8 disciplinas en sistemas de calidad
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Asignatura: SISTEMAS DECALIDAD
Objetivos
• Desarrollar un enfoque común hacia la buena solución de problemas
• Compartir las mismas definiciones
• Otorgar facultades a nuestros compañeros en esta actividad de mejora sin fin
Tec. David Hernandez Villalpando
Proceso 8 Disciplinas
Nuestra herramienta en la solución de problemas
Usar 8D’s o Six Sigma (6σ) El método 8D Resuelve un problema accidental ocurrido en el proceso
(causa especial) Regresa el proceso al nivel de desempeño deseado (target) Puede usar herramientas 6 Sigma Seis sigma puede usarse para mejorar el nivel de
desempeño de un proceso y disminuir la variabilidad de manera significativa y permanente (causa común).
Comentarios acerca del marco de tiempo para conducir un 8 D’s Contener. Guías típicas indicarán que esta acción debe llevarse a cabo en
menos de 2 días. Dependiendo del tipo y severidad del defecto o no conformidad, la contención puede ser inmediata.(detener la línea de producción, segregar el producto antes de que deje la planta, recuperación del producto).
Corregir. Se da un tiempo base de 2 semanas, aunque dependiendo del tamaño y alcance del defecto o no conformidad, el alcance para la identificación de la causa raíz puede llevarse una horas en una reunión del equipo, y la implementación de las acciones correctivas tomar horas o días.
Prevenir. Usualmente la prevención del defecto o de la no conformidad debe comenzar inmediatamente después de la fase de corrección y puede tomar días o semanas más allá de la fase de corrección, dependiendo del problema y de cuando se pueda dar la validación.
En general. Se requiere del juicio prudente de los miembros del equipo para determinar la severidad o riesgo de la no conformidad del problema hacia el cliente. La velocidad y las acciones con la que es atendida la no conformidad deben ser discutidas por el equipo y el gerente en planta. Considerando el riesgo hacia el cliente, es probable que se requieran de recursos adicionales para resolver el problema de manera inmediata.
El secreto de la mejora permanente Nuestro cliente espera que manejemos
de manera profesional los problemas. Un problema resuelto de raíz es un
promotor de lealtad.
Detención inmediata. Acción de contención Contener un problema significa parar de manera inmediata
Una acción se implementa tan rápido como sea posible, para eliminar o limitar los efectos críticos del problema.
Ejemplos:
Recall (reclamación)
Inspección de un lote
Paro de línea
Bloqueo de ventas
Pedir a los operadores tener cuidado
Pedir a nuestros proveedores tener cuidado
Pero…
Realmente resolvimos el problema?
El pedirle a la gente que tenga cuidado realmente resuelve el problema?
¿Estas seguro que el mismo problema no volverá a presentarse?
…se requiere la implementación de una acción correctiva a corto tiempo, e ir observando las reacciones de la misma, para tener la seguridad de que el problema no vuelva a presentarse
Identificar la Causa Raíz o raíz del problema
Use el enfoque de los “5 Por que’s”
para encontrar la causa raíz “Por qué esta el piso mojado? Por que la tubería esta goteando “Por que esta goteando la tubería? Por que la junta esta dañada Por que …?
Tec. David Hernandez Villalpando
Prevención: No permitas que ocurra en otro lugar
Extiende la solución a otras áreas similares Esto reducirá el riesgo de que el problema
ocurra en otro lugar
Ejemplos:
Difundir a otras líneas
Difundir a otras plantas
Nuevas tecnologías aplicadas por proveedores
Etc.
Tec. David Hernandez Villalpando
Síntesis: Actitud Enfocada al Cliente
Al tener un problema:
1. Detenerlo inmediatamente!• Es una acción de contención
2. Resuélvelo de una vez por todas!• Es una acción de correctiva.
3. No dejes que ocurra en otro lugar!• Es una acción preventiva.
Las 8 secciones de 8 D’s Disciplina 1.Formar un equipo multifuncional Disciplina 2. Definir el problema Disciplina 3. Definir e implementar acciones de
contención Disciplina 4 Análisis de causa raíz Disciplina 5. Identificar e implementar acciones
correctivas permanentes Disciplina 6. Verificar la implementación y
efectividad de las acciones correctivas. Disciplina 7. Identificar e implementar acciones
preventivas Disciplina 8. Reconocimiento individual y del
equipo
…..en marcha a la solución del problema
El líder del equipo comienza con el llenado del reporte de 8D’s
Este problema requiere de un equipo? Si se requiere de un equipo es necesario, que llene la siguiente información en el formato: nombre de los miembros del equipo, área,…. otra información.
