ACTIVIDAD 01

El envase y el embalaje de los productos alimenticios son de fundamental importancia para que los alimentos lleguen al consumidor en óptimas condiciones. Realiza un resumen de las características y funciones que deben cumplir tanto los envases como los embalajes.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ENVASES Y EMBALAJESLas características más destacadas tanto de los envases como de los embalajes son:

Envases Embalajes Fáciles de manejar tanto en las operaciones

intermedias (almacenamiento, transporte, venta…) como a la hora de consumirlos (por ejemplo envases de apertura fácil o envases reutilizables).

Fáciles de usar, sin desperdicio del contenido, de fácil dosificación y reutilización si el contenido no se consume en una sola vez.

Manejables con seguridad y eficacia para el grupo social al que va destinado.

No deben ser frágiles ni rompibles y deben resistir las fuerzas de compresión, y según el uso al que se destinen, deben ser permeables o impermeables a los gases.

Ocuparán el mínimo espacio posible, manteniendo la capacidad.

Relación calidad-precio: la reducción de costes es un criterio a tener en cuenta en la fabricación de envases. Por ejemplo si el envase es reutilizable, se le puede añadir un valor extra al precio del producto.

Del mismo modo, los productos de gama alta suelen tener unos envases más elaborados. En muchos casos la única diferencia entre productos iguales de marcas competitivas es el tipo de envase y las operaciones de venta.

Ser un conjunto monolítico, evitando el choque de la mercancía entre sí o contra los laterales o paredes del embalaje.

Ser compatibles con los materiales que contenga.

Evitar posibles robos, hurtos y alteraciones malintencionadas.

Soportar riesgos de apilado durante el transporte y almacenamiento.

Ocupar de forma óptima el espacio cúbico disponible.

Tener menor peso y máximo volumen de carga posibles.

Cumplir la legislación medioambiental del país de origen y de destino.

FUNCIONES DE LOS ENVASES Y EMBALAJES

Tanto los envases como los embalajes empleados en el proceso, son de gran importancia para que los productos lleguen al consumidor en buenas condiciones. Ambos, cumplen unas funciones destacadas:

Envases Embalajes Deben proteger al producto de riesgos tanto

ambientales como físicos, manteniéndolo en buenas condiciones durante su vida útil (desde la línea de envasado hasta que el alimento es consumido).

Aportan una presentación digna, respetable y estéticamente agradable, de acuerdo con la cultura de la población a la que se destina, ejerciendo atracción ante el consumidor para fomentar la compra. Un envase protege lo que vende y vende lo que protege.

Indican qué contiene. Contienen norma o marca distintiva de otros

productos similares y una descripción clara, breve y sencilla de uso del producto.

Indican la cantidad de contenido, fecha límite de consumo y demás información según la legislación.

Protegen las mercancías de los riesgos ambientales y físicos y facilitan su manejo en todas las fases de su distribución física.

Incluyen diversos materiales complementarios de protección, sujeción, barreras al vapor de agua y otros complementos necesarios para la protección de ciertos productos.

ACTIVIDAD 02

Existen en el mercado una gran variedad de materiales para el envasado de productos alimentarios. Explica brevemente cuáles son los materiales más utilizados, por qué y en qué productos lácteos podemos encontrar cada tipo de material.

ENVASES DE METALLos materiales principales utilizados en este tipo de envases son las láminas de acerodulce, hojalata con baño de aleación estaño-plomo, láminas de acero dulce galvanizado,acero inoxidable y aleaciones de aluminio. El aluminio está siendo utilizado cada vez más debido a que es un material ligero. Sus aplicaciones en el sector lácteo son múltiples: tapas de yogur, envoltorios flexibles para mantequillas, latas para leche condensada y concentrada, etc.La hojalata es la materia prima que más se utiliza en latas y botes. Se trata de una hoja de acero dulce con una fina capa de estaño en ambas caras. El estaño está siendo reemplazado por otros materiales resistentes a la corrosión tales como el cromo.La hojalata y el aluminio permiten a los diseñadores producir efectos curiosos mediante los acabados superficiales con lacas y barnices. Algunas latas para alimentos pueden fabricarse con revestimiento interior, que es frecuentemente blanco, para realzar la apariencia del alimento.Se usan en la industria láctea por que ofrece las mejores posibilidades de barrera después del envase de vidrio; tienen resistencia mecánica permitiendo envasar alimentos a presión y a vacío; mayor opacidad a la luz, que degrada las vitaminas de los alimentos, y a las radiaciones; permite realizar todo tipo de envases de distintas formas y tamaños; hermeticidad y estanqueidad; integridad química: mínima interacción entre el envase y los alimentos; estabilidad térmica: el metal no cambia sus propiedades en contacto con el calor; larga duración; fácilmente apilables; puede ser revertido o emparedado entre vinilo para soportar microondas; reciclable, permitiendo una fácil separación del resto de los residuos sólidos urbanos mediante imanes.

