2012 n949 cemento hormigon k escorias marzo-abril 2012
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Cem
ento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201234 ISSN: 0008-8919. PP.: 34-52
La incorporación de un valor del coefi ciente de efi cacia K para la escoria de horno alto en
la revisión de la norma europea UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005)
puede ser más complicado que en el caso de la ceniza volante y del humo de sílice de-
bido a que si nos fi jamos solamente en los valores de resistencia podríamos obtener
valores excesivamente elevados que no se corresponderían con los que se pudieran ob-
tener teniendo en cuenta la durabilidad del hormigón. Los valores que se encuentran
en la literatura son muy diversos ya que en algunos casos sólo consideran la resistencia
mecánica para su determinación mientras que en otros se remarca la importancia de
tener en cuenta, además, aspectos relativos a la durabilidad del hormigón con la esco-
ria de horno alto.
Este trabajo presenta diversos valores del coefi ciente de efi cacia K encontrados en la lite-
ratura y propone que la elección del coefi ciente K se defi na en cada país para los hormi-
gones empleados en su territorio, los cuales se deben seleccionar de acuerdo con la clima-
tología del lugar y la experiencia de cada uno de los países. Asimismo, la recomendación
lógica inicial es la utilización de valores conservadores por debajo de K = 0,60.
1. Introducción
Los cementos que se fabrican conforme con la norma europea de especifi caciones de
cementos comunes UNE-EN 197-1:2011, en particular, los cementos de adición con ca-
liza (L ó LL) ceniza volante silícea (V), puzolana natural (P) y escoria de horno alto (S), ha
sido potenciada por razones medioambientales ya que se eliminan algunos residuos
industriales (V, S y D), por un lado, y por razones económicas, a veces, por otro. Por otro
lado, en el hormigón fabricado en España conforme con la EHE-08 se permite, exclusi-
vamente, la adición de ceniza volante silícea (V) y de humo de sílice (D).
Las adiciones de la UNE-EN 197-1:2011 son muy diversas y su reactividad va desde las
adiciones que se consideran inertes1 como la caliza (L y LL), pasando por las adiciones
cuya reactividad se activa en contacto con compuestos básicos como sucede con la
puzolana natural (P) y la ceniza volante silícea (V), y llegando a las adiciones que po-
seen una cierta hidraulicidad latente (intrínseca) en contacto con agua, como sucede
con la escoria de horno alto (S).
Por tanto, las adiciones pueden ir in-
corporadas a los cementos o añadidas
directamente al hormigón durante el
amasado. La posibilidad más recomen-
dable es que vayan incorporadas con el
cemento ya que de esta forma se tiene
la garantía de que la adición se ha con-
trolado en el origen y que su combi-
nación con el clínker se ha optimizado
para dar como conglomerante final el
cemento de adición. Aún así, la ceniza
volante silícea (V) y el humo de sílice
(D) pueden añadirse directamente al
hormigón, basándose en el concepto
de `prestaciones equivalentes´, en unas
proporciones y condiciones reguladas
por la EHE-08 en España (1) y norma-
lizadas como adición al hormigón en
la norma europea UNE-EN 206-1:2008
(EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005) (2);
para lo cual es necesaria su caracteri-
zación y evaluación de su comporta-
miento en el hormigón de una forma
rápida y eficaz. Tal caracterización y
evaluación se realiza habitualmente
mediante un indicador que proporcio-
na un valor relativo de las prestaciones
de la adición cuando se incorpora di-
rectamente al hormigón y, por tanto,
sirve como guía para dosificar dicho
hormigón. Dicho indicador actualmen-
te aceptado es el llamado `coeficiente
de eficacia´ o valor K que puede tomar
unos valores u otros en función de la
adición considerada. Por ejemplo, el
valor de K determinado con relación a
la resistencia mecánica varía desde 0,2
para las cenizas volantes silíceas (V),
en algún caso, hasta más de 1 para el
humo de sílice (D), en otros. Tanto la
norma europea de especificaciones
del hormigón UNE-EN 206-1:2008 (EN
206-1:2000+A1:2004+A:2005) y la EHE-
08 especifican los valores de K que se
presentan en la Tabla 1.
El concepto de `coeficiente de efica-
cia´, K, es equivalente al concepto de
`prestaciones equivalentes´. Inicial-
mente, este indicador se empleaba
teniendo en cuenta únicamente las
resistencias mecánicas. Sin embargo,
no hay que olvidar que se deben con-
siderar otras propiedades tales como
las relativas a la durabilidad del ma-
terial, tal y como se especifica en la
Miguel A. Sanjuán. Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA).
Amparo Piñeiro. Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA).
Olga Rodríguez. Centro Nacional de Investigaciones Metalúrgicas (CENIM) - (CSIC).
Cristina Argiz. E.T.S. Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos. Universidad Politécnica de Madrid.
Reflexiones sobre el coeficiente K de
eficacia de la adición de escoria de
horno alto en el hormigón con relación
a la durabilidad.
1 La reactividad de las calizas se discute en la Tesis doctoral de Thomas Matschei (Universidad de Aberdeen, Reino Unido); Thomas Matschei. “Thermodynamics of cement hydration” (2008).
Academic supervisor: Prof. F. P. Glasser, Univ. of Aberdeen.
NOTA
Cemento
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nota2 que aparece en el apartado 5.2.5.1 de la norma euro-
pea UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A:2005).
Como ya se ha dicho, el concepto de `coefi ciente de efi cacia´ de
la adición se basa en la `prestación equivalente´, para lo cual se
defi ne una relación agua/conglomerante efectiva (a/(c+A))efectiva
,
que proporciona las mismas prestaciones, es decir, presenta las
mismas propiedades, que un hormigón de referencia que tiene
una relación agua/cemento, (a/c)referencia
. Por ejemplo, si se parte
del mismo contenido de agua en un hormigón de referencia y en
el hormigón con adición, un coefi ciente K de 0,4, quiere decir que
1 kg de cemento podría ser reemplazado por 2,5 kg de adición.
De esta forma se llega a la ecuación [1].
(a/c)referencia
=(a/(c+A))efectiva
= (a/(c+K x A)) [1]
donde:
K= coefi ciente de efi cacia.
c= contenido de cemento en masa.
a= contenido de agua en masa.
A= contenido de adición en masa.
La posibilidad de disponer de un valor de K para cada adición se-
ría algo fantástico ya que a la hora de preparar la dosifi cación del
hormigón permitiría la utilización de adiciones en el hormigón
de forma muy sencilla. Sin embargo, en realidad presenta un se-
rio inconveniente porque, aunque el coefi ciente de efi cacia K es
una herramienta práctica y sencilla reconocida en la reglamen-
tación española vigente (EHE-08), el efecto de las interacciones
de las adiciones en el hormigón no permite la caracterización y
cuantifi cación de una adición particular con un coefi ciente de
efi cacia K único y universal que pueda utilizarse para transfor-
mar un hormigón de referencia en un hormigón con adición.
Dicho con otras palabras, en función de la propiedad estudiada
(resistencia a fl exión, resistencia a compresión, carbonatación,
resistencia a la abrasión, permeabilidad, etc.) de la adición con-
siderada (escoria de horno alto, ceniza volante silícea, etc.) y de
las condiciones de fabricación (dosifi cación, amasado, puesta
en obra, compactación, curado, etc.) el coefi ciente K tomará va-
lores diferentes. Es por esto por lo que los valores máximos que
se deben especifi car en las normas y reglamentaciones nacio-
nales e internacionales deben de estar, ante todo, del lado de
la seguridad y, asimismo, deben permitir la utilización de una
herramienta sencilla y fácilmente utilizable por todos los técni-
cos que lo precisen.
2. Generalidades sobre el comportamiento de las adi-
ciones en el hormigón
El efecto de las adiciones en el hormigón es bien conocido (3). En
particular, conviene tener presente los aspectos que se mencio-
nan a continuación a la hora de evaluar la efi cacia de la adición.
2.1 Reología
La demanda de agua para obtener una docilidad del hormigón
dada es menor en el caso de emplear cenizas volantes o humo
de sílice como consecuencia de su morfología esférica. Asimis-
mo, el humo de sílice podría presentar algún efecto sinérgico
con algunos plastifi cantes y reductores de agua. En el caso de
las escorias granuladas de horno alto, que habitualmente se
muelen a elevadas fi nuras para obtener una reactividad mayor,
la demanda de agua suele incrementarse con relación al hormi-
gón fabricado sin esta adición.
2.2 Puzolanicidad
La reacción puzolánica se realiza entre la sílice de algunas adi-
ciones (cenizas volantes, humo de sílice y puzolanas naturales)
y la portlandita, Ca(OH)2, procedente de la hidratación de los
silicatos (C3S y C
2S) del clínker del cemento Portland. Esta reac-
ción es más lenta que la hidratación de los silicatos de calcio del
clínker de cemento portland por lo que necesita un curado más
prolongado. Asimismo, el gel C-S-H obtenido tiene una relación
Ca/Si menor, por lo que es más resistente frente a ambientes
químicamente agresivos; sin embargo, un mal curado podría
producir un hormigón poco durable.
2 La nota 1 (Apdo.5.2.5.1) de la EN 206-1:2000 dice claramente que la influencia de las adiciones sobre otras propiedades, además de la resistencia, debe tenerse en cuenta.NOTA
Tabla 1. Coeficientes de eficacia K de la EHE-08 y UNE-EN 206-1:2008 (EN 206-1:2000+A1:2004+A2:2005).
Adición
Valores del coefi ciente de efi cacia K
EHE-08 (Apdo. 37.3.2)
UNE-EN 206-1:2008
(EN 206-1:2000+A1:2004+A2:2005)
(Apdo. 5.2.5.2.)
Cenizas volantes silíceas (V)
0,20 (CEM I 32,5)
0,40 (CEM I 42,5 y CEM I 52,5)<0,65*
(Contenido máximo de V<30%)
0,20 (CEM I 32,5)
0,40 ( CEM I 42,5 y CEM I 52,5)
(Contenido máximo de V<33%)
Humo de sílice (D)
≤2=1
(a/c>0,45 y clase de exposición H ó F).
(Contenido máximo de D<10%)
≤2=1
(a/c>0,45 y clase de exposición XC ó XF).
(Contenido máximo de D<11%)
Escoria granulada de horno alto
(S)0
≤0,6
(Contenido máximo de S<50%)
(Revisión de la EN 206-1:2000)
*Con experimentación y bajo la Responsabilidad de la Dirección Facultativa.
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2.3 Efecto de relleno
Las adiciones, en general, y el humo de sílice, en particular,
juegan un papel muy importante rellenando parcialmente los
poros de la pasta de cemento y de las interfases árido-pasta y
armadura-pasta. Esta redistribución del tamaño de poro contri-
buye a una mayor durabilidad y, en algunos casos, a una mayor
resistencia a largas edades siempre y cuando el hormigón se
encuentre situado en un ambiente húmedo (al menos durante
el curado inicial) y no agresivo.
2.4 Efecto de dilución
No hay que olvidar que al reemplazar clínker por adición res-
tamos reserva alcalina a la fase acuosa del hormigón, lo que se
traduce en una menor resistencia a la carbonatación y una posi-
ble menor protección de la armadura del hormigón ya que, por
ejemplo, en un ambiente con cloruros, el inicio de la corrosión
se relaciona con un valor umbral del cociente de concentracio-
nes [Cl-]/[OH-] (4).
2.5 Efecto del curado en los hormigones de adición
Las adiciones son más sensibles al curado debido a su reactivi-
dad más lenta, lo cual afecta de forma particular a las prestacio-
nes derivadas de la durabilidad del hormigón. Con un mal cura-
do, el coefi ciente de efi cacia K se ve menos afectado en el caso
de la resistencia a compresión que en el caso de la resistencia a
la carbonatación y mucho menos cuando se trata de la difusión
de cloruros. Esto, posiblemente, se debe a que el curado afecta
en especial a la `piel´ del hormigón, es decir, a la capa más exter-
na de éste. Por este motivo, en el ensayo de resistencia a com-
presión, en el que se toma una probeta y se evalúa la resistencia
tanto del núcleo como de la superfi cie, la infl uencia es menor.
2.6 Resumen de las generalidades
Los efectos mencionados en los apartados anteriores (5) infl uyen
de forma diferente según la adición de que se trate (Figura 1) y el
resultado es una función del tiempo (Figura 2). Mientras que el
efecto reológico y de relleno se aprecian durante el amasado
del hormigón y en el hormigón fresco, la puzolanicidad se va
produciendo lentamente a lo largo del tiempo por lo que es
necesario un curado más prolongado que asegure un buen de-
sarrollo de la reacción puzolánica. Estos efectos infl uyen directa-
mente en la porosidad mediante una redistribución del tamaño
de los poros y una densifi cación del hormigón. Sin embargo, la
estructura porosa infl uye de forma diferente en las propiedades
mecánicas y en las propiedades de transporte (difusión, per-
meabilidad etc.) de agentes agresivos externos en el hormigón.
Por ejemplo, una redistribución del tamaño de poro es benefi -
ciosa y puede infl uir decisivamente desde el punto de vista de
la resistencia al transporte de fl uidos a través del hormigón y,
sin embargo, tener un efecto insignifi cante en la resistencia a
compresión.
Puesto que la durabilidad del hormigón depende, evidente-
mente, del entorno o ambiente en el que se situará el hormigón
y del desarrollo de las reacciones de hidratación, reacciones pu-
zolánicas y reacciones con los agentes potencialmente agresi-
vos externos, el efecto sobre las propiedades de transporte será
diferente en cada caso en concreto en función de la adición
considerada y del tipo de ataque esperado (ambiente agresivo,
véase EHE-08, capítulo 2, artículo 8º, tablas 8.2.2 y 8.2.3).
En resumen, después de lo comentado hasta el momento se
deduce que no se puede defi nir un único valor K con validez
universal. Por tanto, en la literatura se puede encontrar un rango
bastante amplio de coefi cientes de efi cacia obtenidos experi-
mentalmente en función de:
a) Tipo de adición.
b) Dosifi cación y fabricación del hormigón.
c) Curado (tipo y tiempo).
d) Prestaciones consideradas (resistencia a compresión, resis-
tencia a la abrasión, durabilidad, -permeabilidad, resistencia
al hielo-deshielo, carbonatación, difusión de cloruros, etc.-,
otras).
Figura 1. Efectos de las adiciones en función del porcentaje
de sustitución (5).
Figura 2. Evolución de los efectos debidos a las adiciones a lo
largo del tiempo (5).
puzolanicidad
Efecto de
relleno y
mejora
reológica
Efecto de
dilución
Pro
pie
da
d
% de sustitución
Co
ntr
ibu
ció
n a
la p
rop
ied
ad
Tiempo
puzolanicidad e hidratación
Efecto de relleno y reológico
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3. Escoria granulada de horno alto
En el año 2000 se produjeron unos 190 millones de toneladas
de escorias de horno alto de las que se granularon unos 130
millones de toneladas. Sus aplicaciones principales fueron: a)
áridos para hormigón (escoria normal); b) aislantes térmicos (es-
coria dilatada); c) adición en cementos y hormigones (escoria
granulada). De los 190 millones de toneladas producidas, 111
millones de toneladas se obtuvieron en Asia, de las cuales más
de la mitad corresponden a China (58 MMt); 15 millones en los
Estados Unidos más Canadá; 31 millones en Europa del Este; 26
millones en Europa Occidental (6 millones en Alemania; 3 millo-
nes en Italia, Francia y Bélgica, cada una; 2 millones en el Reino
Unido; 1 millón en Austria y 8 millones el resto de países en can-
tidades inferiores a 1 millón de toneladas cada uno); 3 millones
en Centroamérica más Sudamérica; 2,5 millones en África y 2,2
millones en Australia.
En 2008-2009 la producción de acero se redujo a la mitad de-
bido a la recesión global. Sin embargo, la demanda de escorias
granuladas de horno alto se incrementó con el objeto de pro-
ducir cementos con una relación clínker/cemento menor y así
cumplir con los compromisos del protocolo de Kioto. Como
consecuencia de esto, el precio de la escoria granulada de hor-
no alto se ha duplicado.
Se estima que la producción mundial de escorias de horno alto
en 2010 será de unos 450 millones de toneladas de las cuales se
granularán en torno al 68% (292 millones de toneladas). El por-
centaje de escorias granuladas con relación al total de escorias
producidas varía mucho de un país a otro (83% en India, 79% en
Japón, 73% en Europa, 48% en China y 35% en Estados Unidos
de Norteamérica).
