a) empenamento/abaulamento (deformação permanente sem trinca);

b) trinca incipiente (visível somente em uma superfície);

c) trinca total (trinca visível de uma superfície para outra);

d) penetração (o projétil penetra o objeto de ensaio);

e) janela da proteção solta de sua fixação;

f) proteção solta do suporte da proteção.

A.3.2 Avaliação

O ensaio é aprovado se o dano for um dos tipos descritos em A.3.1 a) e/ou b). O ensaio é considerado não aprovado se ocorrer quaisquer danos descritos em A.3.1 c), d), e) ou f).

A.4 Relatório de ensaio

O relatório deve especificar, pelo menos, as seguintes informações:

a) a data, local do ensaio e o nome do instituto que realizou os ensaios;

b) a massa, dimensões e velocidade do projétil;

c) o fabricante da máquina, tipo, diâmetro máximo de torneamento, velocidade máxima do fuso, massa e dimensões da castanha da placa;

d) o projeto, material e dimensões do objeto de ensaio;

e) a fixação do objeto de ensaio;

f) o sentido do impacto e o ponto de impacto do projétil;

g) o resultado do ensaio.


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A.5 Determinação da classe de resistência

A.5.1 Método de determinação

A classe de resistência (A1 a C3) é determinada através do cálculo da velocidade de impacto [ver Tabela A.2, nota de rodapé b)] utilizando a Equação A.1:

i 1,2560

nv B (A.1)

onde

vi é a velocidade de impacto, em metros por segundo;

1,25 é o fator de segurança;

B é o diâmetro do dispositivo de fixação de trabalho, em metros;

n é a velocidade rotativa, em rotações por minuto.

As classes de resistência requeridas são determinadas somente pelo diâmetro do dispositivo de fixação de trabalho e de acordo com a velocidade periférica. A massa do projétil, a velocidade de impacto e a energia de impacto do ensaio de impacto são derivadas de acordo com a Tabela A.2, onde a velocidade de impacto é selecionada em 25 % maior do que a velocidade periférica, devido a um possível efeito de aceleração na ranhura da chapa de base da placa. Um ensaio de impacto prossegue a fim de provar se uma classe de resistência é atingida.

O projétil deve ser selecionado de acordo com a Tabela A.1 de modo que ele se adapte à massa das castanhas de topo padrões da máquina em questão ou que se aproxime do lado seguro. O projétil deve ter o formato mostrado na Figura A.1, com o comprimento e a face frontal de acordo com a Tabela A.1 (ver diâmetro e face frontal). Este projétil deve ser acelerado à velocidade de impacto [ver Tabela A.2, nota de rodapé b)] e lançado contra uma amostra de material ou um elemento real das proteções da máquina (por exemplo, com um canhão, conforme mostrado na Figura B.1). Ao fazer dessa forma, a amostra de material ou o elemento da proteção serão penetrados ou resistirão (embora possam ficar deformados).

A.5.2 Interpretação dos resultados do ensaio de impacto

a) Para máquinas equipadas com placas com castanhas de topo padrões, nove classes de resistência de A1 a C3 são definidas (ver Tabela B.1), levando em consideração a massa, dimensões e velocidade de impacto previsível de uma castanha de topo padrão ejetada (ver Tabela A.2). As classes de resistência são basicamente determinadas pelo diâmetro do dispositivo de fixação de trabalho e a velocidade periférica correspondente, entretanto, se a combinação de diâmetro e a velocidade periférica em uma máquina real não forem similares às mostradas na Tabela A.2, a coluna de energia de impacto pode ser calculada de acordo com a Equação C.1, onde a velocidade de impacto é presumida como sendo 25 % mais alta que a velocidade periférica (efeito da aceleração devido à ranhura na chapa de base da placa). A classe de resistência requerida é, portanto, a determinada pelo diâmetro do dispositivo de fixação de trabalho, a velocidade de impacto e a massa real de uma castanha, por exemplo, se o diâmetro for B = 254 (mm) e a velocidade rotativa máxima for n = 3 500 min–1, a velocidade periférica, em metros por segundo, é

calculada utilizando a Equação A.2:


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vp B n 46,55 (A.2)

e a velocidade de impacto, em metros por segundo, é calculada utilizando a Equação A.3:

vi 1,25 46,55 58,19 (A.3)

Consequentemente, com a massa das castanhas de topo padrões sendo m = 1,21 kg, a energia de

impacto, em joules, é calculada utilizando a Equação A.4:

Jc 0,5 1,21 (58,19)2 2 048,66 (A.4)