ENVASES DE PLÁSTICOMateriales orgánicos, en sentido amplio, constituidos por macromoléculas y producidos por transformación de sustancias naturales, o por síntesis directa, a partir de productos extraídos del petróleo, gas natural u otras sustancias minerales.Los materiales plásticos consumen cerca del 4% del petróleo que se consume en el mundo. La cantidad de energía que se necesita para producir plástico es relativamente pequeña, comparada con otros materiales.Por ejemplo el coste para producir acero es tres veces superior y si nos referimos al aluminio, se eleva a nueve veces el coste de fabricar el mismo volumen de polietileno. Por otro lado, la temperatura de trabajo en los plásticos oscila entre 200 y 250 ºC, mientras que el vidrio requiere entre 500 y 600 ºC y el acero 800-1000ºC.Se utilizan más de 30 tipos de plásticos en los envases, pero los compuestos más comunes son las poliolefinas, polivinilos y poliésteres. Se usan en la fabricación de envases de Yogurt, mantequillaSon empleados en la industria láctea porque tiene como ventajas:

Son más livianos que la mayoría de los materiales de envasado, esto supone disminución en los gastos de transporte y distribución, así como mayor flexibilidad en la manipulación.

Flexibilidad: soporta grandes esfuerzos sin llegar a la rotura, esto implica menos pérdidas de productos y envases por rotura.

Resistencia a esfuerzos dinámicos severos. Baja conductividad térmica: esto es positivo a la hora de controlar las variaciones de

temperatura exterior. Resistencia a la corrosión producida por la humedad, oxígeno, etc. Resistencia al impacto. Propiedades ópticas: pueden ser transparentes, translúcidos y opacos en función del

aditivo utilizado en su fabricación, ya que son los que modifican las características de los plásticos.

Propiedades de barrera: utilizando diferentes plásticos y aditivos se logran diferentes tipos de barrera. Por ejemplo se puede obtener un envase que permite que entre el oxígeno de aire pero que no salga la humedad; también puede obtenerse un envase totalmente hermético que impida la entrada de oxígeno y humedad, etc.

Versatilidad en su diseño. Los plásticos pueden ser desde delgadísimas capas de film hasta gruesos y rígidos como el metal.

Economía: la materia prima es relativamente barata para su fabricación. Comparado con los metales o el vidrio, los plásticos se forman a temperaturas

relativamente bajas, lo que se traduce en un ahorro de energía a lo largo del proceso de fabricación.

ENVASES COMPLEJOS, COMPUESTOS O MULTICAPASon aquellos resultantes de la unión de dos o más materiales soportes con características propias que se complementan, dando lugar a un nuevo material con unas características determinadas.Este tipo de envases se utiliza sobre todo para zumos y leches envasadas asépticamente.Estos cartones deben su eficacia a su fabricación en capas (laminado). Cada capa es de un material diferente y apropiado para una función concreta. Combinando todas estas capas de forma adecuada, se satisfacen todas las necesidades de los productos a envasar. Los mas utilizados son los Envases de cartón en forma de rollo: Tetra-Brick, el más conocido y extendido de tipo multicapa, compuesto por:

75% de papel que le da rigidez al envase. 5% de aluminio que evita la luz y la entrada de oxígeno, conservándose el

producto sin necesidad de refrigeración. También evita que sustancias aromatizantes del propio producto se propaguen hacia fuera y se pierdan. Se usan en leches UHT

Son empleadas porque nos garantiza una reducción de riesgos para la salud, garantizando la protección del producto, aumento de la vida útil de los productos, aumento de periodos de comercialización, aumento del valor añadido de los productos, facilita la exposición en puntos de venta, y por la reducción de costes de producción, distribución, transporte y almacenaje.