3.1 Características de las escorias granuladas de horno
alto
Las escorias de horno alto (S) se obtienen como subproduc-
to de la elaboración del arrabio en los Altos Hornos (Figura 3)
como resultado de la combinación de la ganga del mineral de
hierro con los fundentes (caliza fundamentalmente). Estas es-
corias pueden ser ácidas o básicas. A la salida de éstas por la
bigotera del horno alto se enfrían rápidamente para formar un
compuesto granular fi no y casi totalmente amorfo de aspecto
vítreo y de color blanquecino, a veces, y más oscuro en otras
ocasiones. Las escorias de horno alto tienen un peso específi -
co de 2,90 kg/m3 y una densidad total de 1.200 a 1.300 kg/m3.
La escoria granulada tiene propiedades hidráulicas latentes, es
decir, molida y en contacto con agua reacciona y endurece. En
contacto con compuestos básicos adquiere propiedades resis-
tentes considerables (activación alcalina). En particular, con el
clínker del cemento portland forma los cementos de adición
CEM II/A-S y CEM II/B-S y los cementos de escorias de horno alto
CEM III/A, CEM III/B y CEM III/C. También puede estar presente
en los cementos CEM V.
La composición química de las escorias granuladas de horno
alto es muy variable ya que depende tanto del proceso de
producción del arrabio, como del producto principal de los
Altos Hornos, de los fundentes empleados, de los parámetros
de proceso, de las materias primas de partida (chatarra, mi-
neral de hierro, etc.) y del coque utilizado como combustible
(tablas 2 y 3).
La predicción de la reactividad de las escorias de horno alto es
un aspecto fundamental que se ha intentado establecer me-
diante:
a) Índices de hidraulicidad (Tabla 4).
b) Contenido de fase vítrea.
Los índices de hidraulicidad (Tabla 4) no predicen de forma
cuantitativa ni la resistencia mecánica ni otras prestaciones de
las escorias de horno alto ya que las reacciones de hidrata-
ción presentan una complejidad mayor que la expresada por
Figura 3. Esquema de un horno alto. Las escorias de horno
alto es un material que sobrenada el arrabio en el crisol por su
menor densidad.
Figura 4. Diagrama CaO-SiO2-Al
2O
3-MgO de las escorias de
horno alto para un contenido de MgO del 10%.
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ento las relaciones de la Tabla 4. En resumen, se puede decir que la
reactividad de las escorias de horno alto (S) depende de:
a) Composición química.
b) Contenido y características de la fase vítrea.
c) Composición mineralógica.
d) Superfi cie específi ca y fi nura.
e) Tipo de activación.
3.1.1 Composición química
La composición química de las escorias de horno alto es un pa-
rámetro determinante de la reactividad de éstas (fi guras 4 y 5)
(6). Como ya se ha mencionado anteriormente, éstas se pueden
subdividir en escorias ácidas o básicas. Las relaciones de la Tabla
4 son varias formas de expresar el índice de basicidad. Cuanto
más básica sea la escoria, mayor será su reactividad en presencia
de activadores alcalinos.
El papel del MgO reemplazando parcialmente al CaO no tiene
un efecto signifi cativo. Sin embargo, por encima del 8-10% pue-
de afectar negativamente a la resistencia a compresión. Confor-
me con la relación:
CaO + 0,56Al2O
3 + 1,4MgO
SiO2
[2]
la hidraulicidad aumenta con el contenido de CaO, Al2O
3 y MgO
y disminuye con el contenido de SiO2 (Ec. [2]). Otro óxido que
disminuye esta propiedad es el TiO2 que se incorpora al horno
alto para incrementar su vida útil (7). La hidraulicidad también
aumenta con la relación CaO/SiO2 hasta un valor umbral por en-
cima del cual se obtiene un contenido menor de fase vítrea. Por
otro lado, la UNE-EN 197-1:2011 especifi ca que:
Tabla 2. Composición química de algunas escorias de horno alto. Componentes mayoritarios.
Tabla 4. Índices de hidraulicidad de las escorias de horno alto (S).
Tabla 3. Composición química de las escorias de horno alto. Componentes minoritarios.
País CaO SiO2
Al2O
3MgO Fe
2O
3S OTROS
España 41-42 35-37 12 8-9 1,0 0,9 2,1
Italia 39-40 34-36,5 12 6,5-81 (FeO)
1,3 (Fe2O
3)
1,0 -
India 27-32 30 18-22 7-9 8-9 - -
Reino Unido 40 35 16 6 0,8 1,7 0,5
USA 41 34 10 11 0,8 1,3 1,9
Canadá 40 37 8 10 1,2 2,0 1,8
Francia 43 35 12 8 2,0 0,9 0
Alemania 42 35 12 7 0,3 1,6 2,1
Japón 43 34 16 5 0,5 0,9 0,6
Rusia 39 34 14 9 1,3 1,1 1,6
Sudáfrica 34 33 16 14 1,7 1,0 0,3
Colombia 42 32 16 0,7 2,2 - 7,1
Valor medio 41 34 13 8 1 1 1,6
Máximo 43 37 16 14 2 2 7,1
Mínimo 34 32 8 1 0,3 1 0
Rango propuesto
por algunos autores30-50 27-40 5-15 1-10 0,2-1,0
SO3 = 0,6-2,0
P.C. <2%ASTM C989 S <2,5% SO
3 <4,0%
Parámetro que determina la
hidraulicidadValor aceptable
CaO/SiO2
1,3-1,4
CaO + MgOSiO
2
>1,0
En algún caso se específi ca
>1,4
CaO + MgOSiO
2 + Al
2O
3
1,0-1,3
CaO + 0,56Al2O
3 + 1,4MgO
SiO2
≥1,65
CaO + MgO + Al2O
3
SiO2
≥1,0
Cr2O
3Cl- TiO
2MnO
2P
2O
3Na
2O+K
2O F
0,003-0,007% 0,19-0,26% <3%≈2%
Mn2O
3 = 0,3-1,0
0,02-0,09%
1-3%
0,09-0,23% ASTM C989
0,60<Na20+0,658<0,90
Cemento
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CaO + MgO
SiO2
>1,0 [3]
Con relación al Al2O
3 se puede decir que ejerce un papel deci-
sivo en la resistencia a los sulfatos al igual que cuando hay ele-
vados contenidos de MgO (>10%). Por otro lado, a igualdad de
basicidad, la resistencia a compresión suele incrementarse con
el contenido de Al2O
3.
3.1.2 Contenido de fase vítrea
El contenido de fase vítrea es un parámetro fundamental con
relación a la hidraulicidad de las escorias de horno alto. En
la Figura 6 se muestra la estructura del vidrio de escoria. Por
ejemplo, la presencia de cristales de Merwinita en el vidrio
podría favorecer la reactividad de las escorias (Figura 7) (8).
La naturaleza de las escorias depende fundamentalmente
de la temperatura de proceso del horno alto y su compo-
sición típica, como ya se ha comentado, suele estar en el
rango: CaO: 30-40%; SiO2: 28-40%; MgO: 5-10%; Al
2O
3: 5-15%
(Figura 8).
El grado de vitrificación depende de la velocidad de enfria-
miento de las escorias. A mayor fase vítrea, mayor hidrauli-
cidad. Asimismo, la resistencia mecánica de los hormigones
con escorias aumenta con el contenido de fase vítrea de és-
tas, pero no hay una relación simple y universal que relacione
dicha resistencia y el contenido de fase vítrea. Es evidente
que existe dicha relación y se recomienda, por tanto, que el
contenido de fase vítrea sea superior al 90%, pero en algunas
ocasiones, escorias con contenidos inferiores al 50% de fase
vítrea han sido aptas para su utilización. Por tanto, la mejor
forma de evaluar a una escoria de horno alto es mediante la
realización de ensayos directos de resistencia a compresión
o de durabilidad.
Figura 5. Diagrama cuaternario CaO-SiO2-Al
2O
3-H
2O (6).
Figura 6. Estructura del vidrio de escoria.
Figura 7. Microfotografía de una escoria de horno alto
mostrando cristales dendríticos de Merwinita y vidrio de
escoria (8).
Figura 8. Diagrama ternario CaO-SiO2-Al
2O
3.
!!!!
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3.1.3 Superfi cie específi ca
La reactividad de las escorias aumenta con la superfi cie espe-
cífi ca. Sin embargo, un exceso de fi nura (mayor superfi cie es-
pecífi ca Blaine), supone un mayor coste de molienda y podría
acarrear problemas en el tiempo de fraguado y de retracción.
Por otro lado, favorece la resistencia a edades tempranas.
Para obtener un rendimiento óptimo, la fi nura de las escorias de
horno alto debe ser superior a la del cemento base.
En general, se puede decir que la superfi cie específi ca Blaine de
las escorias de horno alto se encuentra en el rango de 3.500 a
5.500 cm2/g (350 a 550 m2/kg).
4. El coefi ciente de efi cacia K de la escoria granulada
de horno alto
Como ya se ha comentado en la introducción, el concepto
de `coefi ciente de efi cacia´ K es equivalente al concepto de
`prestaciones equivalentes´ que inicialmente sólo se emplea-
ba considerando la resistencia a compresión. Sin embargo,
también se deben considerar otras propiedades tales como
las relativas a la durabilidad del material, tal y como se espe-
cifi ca en el apartado 5.2.5.1 de la EN 206-1: “la infl uencia de las
adiciones sobre otras propiedades, además de la resistencia, debe
tenerse en cuenta”.
Ante la imposibilidad de disponer un coefi ciente de efi cacia K
único y universal que pueda utilizarse para transformar un hor-
migón de referencia en un hormigón con adición, éste debe de-
terminarse para cada adición en función de la propiedad mecá-
nica o durable considerada y de las condiciones de fabricación
(en particular, la puesta en obra, compactación y curado).
A continuación se presentan una serie de coefi cientes de efi ca-
cia K de la escoria de horno alto determinados con relación a
diferentes propiedades y condiciones de curado.
4.1 El coefi ciente K en cuanto a la resistencia a compre-
sión
Se puede decir que el valor del coefi ciente K de la escoria de
horno alto (S), en general, toma un valor intermedio entre 0,2
que toma en algunos casos la ceniza volante silícea (V) y más de
la unidad que toma en otros el humo de sílice (D). Estos valores
son variables según el contenido de cemento y del tipo de cu-
rado, entre otros factores.
El coefi ciente de efi cacia de la escoria de horno alto (S) se re-
duce considerablemente al aumentar el contenido de adición
y disminuir el contenido de cemento, al igual que sucede con
la ceniza volante silícea (V), debido a que el cemento actúa
como activador: por un lado, los silicatos cálcicos del cemen-
to al hidratarse producen portlandita, Ca(OH)2, que participa
en la reacción puzolánica y, por otro, los compuestos alcalinos
del clínker pasan a la fase acuosa del hormigón contribuyendo
parcialmente a la activación alcalina de la ceniza volante y de la
escoria de horno alto. Sin embargo, existe un valor máximo de
sustitución por encima del cual el coefi ciente de efi cacia K dis-
minuye; tal valor pudiera estar en torno a un 30% para la ceniza
volante y un 50% para la escoria de horno alto.
Estudiando la evolución de la resistencia a compresión de hormi-
gones fabricados con porcentajes de adición de escorias del 0%,
30%, 50%, 70% y 85% en función del tiempo tal y como se presenta
en la Figura 9 (9), se observa un efecto de la adición muy benefi -
cioso en el rango del 30% al 50% de escoria granulada de horno
alto. Asimismo, se comprueba que los coefi cientes de efi cacia K a
28 días calculados para los citados porcentajes de escoria de horno
Figura 9. Evolución de la resistencia a compresión de hormigones con diferentes contenidos de escorias granuladas de horno
alto a lo largo del tiempo (9).
Edad del hormigón (días) - escala logarítmica
Re
sist
en
cia
a c
om
pre
sió
n (
N/m
m2)
1.000100100
70
60
50
40
30
20
10
0
Porcentaje
de escorias
0%
30%
50%
70%
85%
0% escorias
30% escorias
50% escorias
70% escorias
85% escorias
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 41
alto (Figura 10) únicamente son superiores a 0,8 con contenidos
reducidos de escoria de horno alto, es decir, se obtiene unos coefi -
cientes de efi cacia K a 28 días de 1,28 y 1,01 con un 15% y 30%,
respectivamente. Sin embargo, en todos los casos el coefi ciente de
efi cacia sigue creciendo hasta los 3-6 meses, momento en el que
comienza a decrecer volviéndose a alcanzar valores similares a los
obtenidos a los 28 días o incluso inferiores como sucede en los hor-
migones con un 70% y un 85% de escoria de horno alto.
Hay que tener en cuenta que estos resultados se han obteni-
do con unos hormigones bien curados. En condiciones reales,
si no se consigue asegurar un curado adecuado, estos valores
del coefi ciente de efi cacia K con relación a la resistencia a com-
presión serán menores como se describe en el apartado quinto,
debido que los hormigones con adición de escoria granulada
de horno alto son más sensibles a un mal curado que los hormi-
gones fabricados sin adiciones.
4.2 El coefi ciente K con relación a la resistencia a la car-
bonatación
La carbonatación del hormigón se produce por la penetración
del CO2 del ambiente, a través del recubrimiento y su posterior
reacción con la portlandita, Ca(OH)2, y los álcalis del cemento
reduciendo el pH del hormigón hasta valores en los que deja el
acero de estar pasivo. La penetración del CO2 se realiza, prefe-
rentemente, a través de los poros capilares del hormigón, que
no se encuentran totalmente saturados de agua. Las reacciones
que se producen en el interior del hormigón son, en primer lu-
gar la reacción del CO2 del ambiente con los hidróxidos de sodio
y potasio y, posteriormente, con el hidróxido de calcio, dando
los carbonatos correspondientes de acuerdo con:
2 KOH + CO2→ K
2CO
3 + H
2O
2 NaOH + CO2→ Na
2CO
3 + H
2O
Ca(OH)2 + CO
2→ CaCO
3 + H
2O
Entre los principales factores que afectan a la carbonatación del
hormigón se encuentra el tipo de cemento y de las adiciones,
así como las cantidades empleadas.
Por un lado, la cantidad de cemento es determinante no sólo
por el efecto que tiene sobre la porosidad del hormigón sino
también por la capacidad que tiene su `reserva alcalina´ de fi jar
el CO2. De este modo, a mayor `reserva alcalina´ que el cemen-
to aporte al hormigón mayor será la cantidad necesaria de CO2
para reducir el pH hasta valores casi neutros que promuevan la
despasivación de la armadura, es decir, que ésta deje de estar
protegida (10).
Por otro lado, el tipo de cemento también infl uirá en las condi-
ciones de avance de la carbonatación, ya que el contenido en
álcalis o el tipo de adiciones del cemento modifi cará la veloci-
dad de avance de la carbonatación (11, 12 y 13). El coefi ciente
de carbonatación, A, en general, aumenta con el nivel de susti-
tución de clínker por la escoria de horno alto. Sin embargo, con
niveles inferiores al 15% de escoria de horno alto la carbonata-
ción sería despreciable (14) en comparación con un hormigón
de referencia. En la Figura 11 se presentan los valores de los
coefi cientes de carbonatación, A, relativos a la carbonatación
de hormigones con un 0% y 50% de escoria granulada de hor-
no alto (14). La mayor velocidad de carbonatación se encuentra
en el hormigón con un 50% de escoria granulada de horno alto
con relación a un hormigón sin adición para todo el rango de
relaciones agua/conglomerante estudiado (0,4; 0,5; 0,6 y 0,7).
También se observa que la diferencia encontrada entre el coefi -
ciente de carbonatación, A, de un hormigón con un 50% de
escoria o sin escoria es muy variable según la relación agua/
conglomerante empleada. Por ejemplo, con una relación agua/
conglomerante de 0,4, el coefi ciente de carbonatación del hor-
migón con escoria granulada de horno alto es 4,5 veces superior
al del hormigón sin escoria granulada de horno alto, en cambio,
Figura 10. Evolución del coeficiente de eficacia K del hormigón con escorias granuladas de horno alto con relación a la resisten-
cia a compresión de hormigones (9).
Días
Co
efi
cie
nte
de
efi
caci
a K
Coeficiente K de las escorias con relación a la resistencia a compresión
1
0,0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6
1,8
4 7 28 91 182 266
15% 30% 50% 70% 85%
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201242
Cem
ento
con una relación agua/conglomerante de 0,5 es 1,3 veces y con
una relación agua conglomerante de 0,6 es de 1,9, volviendo a
ser de 1,3 veces con una relación agua/conglomerante de 0,7.
Por tanto, no se puede establecer un coefi ciente de efi cacia K
único de la escoria granulada de horno alto con relación a la car-
bonatación sin tener en cuenta la relación agua/conglomerante
que se va a utilizar, el contenido de adición y las condiciones de
curado, en cada caso.