A classe de resistência correspondente pode ser determinada da Tabela A.2. Se na coluna de energia de impacto não existir nenhum valor correspondente da energia de impacto, Jc, então o

próximo valor mais alto nesta coluna deve ser obtido para determinar a classe de resistência. Consequentemente, a classe de resistência mínima requerida é B2 (porque A3 é muito pequena) e B2 pode ser atingida com policarbonato de 8 mm de espessura (Tabela B.1).

b) Para máquinas equipadas com mandris, as classes de resistência A1 a C3 também aplicam-se e a energia de impacto deve ser calculada de acordo com a Equação C.2 e Figura C.1, ou seja, energia de impacto direto sem o efeito da aceleração devido à ranhura na chapa de base (a velocidade de impacto é igual à velocidade periférica). O resultado deve ser comparado com a energia de impacto na Tabela A.2. A classe de resistência requerida é, portanto, a da próxima energia de impacto mais elevada [ver exemplo em A.5.2 a)].

c) Uma classe de resistência é considerada atingida se a amostra do material ou o elemento da proteção não forem penetrados pelo impacto do projétil. A Tabela B.1 mostra uma coleção de resultados dos ensaios de impacto em Sankt Augustin e Berlim, na Alemanha, que podem ser utilizados pelo fabricante a fim de evitar que o mesmo realize seus próprios ensaios de impacto.

A.5.3 Conclusão

Uma importante conclusão destes ensaios de impacto é que a energia translacional de castanhas de topo padrões ejetadas é o parâmetro mais significativo para o dimensionamento de proteções, pois verificou-se que a energia rotativa de peças de trabalho com um diâmetro máximo de fixação da placa e uma relação comprimento/diâmetro de l/d = 1 pode ser transformada durante uma ejeção em uma

energia máxima translacional, a qual é menor que a energia translacional de castanhas de topo padrões ejetadas. Se a relação comprimento/diâmetro l/d for maior do que 1, a energia de impacto pode ser

calculada utilizando a Equação C.2 e uma classe de resistência deve ser requerida adequadamente. Esta situação é diferente de peças de trabalho de grandes dimensões, as quais são fixadas entre a placa e o cabeçote móvel. Aqui presume-se que sua energia rotativa, que é menos perigosa para o operador de que a energia translacional, pode ser transformada em energia translacional somente em um pequeno grau. Esta é toda a maioria dos casos, uma vez que um suporte estacionário pode ser utilizado a fim de fixar peças de trabalho de grandes dimensões no centro. Para operações especiais de usinagem, tais como usinagem de eixo-comando de válvulas, as situações de impacto em potencial devem ser analisadas separadamente; os Anexos A a C proveem informações úteis para esta análise.


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Tabela A.2 – Classe de resistência

Diâmetro do dispositivo de fixação de trabalho

Velocidade periférica

Dimensões do projétil

Massa do projétil

Velocidade de impacto

a

Energia de impacto

b

Classe de resistência

mm de até

m/s D a mm

kg m/s J

130

25

40

63

30 19 0,625

32

50

80

310

781

2 000

A1 A2 A3

130 260

40

50

63

40 25 1,25

50

63

80

1 562

2 480

4 000

B1 B2 B3

260 500

40

50

63

50 30 2,50

50

63

80

3 124

4 960

8 000

C1 C2 C3

a A velocidade de impacto é presumida como sendo 25 % mais alta do que a velocidade periférica (estimativa

segura), porque, em casos de ruptura dos elementos de fixação da placa, pode ocorrer que as castanhas não sejam somente ejetadas da sua posição de fixação, mas que são aceleradas nas ranhuras da chapa de base da placa na direção externa, antes de serem ejetadas.

b Para o cálculo da energia de impacto, ver Anexo C.


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Anexo B (Informativo)

Equipamento de ensaio de impacto e exemplos de materiais

B.1 Canhão

O canhão consiste de um reservatório de ar comprimido com um cano flangeado (ver Figura B.1). O ar comprimido pode ser liberado por uma válvula para acelerar o projétil na direção do objeto de ensaio.

O canhão de ar é alimentado por um compressor de ar. A velocidade do projétil pode ser controlada pela pressão do ar.

A velocidade do projétil é medida próximo à boca do cano do canhão por um velocímetro adequado, por exemplo, utilizando sensores de proximidade ou célula fotoelétrica.

B.2 Exemplo de materiais

Os seguintes materiais foram aprovados nos ensaios para as classes de resistência ao impacto de acordo com a Tabela A.2 (impacto do projétil no centro da chapa).