ACTIVIDAD 03

Las técnicas de envasado están en continua renovación. Aparte de los envases tradicionales, se están elaborando envases denominados "inteligentes" que aparte de cumplir con las funciones tradicionales, cumplen unas funciones específicas.

Busca información sobre estos novedosos envases e incluye, a ser posible, alguna imagen.

Envases inteligentesSe puede definir como las técnicas de envasado que contienen, externa o internamente, un indicador para generar una activa historia del producto y determinar su calidad. No interaccionan con el producto.Actualmente ya hay materiales que reaccionan ante cambios de temperatura que se producen en el interior del envase, lo que permite conocer a los consumidores si el producto garantiza las condiciones básicas de seguridad alimentaria, al tiempo que aporta información en el momento que consultemos su etiqueta. De esta forma, se conoce si los microorganismos están en los alimentos, e incluso en algunos casos, determinados dispositivos evitarán la formación de humedad o de moho.

Una nueva variedad de envases inteligentes, tienden a proteger al consumidor de riesgos de descomposición o contaminación de los alimentos. Incluso puede proporcionarle una cerveza helada.

La industria alimentaria, respondiendo a reclamos de sus clientes, respecto al mal estado de los alimentos que han adquirido en el supermercado, ha comenzado a investigar en la búsqueda de envases que no sólo protejan a los alimentos, sino que también adviertan cuando éste ha sufrido alguna alteración.

Un envase convencional actúa como una barrera que protege el alimento. Ahora se pretende ir más allá y desarrollar envases activos que pueden ser más útiles para el consumidor. En algunas ocasiones se trata de envases que se intercalan con el producto, para en alguna manera mejorarlo, o darle al consumidor una mejor información acerca del estado de éste. Así por ejemplo, puede absorber el oxígeno dentro del paquete para ayudar a prevenir su descomposición, o para advertir alimentos susceptibles de descomposición, como carnes rojas o pollos, han sido almacenados a las temperaturas adecuadas. Otros envases matan bacterias, y algunos advierten si el alimento ya se ha comenzado a descomponer.

Esta nueva tendencia comienza a hacerse familiar. Ya existe cerveza en el mercado, que al tirar el anillo para abrirla hace que caiga la presión, lo que empuja una bola con nitrógeno y hace que en la superficie de la cerveza aparezca una gran cantidad de espuma, pero la innovación más interesante, es el envase inteligente que enfría la cerveza (ver gráfico).

Pero estas tecnologías que se han estado desarrollando, aún no han tenido una entrada masiva al mercado, por el incremento del costo que ello significa. Pero esto rápidamente cambiará cuando las empresas comiencen a darse cuenta del prestigio que ganan al ofrecer a sus clientes mayor seguridad en la calidad de los alimentos, al mismo tiempo que mejoran su imagen corporativa.

Uno de estos envases inteligentes para el pan, ya ha entrado al mercado en Francia, donde la cadena de supermercados Monoprixlo está usando en varios productos frescos, una etiqueta que se ha llamado (indicadora del tiempo de la temperatura” (ITT). Se trata de una etiqueta en la que va quedando grabado cuánto tiempo y a qué temperatura ha estado guardado el producto. Es redonda como ojo de buey, en que un círculo brillante está rodeado por un anillo oscuro a su alrededor. El anillo contiene una sustancia química que se polimeriza, cambiando gradualmente de lo claro a lo oscuro. Si el paquete se ha mantenido frío, la reacción es muy lenta, pero si se incrementa la temperatura, la polimerización se acelera. Dado que las bacterias se desarrollan en los alimentos en función de su temperatura, el consumidor ve en la etiqueta si ésta, durante el tiempo de almacenaje, ha sido adecuada o no. Si el círculo interior está oscuro, significa que el producto no tiene la garantía de fresco. Los supermercados que tienen esta etiqueta señalan que han visto disminuir en forma notable las devoluciones por descomposición del producto.

Se han desarrollado otros indicadores para monitorear los gases dentro de los productos congelados, para revelar si el pescado, la carne o los vegetales se han descompuesto. El National Center for Toxicology Research en Jefferson, Arkansas, ha desarrollado un disco plástico impregnado con un colorante que se coloca dentro del envase del alimento, que cambia de color si se producen gases a consecuencia de la descomposición del mismo.