Estos resultados son coherentes con los encontrados en es-
tructuras reales (Figura 12), en los que se ha encontrado que
la mayor carbonatación se produce en las zonas interiores
no expuestas a la lluvia mientras que en las zonas exterio-
res que sufren ciclos de humedad-secado la carbonatación
es menor (10). En cualquier caso, la mayor carbonatación
se produce en hormigones con escorias situadas en am-
bientes secos (15). Estos datos se justifican por la mayor
porosidad capilar encontrada en los hormigones con esco-
ria granulada de horno alto (Figura 13) lo que reconfirma
el hecho de que las condiciones de curado en obra distan
bastante de las condiciones de curado necesarias para ese
tipo de hormigones.
Finalmente, Kritsada Sisomphon y Lutz Franke (16) encontra-
ron que incluso con curados de 28 días los hormigones con
un elevado contenido de escoria granulada de horno alto
(>66%S) se carbonatan más que los hormigones fabricados
con cementos sin adición (CEM I) con relaciones agua/cemen-
to de 0,42 y 0,60 debido a la mayor reserva alcalina de estos
últimos (Figura 14).
Figura 11. Coeficiente de carbonatación de hormigones con un 0% y 50% de escorias de horno alto (14).
Figura 12. Efecto de la carbonatación en estructuras reales
de hormigón, con y sin escorias, expuestas a ambientes interio-
res y exteriores (15).
Tiempo de exposición (días0,5)
0 3 7 28 45 60 90 180 360
Ca
rbo
na
taci
ón
(m
m)
Ag
ua
/con
glo
me
ran
te
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10Agua/
conglomeranteA (mm/año0,5)
0,7 8 10
0,6 4,9 9,2
0,5 4 5,2
0,4 1 4,5
CEM I 52,5R
CEM I 52,5R
trazo
discontinuo
50% escoria
trazo
continuo
50%
ESCORIAS
0,7
0,7
0,6
0,60,5
0,5
0,4
0,4
Tiempo de exposición (años)
Ca
rbo
na
taci
ón
(m
m)
0 4 8 12 2416 200
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22CEM I + escoriatrazo continuo
CEM I trazodiscontinuo
CEM I + escoria
interior
exteriorCEM I
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 43
Figura 13. Porosidad encontrada en estructuras reales de hormigón, con y sin escorias, expuestas a ambientes interiores y exte-
riores (15).
Diámetro de poro (μm)
8,8 2,9 1,3 0,58 0,35 0,055 0,025 0,016 0,012 0,00434
Po
rosi
da
d (
%)
0
2
4
6
8
10
12
14CEM I + escoriatrazo continuo
CEM I trazodiscontinuo
CEM I + escoria
interior
exterior
CEM I
CEM I + escoriatrazo continuo
Figura 14. Profundidad de carbonatación de hormigones CEM I sin escorias y con escorias de horno alto (16).
Tiempo de carbonatación (semanas)
610 2 3 4 5 7 8 9 10
30
25
15
20
10
0
35
Curado bajo el agua a 20 ºC
Con escorias; a/c=0,60
CEM I; a/c=0,60
CEM I; a/c=0,42
3 días 7 días 28 días
Pro
fun
did
ad
de
ca
rbo
na
taci
ón
(m
m)
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201244
Cem
ento
4.3 El coefi ciente K con relación a la difusión de iones
cloruro en el hormigón
En presencia del ión cloruro, no es necesario que se produzca una
disminución del pH para que se destruya la capa pasiva de la arma-
dura, ya que se deteriora cuando se alcanza un nivel de concen-
tración crítico del ión3 cloro (I), en función de la concentración del
ión hidroxilo [OH-] en términos de la relación [Cl-]/[OH-]. Un valor
muy habitual de esta relación es 0,6%, es decir, cuando la relación
[Cl-]/[OH-] supera el 0,6% empieza la corrosión en la armadura. Esta
concentración puede corresponder al 0,4% en peso del contenido
de cemento en hormigones habituales aunque depende de las
condiciones ambientales, especialmente de la humedad relativa y
del grado de carbonatación del hormigón (17 y 18).
La acción de los cloruros produce una corrosión por picaduras
debido a que la capa pasivante se destruye sólo en pequeñas
áreas de la superfi cie que actúan en las zonas anódicas, mien-
tras que la capa pasiva actúa de cátodo de la reacción. En las
zonas anódicas localizadas es donde se concentra la corrosión,
por lo que en ellas se produce una reducción local muy impor-
tante de la sección de la armadura. El ión cloruro actúa como
catalizador de la reacción de corrosión ya que no se consume
en dicha reacción.
En hormigones con escoria granulada de horno alto bien curados,
el coefi ciente de difusión de cloruros disminuye hasta llegar a un
umbral de contenido de escoria. En la hidratación de los hormi-
gones con escoria granulada de horno alto se forman geles que
son capaces de reducir el avance de los iones cloruro hacia las
armaduras del hormigón. Por tanto, en condiciones similares de
dosifi cación, puesta en obra y curado, estos hormigones pueden
prevenir de una manera más efi caz el avance de los iones cloruro
que los hormigones fabricados con un cemento sin adición (CEM
I). Por otro lado, no todos los cloruros presentes en el hormigón
son relevantes en cuanto a la corrosión, ya que parte de ellos se
combinan químicamente con los componentes del cemento y
quedan incorporados a los productos de hidratación. El principal
compuesto de la reacción de los iones cloruro con el C3A es el
cloroaluminato de calcio, 3CaO•Al2O
3•CaCl
2•10H
2O, denominado
sal de Friedel, aunque también puede combinarse con el C4AF
formando un cloroferrato cálcico 3CaO•Fe2O
3•CaCl
2•10H
2O. Los
cloruros que no se combinan se denominan cloruros libres y son
los que quedan disponibles para la reacción de corrosión de las
armaduras. Por tanto, inicialmente se podría pensar que la forma
de conseguir combinar el mayor número de iones cloruro sería
aumentando el contenido de C3A en el cemento y la cantidad de
cemento del hormigón; sin embargo, la capacidad de combinar
cloruros por el C3A es limitada, y la cantidad de cloruros que pe-
netran del exterior en ambientes marinos no lo es. Además, un
elevado contenido en C3A en el cemento en ambientes marinos
no es deseable ya que el hormigón es más susceptible a la acción
de los sulfatos, que por otra parte descomponen el cloroalumina-
to cálcico, liberando los cloruros fi jados y aumentando el riesgo
de corrosión (19). Por este motivo las normas limitan el contenido
de C3A en los cementos destinados a los hormigones expuestos
a ambientes marinos.
4.4 El coefi ciente K con relación a la resistencia al hielo-
deshielo
En general se puede decir que los ciclos hielo-deshielo en las
condiciones habituales que se dan en las carreteras (ambiente
de carreteras) son más perjudiciales que en un ambiente mari-
3 ion o ión. (Del gr. ìών, que va). 1. m. Electr. y Quím. Átomo o agrupación de átomos que por pérdida o ganancia de uno o más electrones adquiere carga eléctrica.NOTA
Figura 15. Resistencia al hielo-deshielo en ambientes de carreteras y marino con agente aireante (20).
Relación agua/conglomerante
Resistencia al hielo-deshielo en ambiente de carreteras y marino con agente aireante
0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
Va
ria
ció
n d
e v
olu
me
n (
%)
-3
-4
-5
-6
-7
-8
-9
-10
1
0
-1
-2
Ambiente marino
CEM I
CEM I + 30% escorias
Ambiente de carreteras
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 45
no. Con relación a los agentes aireantes se puede decir que son
poco efi caces en los hormigones con un 30% de escoria granu-
lada de horno alto (Figura 15), por lo que estos hormigones son
más sensibles a los climas fríos en los que pueden producirse
ciclos hielo-deshielo (20). Con relaciones agua/conglomerante
inferiores a 0,45 el efecto mencionado es muy leve, sin embar-
go, se agrava dramáticamente a partir de 0,50. Cuando no se
emplea agente aireante en el hormigón (Figura 16) el efecto ne-
gativo empeora en el ambiente de carreteras, especialmente en
el hormigón sin adición. Sin embargo, en el ambiente marino la
diferencia de emplear o no agente aireante no es signifi cativa.
Con curados inferiores a 7 días o con un curado en humedad
escaso, se han encontrado una resistencia a los ciclos de hielo-
deshielo inferior en hormigones con escoria granulada de hor-
no alto que en los hormigones de referencia sin adiciones.
Figura 16. Resistencia al hielo-deshielo en ambientes de carreteras y marino sin agente aireante (20).
Figura 17. Resistencia al hielo-deshielo de hormigones sin adición y con adición de un 65% de escorias granuladas de horno alto
en ambientes húmedos/secos y con/sin carbonatación (20).
Resistencia al hielo-deshielo en ambiente de carreteras y marino sin agente aireante
Relación agua/conglomerante
0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
Va
ria
ció
n d
e v
olu
me
n (
%)
-3
-4
-5
-6
-7
-8
-9
-10
1
0
-1
-2Ambiente marino
CEM I
CEM I + 30% escoriasAmbiente de carreteras
10 200 40 50 60300
2
4
6
8
10
De
sco
nch
ad
o (
kg/m
2)
Número de ciclos de hielo-deshielo
Seco y no carbonatado
Seco y carbonatado
Saturado en agua
continuamente
CEM I - agua/conglomerante = 0,45
CEM I + 65% escorias S - agua/conglomerante = 0,45
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201246
Cem
ento
Por otro lado, el efecto de la carbonatación y de las condiciones
de humedad del hormigón en la resistencia al hielo-deshielo in-
fl uye de forma muy distinta en un hormigón sin adición y con
una adición del 65% de escoria granulada de horno alto (Figura
17). Es decir, mientras que la situación más favorable para un
hormigón sin escoria es que se encuentre carbonatado y seco,
para un hormigón con escoria es desfavorable. Por el contrario,
la situación más favorable para un hormigón con adición es que
se encuentre o saturado en agua continuamente o seco pero
no carbonatado (20).
En hormigones con escoria (Figura 18) se observa una mayor
expansión residual en comparación con los hormigones sin
escoria y sometidos a la acción de los ciclos de hielo-deshielo
(15).
Con relación al desconchamiento del hormigón producido por
los ciclos de hielo-deshielo se puede decir, de forma general,
que aumenta con el contenido de escoria de horno alto (Figura
19), si bien es cierto que se pueden obtener resistencias a com-
presión a 28 días mayores al aumentar el contenido de escorias
(21). Este hecho nuevamente demuestra que un coefi ciente de
efi cacia K de las escorias granuladas de horno alto calculado
para la resistencia a compresión no es válido para las propieda-
des durables del hormigón, como por ejemplo, la resistencia a
los ciclos hielo-deshielo.
4.5 El coefi ciente K con relación a la resistencia a la
abrasión
C. H. Wu, T. Yen, Y. W. Liu y T. H. Hsu (22) han encontrado que
la adición de escoria granulada de horno alto puede tener un
efecto ligeramente benefi cioso cuando se emplea en cantida-
des inferiores al 45% de adición, a partir de dicho contenido
este efecto positivo se invierte, de manera más radical cuanto
peor haya sido el curado (Figura 20). De nuevo, como en el resto
de propiedades otro factor importante a tener en cuenta es la
relación agua/conglomerante (Figura 21). Asimismo, en hormi-
gones con escoria granulada de horno alto con un curado insu-
fi ciente, se han encontrado resistencias a la abrasión inferiores
que la de los hormigones de referencia sin adiciones.
5. Efecto del curado en el coefi ciente de efi cacia, K,
de la escoria granulada de horno alto
Las propiedades tanto resistentes como durables de los hormi-
gones con escoria granulada de horno alto (Figura 22) son más
sensibles al curado que las correspondientes a los hormigones
sin adiciones (24). Por tanto, este hecho nos obliga a prestar una
especial atención a las condiciones de curado de los hormigones
con escoria granulada de horno alto (Figura 23). Por ejemplo, si
se compara el efecto del tiempo de curado (1, 3, 7 y 28 días) y el
tipo de curado (C: curado en bolsa y W: curado en agua) en un
hormigón sin adición, con un hormigón con el 50% de adición de
escoria granulada de horno alto con relación a la permeabilidad
al agua (Figura 24), se observa claramente que los curados de tan
sólo uno ó tres días (C) son insufi cientes para que un hormigón
con adición de escoria granulada de horno alto presente unos re-
sultados mejores, es decir, menos permeables, que los hormigo-
nes de referencia sin adiciones. De la Figura 24 se puede deducir
Figura 18. Expansión residual de probetas de hormigón sin
adición (CEM I) y con adición de escorias de horno alto (CEM
I+escorias) en función del número de ciclos de hielo-deshielo
(15).
Figura 19. Resistencia al hielo-deshielo expresada como
masa de material desprendido después de 56 ciclos con rela-
ción a la resistencia a compresión a 28 días (21).
50
100
150
200
0
Exp
an
sió
n r
esi
du
al (
ΔI/
I x 1
0-5
)
0 1 2 3 4 5 6 7
Número de ciclos de hielo-deshielo
CEM I + escorias
CEM I
Superficie
Centro
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
Ma
sa d
e m
ate
ria
l de
spre
nd
ido
de
spu
és
de
56
cic
los
(kg
/m2)
40 50 60 70
Resistencia a compresión a 28 días (MPa)
57% S
30% S
0% S
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 47
que es necesario un curado asegurando una elevada humedad
(W: curado en agua) con un tiempo de curado de 7 y 28 días para
garantizar una menor permeabilidad al agua del hormigón con
la adición de escoria granulada de horno alto. Lamentablemente,
dichos curados tan prolongados no son habituales en la práctica,
por lo que habría que advertir y especifi car un tiempo mínimo de
curado para este tipo de hormigón, en condiciones de humedad,
que podría estar próximo a 7 días.
En la Figura 25 se observa el efecto de diferentes tipos de cura-
do designados con las letras D1, CD3, CD5, CD7, C28, WD3, WD5,
WD7, WD28, S3, S7 y S28 en un hormigón sin adición en compara-
ción con otro con un 50% de escoria granulada de horno alto. Las
letras indican el medio de conservación durante el curado (C, D y
CD: curado en molde y en bolsa; W y WD: curado en agua y S: cura-
do por sellado) y el número que sigue se refi ere a los días de cura-
do. El valor de 1 corresponde con la resistencia a compresión a 28
Figura 20. Resistencia a la abrasión (3 horas de ensayo) de un hormigón con una relación agua/conglomerante de 0,35 en fun-
ción del contenido de escorias de horno alto (22).
Figura 21. Resistencia a la abrasión (3 horas de ensayo) de un hormigón con un 45% de escorias de horno alto en función de la
relación agua/conglomerante (22).
0
10
20
30
40
50
60V
olu
me
n e
limin
ad
o p
or
ab
rasi
ón
(cm
3)
0 20 45 75
Contenido de escorias de horno alto (%)
Agua/conglomerante = 0,35
Tiempo de
curado
28 días
56 días
91 días
0
10
20
30
40
50
60
Vo
lum
en
elim
ina
do
po
r a
bra
sió
n (
cm3)
0,42 0,38 0,35 0,31 0,28
Agua/conglomerante
Tiempo de
curado
28 días
56 días
91 días
45% de escorias de horno alto
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Cem
ento
días de un hormigón sometido a un curado considerado como
normal. Después del periodo de curado se conservan a 20 ºC y
60% HR hasta su ensayo. Claramente se observa que un mal cura-
do, es decir, escaso en cuanto a la humedad y tiempo de curado,
afecta más negativamente a un hormigón con escoria granulada
de horno alto que a un hormigón sin dicha adición. En concreto,
con un curado D1 (un día en molde y al 60% HR hasta el ensayo
de resistencia a compresión a 28 días) la resistencia que se obtie-
ne es un 80% de la que se conseguiría con un curado normal en
un hormigón sin adición; por otro lado, en un hormigón con un
50% de escoria granulada de horno alto tan sólo se obtiene el
60%. Asimismo, se observa en la Figura 25 una banda más ancha
de resultados en el hormigón sin adición que en el hormigón con
una sustitución del 50% de escoria granulada de horno alto; este
hecho demuestra que los hormigones con adición de escoria
granulada de horno alto son más sensibles a un mal curado. Si
además se estudia el efecto de la temperatura en el curado, se
evidencia un efecto negativo cuando los hormigones con escoria
granulada de horno alto se curan a una elevada temperatura (au-
toclave a 175 ºC y 0,5 MPa y curado con vapor a 80 ºC), además,
se observa que a partir del 50% de sustitución se produce una
signifi cativa pérdida de resistencia a compresión (25).
Figura 22. Esquema de fabricación del arrabio en un horno alto y granulado de su escoria: a) horno alto; b) proceso OCP de
granulado de la escoria de horno alto y c) proceso INBA de granulado de la escoria de horno alto (23).