Tabela B.1 – Exemplos de materiais

Material

Espessura

d mm

Resistência à tração

Rm N/mm

2

Alongamento até a ruptura

A %

Classe de resistência ao impacto

A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3

Chapa de aço 2 370 28 + + – – – – – – –

2,5 370 28 + + – + – – + – –

3 400 28 + + – + + – + – –

4 340 25 + + + + + + + + –

5 300 40 + + + + + + + + –

6 340 25 + + + + + + + + +

Al Mg 3 5 240 18 + + – + – – + – –

Policarbonato 6 68 80 + + – + – – – – –

8 68 80 + + – + + – + – –

10 68 80 + + + + + – + + –

12 68 80 + + + + + – + + –

Composto de policarbonato

2 8 68 80 + + + + + + + + –

2 12 68 80 + + + + + + + + +

19 68 80 + + + + + + + + +

Vidro de segurança + composto de policarbonato

Vidro + PC 6 + 18

+ + + + + + + + +

+ Requisitos atendidos.

– Requisitos não atendidos.


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A notação "requisitos atendidos" na Tabela B.1 indica somente a resistência ao impacto. Se a resistência ao impacto for atingida somente por meio de chapas de policarbonato, o fabricante deve assegurar proteção contra a abrasão e envelhecimento por meio de medidas adicionais (por exemplo, projeto do composto com bordas vedadas).

A resistência das proteções e/ou painéis de visão não depende somente do dimensionamento das chapas e placas de aço, mas também da instalação dos painéis de visão na proteção e na fixação da proteção na máquina. Convém que os painéis de policarbonato sobreponham suficientemente a estrutura para evitar que eles sejam empurrados através da estrutura durante um impacto. Os pontos de

ensaio para uma janela de 450 mm 450 mm e uma amostra de policarbonato fixada mostram que para policarbonato com 8 mm, pelo menos 40 mm de sobreposição é necessário, e para policarbonato de 12 mm, pelo menos 25 mm de sobreposição, de modo a reter o painel de policarbonato em sua

estrutura. Se a abertura da janela for de um tamanho maior ou menor que 450 mm 450 mm, a sobreposição deve ser aumentada ou diminuída adequadamente.

Legenda

1 velocímetro

2 cano do canhão

3 projétil

4 painel de controle

5 reservatório de ar comprimido

6 objeto de ensaio

Figura B.1 – Equipamento para ensaio de impacto


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Legenda

X tempo de uso, expresso em anos

Y resistência ao impacto, expressa em porcentagem

NOTA Os painéis de policarbonato protegidos em todo o contorno mostram somente pequenas perda de resistência ao impacto, enquanto a curva mostra que a resistência ao impacto do policarbonato sem proteção é significativamente reduzida.

Figura B.2 – Curva de envelhecimento de policarbonato sem proteção (pontos de ensaio médios) Fonte: Referência [39]


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Anexo C (Informativo)

Cálculo da energia de impacto direto

A energia de impacto, Jc, expressa em joules, é calculada utilizando as Equações C.1 e C.2:

a) Para tornos equipados com placa, utilizar a Equação C.1:

2i

c2

m vJ

(C.1)

onde

m é a massa da castanha de topo dura padrão, em kg;

vi é a velocidade de impacto utilizando a Equação A.1.

b) Para tornos equipados com mandris, a energia de impacto, Jc, expressa em joules, é calculada

utilizando a Equação C.2:

23 2 3

c60

24

nd l

J

(C.2)

onde

é a massa específica, em kg/m3;

d é o diâmetro máximo da barra, em m;

l é o comprimento máximo da peça de trabalho, em m;

n é a velocidade máxima do fuso de fixação de trabalho, em rpm.

A Equação C.2 presume impacto direto na ejeção de uma seção de barra (com 0,2l

d ) quebrando em

= 30° em relação ao eixo de rotação de uma máquina equipada com um mandril.

NOTA Este cálculo é específico da aplicação e é somente para orientação. Os fabricantes podem declarar as limitações no diâmetro e comprimento máximos da peça de trabalho ao utilizar uma placa de mandril.


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Figura C.1 – Explicação do comportamento da peça de trabalho

c) Processos exceto torneamento:

Se fresagem, retífica ou outros processos podem ocorrer, ver EN 12417 e EN 13128 para recomendações sobre fresagem e a EN 13218 para retífica.