Otros envases pueden controlar el ambiente dentro del container. Por ejemplo, diversas frutas y vegetales se mantienen frescos con diversas concentraciones de oxígeno y CO2. Esto es difícil de controlar dentro de un envase sellado, dado que las frutas y vegetales, en la medida que se calientan, consumen más oxígeno y producen más CO2. La empresa Landec, en Menlo Park, California, está tratando resolver el problema con una membrana envolvente que llaman "interlimer", que tiene la característica de variar su permeabilidad en la medida que cambia la temperatura y varían las concentraciones óptimas de oxígeno y CO2.

Otra forma de retrasar la descomposición, es controlar la atmósfera interna con un absorbedor de oxígeno. Por ahora, ello se logra colocando en el paquete, una bolsita llena con polvo de hierro como oxidante. Pero ya se está ensayando un envase que absorbe oxígeno. El material incluye una capa interior de un polímero que capta oxígeno en la misma forma que el hierro.

Pero todo no termina allí. La compañía canadiense Toxin Alert Mississauga en Ontario, está trabajando en un anticuerpo, que iría como un sandwich en las capas del envase, que cambia de color si el producto contiene cualquier germen tóxico. Por otra parte la empresa And Hort Reserch en Nueva Zelandia, esta prepando un envase que indica cuando la fruta comienza a madurar, de modo que las personas no tienen para que tomarla en sus manos para detectar la madurez. En fin, todo parece que en los próximos años, ya estarán en los mercados una gran variedad de envases inteligentes, que den mayor seguridad al consumidor.

ACTIVIDAD 04

Realiza una búsqueda por Internet de 4 tipos distintos de envasadoras utilizadas para el envasado aséptico de la leche y derivados. Indica sus características más relevantes y una imagen de cada una de ellas.

Tetra Pak A3/Flex

Tetra Pak A3/Flex  le ofrece flexibilidad para envases Tetra Brik Aseptic y Tetra Prisma Aseptic. Está diseñada para un cambio fácil entre diferentes volúmenes y formas de envases.

Usando Quick Change usted puede hacer la conversión entre cualesquiera dos volúmenes con el mismo corte transversal inferior en 10 minutos.

Big Change le permite hacer la conversión entre cualesquiera dos formas de envases en aproximadamente nueve horas (23 horas para TBA 2000 ml). La máquina puede producir 22 diferentes envases Tetra Brik Aseptic y Tetra Prisma Aseptic desde 200 ml a 2.000 ml, con una capacidad de 5.000 a 8.000 envases por hora.

Los envases Big Tetra Gemina Aseptic son producidos en una versión modificada de la plataforma Tetra Pak A3/Flex. La máquina de llenado de TGA comparte más del 85% de partes comunes con la estándar Tetra Pak A3/Flex.

Beneficios

Le ofrece la flexibilidad para adaptarse rápidamente a cambios en preferencias del mercado, ciclos estacionales o nuevas oportunidades promocionales.

La automatización mantiene bajos los costos de mano de obra (operación por una persona) y mantenimiento. La máquina utiliza los consumibles de forma económica, tiene un sistema de esterilización de baño profundo y una cámara de esterilización muy pequeña y optimizada para el espacio.

El material de envase alimentado por rollos produce un transporte y almacenamiento eficientes, ocupando 40% menos espacio que las láminas de cartón.

Se pueden instalar aplicadores Flexible PullTab o DIMC (Concepto de Moldeo por Inyección Directa) como equipo/kit opcional.

Nuestros sistemas asépticos ofrecen esterilización por encima de los requisitos legales de la FDA de Estados Unidos y la UE. Las máquinas de llenado Tetra Pak A3 son las primeras en la industria en obtener la certificación EPD (Declaración de Producto Ambiental).

Tetra Pak R2

La línea Tetra Pak R2 produce hasta 6.000 envases Tetra Recart por hora.

Está diseñada para el envasado integrado y combina flexibilidad del producto con requisitos mínimos de espacio. Su diseño de equipo modular y rango de niveles de automatización proporciona una línea de producción moderna y flexible.

 

Beneficios

Compacta y flexible. La Tetra Pak R2 requiere poco espacio (sólo 60 m2). Ofrece flexibilidad en el tamaño del producto y cambio rápido con el tiempo (30 a 45 min), dependiendo de cuál aplicación de alimentos desea correr.

Muy fácil para operar. La máquina tiene un diseño integrado elegante para ajustarse a sus necesidades. Es de muy fácil operación, con una sola interfaz intuitiva con controles de toque en pantalla.