!! a)
b)
c)
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 49
Cengiz Duran Atiş y Cahit Bilim (26) han comprobado que un
curado con un 65% de humedad relativa de un hormigón con
escoria granulada de horno alto puede dar un 15% menos de
resistencia a compresión que cuando se cura al 100%. Asimis-
mo, se ha observado que al aumentar la relación agua/conglo-
merante del hormigón de escoria granulada de horno alto, ha
aumentado la sensibilidad al tipo de curado.
A. Bouikni, R.N. Swamy y A. Bali (27) observaron que el tipo y
tiempo de curado es un factor determinante en la microestruc-
tura del hormigón, de tal forma, que a mayor humedad se ob-
tiene una mayor compacidad del hormigón, es decir, se obtiene
una menor cantidad de poros (Figura 26) siendo éstos de menor
tamaño lo cual se traduce en unas propiedades mecánicas y du-
rables mejoradas.
Finalmente, con relación a la temperatura de puesta en obra y
de curado, se puede decir, en general, que elevadas temperatu-
ras en la puesta en obra pudieran no ser recomendables ya que
podrían ejercer un efecto negativo en el curado inicial del hor-
migón en cuanto a una posible desecación en ciertas circuns-
tancias pero, por contra, asegurando un curado húmedo, dichas
elevadas temperaturas acelerarían la reacción de hidratación, tal
y como se muestra en la Figura 27 que presenta el efecto de la
temperatura tanto de enmoldado como de curado en la resis-
tencia a compresión de un hormigón con un 50% de escorias
de horno alto y un 50% de un cemento CEM I (28).
En resumen, se puede decir que el coefi ciente K disminuye con-
siderablemente al reducir el tiempo de curado en condiciones
de humedad.
6. Conclusión
La posibilidad de tener un valor del coefi ciente de efi cacia, K, para
cada adición es muy atractiva ya que permite la utilización de adi-
ciones en el hormigón de forma rápida y sencilla. Sin embargo, des-
pués de lo expuesto en este trabajo se deduce que no se puede
defi nir un único valor del coefi ciente de efi cacia, K, con validez uni-
versal (29). Por este motivo, es normal encontrar en la literatura un
rango bastante amplio de coefi cientes de efi cacia, K, en función de:
I) Cantidad y tipo de cemento.
Figura 23. Esquema de un molino vertical para la molienda de escoria granulada de horno alto (S), acopio de escoria granulada
de horno alto y aplicación portuaria (23).
Figura 24. Efecto del curado en la permeabilidad al agua
de hormigones sin adición y con adición del 50% de escorias
granuladas de horno alto (24).
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
Pe
rme
ab
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ad
al a
gu
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mm
2/s)
1 3 5 7 28
Tiempo de curado (días)
0% escorias
50% escorias
Curado
C Curado
W
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201250
Cem
ento
II) Tipo y características de la adición.
III) Curado (tipo y tiempo).
IV) Dosifi cación, fabricación y puesta en obra del hormigón.
V) Prestaciones consideradas (resistencia a compresión, dura-
bilidad –carbonatación, abrasión, permeabilidad, difusión
de cloruros, resistencia al hielo-deshielo, etc.-, entre otras).
En conclusión, defi nir un único valor del coefi ciente de efi cacia,
K, es muy complejo y arriesgado por lo que la reglamentación
ofi cial de cada país debería de optar por valores conservadores
que se sitúen del lado de la seguridad y no por valores que, sien-
do posibles, no son siempre reproducibles.
Asimismo, hay que tener presente que aunque el coefi ciente
de efi cacia, K, es una herramienta práctica y sencilla reconoci-
da en la reglamentación española vigente (EHE-08), los princi-
pios fundamentales de las interacciones que se producen entre
las adiciones en el hormigón no permiten la caracterización y
cuantifi cación de una adición en particular con un coefi ciente
de efi cacia, K, único y universal que pueda utilizarse para trans-
formar un hormigón de referencia en un hormigón con adicio-
nes. Por tanto, en función de la propiedad estudiada (resistencia
a compresión, permeabilidad al agua, carbonatación, etc.) de la
adición considerada (escoria granulada de horno alto, ceniza
volante silícea, humo de sílice, etc.) y de las condiciones de fa-
bricación (dosifi cación, puesta en obra, compactación, curado,
etc.), el coefi ciente de efi cacia, K, tomará unos valores u otros; es
por esto, por lo que los valores máximos que se vayan a presen-
tar en las normas y reglamentaciones nacionales deben estar,
ante todo, del lado de la seguridad como ya se ha expuesto; asi-
Figura 25. Efecto del curado en la resistencia a compresión de hormigones sin adición (izquierda) y con adición del 50% de esco-
rias granuladas de horno alto (derecha) (24).
Figura 26. Efecto del secado en la distribución del tamaño de poros de un hormigón con un 65% de escorias a los 6 meses (27).
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Edad (días) - escala logarítmica
101 100
Edad (días) - escala logarítmica
Tipos de curado Tipos de curado
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0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
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do
no
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l (cm
3)
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
CEM I
+ 50%
escorias
CEM I
0%
escorias
1 10 100 1.000 10.000
Radio de poro (Å) - escala logarítmica
Vo
lum
en
acu
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lad
o d
e p
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Um
m/g
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0
10
20
30
40
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60
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80
90
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110
120
Curado con vapor
Curado 7 días con vapor +
curado en laboratorio
Curado en laboratorio
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 51
mismo, deben permitir la utilización de una herramienta sencilla
y fácilmente utilizable por todos los técnicos que lo precisen.
En particular, en el caso de la escoria de horno alto hay que te-
ner presente los siguientes puntos:
• El coefi ciente de efi cacia, K, disminuye al aumentar el conte-
nido de escoria de horno alto, pudiendo reducirse a la mitad
cuando se pasa de un 35% a un 55% de adición con una rela-
ción agua/conglomerante de 0,4 - 0,5.
• Al aumentar la fi nura de la escoria de horno alto aumenta el
coefi ciente de efi cacia, K, debido a que al aumentar la super-
fi cie específi ca aumenta la reactividad de éstas.
• Aparentemente, el coefi ciente de efi cacia es mayor cuando
se añade escoria de horno alto con cementos de clase de
resistencia menor, es decir, una misma escoria presentará un
coefi ciente de efi cacia mayor con un cemento CEM I 42,5N
que con un CEM I 52,5R.
• Las propiedades mecánicas y durables del hormigón con es-
coria granulada de horno alto son muy sensibles a las con-
diciones de curado, especialmente las propiedades durables.
Por tanto, se deben de obtener de forma experimental los
coefi cientes de efi cacia, K, considerando las condiciones ha-
bituales de curado características de cada lugar de aplicación
del hormigón. Es decir, cada país debe dar los valores del
coefi ciente de efi cacia, K, que considere más adecuados en
sus normas o reglamentación nacional.
• Aunque la escoria granulada de horno alto es una adición que, en
general, ofrece unas muy buenas propiedades mecánicas y dura-
bles, en los casos particulares de la resistencia al hielo-deshielo y
a la carbonatación suelen presentar una peor durabilidad que los
hormigones sin adición, especialmente, cuando el hormigón con
escoria granulada de horno alto se ha curado con poca humedad
o con un tiempo de curado no sufi cientemente largo.
• Un valor conservador que no se debiera superar hasta tener
más información al respecto es el mismo que actualmente
se emplea para las cenizas volantes silíceas (K=0,4). Asimis-
mo, los hormigones con porcentajes superiores al 30% de
escoria granulada de horno alto incorporada directamente
al hormigón deberían de estudiarse caso por caso debido
a la gran variabilidad de valores encontrados en la literatu-
ra. En todo caso, la utilización de cementos CEM III/A, CEM
III/B y CEM III/C es lo más recomendable cuando se quieren
emplear elevadas cantidades de escoria granulada de horno
alto.
• Finalmente, recordar que la reglamentación española vigente
(EHE-08) prohíbe expresamente la adición directa de escoria
granulada de horno alto al hormigón.
7. Agradecimiento
Los autores quieren agradecer a Olga Fernández Hernández su
gran paciencia y dedicación así como su buen hacer en la edi-
ción y composición de este artículo.
Referencias
(1) EHE-2008. Instrucción de Hormigón Estructural. Real De-
creto 1247/2008, de 18 de julio, por el que se aprueba la
instrucción de hormigón estructural (EHE-08). © Ministerio
de Fomento.
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Hormigón. Parte 1: Especifi caciones, prestaciones, pro-
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Date: 2009-03. ICS: 91.100.30. 80pp.
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(7) Wang, P.Z., Rudert, V., Lang, E. y Trettin, R. “Infl uence of the
TiO2 content on the reactivity of granulated blastfurnace
Figura 27. Efecto de la temperatura de enmoldado (20 ºC y
50 ºC) y de curado (20 ºC, 35 ºC y 50 ºC) en la resistencia a com-
presión a 28 días de hormigones con un 50% de escorias de
horno alto y un 50% de un CEM I (28).
10 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Tiempo de curado (días)
Re
sist
en
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20
22
24
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36
38
4050% S + 50% CEM I
50ºC
20ºC20
20
50
50
3535
Temperatura de curado
Temperatura de enmoldado
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201252
Cem
ento
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2746.
Noticias
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 950 • MAYO-JUNIO 2012 97
Entre las características de esta nueva gama de maquinaria in-
dustrial destaca que se trata de plantas “Plug & Play”, de trans-
porte fácil y dimensiones reducidas, módulos ensamblados y
probados en fábrica, totalmente automatizados, de sencillo
accionamiento y mantenimiento, operación en continuo, fl exi-
bilidad en materias primas sin generación de residuos, baja de-
manda energética, pudiéndoles ser añadidos con posterioridad
módulos adicionales.
AENOR pariticipa, un año más, en la Carbon Expo 2012
Carbon Expo es el punto de encuentro para todas aquellas em-
presas que operan en el mercado del CO2 y resto de gases de
efecto invernadero. Este año ha tenido lugar lugar en Colonia,
Alemania, entre el 30 de mayo el 1 de junio. Un año más, AENOR,
ha participado en el evento por medios de un expositor.
En el marco de actividades desarrolladas durante el encuentro
el 1 de junio el director de Desarrollo de AENOR, José Luis Teje-
ra Oliver, intervino en el programa establecido de Conferencias
con la ponencia: “Voluntary instrument of Climate Change Miti-
gation (the role of ISO on the Climate Change Mitigation stan-
dardization” en la sesión titulada “MRV: The Same but Diff erent”.
Los nuevos mecanismos fl exibles ligados a la Convención Mar-
co de Naciones Unidas sobre Cambio Climático se están dise-
ñando sobre las lecciones aprendidas del MDL y de la AC, y van
a desarrollar sistemas de seguimiento, reporte y verifi cación por
la tercera parte independiente (MRV) a partir de la experiencia
obtenida en el desarrollo de proyectos de compensación bajo
los esquemas mencionados.
Es en estas actividades donde AENOR está desempeñando un
intenso trabajo como Entidad Operacional Designada española
(DOE) para proyectos MDL, Entidad Independiente Acreditada
(AIE) para Proyectos AC y para actividades en los proyectos vo-
luntarios de reducción de emisiones. Así la agencia de normali-
zación está validando y verifi cando más de 300 Proyectos MDL
principalmente en Latinoamérica, África y Sudeste Asiático, y
más de 25 Proyectos en el mercado voluntario, habiendo par-
ticipado activamente en el desarrollo de las normas ISO 14064,
14065 y 14066, para la verifi cación voluntaria de inventarios de
emisiones de gases de efecto invernadero.
El concurso `Más con Menos´, de la Universidad Politécnica de Madrid, ya tiene ganadores
Una vez fi nalizado el concurso “More with Less (emissions)”,
impulsado por la Universidad Politécnica de Madrid, (UPM),
como líder del proyecto europeo 10Action, se han fallado los
premios que serán entregados el Día de la Arquitectura de Solar
Decathlon Europe 2012, en septiembre, en Madrid. El certamen
ha tenido como objetivo lograr un cambio de actitud en los ciu-
dadanos europeos en lo relativo a consumo, uso y producción
energética.
El primer premio en la categoría de `Urbanismo e intervencio-
nes territoriales´ ha sido otorgado al proyecto: “It used to be
landfi ll” de Nicolás Mariné y Lucía Nazaré Durio. Por su parte,
han obtenido accessits en la categoría `Arquitectura/Tipologías
arquitectónicas´: “Self Suffi cient Water Device” de Fernando Aro-
cha y Ángela Bailén; “Green Lantern” de Carlos García, Alejandro
González y Tomás Pineda; y “Section Works” de Álvaro López,
Carlos Sánchez y Joaquín Santiago.
“More with Less (emissions)” está organizado por la Universi-
dad Politécnica de Madrid (UPM) y la Austrian Energy Agency
(Austria), con el patrocinio de Schneider Electric y forma parte
de las actividades del proyecto 10Action, fi nanciado por el pro-
grama Intelligent Energy Europe.
Solar Decathlon Europe
Solar Decathlon Europe (SDE) es la competición más prestigiosa
de viviendas sostenibles y solares en la que participan universi-
dades de todo el mundo. Ahora está inmersa en la organización
de la edición de 2012, la más internacional celebrada hasta el
momento, con la participación de 20 equipos de 14 países: Ale-
mania, Brasil, China, Dinamarca, Egipto, España, Francia, Hungría,
Italia, Japón, Noruega, Portugal, Reino Unido y Rumania.
FE DE ERRATAS
En el artículo “Refl exiones sobre el coefi ciente K de efi cacia
de la adición de escoria de horno alto en el hormigón con
relación a la durabilidad” de Miguel A. Sanjuán, Amparo Piñei-
ro, Olga Rodríguez y Cristina Argiz, publicado en el número 949
– marzo-abril, 2012 de la Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN,
En la página 51 (columna de la derecha, línea 13), donde dice:
“…prohíbe expresamente…”
Debe decir:
“…no reglamenta…”
FE DE ERRATAS
En el artículo “Refl exiones sobre el coefi ciente K de efi cacia
de la adición de escoria de horno alto en el hormigón con
relación a la durabilidad” de Miguel A. Sanjuán, Amparo Piñei-
ro, Olga Rodríguez y Cristina Argiz, publicado en el número 949
– marzo-abril, 2012 de la Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN,
En la página 51 (columna de la derecha, línea 13), donde dice:
“…prohíbe expresamente…”
Debe decir:
“…no reglamenta…”
Cem
ento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 20128 ISSN: 0008-8919. PP.: 8-31
En el año 2011 se celebró en todo el mundo el Año Internacional de la Química (AIQ)
en cumplimiento de la resolución A/RES/63/209 de Naciones Unidas, para celebrar los
logros de la Química y su contribución a la humanidad.
Con este motivo se organizó en el Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo
Torroja´, coincidiendo con la Semana de la Ciencia y la Tecnología de 2011, una Jorna-
da Técnica que bajo la denominación `Química del Cemento y Sociedad´, con objeto
de concienciar a la sociedad del valor de la química del cemento como motor del de-
sarrollo productivo de los países, así como su aportación a la mejora de la vida humana
y la sostenibilidad del planeta.
A lo largo de esta jornada, expertos de diferentes instituciones (IETcc-CSIC, IECA y Ofi -
cemen) debatieron sobre la repercusión social del cemento en la actualidad, actuando
como ponentes representantes de la industria cementera en España. La evolución y
desarrollo histórico de esta rama de la Química, las líneas de investigación que se de-
sarrollan en la actualidad, la transferencia de los logros alcanzados tanto a través de las
publicaciones como de la docencia, así como la visión de los profesionales a cerca del
futuro de la industria cementera y la química del cemento.
Como investigadores del IETcc, y aceptando una invitación de los directivos de esta
Revista, a través de estas páginas se pretende hacer una síntesis de los orígenes de la
investigación en la química del cemento en España. Se trata de aprovechar al mismo
tiempo los resultados de un proyecto de investigación fi nanciado por el Ministerio de
Ciencia e Innovación (Ref.: HUM2007-65543) titulado: `El fondo documental generado
por Eduardo Torroja en el IETcc como memoria histórica en el proceso de transferencia
tecnológica en Ciencias de la Construcción´, mediante al cual se ha podido inventariar
y clasifi car buena parte del archivo histórico del Instituto, lo que ha permitido acudir a
las fuentes primarias documentales tanto textuales como gráfi cas.
La historia del cemento es la historia del hombre y de la búsqueda de un espacio para
vivir con la máxima seguridad, protección y comodidad. Desde sus inicios y hasta la ac-
tualidad, los avances técnicos han trans-
formado a este material en un elemento
indispensable para el desarrollo social
y la mejora de la calidad de vida de las
personas.
Sin los avances técnicos de los materiales
de construcción (el cemento y el hormi-
gón) no se podría disfrutar del confort de
las viviendas del que gozamos en la ac-
tualidad, las estructuras durarían menos,
su resistencia sería más baja, la forma y
el diseño de las construcciones se verían
limitados, y se perdería la gran belleza de
algunas construcciones modernas.