Si aplica agregue número en el formato. (preferentemente)
Cada una de las funciones críticas debe tener un representante dentro de un equipo para 8D’s
Compras ( si se encuentra relacionado un proveedor) Departamento de Calidad Producción, Manufactura, Recursos Humanos, Otras funciones (Clientes, cadena de suministro, etc.)
Enfoque del equipo para llevar la Metodología 8D’s
Equipo multifuncional: es el grupo: de individuos afectado por el problema y que comparten un interés común.
Ingeniero de Manufactura/proceso, Ingeniero de calidad, Ingeniero de mantenimiento, ingeniero industrial, personas relacionadas a la producción.
Personal de ingeniería, personal de ventas y mercadotecnia, encargados de servicio al cliente, operadores, finanzas.
D1.- Check list del equipo
Antes de avanzar , cuestiona lo siguiente: La solución del problema requiere del enfoque
de una sola persona o de un enfoque participativo? (S / N )
Se ha nombrado al líder del equipo? (S / N ) El equipo posee las suficientes competencias y
experiencia multifuncional? (S / N ) Se ha dado a conocer de forma interna y
externa la información sobre el equipo? (S / N ) Se han establecido reuniones para revisar el
avance y monitorear las actividades pendientes? (S / N )
D2 – Definir el problema
Definir el problema contestando las 5 preguntas. Describir los síntomas, alcance, ubicación y trazabilidad del problema. Agregar fotografías de ser necesario.
Especificar a los clientes afectados (internos y externos), Cuál es el parámetro de calidad afectado.
Evitar presentar soluciones en la etapa de definición del problema
Investigar si el problema es repetitivo. De ser así, revisar las acciones correctivas y preventivas de ocurrencias anteriores u otros proyectos (8 D’s anteriores.)
Tec. David Hernandez Villalpando
D2- Definición del Problema
Regla de oro. La definición del problema debe contener: Qué, Cuando, Donde, Quien, Por qué, y cuántos
Qué problema fue detectado Cuántos productos han sido detectados Claramente defina y cuantifique el problema Provea una completa y detallada descripción del
problema La definición debe enfocarse en el problema, no debe
contener soluciones o conclusiones Debe ser tan especifico como sea posible No debe contener causas Debe de contener la fuente de medición empleada Debe de identificar los atributos negativos, el
desempeño actual, y su relación con los requerimientos críticos y de funcionalidad que especifica el cliente.
Tec. David Hernandez Villalpando
Asignatura: Sistemas de Calidad
¿Cuál es el problema ? ¿Qué está mal? ¿Dónde ocurrió el problema? ¿Cuándo ocurre el problema? ¿Quién es el responsable del proceso? ¿Por qué ocurre el problema? ¿Cómo fué detectado el problema? ¿Cuántas partes fueron afectadas? O ¿qué tan
grave es el problema? Comparar partes malas con partes buenas
D3 – Definir e implementar acciones de contención
Acciones de contención deben ser identificadas e implementadas a la brevedad, no más de 48 hrs, una vez detectado el problema.
La contención debe ocurrir en tres ubicaciones: Instalación del cliente, ubicación del proveedor (para aquellos problemas que involucren proveedores).
Las acciones contención deben corresponder a la severidad del problema
Se debe discutir efectividad de las acciones.
D3- Objetivo de las acciones de contención
Parar inmediatamente. Aislar el problema. Ejemplo (Partes afectadas, proceso afectado, instalaciones, maquinas
Para proteger la cadena de suministro de nuestros clientes y garantizar la continuidad de entregas con “buena calidad”.
Para proteger a la empresa de futuras obligaciones o responsabilidades
En algunos casos el cliente final deberá ser notificado Acción temporales e inmediatas para permitir que acciones
correctivas y preventivas sean identificadas, implementadas y verificadas.
Las acciones de contención deben ser consideradas como un medio de “primeros
auxilios”. Estas deben ser revisadas y eliminadas lo
antes posible.