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Anexo D (Informativo)

Exemplo de lista de checagem para funções de segurança

Este Anexo explica a relação entre as partes de uma máquina em particular e os conceitos de segurança envolvidos. Este Anexo refere-se às regras de segurança, que podem também aplicar-se a outros tipos de máquinas; portanto, pode ser útil para uma determinada família de máquinas e com vista a uma eventual inspeção das funções de segurança (ver Tabela D.1), para prover uma lista de operações autorizadas ou proibidas, dependendo do modo de operação selecionado e a posição da proteção móvel (ver Tabela D.2) novamente.

Tabela D.1 – Inspeção das funções de segurança

Posição do dispositivo de seleção de modo

Modo 1 (modo

automático)

Situação da proteção móvel

Fechada Aberta Condições para

abertura Novamente

fechada

Modo 1 (modo automático)

Manual e Ciclo único

Funções da máquina operacionais. Dispositivos de segurança ativos.

O fuso não pode ser iniciado. Os movimentos da Peça ou do Equipamento de Manuseio da Ferramenta (PTH) não podem ser iniciados. Os movimentos dos eixos não podem ser iniciados. A torre não pode ser indexa. Código de erro se o início do ciclo é comandado. A placa e o cabeçote móvel podem ser operados.

O fuso é parado. Os movimentos de PTH estão parados. Os movimentos dos eixos estão parados. A torre de indexação está parada. Refrigerante está desligado.

Nenhuma operação é automaticamente reativada. As funções da máquina estão operacionais no modo de ciclo manual ou após a reinicialização dos dispositivos de segurança.

Automático e Ciclo único

Funções da máquina operacionais. Dispositivos de segurança ativos.

O fuso não pode ser iniciado. Os movimentos de PTH não podem ser iniciados. Os movimentos dos eixos ou o ciclo automático não podem ser iniciados. Código de erro se o início do ciclo é comandado. A placa e o cabeçote móvel podem ser operados.

A parada do ciclo é obtida. O fuso é parado. Os fusos das ferramentas acionadas estão parados. Os movimentos de PTH estão parados. Os movimentos dos eixos estão parados. A torre de indexação está parada. Refrigerante está desligado.

Nenhuma operação é automaticamente reativada. As funções da máquina estão operacionais no modo automático após a reinicialização dos dispositivos de segurança.


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Tabela D.1 (continuação)

Posição do dispositivo de seleção de modo

Modo 1 (modo

automático)

Situação da proteção móvel

Fechada Aberta Condições para

abertura Novamente

fechada

Modo 2 (modo de ajuste)

Manual e ciclo único ou ciclo de operação a seco

—

As seguintes funções estão operáveis em combinação com os dispositivos de segurança: velocidade reduzida do eixo; movimentos de PTH somente com velocidade reduzida; movimentos dos eixos com velocidade reduzida do eixo somente em movimento incremental; indexação da torre.

Além disso, as seguintes funções são permitidas: operação da placa, cabeçote móvel ou dispositivo de fixação de trabalho; refrigerante ligado/desligado.

Fuso reduzido e velocidades

reduzidas do eixo. PTH são controlados e monitorados. Controle de operação manual contínua ou dispositivo de ativação mais controle de ativação são requeridos para operação.

—

—

Automático e Ciclo único ou ciclo operação a seco

Mesmas condições às do modo de produção

Mesmas condições às do modo de produção

— —

Tabela D.2 – Controle de fixação da placa

Posição do dispositivo de

seleção de modo

Situação da placa ou dispositivo de fixação de trabalho

Aberto Fechado Peça de trabalho

na placa Posição de troca

da castanha

Modo 2 (modo de ajuste)

O fuso não pode ser iniciado

O fuso pode ser iniciado



Modo 1 (modo automático)





Para placas especiais, ver instruções providas pelo fornecedor ou fabricante.


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Anexo E (Informativo)

Exemplos de sistemas de exaustão e extinção

O monitoramento do suprimento de refrigerante e do sistema de exaustão é essencial para o funcionamento seguro da máquina. Refrigerantes com teor de óleo acima de 15 % podem causar risco de incêndio ou explosão.

As medidas de segurança após a detecção do incêndio dependem do tipo de sistema de exaustão (central ou local):

a) para um sistema de exaustão central automático

1) convém que o processo de usinagem seja imediatamente interrompido (com ou sem retração controlada da ferramenta),

2) convém que a penetração da chama seja suprimida por meio de uma tampa ou dispositivo obturador da válvula (ver Figura E.3), uma vez que não pode ser evitado que as partículas de ignição atinjam os tubos do sistema de exaustão,

3) convém que o sistema de extinção seja iniciado imediatamente,

4) convém que o suprimento de refrigerante seja interrompido, e

5) o sistema de exaustão central pode continuar sua operação.

b) para o sistema de exaustão local (conectado à máquina)

1) convém que o processo de usinagem seja imediatamente interrompido (com ou sem retração controlada da ferramenta),

2) convém que o sistema de exaustão seja interrompido imediatamente,

3) convém que o sistema de extinção seja iniciado imediatamente, e

4) convém que o suprimento de refrigerante seja interrompido.