Desde fi nales del siglo XIX, y posterior-
mente durante el primer tercio del siglo
XX, el desarrollo tecnológico de la cons-
trucción y sus materiales en España estu-
vo ligado a los centros de investigación y
experimentación del Ministerio de Obras
Públicas, en especial a través de la Escue-
la Especial de Ingenieros de Caminos.
Sus líneas de actuación se dirigían hacia
la ingeniería civil, siendo el destinatario
de sus trabajos el Ministerio de Obras Pú-
blicas. En paralelo a estas investigaciones
hay que sumar las realizadas por el Minis-
terio del Ejército1.
Apenas existían centros de investigación
en edifi cación de carácter privado. Los
estudios e investigaciones sobre el ce-
mento y sus aplicaciones se concentra-
ban en las propias fábricas, apoyando la
labor de los gestores y formando equipos
técnicos modestos, tanto en su composi-
ción como en su estructura. Estos equi-
pos estaban constituidos por ingenieros
industriales, de Minas, de Caminos, Mili-
tares, licenciados en Ciencias Químicas,
etc., que dentro de las posibilidades que
les ofrecían sus puesto de trabajo inten-
taron, no ya innovar, sino aplicar las téc-
nicas desarrolladas en el extranjero, con
objeto de aumentar la capacidad de las
fábricas, mejorar el aprovechamiento de
las viejas factorías como modo de acre-
centar la producción desbordada por la
gran demanda de la industria de la cons-
trucción.
En Barcelona, se funda en 1907 el Labora-
torio Provincial de Ensayos de Materiales
Eloy Asensio. Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo Torroja´. CSIC.
Elvira Sabador. Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo Torroja´. CSIC. Cementos Villaverde.
Virtudes Azorín. Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo Torroja´. CSIC.
Moisés Frías. Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo Torroja´. CSIC.
M. Isabel Sánchez de Rojas. Instituto de Ciencias de la Construcción `Eduardo Torroja´. CSIC.
Los inicios de la investigación en la
química del cemento en España.
1 Azorín López, V., Sánchez-Montero, Y. y Villagrá Fernández, C.,: El Instituto de la Construcción y del Cemento: de la investigación científica a la innovación tecnológica. Actas del IV Congreso
Nacional de Historia de la Construcción. Cádiz. 2005, pp. 111-120.
NOTA
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 9
para la Industria de la Construcción que disponía de una sec-
ción de ensayos de cementos y hormigones.
Tras la Primera Guerra Mundial y durante el periodo de entre-
guerras, surgieron algunas instituciones estatales en apoyo
directo o indirecto de la investigación aplicada. En España en
1931, se crea al amparo de la Junta de Ampliación de Estudios
(JAE), la Fundación Nacional para Investigaciones Científi cas y
Ensayos de Reformas (Fenicer) que abriría nuevas líneas de in-
vestigación en las ciencias aplicadas, sirviendo de base a los
intereses científi cos, técnicos e industriales. La actuación de
pequeñas organizaciones privadas tuvo gran importancia para
el desarrollo de futuras líneas de investigación tecnológicas en
consonancia con los trabajos que se venían desarrollando en el
extranjero donde se llevaban a cabo nuevos métodos y siste-
mas de construcción.
En los años 30 se produjo un fl orecimiento de la arquitectu-
ra y la ingeniería en España. Eduardo Torroja con un reducido
número de ingenieros y arquitectos fundan la empresa ICON
(Investigaciones de la Construcción) con el fi n de llevar a cabo
investigaciones en construcción a través de ensayos en mode-
los reducidos. Para realizar estos ensayos, la empresa tuvo que
fabricar sus propios equipos tanto electrónicos como mecáni-
cos. La construcción de la Ciudad Universitaria de Madrid fue
laboratorio de ensayos de las innovadoras teorías desarrolladas
por el equipo técnico de ICON.
En enero de 1929, se crea la Junta Reguladora e Inspectora de la
Industria del Cemento, integrada tanto por representantes de la
Administración del Estado como de los fabricantes de cemento, los
cuales tuvieron mucha infl uencia en sus actividades. En este mis-
mo año se crea la revista Cemento Hormigón dedicada especial-
mente a la producción de cemento en España, siendo un referente
indispensable para la industria cementera española. En su primera
etapa fue la encargada de demandar la creación de un Laboratorio
de Investigación especializado en la Química del Cemento.
Durante la República esta comisión fue disuelta y sustituida por una
nueva Comisión Asesora creada el 14 de enero de 1934 y en cuyo
programa de trabajo se recoge la idea de la creación de un labora-
torio para el ensayo e investigación del cemento y el hormigón que
posibilite la emisión de dictámenes sobre las calidades y el empleo
del cemento en las obras a ejecutar. Esta idea también fue secun-
dada por la Agrupación de fabricantes de cemento de España que
además promovía la formación de técnicos en el extranjero.
La misión de este laboratorio no debería de circunscribirse a la
investigación empírica, sino que también tendría que abordar
la constitución de un centro de información y consulta para la
resolución de los problemas que se plantean de manera coti-
diana en la vida profesional, cuyos resultados, junto con los de la
investigaciones llevadas a cabo deberán ser recopilados y orde-
nados para su archivo2.
En 1934 nace el Instituto Técnico de la Construcción y la Edifi ca-
ción (ITCE). Es la primera organización española dedicada exclu-
sivamente a fomentar el perfeccionamiento de la construcción3.
Los objetivos de este Instituto tal y como recoge el articulado de
sus Estatutos, fueron “el fomento del progreso de la construcción,
promoviendo y divulgando los trabajos de investigación que se es-
tán llevando a cabo tanto a nivel nacional como internacional con
objeto de estudiar métodos para la mejora de las técnicas construc-
tivas y las condiciones de trabajo del personal en ellas implicado”4
(fi guras 1 y 2).
Para los miembros de esta asociación era fundamental la difusión
de los resultados de sus estudios e investigaciones. Con los escasos
medios de que disponían, la divulgación se llevó a cabo, tanto a
través de conferencias y seminarios, como por medio de publica-
ciones, a fi n de contribuir a perfeccionar los sistemas de la cons-
trucción, para de este modo, potenciar la construcción española.
Su primer Comité Ejecutivo quedó constituido por Modesto Ló-
pez Otero como presidente, Alfonso Peña Boeuf como vicepre-
sidente, José María Aguirre Gonzalo, Gaspar Blein, José Petrirena
y Manuel Sánchez Arcas como vocales, actuando como secre-
tario Eduardo Torroja Miret. En sus inicios, estuvo acogido bajo
el amparo de la JAE, teniendo su primer domicilio en la calle
Marqués de Cubas número 25.
Este grupo de técnicos y científi cos tenían muy claro que el sector
de la construcción carecía de infraestructuras que soportasen la
investigación técnica y aplicada para su desarrollo, por ello la ma-
yoría de los trabajos de investigación en construcción eran más
teóricos que empíricos, aunque sus teorías fueran aplicadas en las
obras que llevaban a cabo, contribuyendo de este modo al avan-
ce tecnológico del sector. Entendían que lo que realmente se ne-
cesitaba en España, era el desarrollo de una investigación técnica
experimental, cuyos resultados deberían ser de rápida aplicación,
sirviendo de ayuda al desarrollo de una industria emergente. Las
líneas de actuación deberían ajustarse en cierto modo a las nece-
sidades e intereses de este sector.
La situación socio-económica en la que España se encontraba en
estos años no permitía el desarrollo de este tipo de investigaciones
a nivel estatal, así pues, tuvo que ser la iniciativa privada, a través de
este grupo de técnicos agrupados en el Instituto, los que defendie-
ron la necesidad de que España contase con un organismo centra-
lizado dedicado únicamente a realizar investigación experimental,
dotado de laboratorios bien dotados, en consonancia con lo que
la industria de la construcción demandaba, y que por motivos de
economía, no podía llevarse a cabo en cada una de las empresas
constructoras, como se estaba haciendo en el extranjero.
Los avances técnicos que poco a poco se iban logrando, se die-
ron a conocer a través de cursos, conferencias y publicaciones
ayudando así a conseguir uno de los principales objetivos defi -
nidos en su estatutos: informar.
2 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España (Primera parte). Cemento Hormigón, nº 468, 1973, 197-215. 3 Nadal, Jaime: El Instituto Técnico de la Construcción y del Cemento. Cemento Hormigón. 239. 19544 VV AA. La obra de Eduardo Torroja. Madrid. Instituto de España. 1977.
NOTA
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201210
Cem
ento
De este modo, en mayo de 1935 comienza a editarse la revista
Hormigón y Acero con carácter mensual. Desde sus orígenes,
esta publicación considerada como revista técnica que sirve de
vehículo para relacionar a los técnicos españoles con las fi guras
nacionales y extranjeras más relevantes en el terreno de la cons-
trucción (fi guras 3 y 4).
Figuras 1-2. Imágenes de los Estatutos del ITCE de 1934.
Figuras 3-4. Portada nº 1 de la revista Hormigón y Acero y Monografía del ITCE.
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 11
Sus primeros directores, fueron Eduardo Torroja y Enrique García
Reyes, ambos ingenieros de caminos. En sus páginas se publica-
ban trabajos originales tanto de científi cos nacionales como ex-
tranjeros, tendentes siempre a facilitar la colaboración científi ca
entre los ingenieros y arquitectos españoles.
Por otro lado, y con carácter más pragmático, la revista tiene
otra fi nalidad no menos importante: la elaboración de una gran
base de datos especializada, con objeto de seleccionar y difun-
dir los resúmenes de las publicaciones más sobresalientes de la
literatura internacional sobre las nuevas técnicas y métodos de
construcción.
La Guerra Civil Española de 1936 supuso un gran parón en
el desarrollo de estas incipientes iniciativas y no será hasta
el comienzo de la década de los 40 cuando se pongan de
nuevo en marcha las investigaciones para mejorar la cons-
trucción española de la cual estaba tan necesitada después
de la contienda.
Finalizada la contienda, la reorganización de la estructura cien-
tífi ca a partir de 1939 se llevó a cabo a través del Consejo Su-
perior de Investigaciones Científi cas (CSIC), creado bajo el alto
Patronato de la Jefatura del Estado y presidido por el entonces
Ministro de Educación Nacional José Ibáñez Martín (Figura 5).
La nueva ideología política y económica de la primera fase del
franquismo junto con la autarquía y el aislamiento de la dictadu-
ra tras el fi n de la segunda guerra mundial producen el diseño
de una política de autosufi ciencia que encontró eco en el ám-
bito tecnológico.
Este mismo año de 1939, se aprobó la Ley de Ordenación y De-
fensa de la Industria Nacional y más adelante, en 1941 se fundó
el Instituto Nacional de Industria (INI). Con estas tres medidas se
pretendía conseguir una autonomía tecnológica acorde con los
presupuestos autárquicos. Además en este mismo año, se crea
la Delegación del Gobierno en las Industrias del Cemento con
objeto de evitar el acaparamiento, el fraude y la especulación.
Esta Delegación estuvo presidida en su primera etapa por Félix
González Gutiérrez, Técnico del Laboratorio del Material de In-
genieros Militares, a su vez buen conocedor del sector.
El CSIC, junto con la Escuela de Caminos y el INI, constituyeron el
tejido del sistema tecnológico español en el periodo de la pos-
guerra, caracterizado en el ámbito científi co-tecnológico, por el
predominio de la presencia de los militares, que ejercieron un
cierto control tanto desde el Ministerio de Industria y Comercio,
como desde el Laboratorio de Ingenieros del Ejército.
Además, se iniciaron trabajos de investigación en construcción
en otras dependencias ministeriales como son los laboratorios
de la Escuela de Ingenieros de Caminos Canales y Puertos, el La-
boratorio Central de Ensayos de Materiales de Construcción, el
Laboratorio de Transportes, el Laboratorio de Obras Hidráulicas,
el Laboratorio de Hidrodinámica y el Laboratorio de Puertos, en
su mayoría fundados en 1944.
Según la Memoria del Patronato `Juan de la Cierva´ en 1944 se
creó el `Instituto de Investigaciones Técnicas´ (IIT) de Barcelo-
na con una dependencia mixta del Consejo Superior de Inves-
tigaciones Científi cas (CSIC) y de la Diputación de Barcelona.
Sus líneas de investigación son bien acogidas por el CSIC que
aprueba su reglamento de funcionamiento en el que se espe-
cifi ca que con independencia de las investigaciones puras en
el campo de la técnica tanto del cemento como del hormigón,
el Instituto, deberá de llevar a cabo estudios e investigaciones
tanto para organismos ofi ciales como para la industria privada,
coadyuvando a la creación de nuevas industrias, así como a la
modernización de las existentes. Su fl orecimiento fue muy rápi-
do ya que bajo el amparo del CSIC, el Instituto recibió importan-
tes subvenciones que fueron complementadas con el de otras
organizaciones tanto ofi ciales como privadas5.
Dentro de este Instituto existía una sección dedicada al ce-
mento y el hormigón denominada `Instituto del Cemento y del
Hormigón´6. Debido al éxito alcanzado por los investigadores
de este Instituto barcelonés, en 1947, los fabricantes de cemen-
to, propusieron crear otro instituto similar, de ámbito nacional y
que también estuviese ligado a la estructura del Patronato Juan
de la Cierva del CSIC.
La Junta de Gobierno del Patronato `Juan de la Cierva´ en su
reunión de 25 de febrero de 1947 decidió la fundación del `Ins-
tituto del Cemento´ que nace como consecuencia de un acuer-
do entre la Industria del Cemento y el Ministerio de Industria y
Comercio, mediante el cual la Industria del Cemento subvencio-
naba al Instituto con el 1% del importe de las ventas de este ma-
terial (presupuesto total del momento de 3.300.000 pesetas).7
A través de estos acuerdos, el Instituto se comprometía a la
coordinación de los trabajos que se estaban llevando a cabo
en los diversos centros dedicados al estudio del cemento y
sus aplicaciones, especialmente promovidos por la industria
Figura 5. Fachada principal del CSIC.
5 Palomar Llovet, Patricio: La historia más que centenaria de un importante sector: la industria del cemento : enmarcada en el desarrollo económico e histórico de España. Barcelona:
VCAeditors. Valeri Consultors Associats, 2003.6 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España. Datos para la historia de nuestra industria. (Continuación). Cemento Hormigón, nº 470, 1973, 399-416.7 Orden de la Presidencia del Gobierno de 14 de marzo de 1946, por la que se modifica el precio de venta de los cemento Portland artificial. BOE 17 de marzo de 1946.
NOTA
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201212
Cem
ento
cementera, con independencia de las investigaciones puras
en el campo de la técnica tanto del cemento como del hormi-
gón, promoviendo además la creación de nuevas industrias,
así como a la modernización de las existentes.
La gestión de estos fondos la llevaba a cabo el Consejo de Ad-
ministración constituido principalmente por representantes de
la industria del cemento.
Su primer Consejo Técnico Administrativo se reunió por primera
vez el 18 de septiembre de 1947. Estuvo presidido por Félix Gon-
zalez, como delegado del Gobierno en la industria del cemen-
to; Federico Inzenga, presidente de la Agrupación fabricantes
de cemento de España; Eugenio Calderón, director general de
LACSA; Marcelino Lumbier, director general de Cementos Port-
land; Julián Rezola, director general de Cementos Rezola; Patri-
cio Palomar, presidente del IIT; Eduardo Torroja, director general
del Laboratorio Central de Ensayos y Materiales; Manuel Escola-
no, director del Laboratorio de Ingenieros del Ejército y Pedro
Novo, profesor de la Escuela de Ingenieros de Minas.
De modo similar a lo que se venía haciendo en el Instituto Téc-
nico de la Construcción y la Edifi cación, una de sus primeras
actividades fue la búsqueda de un órgano de difusión de las ac-
tividades realizadas por sus miembros. De este modo elige a la
ya prestigiosa revista Cemento Hormigón para incorporar entre
sus páginas el Boletín del Instituto del Cemento. Este Boletín se
editó durante los meses de junio, julio y agosto de 1948, además
se insertaban para su difusión fi chas con los resúmenes de los
trabajos más interesantes para la química del cemento publica-
Figura 6. Portada de la revista técnica Cemento Hormigón
(1948).
Figura 7. Boletín número 1 de Instituto del Cemento.
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 13
dos en el extranjero. El trabajo de recopilación de la información
se encomendó a Pablo García de Paredes que, procedente del
Laboratorio de Ingenieros del Ejército, desempeñaría más ade-
lante una importante labor en el IETcc en los estudios sobre la
durabilidad de los hormigones (fi guras 6 y 7).
