administracion del mantenimiento

*UANCURSO DE GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

*ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

* MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALINTRODUCCIONEl TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la gestin de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limit a los departamentos relacionados con los equipos, ms tarde los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron

* MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

1.Brindar un Producto de optima conformidad: ya no se habla de calidad sino de conformidad 2.Tener costos competitivos: una gerencia productiva ayuda a alcanzar esta meta 3.Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos de justo a tiempo

* MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ENFOQUE DE LAS 5 Ms

1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3. Materia Prima 4. Mtodos 5. Mquinas = cero prdidas = TPM

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO CRECIENTE

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALOBJETIVO DEL TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin de sus prdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de actividades voluntarias.


DEFINICION DEL TPM Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participacin de todo el personal en pequeos grupos.


PEQUEOS GRUPOS

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPEQUEOS GRUPOS

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPILARES

JAIME VELEZ ZAPATA*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso productivo

JAIME VELEZ ZAPATA

*MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALPERDIDAS:DE LOS EQUIPOS : Fallas en los equipos principales Cambios y ajustes no programados Fallas de equipos auxiliares Ocio y paradas menores Reduccin de Velocidad Defectos en el proceso Arranque


PERDIDAS:DEL RECURSO HUMANO :

Gerenciales Movimientos Arreglo/ acomodo Falta de sistemas automticos Seguimientos y correccin


PERDIDAS:DEL PROCESO PRODUCTIVO :

De los recursos de produccin De los tiempos de carga del equipo Paradas programadas

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MANTENIMIENTO AUTNOMO

El mantenimiento autnomo previene:

Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin Con slo instruir al operario en: Limpiar Lubricar Revisar MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

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MANTENIMIENTO PLANEADO

OBJETIVO: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas

CONCEPTO : Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y mejorar continuamente el proceso MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

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CAPACITACION

OBJETIVO: Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

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CONTROL INICIAL

OBJETIVO: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento.


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MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.


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TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

OBJETIVO:Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia. T : Total Participacin de sus miembros P : Productividad (volmenes de ventas) M : Mantenimiento de clientes actuales y bsqueda de nuevos


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SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

OBJETIVO: Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.


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BENEFICIOS

Los beneficios son : Recuperacin de la inversin Meta de cero prdidas Bsqueda de otras prdidas Reduccin de costos Entregas a tiempo Mayor seguridad en los trabajadores Eleva la moral del trabajadorMEJORAMIENTO CONTINUO


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OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA T P M


TOTALPEOPLEMOTIVATIONTOTALPRODUCTIVEMAINTENANCETOTALPRODUCTIONMANAGEMENTTOTALPROCESSMANAGEMENTTOTALPRODUCTIVEMANUFACTURINGTOTALPROFITMANUFACTURING

*Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad R.C.M

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodologa de anlisis sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento.

RCM es una metodologa participativa para definir estrategias de mantenimiento


El RCM es el mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan, en otras palabras es la alineacin del mantenimiento con la Misin de la Empresa, segn Bunny Snellock.

*Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad R.C.MEl objetivo principal de RCM est en reducir el costo de mantenimiento enfocndose en las funciones ms importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.


El RCM se basa en la respuesta sistemtica y estructurada de : Cules son las funciones y estndares de funcionamiento de cada sistema? Respecto a sus funciones cmo falla cada equipo? Cul es la causa de cada falla funcional? Qu pasa cuando ocurre cada falla? Cul es el impacto real de cada falla?Cmo se puede prevenir cada falla?Qu debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?

*Dificultad en la definicin de sistemas y funciones. Problemas en la definicin de frecuencias ptimas de mantenimiento, inspecciones, etc..Difcil de justificar econmicamente en muchos casos. Problemas con la comunicacin de resultados. Limitaciones de Implementacin del RCM clsico

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Los esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difciles de implementar.Un plan de implementacin global puede tardar muchos aos y costar millones de dlares.Los resultados pueden tardar muchos aos en verse.Es difcil mantener equipos de trabajo durante largo tiempo.

Limitaciones de Implementacin del RCM clsico

*Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM 2 RCM2 es un PROCEDIMIENTO ESTRUCTURADO para determinar la POLTICA DE MANTENIMIENTO MS ADECUADA para cada activo fsico de una planta industrial, EN SU CONTEXTO de operacin, para contribuir a LLEVAR AL MXIMO LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA COMO UN TODO

JAIME VELEZ ZAPATA*PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTOFUNCIONES ADMINISTRATIVASAREA TECNICAPLANIFICACIONCONDUCCION OPERATIVAFASE DE PREPARARFASE VERIFICACION Y ASEGURAMIENTO

JAIME VELEZ ZAPATA

*El PED en mantenimientoImportancia:El PED ha llegado a ser una herramienta bsica de trabajo para la organizacin eficazdel mantenimiento.Su apoyo es fundamental para el mantenimiento del los equipos de planta, laprogramacin del mantenimiento y el controlde las funciones administrativas del mantenimiento.

*El PED en mantenimientoESTRUCTURACIN DE LAS BASES DE DATOSLas principales bases de datos para el mantenimiento pueden ser:Para el equipo.Para el registro de personal.Para las tareas.Para el registro de almacn.Para el registro histrico de las tareas.

*APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTOGENERAR ORDENES DEMANTTOGENERAR REGISTROSHISTORICOSCONTROLAR EL RECURSOHUMANOGENERAR INFORMESDE COSTOSVERIFICAR EL CONSUMODE MATERIALES

*El PED en mantenimientoLOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES

Los programas relacionados con las bases de datos, y que constituyen la esencia del PED, sirven para generar rdenes de mantenimiento, controlar el recurso humano,controlar el consumo de materiales, actualizar los registros histricos y generarinformes de costos.

*El PED en mantenimientoCon el uso de los programas bsicos del PED,El responsable de mantenimiento estar en capacidad de administrar, de una manera ms eficaz:La planificacin, y en la conduccin operativa fase de preparacin de las tareas, los materiales, los recursos fsicos y los humanos.Continuacin ...

*El PED en mantenimientoLa conduccin operativa en la fase de verificacin y aseguramiento del cumplimiento de las tareas de los objetivos planificados.Continuacin ...

*El PED en mantenimientoSoftware existentes en el mercado.

Demostracin de software estandarContinuacin ...

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 1ANTIGUA :El Mantto se ocupa de la preservacin de los activos fsicos.

MODERNA :El Mantto se ocupa de la preservacin de las funciones de los activos.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 2ANTIGUA :El Mantto de rutina es para prevenir fallos.

MODERNA :El Mantto de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 3ANTIGUA :El principal objetivo de la funcin mantenimiento es el de optimizar la disponibilidad de planta al mnimo costo.MODERNA :El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energa, calidad de producto y servicio al cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 4ANTIGUA :La mayora delos equipos son ms propensos a fallar cuando envejecen.

MODERNA :La mayora de los fallos no son ms probables cuando el equipo envejece.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 5ANTIGUA :Para desarrollar un programa de mantenimiento exitoso es necesario disponer de buenos datos estadsticos sobre ratios de fallos (historial)MODERNA :Las decisiones sobre el control de fallos de los equipos casi siempre tendrn que ser tomadas con datos inadecuados sobre ratios de fallos.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 6ANTIGUA :Hay tres tipos bsicos de mantenimiento :PREDICTIVO PREVENTIVO - CORRECTIVO

MODERNA :Hay cuatro tipos bsicos de mantenimiento:PREDICTIVO PREVENTIVO CORRECTIVO - DETECTIVO

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 7ANTIGUA :La frecuencia con que se realizan las tareas a-condicin-de debe basarse en la frecuencia de la falla y/o la criticidad del item.MODERNA :La frecuencia con que se realizan las tareas a-condicin-de debe basarse en la duracin del perodo de desarrollo de la falla (tambin conocido como tiempo de demora hasta la falla intervalo P-F).

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 8ANTIGUA :En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea de restauracin o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea a condicin de (predictiva), generalmente la primera es ms econmica y efectiva que la basada en la condicin.MODERNA :En caso de ser tcnicamente factible tanto una tarea de restauracin o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea a condicin de (predictiva), esta ltima es generalmente ms econmica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 9ANTIGUA :Los incidentes serios, accidentes catastrficos que implican fallos mltiples de equipos, generalmente son el resultado de mala suerte o actos de Dios, y por lo tanto son inmanejables.MODERNA :La probabilidad de un fallo mltiple es, en buena medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 10ANTIGUA :La forma ms rpida y segura de mejorar el comportamiento de un activo existente que no es confiable es mejorar su diseo.MODERNA :Casi siempre es ms costo-eficaz tratar de mejorar el comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseo slo si tal solucin no logra el comportamiento deseado.

*PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 11ANTIGUA :Para la mayora de los activos pueden desarrollarse polticas genricas de mantenimiento.

MODERNA :Las polticas genricas solamente deben aplicarse en activos idnticos cuyo contexto operacional, funciones y parmetros de prestacin deseados tambin sean idnticos.


MAXIMA 12ANTIGUA :Las polticas de mantenimiento deben ser elaboradas por directores y gerentes y los planes de mantenimiento establecidos por especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo).MODERNA :Las polticas de mantenimiento deben ser establecidas por las personas que estn ms cerca de los activos. La responsabilidad de la Direccin y Gerencia es de proveer las herramientas que les permita tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.


MAXIMA 13ANTIGUA :El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar un Programa de Mantenimiento exitoso y perdurable por su cuenta. MODERNA :Un Programa de Mantenimiento slo puede ser exitoso y perdurable si es desarrollado por Mantenimiento y Usuarios de los activos, trabajando juntos.


MAXIMA 14ANTIGUA :Los fabricantes y proveedores de equipos estn en las mejores condiciones para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos activos fsicos.MODERNA :Los fabricantes y proveedores de equipos solo pueden desempear un papel limitado aunque importante- en el desarrollo de programas de mantenimiento.


MAXIMA 15ANTIGUA :Es posible encontrar de entrada una solucin rpida para nuestros problemas de eficacia del mantenimiento.MODERNA :Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor solucin trabajando en dos etapas :

Cambiando la forma en que las persona piensan.Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolucin de problemas tcnicos de proceso- un paso por vez.

*EJERCICIO FINAL INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO REFERENTE AL MANTENIMIENTO.

administracion del mantenimiento

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