El moderno diseño de acero inoxidable de alta calidad trabaja a altos estándares de higiene y ayuda a proporcionar un entorno seguro, saludable y poco ruidoso.

Económica. Con sus bajos costos de inversión inicial y bajos requisitos de mantenimiento, la Tetra Pak R2 es su entrada económica al envasado del futuro.

Tetra Pak A3/Speed

La Tetra Pak A3/Speed es la máquina más rápida de envasado aséptico de cartones en el mundo para envases familiares. Puede producir envases Tetra Brik Aseptic 1000 ml Baseline, Slimline and Squareline de 1.000 ml a una velocidad de 12.000 envases/hora. Esta alta capacidad se debe a nuestro exclusivo sistema de sujeción impulsado por cadena que permite un movimiento continuo.

Beneficios

Rentable. La Tetra Pak A3/Speed ofrece el costo de operación más bajo mediante velocidad de clase mundial. La automatización mantiene bajos los costos de mano de obra (operación por una persona) y mantenimiento.

La máquina utiliza consumibles de forma económica. También tiene un sistema de esterilización de baño profundo y una cámara de esterilización muy pequeña y optimizada para el espacio.

El material de envase alimentado por rollos ocupa 40% menos espacio que las láminas de cartón, debido al almacenamiento eficiente y a un menor requisito de espacio.

Uso eficiente del espacio. El poco espacio requerido combinado con la alta velocidad le da una alta producción por metro cuadrado.

Sistema Tetra Pak C3/Flex

La Tetra Pak C3/Flex es la plataforma dos en uno para los envases Tetra Brik Baseline, Squareline y Squareline Mini en el rango de volúmenes de 200 a 1.136 ml.

Ofrece una solución rentable para la producción en grandes volúmenes. Gracias a la rápida conversión de volumen, esta máquina es ideal para combinar largas corridas de producción de productos tradicionales con productos de valor agregado de bajo volumen.

La máquina tiene una capacidad de 7.000 envases/hora para envases familiares y de 8.000 envases/hora para envases de porciones.

Prueba futura

La Tetra Pak C3/Flex le permite responder velozmente a cambios en la demanda de mercado. Capaz de cambiar productos y tamaños de envase de forma muy fácil, usted puede explorar nuevas oportunidades de negocios con poco riesgo comercial y sin invertir en nuevo equipo de capital.

Eficiente

La Tetra Pak C3/Flex es ideal para largas y eficientes corridas de producción tradicionales y productos de valor agregado de bajo volumen. Los cambios

rápidos y fáciles entre dos volúmenes de envases le ofrecen la flexibilidad de producción y la capacidad para planificar cambios en breve plazo.  

Fácil manejo

La mayoría de las partes están colocadas al nivel del piso para facilitar el alcance para el mantenimiento, servicio y limpieza. La máquina está altamente automatizada, lo que reduce las comprobaciones y paradas del operador a un mínimo.

Los servomotores reducen la complejidad mecánica y hacen que la máquina sea más sencilla, silenciosa y consistente y que reduzca los costos de mantenimiento.

ACTIVIDAD 05

Uno de los materiales más empleados para la elaboración de envases es el Poliestireno. Indica para qué productos lácteos se utiliza y realiza una búsqueda de diferentes empresas que se dediquen a la elaboración de este tipo de envases. Incluye imágenes en las que se aprecie la diversidad de formas que se pueden realizar con este material.

La mayor aplicación del poliestireno es la elaboración de envases desechables de productos lácteos mediante extrusión-termoformado. En estos casos se suele utilizar una mezcla de choque y de cristal, en proporción variable según se desee privilegiar la

resistencia mecánica o la transparencia. Un mercado de especial importancia es el de los envases de productos lácteos, que aprovechan una propiedad casi exclusiva del poliestireno: su secabilidad. Es esto lo que permite separar un yogur de otro con un simple movimiento de la mano.

Proceso del poliestireno cristal

1. Acondicionamiento de las materias primas. Al no estar basado en catalizadores, el proceso del poliestireno puede aceptar concentraciones altas de impurezas en las materias primas, por lo que prácticamente no se realiza purificación de las mismas. Algunas plantas hacen pasar el estireno por un lecho de alúmina para retirar el inhibidor de polimerización.