La evolución del Instituto Técnico de la Construcción y la Edifi -
cación fundado en Madrid en 1934, se asemeja mucho a la del
Instituto del Cemento. Finalizada la contienda de 1936, el Patro-
nato `Juan de la Cierva´, le invita a integrarse en su institución
como centro adherido del CSIC. Su incorporación tuvo lugar
el 28 de junio de 1940 y no supuso la pérdida de su identidad
jurídica ni su autonomía económica que ejercía a través de su
Consejo Técnico.
El Instituto recibe a cambio una pequeña subvención anual
e instalaciones, de hecho, sus miembros ocupan uno de los
locales que el CSIC tiene en la calle de Medinaceli. Bajo la su-
pervisión de Eduardo Torroja comienzan a llevarse a cabo los
primeros trabajos de investigación, desarrollados por un inge-
niero que trabajaba por las tardes, auxiliado por un equipo de
estudiantes.
En estas dependencias se siguió simultaneando la labor investi-
gadora científi co-técnica con un apoyo tecnológico a la indus-
tria a través de la información científi ca mediante. Esta trans-
ferencia de tecnología permitió a los sectores empresariales
e industriales acceder de manera rápida y sencilla al progreso
científi co que se iba produciendo y del cual era defi citaria. Ade-
más se crean nuevas vías de comunicación mediante las cuales
los industriales pueden hacer llegar a los investigadores sus su-
gerencias, inquietudes y necesidades.
Son años de gran actividad productiva debido a la posguerra,
la industria, especialmente la de la construcción, estaba nece-
sitada de asesoramiento científi co que le era proporcionado
en buena medida a través de los Institutos Tecnológicos del
CSIC. Se comienza una etapa de transferencia de información
científi co-tecnológica entre el mundo investigador y los secto-
res industriales y empresariales, en la que jugó un papel muy
importante el Patronato `Juan de la Cierva´.
Se inician colaboraciones con otros centros experimentales
como el Laboratorio Central de Ensayos de Materiales y los La-
boratorios de Ingenieros del Ejército.
Más adelante, al organizarse de nuevo el Patronato `Juan de la
Cierva´, el Instituto se incorporó plenamente a este organismo.
El Consejo de Administración se reorganizó y se nombró como
presidente a D. Federico Turell. Los locales que compartía con
otros centros del CSIC se quedaron obsoletos, por lo que se
decide su traslado a la calle Ruíz de Alarcón 25. En esta sede
comienzan a establecerse los primeros servicios de la Biblioteca
y se funda la revista Informes de la Construcción. También en es-
tos locales nacieron los primeros grupos de investigación cuyo
personal tenía dedicación completa.
Siendo Eduardo Torroja director del Instituto Técnico de la Cons-
trucción así como del Instituto del Cemento, en junio de 1949 a
instancias del Patronato `Juan de la Cierva´, se produce la fusión
de ambos Institutos con la denominación de Instituto Técnico
de la Construcción y del Cemento (ITcc) sin más limitaciones
que las que imponía su dependencia del Patronato (Figura 8).
Para el desarrollo de las actividades del nuevo Instituto se acor-
dó que ambos Centros se rigiesen por los Estatutos del Instituto
de la Construcción, para lo cual se introdujeron algunas peque-
ñas modifi caciones dedicadas explícitamente al cemento y se
constituyó un nuevo Consejo Técnico Administrativo nombra-
do por el Patronato `Juan de la Cierva´ y en el cual estuvo repre-
sentada la industria cementera8.
Este Consejo estuvo asesorado por unas Comisiones Técnicas
que en sus orígenes se encargaban de la redacción de un `Plie-
go de condiciones de aglomerantes hidráulicos´ y del estudio
de los `Precios en la construcción´.
Unidos ya los dos Institutos se produjo la primera expansión im-
portante al trasladar la nueva organización a la calle Velázquez
nº 47 donde se llegaron a ocupar varios pisos. En esta nueva
ubicación se instalaron los primeros laboratorios dedicados al
cemento. En cuanto a los laboratorios dedicados al hormigón y
a la construcción se montaron en locales alquilados en diversos
lugares de las afuera de Madrid.
Estos laboratorios eran superiores en equipamiento a los exis-
tentes en las fábricas de cemento. Disponían de instalaciones
más completas y mejor dotadas, con aparatos especiales, la ma-
yoría de los cuales fueron fabricados en España como requería
en momento socio-político. Con la puesta en funcionamiento
de los laboratorios se comenzó a dar soluciones a los problemas
planteados por la industria.
Figura 8. Anagrama del IETcc.
8 Palomar Collado, Patricio: La investigación sobre el cemento en España. Datos para la historia de nuestra industria. (Conclusión). Cemento Hormigón, nº 471, 1973, 449-469.NOTA
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201214
Cem
ento
Durante la permanencia del Instituto en la calle de Velázquez,
se llevaron a cabo una serie de estudios de gabinete y modelo
reducido de una casa susceptible de crecimiento a medida que
aumentan las necesidades familiares. La casa evolutiva analiza-
da con meticulosidad, dotándola de una estructura triangulada
de cubierta, ventanas especiales, piezas de zócalo prefabricadas
y muchos elementos auxiliares de la vivienda y cuyo conjunto
fue, desde el punto de vista teórico de la investigación, perfec-
tamente aceptable.
En el IETcc se abarcan todas las líneas relacionadas con el ce-
mento, desde su condición química y estudios teóricos, hasta
los de aplicación más reciente en las obras pretensadas o pre-
moldeadas, pasando por todos los temas de fabricación, como
son los refractarios, la formación de anillos, etc. Todos estos es-
tudios se llevaban a cabo en un departamento específi co dedi-
cado al cemento.
Se diseña una planta piloto de fabricación de cemento, crea-
da especialmente para resolver los problemas planteados por
la industria cementera. Esta Planta contaba con máquinas de
machaqueo, trituración, amasado y moldeo para desarrollar
trabajos de investigación sobre nuevas aplicaciones del ce-
mento (hormigones ligeros, piezas prefabricadas y elementos
pretensados).
Las líneas de actuación sobre las investigaciones del cemento
estuvieron centradas en la fabricación, su empleo y el fragua-
do. El comportamiento físico-químico de los aglomerantes (co-
rrosión, adherencia acero-hormigón y resistencia mecánica de
morteros y hormigones); los ensayos físicos (fraguado); la dura-
bilidad del hormigón; el proceso para la optimización en la fa-
bricación del cemento portland y la confección de hormigones
ligeros gaseados.
La colaboración con la industria que le fi nancia, es cada vez más
estrecha. En el ITCC se llevaban a cabo a petición de la industria,
análisis, ensayos y asistencia técnica de información y asesora-
miento sobre los problemas que se presentaban con bastante
frecuencia en los centros de producción.
Se estrecha la colaboración con los laboratorios del Instituto de
Investigaciones Técnicas de Barcelona para el estudio de `la In-
fl uencia que en el comportamiento de los cementos tiene su
contenido de magnesia´, la `Infl uencia de la presencia del sulfa-
to cálcico sobre el fraguado del cemento´ y `la Infl uencia de la
fi nura del cemento en sus propiedades´. Con el Laboratorio de
Ingenieros del Ejército para el análisis de la `Acción del yeso en
la regulación del fraguado´, el `Estudio del calor del fraguado
en los cementos Portland´ y la `Determinación de la fi nura del
molido y su infl uencia en las características del Portland´ y fi -
nalmente con el Laboratorio Central para Ensayos de Materiales
para averiguar la `Infl uencia de la magnesia en los cementos´.
Los años 50 fueron una década de gran auge en la construcción
en toda Europa, como consecuencia de las necesidades de re-
construcción generadas por la guerra en todos los países, inclui-
do España, que fomentaron la aparición de nuevos materiales y
sistemas, y la constitución de diversos organismos internaciona-
les relacionados con el sector.
Se produce un gran impulso de los trabajos de investigación
en construcción en todos los países desarrollados debido a
las nuevas exigencias que la sociedad de la época demanda:
viviendas más confortables, mejoras de vías de comunicación
que se adecuen a los nuevos vehículos y sistemas de transpor-
tes, creación de grandes plantas industriales, etc., lo que obliga a
buscar el modo de construir en gran escala a bajo precio, sacan-
do el máximo provecho de las ventajas que ofrece el adelanto
técnico e industrial.
Para ello se necesita una intensa labor investigadora, tanto bá-
sica como aplicada, en este campo cuyos materiales, procesos
de ejecución y organización industrial son diferentes de los que
corresponden al concepto clásico de las industrias de fabrica-
ción. Asimismo, se demuestra necesario un continuo apoyo
científi co-técnico al sector, dada la gran difusión de empresas
en el mismo, que las hace muy poco proclives a la innovación.
Los proyectos por iniciativa propia generalmente van dirigidos
hacia la construcción y sus materiales. Prestando especial inte-
rés al cemento desde su composición hasta su empleo, pasan-
do por su fabricación.
Se llevaron a cabo estudios de nuevos sistemas de edifi cación,
tratando de modifi car la construcción de viviendas de tipo tradi-
cional por sistemas nuevos de mayor productividad, para ello se
sometieron a rigurosos análisis muchos de los materiales y ele-
mentos constructivos de uso generalizado, tales como forjados,
solados, ventanas, puertas, cubiertas, tabiques, para defi nir sus
ventajas e inconvenientes (instalaciones, calefacción, acondi-
cionamiento, iluminación natural referente al diseño de huecos
exteriores para racionalizar el uso del carbón en las viviendas,
etc.), especialmente en edifi caciones modestas.
Los estudios teóricos se centraron en las bases fundamentales
de cálculo, tales como coefi cientes de seguridad, fundamentos
de la teoría de estructuras, etc.; nuevas formas de estructuras;
puesta a punto sobre láminas, placas y hormigones pretensados
y nomografía. Dentro de los estudios teóricos se encuentran los
estudios económicos en los que se llevaron a cabo estadísticas
sobre los costes reales de las diversas unidades de la obra para
posibles mejoras en su ejecución, entre las que se encontraba
el empleo de encofrados de obras de hormigón armado para
economizar la obra.
Se continuaron a lo largo de la década de los 50 los trabajos
sobre costes de mano de obra y materiales, así como los estu-
dios de los rendimientos en obras de saneamiento, composi-
ción de precios y diversas unidades de encofrados, abarcando
prácticamente todas las actividades de la edifi cación y sus ins-
talaciones.
La gran relevancia que va tomando el Instituto tanto a nivel na-
cional, como internacional, impulsa al Consejo Técnico a tomar
la decisión de construir un edifi cio propio donde se puedan
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 15
instalar los laboratorios adecuados, plantas piloto, talleres, etc.,
de forma análoga a otros centros extranjeros. Para ello se lle-
vó a cabo un cuestionario con objeto de obtener información
sobre el funcionamiento e instalaciones de otros Institutos y/o
Centros de Investigación similares, especialmente en Estados
Unidos, al que contestaron los centros de Lisboa, Helsinki, Lieja,
Francia, Italia y Londres.
En el mismo año de 1949, Eduardo Torroja, dado el desarrollo
alcanzado por el ITcc, comunica al Patronato Juan de la Cier-
va (CSIC) la imperiosa necesidad de construir una nueva sede
para el Instituto. El CSIC le facilita los planos y documenta-
ción necesaria para que estudie la posibilidad de construir el
nuevo ITcc en un solar de su propiedad, que estaba ubicado
en la `Colina de los Chopos´, junto a otros centros también
pertenecientes al Consejo Superior de Investigaciones Cien-
tíficas.
“Dado el desarrollo actual del Instituto y el estado avan-
zado en que se encuentran ya las investigaciones empren-
didas, se requiere inexorablemente, y en un plazo breve,
contar con laboratorios y naves de experimentación ade-
cuadas para ellas. Como es sabido, éstas investigaciones
abarcan todo el campo de la construcción, desde la fabri-
cación de sus materiales al estudio de las modernas técni-
cas constructivas.” (Torroja 1949).
Después de analizar el solar que el Patronato ofrece a Torroja y
de llevar a cabo el proyecto de ejecución, estimó que no era el
adecuado para la sede del ITcc. Por ello y antes de ejecutar el
proyecto defi nitivo, se realizan consultas y se recaba informa-
ción sobre la construcción de otros centros notables que ya fun-
cionaban en el extranjero, de esta manera, se hace una petición
institucional a través del presidente del Instituto del Cemento,
Félix González, a Eduardo Torroja para que traiga de su viaje a
Estocolmo toda la información posible sobre los planos e insta-
laciones que va a visitar.
Se requiere a D. José Sobrino de la Embajada de España en
Washington envíe información sobre el proyecto del laborato-
rio proyectado por Carr y Wright, fi nanciado por la Asociación
Norteamericana del cemento portland, en Chicago, así como de
los trabajos que se estén llevando a cabo en los laboratorios de
cemento y hormigones del Estados Unidos9.
Se muestra un especial interés en solicitar información al `Na-
tional Bureau of Standars´ de Washington sobre el proyecto del
nuevo laboratorio de Stokie, Chicago10, al mismo tiempo que
se fi nancia un viaje a D. Félix González a Chicago para visitar los
modernos laboratorios de la `Portland Cement Association´ en
esta ciudad11.
Una vez recogida toda la información, en 1949 comienza a re-
dactarse un ligero tanteo sobre el pliego de condiciones para
el proyecto de la nueva sede12. Eduardo Torroja, como director
del mismo, una vez analizadas las necesidades para lograr sus
objetivos, presenta al Patronato un proyecto general y un ante-
proyecto que no llegó a ejecutarse13 (Figura 9).
Inmediatamente, se inician las gestiones para la adquisición del
solar para la construcción de todos los laboratorios, edifi cios y
naves necesarias para alojar los diversos servicios del Instituto,
se comienza la ejecución del proyecto y se solicitan las licencias
pertinentes14.
Una vez aprobado el proyecto bajo la supervisión de Eduardo
Torroja, este fue fi rmado por Barbero y Echegaray como arqui-
tectos y Torroja como propiedad.
Después de barajar varias opciones en los alrededores de Ma-
drid, se adquirió un solar propiedad de los Jesuitas en el `Pinar
de Chamartín´ e inmediatamente se iniciaron las obras del
actual edifi cio de Costillares, que inicialmente se fi nanció de
la siguiente manera: unos 7.500.000 de pesetas constituidos
por ahorros del antiguo Instituto del Cemento; un crédito de
15.000.000 de pesetas a favor el Instituto Técnico de la Cons-
trucción y del Cemento del Banco de Crédito a la construcción,
un préstamo de 5.000.000 del INI al que hay que sumar las sub-
venciones del Ministerio de Obras Públicas de 16.000.000 de
pesetas.
9 AHT/OI/A/004/140. Copia de una extensa carta solicitando información relativa a trabajos de laboratorios de cemento y hormigones del país y posibles viajes para observar las últimas
novedades para programar futuros viajes de investigación y AHT/OI/A/004/011. 1948. Copia carta solicitando información sobre otros centros análogos al Instituto para estudiarlos y tener
referencias sobre todos de los existentes en América del Norte.10 AHT/OI/A/004/141. 1948. Copia carta solicitando información sobre el proyecto del nuevo Laboratorio de Stokie, Chicago.11 AHT/OI/A/004/188. 1948. Carta de Félix González, director del Instituto del Cemento a Mr. W.F. Tempest de `Portland Cement Association´ en Chicago (EE.UU.) agradeciendo las
publicaciones que recibiré, sobre el Cuestionario que se le envío para su contestación y sobre el próximo viaje a Chicago para visitar los modernos laboratorios de esta especialidad.12 AHT/OI/A/002/001. 1947-1948. Copia, Memoria de las Actividades del Instituto del Cemento. Agosto 1947 - agosto 1948. (45 h.) Adjunto a la memoria copia plano de conjunto de los
posibles edificios para el Instituto de Cemento. Sin firma, ni fecha. Escala: 1:20013 Azorín, V., Cassinello, P. y Monjo, J.: Archivo `Eduardo Torroja´. La Sede del ITcc (1949-1953), inéditos anteproyectos previos a su construcción. Informes de la Construcción.14 AHT/EC/A/010/001. 1950-1958. Documentación administrativa relativa a la adquisición de los terrenos, obras, acometidas agua y luz del edificio en Costillares, para el futuro Instituto,
Créditos Plan Marshall. 269 documentos).
NOTA
Figura 9. Dibujo en color del anteproyecto del Instituto.
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Cem
ento
Eduardo Torroja, no solo se ocupó personalmente de la direc-
ción científi ca del ITcc, su organización y desarrollo, convirtién-
dolo en sede nacional e internacional de nuevas asociaciones
que fundó y/o presidió hasta su muerte en 1961, si no que ade-
más puso un especial e incansable empeño en el proyecto de
la nueva sede hasta construir el hábitat idóneo para su nueva,
ambiciosa y revolucionaria idea. Un hábitat sin el cual no hubie-
ra sido posible realizar la relevante e internacional labor llevada
a cabo15 (Figura 10).