NOTA Estas medidas de segurança quanto ao risco de incêndio não são suficientes para a usinagem de materiais inflamáveis, tais como magnésio ou titânio. Para este tipo de material, medidas especiais são aplicadas.

A fim de implementar as funções de segurança acima, os controles do torno, do sistema de exaustão e do sistema de extinção precisam ter interfaces (ver Figura E.1). Convém que as responsabilidades do fabricante e do usuário sejam compartilhadas, conforme mostrado nas Figuras E.2 e E.3.


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a Somente para sistema de exaustão instalado na máquina.

Figura E.1 – Exemplo da interação entre o controle do torno e o controle de um sistema de extinção de incêndio

Parar o fluxo de ar Sistema de exaustão

Controle

Máquina– ferramenta

Sistema de extinção automático

Parar o sistema de exaustão a

Pronto para a operação (S/N)?

1. Pronto para a operação (S/N)? 2. Alarme (segurança contra o

rompimento do fio)

Controle Controle

Sistema de exaustão "ligado" quando a máquina iniciar

Incêndio/Explosão (S/N)?

Reinicialização

Abrir a válvula

Interruptor de abertura da porta, por exemplo na zona de trabalho (abrir/fechar)?

1. Alarme automático (por exemplo, brigada de incêndio da empresa)

2. Ativar sinais do alarme acústico & visual

Pro

teto

r

(Moto

r d

e

frenag

em

)

Alívio

de p

ressão

Sensore

s d

e incêndio

Lib

era

ção m

anual

Suprim

ento

do g

ás d

e

extinção d

e in

cêndio


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Legenda

1 dispositivo de remoção de fumaça

2 dispositivo de conexão

3 sistema de exaustão de fumaça

4 sensor do fluxo de ar

5 sinal para evitar a usinagem se houver fluxo de ar insuficiente

Se material explosivo ou misturas explosivas existirem no interior do sistema de exaustão (por exemplo, a partir de outros processos), a conexão do sistema de exaustão do torno a um sistema de exaustão central não pode ser permitida.

a Fabricante.

b Usuário.

c Aspiração de ar.

Figura E.2 – Exemplo de uma interface entre um torno e um sistema de exaustão


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Legenda

1 sistema de exaustão de fumaça 8 sinal de parada de usinagem

2 dispositivo obturador da válvula (barreira) 9 gabinete eletrônico (gerador)

3 disparador do(s) extintor(es) 10 detector de incêndio

4 alarme de incêndio remoto 11 saída do borrifo em névoa

5 saídas do alarme 12 bocal

6 dispositivo de detecção de incêndio 13 meio de extinção

7 dispositivo de detecção de incêndio OK 14 alarme de incêndio local

a Aspiração de ar.

Figura E.3 – Exemplo de uma interface entre um torno e um sistema de extinção automático


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Anexo F (Informativo)

Exemplo da determinação do nível de desempenho da proteção travada

F.1 Generalidades

Este Anexo demonstra o uso dos métodos da ISO 13849-1 para identificar as funções de segurança e determinar o nível de desempenho (PL). A quantificação de um circuito de controle amplamente utilizado é mostrada. O procedimento gradual consiste nos seguintes passos.

Identificação das funções de segurança a serem desempenhadas por partes do sistema de controle relativas à segurança (SRP/CS). Para cada função de segurança realizar os seguintes passos:

especificação das características requeridas;

determinação do nível de desempenho requerido, PLr;

projeto e realização técnica da função de segurança, identificação das partes relativas à segurança que exercem a função de segurança;

avaliação do nível de desempenho, PL, considerando

aspectos quantificáveis: categoria, confiabilidade de componentes (MTTFd), cobertura de diagnóstico de ensaios (DC), medidas para evitar falhas de causa comum (CCF),

aspectos não quantificáveis, qualitativos que afetam o comportamento da SRP/CS (comportamento da função de segurança em condições de defeito, software relativo à segurança, falha sistemática e condições ambientais);

verificação do PL para a função de segurança (PL é maior ou igual ao PLr?);

validação (todos os requisitos foram atendidos?).