2. Reacción. El estireno polimeriza espontáneamente, más rápido cuanto más alta sea la temperatura. Los reactores son en esencia recipientes en los que se fija una temperatura (típicamente entre 100 y 200 °C) y se asegura la homogeneidad mediante agitación. Para acelerar la reacción se pueden añadir también peróxidos, que actúan como iniciadores de polimerización. Existen muchos diseños diferentes de reactor que se diferencian principalmente por la forma de evacuar el calor (por tubos internos o condensador externo), por la distribución de tiempos de residencia (tanque agitado o flujo pistón) y por el tipo de agitación.

3. Desvolatilización. La conversión en los reactores oscila, según el proceso concreto de que se trate, entre un 60 y un 90%. El estireno no convertido y el etilbenceno son separados del poliestireno en la sección de desvolatilización y recirculados a la alimentación. Aunque los diseños varían según las licencias, la desvolatilización consiste generalmente de uno o varios recipientes vacíos (llamados desvolatilizadores) en los que se aplica alta temperatura y vacío extremo a fin de dejar menos del 0,1% de hidrocarburos residuales en el producto. No obstante, la temperatura no debe superar cierto valor (entre 250 y 300 °C) para no degradar las propiedades del poliestireno.

4. Purificación del reciclo. El estireno y etilbenceno separados en la desvolatilización (corriente a la que se llama reciclo) contienen gran parte de las impurezas introducidas con las materias primas. En algunas plantas se procede a una purificación del reciclo, bien por destilación en vacío, bien mediante lechos de alúmina. En otras plantas simplemente se purga una parte del reciclo, lo cual permite mantener la concentración de impurezas en el proceso bajo control.

5. Granulación. En el proceso más frecuente, el poliestireno fundido que sale del desvolatilizador pasa por una hilera de agujeros, formando hilos de pocos milímetros de espesor que son enfriados en un baño de agua, secados y cortados en forma de pequeños cilindros a los que se denomina granza. En otro proceso los hilos se cortan antes de secarlos, con la ventaja de generar menos polvo. Por último, en una pequeña minoría de plantas el cortador está situado directamente dentro del baño de agua, en una configuración idéntica a la utilizada para las poliolefinas por ejemplo.

6. Expedición. El poliestireno es o bien enviado a silos para ser vendido a granel o bien ensacado y embalado en palés de una tonelada.

Empresas que se dedican a la elaboración de envases de poliestireno

Aplicaciones del poliestireno

Envase de yogur fabricado mediante extrusión - termoformado de una mezcla de poliestireno choque y cristal.

Caja de CD fabricada mediante moldeo por inyección. La parte transparente es de poliestireno cristal y la opaca de poliestireno choque.

Cuchilla de afeitar de poliestireno choque fabricada mediante moldeo por inyección.

Embalaje de poliestireno expandido.

Recipiente para comidas.

ACTIVIDAD 06

El material más empleado en la elaboración de palets es la madera. Actualmente hay empresas que se dedican a la fabricación de estas estructuras a partir de materiales reciclados. Busca información sobre este tema indicando: proceso que se sigue para su elaboración, las ventajas  e inconvenientes que poseen, empresas que los fabrican....

ACTIVIDAD 07

Explica brevemente el sistema que utilizarías para el empaquetado de los siguientes productos indicando el porqué de esta elección: queso, mantequilla, yogur, batidos en briks y leche condensada.

QUESO: ENVASADOExiste una gran variedad de quesos, diferenciados por su composición. Por ello el envasado va a tener que adecuarse a las condiciones particulares, producción o no de CO2, edad del queso, etc., de cada uno de ellos.El principal factor que limita la vida útil del queso es el crecimiento de mohos, pudiéndose controlar reduciendo o excluyendo el oxígeno en el espacio interior del envase, es decir, realizando un envasado al vacío.Pero este tipo de envasado tiene el inconveniente de que es difícil de abrir, aunque actualmente existen sistemas de apertura fácil, y que dan una imagen del producto muy plástica. Por ello se ha incorporado el envasado en atmósferas modificadas que además de solucionar estos problemas pueden emplearse para el envasado de quesos blandos o

fácilmente desmenuzables sin dañarlos, cosa que con el envasado al vacío no se puede hacer.