Las obras para la construcción del nuevo edifi cio del Instituto en
Chamartín sirvieron de laboratorio de ensayos e investigaciones
y que fueron aprovechadas como campo de experimentación
para las secciones dedicadas a estudios de costo y obras de pre-
fabricación, calefacción e iluminación. Además se instalaron en
de modo provisional, maquinaria para la experimentación de
premoldeados de hormigón y yeso, así como para poner a pun-
to pequeñas instalaciones piloto para la producción de aglome-
rantes de yeso y algunos elementos puzolánicos.
En 1953 los integrantes del equipo comienzan a instalarse en el
nuevo edifi cio mientras continuaban las obras, sirviendo estas
como campo de ensayo de las investigaciones en curso, espe-
cialmente en los estudios de costo y obras de prefabricación,
calefacción e iluminación. Con el traslado del Instituto al edifi cio
`Costillares´ en la zona de Chamartín, se inicia una nueva etapa
del Instituto.
Durante el año 1956, una vez que se llevaron a cabo las prue-
bas de recepción de las nuevas instalaciones de investiga-
ción, pruebas que, por cierto, en algunos casos, tuvieron ver-
dadero interés científico, se dieron por terminados todos los
edificios e instalaciones que rápidamente fue denominado
como `Costillares´.
El día 17 de septiembre de este mismo año se iza por primera
vez la bandera, junto a la entrada principal, dándosele a este
acto una ofi cialidad que luego será refrendada con la inaugura-
ción ofi cial presidida por el Jefe del Estado.
El nuevo edifi cio, tanto por su diseño, instalaciones, equipa-
miento, así como de los recursos humanos de los que dispone y
las líneas de investigación que desarrolla, es considerado como
el centro de de investigación tecnológica más importante del
país, encontrándose al mismo nivel que cualquier otro centro
similar del extranjero.
Concluidas las obras del `Edifi cio Costillares´ en 1957 comien-
zan a recibirse las primeras visitas institucionales con objeto de
comprobar los trabajos de investigación que se están llevando
a cabo en las nuevas instalaciones.
En este mismo año visitan las instalaciones del Instituto los
recien nombrados ministros Jose Luis Arrese, como titular de
Vivienda, y Jorge Vagón, de Obras Publicas, así como Antonio
Correa Veglison, como comisario de Prensa y Propaganda del
nuevo Regimen.
Las nuevas instalaciones del Instituto Técnico de la Construc-
ción y del Cemento fueron inaugurados ofi cialmente el día 8
de febrero de 1958 por el Jefe del Estado, acompañando por
los ministros de Obras Públicas, Educación Nacional, Vivienda,
Información y Turismo, Agricultura, Gobernación y secretario
del Movimiento acompañados de numerosas personalidades
del CSIC y otros Organismos ofi ciales (Figura 11).
Dada la gran relevancia que se le quiso dar a este acontecimien-
to, el Jefe del Estado fue recibido por el Consejo Técnico en ple-
no, presidido por Federico Turell junto con el director del Institu-
15 Azorín, V., Cassinello, P. y Monjo, J.: Archivo Eduardo Torroja. La Sede del ITcc (1949-1953), inéditos anteproyectos previos a su construcción. Informes de la Construcción. NOTA
Figura 10. Plano del anteproyecto del Instituto `Eduardo Torroja´.
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 17
to `Eduardo Torroja´ realizando una visita a las instalaciones del
instituto (fi guras 12 y 13).
Este acto de propaganda del régimen fue seguido por los prin-
cipales medios de comunicación nacionales, incluido el NODO.
Tras la inauguración ofi cial, se completa la plantilla del personal
y se dota al Instituto de los diversos equipos que todavía no ha-
bían sido adquiridos, bajo la atenta mirada de Eduardo Torroja
que logra encauzar la actividad del centro por caminos claros
y defi nidos en desarrollo de la técnica, al margen de intereses
comerciales o profesionales. Se reorganizan los departamentos
quedando estructurados en:
• Fisicoquímica.
• Materiales.
• Construcción.
Figura 11. Portada del folleto impreso con motivo de la inauguración oficial del Instituto.
Figuras 12 y 13. Imágenes de la inauguración oficial del Instituto `Eduardo Torroja´.
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201218
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• Estudios.
• Difusión.
Adscrito a Difusión se encontraba el laboratorio de foto-
grafía equipado con cámara de cine de 16 mm, cámaras
fotográfi cas de alta gama y sistemas de reproducción de
fotocopias y microfi lms.
En cuanto a su fi nanciación, el Instituto recibía fondos para
llevar a cabo sus actividades a través de tres conductos y que
aproximadamente se corresponden con las siguientes cifras:
Aportaciones de los usuarios del cemento,
mediante el abono de un canon establecido en el
0,75% del precio neto de este material.
0,57
Subvención del Estado. 0,28
Recursos propios por trabajos realizados a la
industria, venta de publicaciones, etc.0,15
La transferencia de conocimientos en el Instituto
Técnico de la Construcción y del Cemento
La docencia fue una de las herramientas que el Instituto empleó
como sistema de transmisión de conocimientos así lo demuestra
el interés que presta a la formación de técnicos especialistas en
las diversas ramas de la construcción, para ello se organizan en el
seno de la Institución una serie de cursos especializados.
Tanto la temática de estos cursos como el nivel de cualifi cación
del personal que asistía a ellos eran muy variados. Se progra-
maron tanto para obreros, auxiliares de laboratorio o técnicos
especialistas, sin olvidar la formación del personal del Instituto
para los que se proyectaron hasta cursos de Bachillerato.
Los cursos impartidos por el instituto pueden agruparse en tres
apartados: cursos de formación, cursos de información y cursos
en colaboración.
El primer curso que se programa en colaboración con la indus-
tria de la construcción se lleva a cabo en la calle Velázquez es-
tuvo dirigido hacia la Formación de Auxiliares de Laboratorio y
Control en la Industria del Cemento. La importancia que se le
dio a este curso, se pone de manifi esto en la elección de su di-
rector que recayó en el joven y brillante profesor Calleja y en la
duración del mismo: 75 días hábiles.
Este curso comenzó en 1951. Sus contenidos estaban en conso-
nancia con las necesidades de la industria y siempre enfocados
hacia una uniformidad metodológica para en control de cali-
dad. La fi nalidad perseguida con la formación de estos traba-
jadores, es la optimización de los resultados obtenidos en los
laboratorios de las industrias cementeras, que en estos momen-
tos no podían abordar líneas de investigación propias ya fuesen
de investigaciones básicas o aplicadas.
Estaba planifi cado para que asistiese un 50% de personal laboral
de fábrica, sin embargo y dado el prestigio del Instituto, asistie-
ron peritos químicos, peritos industriales, maestros industriales,
bachilleres, estudiantes de aparejadores, telegrafi stas, mecáni-
cos de precisión y proyectistas de maquinaria.
Al fi nalizar el mismo, el profesor Torroja, junto con el presidente
del Consejo Técnico, Sr. Turell se encargaron personalmente de
la entrega de diplomas a los asistentes (Figura 14).
Cursos de Información
Con independencia de los cursos dirigidos hacia los ayudantes
técnicos, también se organizaron otros más especializados para
licenciados expertos que necesitaban profundizar en el estudio
de los materiales de construcción. Los más representativos son:
• Curso de alta especialización para técnicos del cemento.
1950. 29 asistentes. 22 clases teóricas y prácticas.
• Curso de hormigón en presas. 1951. Cinco conferencias.
• Cursillo de hormigón pretensado. 1951. Siete conferencias.
Torroja y Páez.
• Curso Superior de hormigones. 1952. (Coincidiendo con la
Primera Asamblea del Instituto)
• Cursillo sobre hormigón pretensado. 1952. Dos meses. 140
alumnos.
Las publicaciones
Los responsables del Instituto, atendiendo a las peticiones de
los fabricantes de la industria cementera, para conseguir in-
formación actualizada sobre los avances técnicos generados
por la comunidad científi ca tanto nacional como internacio-
nal, decidieron editar una revista dedicada casi por completo
al cemento y sus aplicaciones. Esta publicación denominada
`Últimos avances en materiales de construcción´ que apareció
por primera vez en junio de 1949. En sus páginas se fueron
estudiando las técnicas de fabricación en los diversos tipos
de hornos, composiciones granulométricas, materias primas,
características, aplicaciones, etc. El nombre de la revista con el
transcurso del tiempo ha ido variando de nombre. Hasta 1957
fue `Últimos Avances en Materiales de Construcción´; poste-
riormente hasta 1973 `Materiales de Construcción. Últimos
avances´. Inicialmente, en la revista no constaba el nombre
Figura 14. Entrega de diplomas del primer curso de la
`Química del Cemento´.
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 19
del director ni del Comité de Redacción. En 1970 la persona
responsable del contenido y edición era el Dr. Francisco So-
ria. A partir esta fecha ya fi gura un Comité de Redacción. La
revista estaba compuesta por una serie de artículos (que ge-
neralmente no excedían de seis), en su mayoría escritos por
investigadores del Instituto `Eduardo Torroja´. También se in-
cluían traducciones de trabajos de investigación de gran in-
terés publicados en otras revistas internacionales de primer
orden16 (Figura 15).
Dentro de las numerosas publicaciones del IETCC y relacionadas
con la química del cemento merecen destacarse la serie `Estu-
dios de materiales´ destinada a proporcionar a los estudiantes
de las Escuelas Técnicas los conocimientos de los materiales
de construcción, así como la serie `Cartillas del Hormigón´ de
carácter divulgativo, en las cuales se explica de modo grafi co
y sencillo los antecedentes históricos del hormigón, sus mo-
dalidades y la puesta en práctica de esta técnica. Fueron unos
folletos muy demandados por su gran utilidad, sin olvidar las
magnífi cas Monografías que marcaron un hito en la producción
editorial del Instituto (fi gura 16 y 17).
Las Comisiones Técnicas
En sus inicios, en el Instituto se crearon una serie de Comisiones
Técnicas que dependían directamente del director y normal-
mente eran coordinadas por especialistas del Instituto. Muchas
de ellas tuvieron carácter internacional o eran refl ejo de comi-
siones existentes en otros países. Dependiendo de las activida-
des que desarrollaron tuvieron una vida más o menos duradera.
Eduardo Torroja siempre consideró primordial que la investi-
gación se desarrollara en función de las necesidades reales del
sector, para lo cual era necesario estar inmerso en el mismo, y
qué mejor manera de hacerlo que coordinando y participando
en las distintas comisiones normativas y de control e calidad de
las diferentes actividades, especialmente de aquellas en las que
la necesidad de innovación era más perentoria.
A través de estas Comisiones se establecieron mecanismos de
coordinación con organizaciones tanto públicas como privadas,
Figura 15. Portada de la revista Últimos Avances. Materiales
de Construcción.
Figuras 16-17. Cartillas del Hormigón.
16 Puertas, F., Alonso, M.M. y Vázquez, T.: La revista Materiales de Construcción. Historia, situación actual y perspectivas. Actas de las II Jornadas de Investigación en Construcción. IETcc. CSIC.
Madrid. 2005 pp. 113-119.
NOTA
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201220
Cem
ento
nacionales y extranjeras, creando una serie de organizaciones
consultivas para la toma decisiones sobre temas relacionadas
con la construcción, participaron tanto técnicos externos como
internos que irán desarrollando los trabajos específi cos conside-
rados necesarios para el buen funcionamiento de la institución.
- La Comisión Técnica de Hormigón Pretensado fue fundada
por Eduardo Torroja en 1949, a propuesta de la Asociación
Española de Hormigón Pretensado (AEHP) desarrollando sus
actividades más importantes en el Instituto en cuya sede es-
taba domiciliada.
Esta nueva técnica tuvo gran auge en el Instituto y permitió una
amplia actividad investigadora, así como un importante enlace in-
ternacional, no en balde el propio Torroja afi rmaba que “con el pre-
tensado, la Construcción se separa claramente de ese carácter crudo
que solía diferenciarla de otras técnicas”. Fueron coordinadas desde el
Instituto como no podía ser de otra manera por el profesor Torroja.
- Comisión de terminología relacionada con la construcción y
el cemento. Comisión creada para la redacción de un diccio-
nario técnico en el que por un lado, se den defi niciones con-
tenidas en el Diccionario de la Lengua que no sean exactas
o que no consten en él por su novedad, y por otro, expresar
con palabras castellanas los términos que la técnica va dando
a conocer, pero de los cuales aún no se han encontrado la
expresión española.
Fue siempre una preocupación importante en el Instituto,
que llevó a la publicación del conocido `Léxico de la cons-
trucción´ en 1962.
- Comisión de precios. Fue otra de las preocupaciones del Ins-
tituto, en este caso por iniciativa del propio sector. Dentro de
esta comisión se desarrollaron una serie de actividades, a saber:
- Análisis de precios descompuestos, con mano de obra, material,
medios de transporte y gastos generales y benefi cio industrial.
- Estudios de rendimiento de la mano de obra, tanto para fá-
bricas de ladrillo como para hormigón en masa, hormigón
armado y cantería.
- Comisión del Pliego de Condiciones. Muy necesario para ase-
gurar la calidad en las construcciones. Entre otros se lleva a
cabo un `Estudio de un nuevo Pliego de Condiciones para
recepción de cementos´, en consonancia con los avances na-
cionales e internacionales
Poco a poco, el Instituto pasa a ser considerado el organismo
asesor tanto del Estado, así como de particulares en todos los
temas relacionados con el perfeccionamiento de la producción
y fabricación industrial en el campo de la construcción.
Las relaciones fueron notables con el IRANOR y los Ministerios
de la Vivienda, Obras Públicas e Industria. Este modelo de co-
laboración fue de gran trascendencia para la economía nacio-
nal, pues se trasladaba a las Normas, Instrucciones, Pliegos de
Condiciones, etc., unos conocimientos científi cos y técnicos de
indudable importancia.
En 1929 comienza a gestarse en España la idea ce la normaliza-
ción centralizada encaminadas a una mejora de la producción
industrial que fuese de calidad, lo que dio lugar a que en 1935 se
crease la Asociación Española de Normalización (AEN).
Referente a la construcción en 1938 y a través de una Orden Mi-
nisterial de 24 de marzo de 1938 se designa una comisión para
que en vista de “la aplicación cada vez más extensa del hormigón”
y de la “importancia de las construcciones que se pueden realizar
con este material, especialmente cuando está armado” redacte
unas “instrucciones de carácter general que regulen su ejecución
y perfeccionen la calidad del mismo”. En esta comisión participó
activamente el profesor Eduardo Torroja dando lugar a una Ins-
trucción provisional, sujeta a modifi caciones, a través de una
Orden Ministerial de 3 de febrero de 1939. Transcurridos los dos
años que fi jaba esta Orden Ministerial se nombró una Comisión
(Orden Ministerial de 20 de enero de 1942) en la que también
intervino Torroja para emitir el dictamen defi nitivo. El resultado
de los trabajos de esta Comisión se plasmó en la instrucción
para el proyecto y ejecución de obras de hormigón armado)
aprobada en la Orden del Ministerio de Obras Públicas de mar-
zo de 1944 y publicada en el BOE de 1 de junio del mismo año.
Aportación a la normativa española sobre construc-
ción del Instituto Técnico de la Construcción y del Ce-
mento
Las competencias de la Asociación Española de Normalización
(AEN) pasaron a depender del Patronato Juan de la Cierva del
CSIC en 1946 a través del Instituto Nacional de Racionalización
del Trabajo cuyas funciones eran la de la normalización de todos
los elementos de producción o el utillaje nacional cuyas carac-
terísticas o aplicaciones lo exijan y lo justifi quen.
De la normalización en construcción, pasa a hacerse cargo en
cierta medida, el Instituto Técnico de la Construcción y del ce-
mento que en esos momentos estaba integrado en el Patrona-
to Juan de la Cierva pues era evidente la necesidad que en el
campo de la construcción existía para una buena fabricación de
las obras. La labor desarrollada por Eduardo Torroja en el Ins-
tituto Nacional de Racionalización del Trabajo fue muy desta-
cada. Desde este mismo año Torroja fue vocal del Consejo de
Administración y posteriormente presidente de las Comisiones
Técnicas de Trabajo:
• CTT nº 7. Ensayos de Materiales, en 1947.
• CTT nº 24. Ingeniería Civil, en 1948.
• CTT nº 41. Industrias de la Construcción, en 1949.
De estas Comisiones salieron publicadas más de trescientas
normas formando un consistente `corpus´ normativo al cual ac-
cedían sistemáticamente los fabricantes de materiales de cons-
trucción para la elaboración de sus productos; los demandantes
de materiales exigiendo calidad de sus pedidos, así como los
laboratorios de ensayos que utilizando la metodología descrita
obtenían resultados comparables. Esta etapa de gran actividad
normativa constituyo un fuerte impacto en las industrias de la
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 21
construcción y sus materiales llegando a revolucionar el sistema
de trabajo en la construcción.