A avaliação do PL, considerando aspectos não quantificáveis e validação, não é provida neste Anexo.

F.2 Função de segurança e nível de desempenho requerido

O exemplo escolhido de um circuito de controle relativo à segurança (ver Figura F.1) desempenha a função de segurança do travamento da porta de proteção, que pode ser escolhida conforme descrito a seguir.

O movimento perigoso será interrompido quando a porta de proteção for aberta (parada de categoria 1 de acordo com a IEC 60204-1; SS1, parada segura de acordo com a IEC 61800-5-2).

Para a aplicação do método de gráfico de risco, a definição dos parâmetros de risco da ISO 13849-1:2013, Anexo A, é inserida.


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F.2.1 Severidade da lesão, S1 e S2

Na estimativa do risco decorrente de uma falha de uma função de segurança, somente lesões leves (normalmente reversíveis), lesões graves (normalmente irreversíveis) e morte são consideradas. Para uma tomada de decisão, convém que as consequências de acidentes habituais e os processos de cura típicos sejam levados em consideração na determinação de S1 e S2. Por exemplo, contusões e/ou lacerações sem complicações seriam classificadas como S1, enquanto que amputação ou morte seria classificada como S2.

F.2.2 Frequência e/ou tempos de exposição ao perigo, F1 e F2

Convém que o parâmetro de frequência seja escolhido de acordo com a frequência e duração do acesso ao perigo. Um período de tempo geralmente válido a ser selecionado para o parâmetro F1 (raro) ou F2 (frequente) não pode ser especificado. Entretanto, a seguinte explicação pode facilitar na tomada de decisão correta em caso de dúvidas. Convém que F2 seja selecionado se uma pessoa for frequentemente ou continuamente exposta ao perigo. Isto é irrelevante se as mesmas ou diferentes pessoas forem expostas ao perigo em exposições sucessivas, por exemplo, para o uso de elevadores. Quando a demanda sobre a função de segurança for conhecida pelo projetista, a frequência e a duração desta demanda podem ser escolhidas em vez da frequência e duração do acesso ao perigo. Na ISO 13849-1, a frequência da demanda sobre a função de segurança é presumida que seja mais do que uma vez por ano. Convém que o período de exposição ao perigo seja avaliado com base em um valor médio que pode ser considerado em relação ao período de tempo total durante o qual o equipamento é utilizado. Por exemplo, se for necessário alcançar regularmente entre as ferramentas da máquina durante a operação cíclica a fim de alimentar e movimentar as peças de trabalho, então convém que F2 seja selecionado. Se o acesso é somente requerido ao longo do tempo, então convém que F1 seja selecionado.

Se não houver outra justificativa, convém que F2 seja escolhido se a frequência for maior do que uma vez por hora.

F.2.3 Possibilidade de evitação do perigo, P1 e P2

É importante determinar se uma situação perigosa pode ser reconhecida e evitada antes que leve a um acidente. Por exemplo, uma consideração importante é saber se o perigo pode ser diretamente identificado por suas características físicas ou reconhecido somente por meios técnicos, por exemplo, indicadores. Outros aspectos importantes que influenciam na seleção do parâmetro P incluem:

operação com ou sem supervisão;

operação por especialistas ou não profissionais;

velocidade com que o perigo surge (por exemplo, rápida ou lentamente);

possibilidades para evitar o perigo (por exemplo, escapada);

experiências práticas de segurança relativas ao processo.

Quando ocorrer uma situação de perigo, convém que P1 (possivel de evitar) seja selecionado somente se houver uma chance realista de evitar um acidente ou de redução significativa do seu efeito; convém que P2 (não possivel de evitar) seja selecionado se não houver quase nenhuma chance de evitar o perigo.


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F.2.4 Nível de desempenho requerido

Os níveis de desempenho requeridos, PLr, para tornos são determinados e descritos em 5.11 b). Para o exemplo apresentado neste Anexo (ver Figura F.1), um dispositivo de travamento associado com uma proteção móvel com acesso ao trocador de ferramentas e/ou magazine de ferramentas foi selecionado. De acordo com 5.11 b) 1) iii), para esta função de segurança o nível de desempenho requerido deve atender a PLr = d.

F.3 Identificação das partes relativas à segurança

Todos os componentes que contribuem para a função de segurança são providos na Figura F.1. Os detalhes funcionais que não contribuem para a função de segurança do travamento (tais como interruptores de ativação e desativação ou comutação atrasada de K1) são omitidos. Para demonstrar os métodos da ISO 13849-1, neste exemplo (ver Figura F.1), um conversor de corrente sem bloqueio de impulso integrado é utilizado. Se o bloqueio de impulso integrado é utilizado como uma trajetória de desligamento independente, o contator K1 pode eventualmente ser omitido.