Quesos blandosNo son adecuados para el envasado al vacío debido a su textura. La forma más adecuada de envasarlos es bajo atmósferas modificadas por el efecto que produce el gas sobre el producto. Los gases utilizados van a ser N2 y CO2, que darán al producto una vida útil de hasta 21 días. Los quesos blandos suelen envasarse en barquetas.Las envasadoras de este tipo se componen de una cámara o molde que cierra herméticamente y que consta de dos partes de las que la inferior se desliza horizontalmente para poder colocar en los alvéolos correspondientes las barquetas preformadas, previamente cargadas con producto.Una vez introducida esta parte inferior del molde bajo la parte superior, esta última desciende acoplándose ambas perfectamente.Se realiza el vacío, la inyección de gas, el sellado y el corte del film superior de tapa, siempre flexible, siguiéndose perfectamente el contorno de las barquetas (Selladoras automáticas: La llegada de las barquetas con el producto a la selladora es automática, por lo que se alcanzan mayores velocidades de trabajo. Puede llegarse hasta rendimientos de 15-20 ciclos/min., según el tipo de equipo, necesidades de vacío y requerimientos del producto.)

MANTEQUILLA: ENVASADOLa mantequilla ha de envasarse inmediatamente después de salir de la máquina de fabricación. Si se deja pasar tiempo antes de empaquetarla, se puede endurecer tanto que el tratamiento mecánico al que es sometida en el proceso de envasado puede producir alteraciones de la textura. De esta forma se evita que al contacto con el aire ambiental, se produzca una contaminación con la consecuente pérdida de calidad.La forma de envasado varía, dependiendo del destino del producto y de la forma de consumo, almacenamiento en la cámara de frío o consumo fresco. Se puede envasar en grandes envases de 25 Kg y en paquetes desde 10 hasta 500 gramos, dependiendo de su destino.Si el envasado se produce con mantequilla procedente de la cámara de frío, es necesario instalar antes de la máquina moldeadora y empaquetadora, un homogeneizador de mantequilla cuyo procedimiento es el siguiente:Según el tipo de envase, se pueden utilizar varios modelos de máquinas de envasado, todas ellas automatizadas y ajustables a cualquier tipo de envase.Todo material de envoltura empleado para el envasado de cualquier tipo de mantequilla debe ser resistente a la actuación de las grasas e impermeable a la luz, así como a las sustancias aromáticas, debido a la capacidad que presenta la materia grasa de fijar olores, y a la humedad, ya que en caso contrario, la superficie de la mantequilla se secaría y las capas exteriores adquirirían un color más amarillo que el resto de la mantequilla.

Después de realizar la operación de envoltura, los paquetes de pastillas o barras de mantequilla se llevan a una máquina encartonadora donde se meten en cajas de cartón, que a su vez, son cargadas en palets y llevadas a cámaras frigoríficas.

Envasadoras que emplean envases preformadosLas tarrinas o vasitos son servidos por el proveedor, ya impresas y con su forma definitiva.1. Llenadoras de yogur: Dos llenadoras de yogur, lo que permitirá envasar simultáneamente dos sabores diferentes.2. Tapas: Colocación de las tapas sobre los envases.3. Bandeja: Bandeja con los envases preformados.4. Cierre: Cierre del envase mediante temosellado.5. Envases: Envases colocados verticalmente para comenzar el envasado.6. Salida: Salida de los envases de la envasadora.En este tipo de envasadoras es de gran importancia extremar las medidas de higiene ya que los envases no sufren ningún tipo de limpieza ni desinfección antes de su llenado.

Ventajas Bajo coste de mantenimiento y energético. Cuando la envasadora sufre una parada, es menos problemático que en las

envasadoras termoformadoras. Permite el uso de envases de diversas formas y tamaños.

ENVASADOLos botes o latas se fabrican normalmente antes de llenarlos, mediante el empleo de máquinas automáticas.El proceso de fabricación de las mismas es el siguiente:Primero se procede a la soldadura del fondo y de la tapa. Posteriormente un dispositivo dosificador inyecta el producto. En la mayoría de los casos los botes se cierran bajo un chorro de vapor que saca el aire de los envases y contribuye a crear un vacío durante la posterior etapa de refrigeración.El producto ya envasado, se somete a un proceso de esterilización, generalmente en un autoclave. A continuación las latas se marcan con un código que permite identificar la fábrica, la fecha, el lote y los equipos de esterilización y envasado utilizados.Finalmente se sumergen en un baño de agua para comprobar su hermeticidad y eliminar aquellas que no estén herméticamente cerradas, detectándolas por las burbujas que salen de las mismas.Una vez envasado el producto, hay que almacenar los botes a una temperatura inferior a 10 ºC para evitar el aumento de viscosidad que a veces puede llegar a la coagulación.Durante este periodo, pueden producirse fermentaciones provocadas por la contaminación accidental de gérmenes durante el proceso de fabricación. Cuando laproliferación de los gérmenes contaminantes se acompaña de desprendimiento de gas, los botes aparecen hinchados. Por todo ello deben existir rigurosas condiciones de higiene.