Además Torroja junto con Bouso, trataron de normalizar la pre-
sentación de los planos de las estructuras de hormigón, ideando
una representación iconográfi ca de los elementos de hormigón
de de las estructuras de este tipo. Este sistema lo describieron en
la Monografía nº 62 del ITcc y a pesar de presentar ventajas sobre
la economía de trabajo, uniformidad de los planos y facilidad para
posibles modifi caciones no obtuvieron el éxito deseado. No obs-
tante este método pasó a constituir la norma UNE 24.002.
Debido a los grandes avances de la técnica en esta materia,
pronto quedó desfasada, especialmente por la aparición de
distintos tipos de conglomerantes, el mayor conocimiento de
los sistemas de dosifi cación, el uso creciente de los aditivos, lo
métodos de ensayo y la extensión del control de obra así como
la realidad del comportamiento elástico-visco-plástico del hor-
migón. El entonces Instituto Técnico de la Construcción y del
Cemento bajo la dirección de Eduardo Torroja junto con espe-
cialistas del Laboratorio Central de Ensayo de Materiales lleva-
ron a cabo una serie de ensayos que dieron lugar a un conjunto
de normas y recomendaciones denominadas ̀ Instrucción espe-
cial para estructuras de Hormigón Armado´ conocidas en sus
diversas ediciones como HA-57, HA-58 y HA-61 (fi guras 18 y 19).
Estas Instrucciones nunca tuvieron carácter ofi cial, no obstante
fueron enormemente difundidas y utilizadas por los técnicos
del país ya que les proporcionaba un ahorro en los costes y una
seguridad en las obras y son las primeras en las que el articu-
lado se complementa con comentarios que facilitan su com-
prensión. También es la primera instrucción española en la que
aparece el concepto de resistencia del hormigón.
En la versión de 1961 se preconiza, por primera vez, el cálculo
en agotamiento abandonando la proporcionalidad entre ten-
siones y deformaciones, cuya teoría había sido desarrollada en
los años 40 y publicada en la monografía nº 54 del ITcc.
Con independencia de la redacción de esta valiosa normativa,
el Instituto, a instancias de diferentes ministerios con compe-
tencias en el sector de la edifi cación y de la industria de la cons-
trucción, fue el encargado de elaborar una serie publicaciones
que con el título genérico de `Normas y Manuales´ recogían
una serie recomendaciones técnicas, Instrucciones, pliegos de
condiciones, etc. entre las que a modo de ejemplo destacarse:
• En colaboración con la Dirección General de Urbanismo, re-
dacción de un proyecto de Normas para iluminación de urba-
nizaciones (1962).
• Redacción de un Pliego de Condiciones para la edifi cación y
un Cuaderno de Precios y fi chas materiales, en colaboración
con la Dirección General de la Vivienda (1962).
• Recomendaciones para el proyecto y ejecución de cimenta-
ciones superfi ciales (1961).
• Normas acústicas en la edifi cación (1961).
• Bóvedas y Cúpulas de ladrillo (1961).
• Proyecto de Pliego de Condiciones para cimentación de mu-
ros (1962).
• Instrucción para estructuras de hormigón armado (1962).
• Instrucción E.M. 62 para estructuras de acero (1962). Fontane-
ría y Saneamiento. Prescripciones (1969).
• Vidriería. Prescripciones (1969).
Figura 18. Instrucción especial para estructuras de hormigón
armado EH-57.
Figura 19. Instrucción especial para estructuras de hormigón
armado EH-61.
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El personal del Instituto de Ciencias de la Construcción
y del Cemento
Por el Instituto, como ya se ha comentado, han pasado grandes
profesionales que, con su buen hacer, han hecho posible lo que
ha sido y es la química del cemento en España (Figura 20).
A continuación se presenta el personal investigador, según el
año de su incorporación, y que en los momentos actuales no es-
tán en activo en el Instituto Eduardo Torroja. Todos ellos tenían
entre sus cometidos el estudio de los materiales de construc-
ción y por lo tanto colaboraban, en mayor o menor medida, en
los avances en la química del cemento.
En 1948, todavía en las instalaciones de Velázquez, se incor-
poran D. Pablo García de Paredes, D. José Calleja y D. Francisco
Arredondo; más tarde en 1949, lo hacen D. Demetrio Gaspar y
D. José María Tobio y en 1950 D. Francisco Soria (fi guras 21 a 26).
También, en la década de los 50 se incorporan Dña. Olga Fer-
nández Peña, D. José Manuel Fernández París y D. Bernardo Ba-
cle (Figuras 27 a 29), en los años 60 D. Antonio Ruiz Duerto, D.
Angel Ruiz de Gauna, D. Fernando Triviño, D. Manuel Fernández
Canovas, D. José Luís Sagrera, D. Cesar del Olmo, D. Tomás Vaz-
quez, D. Ignacio Menéndez y Dña. M. José Escorihuela y ya mu-
cho más tarde, en 1983, Dña. Mercedes Gómez (fi guras 30 a 39).
Figura 20. Personal del ITcc.
Figuras 21 a 26. D. Pablo García de Paredes, D. José Calleja, D. Francisco Arredondo, D. Demetrio Gaspar, D. José María Tobio y
D. Francisco Soria.
Figuras 27 a 31. Dña. Olga Fernández Pena, D. José Manuel Fernández Paris, D. Bernardo Bacle, D. Antonio Ruiz Duerto y
D. Angel Ruiz de Gauna.
Figuras 32 a 36. D. Fernando Triviño, D. Manuel Fernández Canovas, D. José Luís Sagrera, D. Cesar del Olmo y D. Tomás Vazquez.
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 23
En los años 70, y siguientes, se siguen incorporando nuevos in-
vestigadores, que no son mencionados en este capítulo de la
historia del instituto, por permanecer en activo.
También, en esos años existía una amplia plantilla de personal
de apoyo. Este personal, imprescindible a la hora de ejecución
de los trabajos de investigación realizados, estaba formado por
ayudantes y auxiliares, así como por personal laborar. Todos ellos
formados expresamente en las tareas a desarrollar en el instituto.
Como se ha comentado, en el instituto se realizaban cursos para
la formación del personal auxiliar. Estos cursos se inician en 1951
en los locales de la calle Velázquez, y continuaron en las instala-
ciones de `Costillares´ en 1955, cuando se celebró en segundo
curso de auxiliares (fi guras 40 a 42).
Es de destacar, los manuales que se utilizaban, en los que el
Profesor Calleja, a través de dibujos de utensilios de laboratorio,
realizados inicialmente a mano alzada por el mismo, enseñaba
los pasos a seguir en las distintas determinaciones analíticas re-
cogidas en el curso (fi guras 43 a 45).
Figura 43. Esquema de los pasos en una determinación ana-
lítica (dibujos iniciales)-1.
Figuras 37 a 39. D. Ignacio Menéndez, Dña. M. José
Escorihuela y Dña. Mercedes Gómez.
Figura 40. Manual del Curso.
Figura 41. Profesor Calleja en una de las clases del Curso de
Auxiliares de laboratorio.
Figura 42. Profesor Calleja con los alumnos del Curso de
Auxiliares de laboratorio.
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 201224
Cem
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Los auxiliares que recibían estos cursos pasaban a formar parte
del personal de apoyo del propio instituto o también se incor-
poraban a las industrias del cemento y de la construcción como
personal de laboratorio con una formación adecuada.
Siguiendo los mismos criterios que con el personal investigador,
a continuación se indica el personal de apoyo, según la fecha de
incorporación al instituto.
En 1948 ingresa D. Angel Giménez; en 1951 Dña. Palmira Gó-
mez y Dña. Amalia Rodríguez; en 1952 D. Francisco Valencia, D.
José Luís Cantero, D. Manuel Cantero y D. Manuel Menéndez; en
1955 D. Carlos Lozano y D. Gonzalo Alvarez; en 1956 D. Vicente
Dono y en 1958 Dña. Amparo Rodríguez. Después, ya en la dé-
cada de los 60 se incorporan D. Paulino Vega, Dña. Julia Lucila
López y Dña. M. Luz Fernández (fi guras 46 a 59).
Las instalaciones del Instituto Técnico de la Construc-
ción y del Cemento
Ya en 1957 el Profesor Calleja recogió en un folleto las instalacio-
nes del Instituto Técnico de la Construcción y del cemento, de-
nominado coloquialmente `Costillares´ (Figura 60). En el mismo
se indicaba textualmente:
Figuras 46 a 50. D. Angel Giménez, Dña. Palmira Gómez, Dña. Amalia Rodríguez, D. Francisco Valencia y D. José Luís Cantero.
Figura 44. Esquema de los pasos en una determinación ana-
lítica (dibujos iniciales)-2.
Figura 45. Esquema de los pasos en una determinación analítica (dibujos en imprenta).
Cemento
Revista Técnica CEMENTO HORMIGÓN • Nº 949 • MARZO-ABRIL 2012 25
- “La creación de una Sección de Análisis y Ensayos que, por su ca-
rácter, abarcaba los aspectos químico, físico y mecánico, no sólo
del cemento, sino de muchísimos otros materiales vinculados a
la construcción”.
- “La creación de una Sección cerámica equipada para el es-
tudio de materias primas, procedimientos de elaboración y
características de calidad de los productos, tanto de la ce-
rámica alfarera, como de la porcelana sanitaria, aislante,
ornamental y utilitaria, así como de los materiales refracta-
rios”.
- “La creación de un laboratorio llamando familiarmente
`de artefactos´ por el personal del ITCC en el que, con los
equipos de que consta, puede abarcar una amplia serie de
estudios, desde la aptitud para la granulación, cocción,
etc., de materias primas para fabricar cementos, hasta la
obtención de aglomerados del portland, e incluso de ca-
rácter especial”.
- “La instalación de una fábrica piloto para la obtención de ce-
mento; en ella puede estudiarse todo el ciclo general de fabri-
cación, tanto por vía seca como por vía húmeda, y emplean-
do, indistintamente, carbón o fuel-oil, o mezcla de ambos
combustibles. Permite también el estudio de procesos aislados,
como los de secado y molienda simultáneos, molturación en
circuito abierto o cerrado, granulación de crudos, rendimien-
tos, etc. El laboratorio de artefactos, mencionado en el aparta-
do anterior, es un magnífico complemento de la planta piloto,
por cuanto que sirve de enlace o puente, necesario en multitud
de casos, entre los estudios a escala de laboratorio y a escala
semindustrial”.
- “La instalación de amplios talleres generales de mecánica, calde-
rería, carpintería y electricidad, dotados del más completo y mo-
derno material, para subvenir a las necesidades, cada día más
amplias y frecuentes, de los distintos Departamentos, Secciones y
servicios creados y aún por crear”.
- “La instalación de una nave para preparación de hormigones,
con todo su equipo de confección de estos materiales, desde la
selección y, en su caso, trituración de los áridos, hasta la puesta
en obra del material a punto”.
- “La instalación de una nave para la preparación de hormigo-
nes, con todo su material de construcción y elementos estructu-
rales”.
Figura 60. Folleto informativo de las instalaciones del
Instituto, conocido como `Costillares´.
Figuras 51 a 55. D. Manuel Cantero, D. Manuel Menéndez, D. Carlos Lozano, D. Gonzalo Álvarez y D. Vicente Dono.
Figuras 56 a 59. Dña. Amparo Rodríguez, D. Paulino Veja, Dña. Julia Lucila López y Dña. M. Luz Fernández.
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Cem
ento
Figura 61. Aspecto del Laboratorio-1.
Figura 63. Equipos para el estudio del fraguado-1.
Figura 62. Aspecto del Laboratorio-2.
Figura 64. Equipos para el estudio del fraguado-2.
Figura 66. Laboratorios de análisis químico-1.
Figura 67. Laboratorios de análisis químico-2.
Figura 65. Ensayo de potenciales galvánicos en pastas de
cemento.
Cemento
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Figura 68. Laboratorios de análisis químico-3.
Figura 70. Laboratorios de análisis químico-5.
Figura 73. Laboratorio de ensayos mecánicos.
Figura 69. Laboratorios de análisis químico-4.
Figura 74. Construcción de la planta piloto.
Figura 71. Naves de ensayos mecánicos-1.
Figura 72. Naves de ensayos mecánicos-2.
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Cem
ento
Hoy cuesta comprender la trascendencia y novedad de las
instalaciones y equipos mencionados añadir (fi guras 61 a 74).
Sin embargo, con estos medios fueron muchos y valiosos los
alcances logrados en las distintas líneas de investigación desa-
rrolladas, que suscitaron el interés de personalidades relevantes
(fi guras 75 y 76).
Como ya se ha mencionado, en el ITcc se estudian todos los
temas relacionados con el cemento, profundizando en los co-
nocimientos científi cos y aspectos teóricos, hasta llegar a la a la
aplicación en obra.
Gracias a la planta piloto de fabricación de cemento, se estudian
los procesos de fabricación, comportamiento de refractarios en
el horno, la formación de anillos, etc. Estas investigaciones dan
respuesta a los problemas de la industria cementera, que implan-
tas en sus fábricas los modelos diseñados en la misma. La Planta
contaba con todas las instalaciones necesarias y en su momento
supuso un avance en el desarrollo de nuevos cementos.
Las líneas de investigación del cemento estuvieron centradas
en su fabricación, sus propiedades y su empleo; en la utilización
de puzolanas y escorias, y en la aplicación de nuevas técnicas de
análisis. Es de destacar el especial interés por la durabilidad en
morteros y hormigones.
- Muchas de estas investigaciones se publicaron en la revista
de Materiales de Construcción y por este motivo se ha es-
cogido estas publicaciones como escaparate de las mismas
(fi guras 77 a 100).
Figura 77. Revista Materiales de Construcción, nº 24. Figura 78. Revista Materiales de Construcción, nº 31.
Figura 79. Revista Materiales de Construcción, nº 33. Figura 80. Revista Materiales de Construcción, nº 34.
Figura 81. Revista Materiales de Construcción, nº 107.
Figura 82. Revista Materiales de Construcción, nº 109.
Figura 76. Visita del entonces Príncipe de Asturias con el pro-
fesor José Calleja.
Figura 75. Visita a los laboratorios del Dr. Marañón.
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Figura 83. Revista Materiales de Construcción, nº 109.
Figura 85. Revista Materiales de Construcción, nº 120.
Figura 87. Revista Materiales de Construcción, nº 127.
Figura 89. Revista Materiales de Construcción, nº 142.
Figura 91. Revista Materiales de Construcción, nº 152.
Figura 93. Revista Materiales de Construcción, nº 161.
Figura 95. Revista Materiales de Construcción, nº 162.
Figura 84. Revista Materiales de Construcción, nº 111.
Figura 86. Revista Materiales de Construcción, nº 123.
Figura 88. Revista Materiales de Construcción, nº 137.
Figura 90. Revista Materiales de Construcción, nº 150.
Figura 92. Revista Materiales de Construcción, nº 153.
Figura 94. Revista Materiales de Construcción, nº 161.
Figura 96. Revista Materiales de Construcción, nº 163.
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Cem
ento
- También es de destacar la publicación de monografías, li-
bros y manuales como los que se presentan a continuación
(fi guras 101 a 108):
- La traducción de libros de alto nivel científi co, con lo que se preten-
día hacer llegar su contenido a otros investigadores (Figura 109):
- La participación en Congresos Internacionales de reconoci-
do prestigio, desde prácticamente sus inicios (fi guras 110a y
110b).
Figura 97. Revista Materiales de Construcción, nº 163.
Figura 99. Revista Materiales de Construcción, nº 168.
Figura 101. Monografía de
José Calleja: 281.
Figura 104. Libro de
Francisco Soria.
Figura 102. Monografía de
José Calleja: 293.
Figura 105. Libro de Francisco
Arredondo.
Figura 107. Manual de J.M.
Fernández París.
Figura 103. Conferencia de
Demetrio Gaspar: Monografía 127.
Figura 108. Manual de J.
Calleja.
Figura 98. Revista Materiales de Construcción, nº 163.
Figura 100. Revista Materiales de Construcción, nº 175.
Figura 106. Manual de J.
Nadal y P. García de Paredes.
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Por todo ello, el Instituto desde sus orígenes siempre ha sido
un referente, mundialmente reconocido y valorado, con pautas
de trabajo multidisciplinar, pionero en aquellos tiempos, pero
tan de moda hoy en día y cuyos miembros actuales respetan e
imitan, intentando mantener y fomentar el pensamiento inicial
de `Technica plures opera única´
Figura 109. Traducción del
libro de Z. Franjetić por J.
Calleja.
Figura 110.a. Congreso
Internacional de Química del
Cemento de 1952.
Figura 110.b. Participación
del profesor J. Calleja en el
Congreso Internacional de
Química del Cemento de 1952.
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