Legenda

B1 interruptor de posição com acionador separado e ação de abertura direta

B2 interruptor de posição (normalmente aberto)

PLC controlador lógico programável

K1 contator

CC conversor de corrente

G1 sensor de rotação

M motor

a Aberto.

b Fechado.

Figura F.1 – Diagrama de blocos do circuito de controle e relativo à segurança identificando as partes relativas à segurança

Canal 1

Canal 2

Ensaio de CC

SINAL DE PARADA

DESATIVAR

Interruptor B2 mostrado na posição acionada


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Neste exemplo, dois canais redundantes que proveem redundância diversa são utilizados. O primeiro canal (eletromecânico) é constituído por um interruptor de posição do tipo 2 (normalmente fechado) com acionador separado e ação de abertura direta (B1) conectado a um contator (K1), com elementos de contato conectados mecanicamente capazes de desligar a conexão de energia ao motor. No segundo canal (programável), componentes eletrônicos são utilizados. Um segundo interruptor de posição (normalmente aberto) (B2) com posição oculta para evitar a desativação, está conectado a um controlador lógico programável (PLC) que pode controlar o conversor de corrente (CC) para parar o movimento do motor (sinal de parada). Após a parada do motor, uma ativação inesperada é evitada (desativar). O sensor de rotação (G1), que já está posicionado para controlar a velocidade do motor, é também utilizado para fins de ensaio.

Consequentemente, as partes relativas à segurança e a sua divisão em canais podem ser ilustradas em um diagrama de blocos relativo à segurança, conforme mostrado à direita na Figura F.1.

F.4 Avaliação do nível de desempenho

F.4.1 Generalidades

Os valores para o tempo médio até a falha perigosa, MTTFd, para cada canal, a cobertura de diagnóstico média, DCmed, e o fator de causa comum são presumidos de serem avaliados de acordo com a ISO 13849-1:2013, Anexos C, D, E e F, ou serem providos pelo fabricante. As categorias são estimadas de acordo com 6.2 e ISO 13849-1:2013, Anexo B.

F.4.2 Quantificação do tempo médio ao defeito perigoso para cada canal, cobertura de diagnóstico média, fator de causa comum, categoria e nível de desempenho

O interruptor de posição B1 tem ação de abertura direta e um modo positivo de acionamento. Portanto, uma exclusão de defeito é efetuada referente à não abertura de um contato e ao não acionamento do interruptor devido à falha mecânica (por exemplo, quebra do êmbolo, desgaste do excêntrico de acionamento e desajuste).

NOTA Essas suposições são válidas para interruptores de circuitos auxiliares de acordo com a IEC 60947-5-1:1997, Anexo K, e para a fixação mecânica adequada e acionamento dos interruptores de acordo com a especificação do fabricante (ver ISO 13849-2). Referente à desativação de dispositivos de travamento, ver ISO 14119.

Para o tempo médio até a falha perigosa, MTTFd, no primeiro canal, B1 e K1 estão contribuindo com o tempo médio até a falha perigosa, MTTFdC1. Para defeitos mecânicos de B1 (incluindo o acionador), um valor de B10d de 2 000 000 de ciclos é presumido que seja provido pelo fabricante. Levando em consideração 365 dias de trabalho por ano, 16 horas de trabalho por dia e um ciclo a cada 10 minutos, isto leva a um número médio de operações anuais, nop, de 35 040 ciclos por ano. Portanto, MTTFdB1 é calculado utilizando a Equação F.1:

aa

570ciclos/040350,1

ciclos0000002

n0,1

BMTTF

op

10dB1d

(F.1)

Para o contator K1, o B10d de 2 600 000 ciclos (vida útil elétrica para carga indutiva – AC3 – levando em consideração 50 % de defeitos perigosos) também é presumido que seja provido pelo fabricante. Com nop determinado conforme descrito acima, isto leva ao MTTFdK1 = 742a.


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O primeiro canal é provido na Equação F.2:

dC1 dB1 dK1

1 1 1 1 1 1

MTTF MTTF MTTF 570 742 322a a a (F.2)

Isto leva ao MTTFdC1 = 322a para o canal que é reduzido ao valor máximo de 100a permitido para

qualquer canal.