Otra forma de envasado de estos productos es en porciones. Éstas se encuentran envasadas bajo atmósferas modificadas.La formación de los envases se realiza por termoformado (se coloca una bobina de poliestireno que sufrirá un calentamiento eléctrico, en la máquina de envasado y la inyección de aire comprimido dará lugar a la formación de cada uno de los envases) y su cierre se realizará mediante la técnica de termosellado bajo atmósferas modificadas, quedando su contenido en estas condiciones.

ACTIVIDAD 08

¿En qué consiste el EMAS?.

Realiza un informe de los objetivos que tiene, cómo funciona, para que se fundó...

¿Qué es EMAS?El Sistema Comunitario de Gestión y Auditoría Medioambientales (Eco-Management and Audit Scheme [EMAS]) es un sistema puesto a disposición de organizaciones que de forma voluntaria deseen:

Evaluar y mejorar su comportamiento medioambiental. Difundir la información pertinente relacionada con su gestión medioambiental,

al público y a otras partes interesadas.EMAS es símbolo de la gestión medioambiental moderna, de la transparencia y de la participación medioambiental, y está concebido como un sistema de mercado.EMAS está gestionado por los Estados Miembros de la Unión Europea.El objetivo específico de EMAS es promover la mejora continua del comportamiento medioambiental de las organizaciones mediante:

La implantación de Sistemas de Gestión Medioambiental. La evaluación sistemática, objetiva y periódica del funcionamiento de los

sistemas de gestión. La difusión de la información sobre el comportamiento medioambiental de la

organización.

El diálogo abierto con el público y otras partes interesadas La formación del personal de la organización, de forma profesional y

permanente, que conlleve a la implicación activa en la mejora del comportamiento medioambiental.

¿Qué ventajas y beneficios ofrece la implantación y adhesión a EMAS?Las ventajas para las organizaciones participantes son fundamentalmente:

Una Gestión medioambiental de calidad. Un Cumplimiento de la legislación medioambiental existente: favoreciendo la

obtención de ayudas, permisos y licencias.

Pero aparte de estas ventajas, la adhesión al Reglamento EMAS conlleva una serie de beneficios asociados a la implantación de Sistemas de Gestión, que pueden agruparse en dos tipos:

Beneficios fácilmente cuantificables. Beneficios sin costes asociados.

De entre los beneficios fácilmente cuantificables destacan, tras la experiencia adquirida en la implantación de Sistemas de Gestión en Centros Industriales, fundamentalmente la reducción de costes.Esta reducción de costes se produce fundamentalmente gracias a:

Reducción de los consumos de recursos naturales (energía, agua y materias primas).

Minimización de los residuos generados. Recuperación de subproductos, mediante el nuevo empleo en el proceso propio,

o en otros procesos.Sin embargo la mayor parte de los beneficios que una organización puede encontrar en la adhesión a EMAS, son difíciles de calcular y estimar por los procedimientos habituales, son los denominados beneficios sin costes asociados.Estos beneficios intangibles suelen estar relacionados con:

Mejora de las relaciones con las autoridades, permitiendo acceder a subvenciones, ayudas fiscales, etc. y garantizando el cumplimiento con la legislación.

Ventajas competitivas: mejora la imagen de la organización de cara a clientes, accionistas, socios, etc.

Motivación de los empleados: aumento de la sensibilización y mayor formación e información de los trabajadores.

Nuevas oportunidades de negocio. Mejora en las relaciones con los consumidores y aumento de la confianza del

consumidor. Ventajas en la contratación pública. Puede vincularse a la normativa ambiental simplificando obligaciones o trámites administrativos.

ACTIVIDAD 10

Haz una búsqueda de las plantas de reciclaje que tienes en tu Comunidad. Indica dónde se encuentran y cuáles son los materiales que allí se procesan.