No segundo canal, B2, PLC e CC estão contribuindo com MTTFDC2. B2 é um interruptor de posição (normalmente aberto) com um valor de B10d de 1 000 000 ciclos presumidos que sejam providos pelo fabricante. Com nop conforme mencionado acima, o MTTFd de 285a é tão bom quanto B1. Para PLC e CC, os valores de MTTFd de 50a são presumidos que sejam providos pelo fabricante.

O primeiro canal é provido na Equação F.3:

dC2 dB2 dPLC dCC

1 1 1 1 1 1 1 1

MTTF MTTF MTTF MTTF 285 50 50 23

a a a a (F.3)

Devido a ambos os canais terem diferentes MTTFd, uma equação de simetrização, provida na Equação F.4, pode ser utilizada para calcular um valor de substituição para um MTTFd de um canal de um sistema simétrico de dois canais:

d dC1 dC2

dC1 dC2

2 1MTTF MTTF MTTF

1 13

MTTF MTTF

2 1100 23 69 (“high”)

1 13

100 23

a a a

a a

(F.4)

O sensor de rotação G1 não contribui ao MTTFd.

Para a estimativa da DC, no circuito de controle, B1, B2 e K1 são lidos novamente pelo PLC, o PLC desempenha autotestes e o CC é lido novamente por meio de G1 pelo PLC. Os valores de DC afins de toda a parte ensaiada são:

DCB1 = DCB2 = 60 % ("baixo"), devido ao monitoramento cruzado das entradas sem ensaio dinâmico;

DCK1 = 99 % ("alto"), devido ao monitoramento direto (monitoramento de dispositivos eletromecânicos por elementos de contato conectados mecanicamente);

DCPLC = 30 % ("nenhum"), devido à baixa efetividade dos autotestes (presume-se que este valor seja provido por FMEA pelo fabricante);

DCCC = 90 % ("médio"), devido à trajetória de desligamento redundante com monitoramento de um dos acionadores por lógica ou por equipamento de ensaio. Se o PLC monitora uma falha do CC, ele é capaz de parar o movimento desligando a fonte de energia elétrica para K1.

("alto")


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Para uma estimativa do PL, uma cobertura de diagnóstico média, DCmed, é necessária como entrada:

PLC CCB1 B2 K1

dB1 dB2 dK1 dPLC dCCavg

dB1 dB2 dK1 dPLC dCC

DC DCDC DC DC

MTTF MTTF MTTF MTTF MTTFDC

1 1 1 1 1

MTTF MTTF MTTF MTTF MTTF

60 % 60 % 99 % 30 % 90 %

570 285 742 50 50 61%1 1 1 1 1

570 285 742 50 50

a a a a a

a a a a a

(F.5)

Para a CCF, presume-se que uma estimativa da CCF tenha sido realizada de acordo com a ISO 13849-1:2013, F.2. As seguintes medidas contra CCF são realizadas (pontuação entre parênteses):

A separação física entre a trajetória do sinal (15), diversidade (20), proteção contra sobretensão, sobrepressão (15), prevenção contra contaminação e compatibilidade eletromagnética (EMC) contra CCF de acordo com normas apropriadas (25), prevenção contra temperatura, impacto, vibração, umidade como uma causa de falhas de causa comum (10).

Medidas suficientes contra CCF requerem uma pontuação mínima de 65 (de 100). Aqui, uma pontuação de 85 é suficiente para atender aos requisitos contra CCF.

Para categoria, os requisitos básicos da categoria B (projeto, construção, seleção, montagem e combinação de acordo com normas relevantes para resistir à influência esperada; uso de princípios básicos de segurança) são atendidos. Os princípios de segurança devidamente comprovados são utilizados. Um único defeito não leva à perda da função de segurança. Sempre que for razoavelmente praticável, o único defeito é detectado. A cobertura de diagnóstico (DC) está na faixa de 60 % a 90 %. As CCFs são suficientemente reduzidas. Estas características atendem aos requisitos da categoria 3.

Para uma estimativa do PL, os dados de entrada para a Figura 5 e o Anexo K da ISO 13849-1:2013 são os seguintes: o MTTFd para cada canal é "alto" (69a), DCmed é "baixa" (61 %) e a categoria é 3.

Presumindo um tempo de missão de 20 anos (ver ISO 13849-1:2013, 4.5.4), isto leva a um nível de desempenho "d" com uma probabilidade média de uma falha perigosa de

1,84 10–7/h.

F.5 Verificação

Este resultado coincide com o nível de desempenho requerido "d" de F.2. Consequentemente, o circuito de controle atende aos requisitos para redução de risco da aplicação de exemplo de F.2.

med


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