D3- Ejemplo de acciones de contención
Segregación al 100% de los componentes Establecer una cortina de calidad:
Inspección adicional a lo acostumbrado Reforzar AQL (niveles de calidad
aceptable) o puntos de inspección Recuperar, reponer y retrabajar (RRR) Reforzar los límites de control Suspensión temporal de un proveedor Paro de línea y completa y realizar un
estudio de capacidad (Cp) Reemplazo de maquina o herramienta
Tec. David Hernandez Villalpando
D3- Verificación de acciones correctivas
Se han evaluados todas las alternativas Se han definido y aclarado las responsabilidades Se cuenta con el apoyo necesario Cunado se completaran las acciones Se han asegurado que la implementación de las solución
provisional no genera otros problemas La duración de todas las acciones de contención
permanecerán hasta que las acciones preventivas sean implantadas
Se ha coordinado el plan de acción con el cliente? Se han hecho pruebas para evaluar la efectividad de las
acciones de contención Se esta recopilando información con la finalidad de asegurar
que las acciones permanecen efectivas Hemos cuantificado el costo de la contención. Plan de
segregación (tiempo, espacio, mano de obra) en Schneider o costo de transportación.
D4 – Análisis de causa Raíz
Primero llevar a cabo un análisis de los 5 Por que’s para obtener la raíz de la causa técnica del problema
Posteriormente, Conducir un análisis de 3x5 por que’s para definir tres tipos de causa raíz:
No detección: Por que le proceso no previno el defecto? Causa raíz sistemática. Por qué el proceso no protegió al
cliente
Se requiere del enfoque 3x5 Por que’s. emplee la herramienta 5 Por que’s Un proceso de 3x5 por que’s identificará la causa raíz y
puntos de acción del proceso Se puede recurrir a las herramientas de la fase de análisis
dentro de la metodología DMAIC, para problemas de mayor complejidad.
D4 – Análisis de causa Raíz (continuación)
Al emplear el Diagrama de Pescado o “Diagrama causa – Efecto” o Diagrama de Pareto, que aparece en el formato de 8 D’s
Muestra de manera estructurada la relación entre las posibles causas de un problema.
Provee al equipo de un marco de referencia para la planeación de recolección de información.
Despliega las posibles causas del problema de forma visual. Lo que facilita su evaluación.
El formato permite agregar notas necesarias Sirve como medio de comunicación con el
resto de la organización.
D4 – Herramientas estadísticas recomendadas
Diagrama de causa y efecto Análisis 3x5 Por que’s Hoja de verificación Diagrama de Pareto Histograma Gráfica de distribución gráficos de control Variables X-R, X-s Atributos – p np Mapeo de procesos Lluvia de ideas ANOVA (análisis de varianza)
Tec. David Hernandez Villalpando
D4- Análisis del cambio
Antes de avanzar pregunte:Analice que ha cambiado ManufacturaNuevos proveedores?Nuevas herramientas?Nuevo operador (s)?Cambió el proceso?Sistema de medición?Materia prima?Distribuidor?Existen otras plantas con un problema semejante? IngenieríaExiste un patrón al problema?De manera geográfica?Estacional?Fecha de construcción?Se presentó el problema en el lanzamiento del programa?Se condicionó el lanzamiento del producto?Se presentó el problema durante la fabricación de prototipos?
Tec. David Hernandez Villalpando
D4- Causas comunes de falla en el proceso
Operaciones faltantes en el proceso Errores de proceso Error en la preparación Partes faltantes Partes erróneas Procesar la parte errónea Error de ajuste El equipo no fue preparado correctamente Herramientas o herramentales preparados
erróneamente Herramienta desgastada.
Tec. David Hernandez Villalpando
Disciplina 5
Identificar e implementar acciones correctivas permanentes
Tec. David Hernandez Villalpando
D5- Identificar e implementar Acciones correctivas
●Identificar acciones correctivas para no conformidades o ocurrencia de defectos, no detecciones, y causas raíz sistemáticas.
●Identificar responsabilidades y duración para cada acción correctiva. Se puede emplear la herramienta de 3x5 Por que’s para completar la tabla de responsabilidades y duración de acciones.
●Asegurarse que las acciones correctivas eliminaran el problema.
●Confirmar la efectividad y puesta en practica de las acciones.
Tec. David Hernandez Villalpando
Ejemplos de Control de proceso Comunes
Instrucciones de trabajo y procedimientos estandarizados
Dispositivos, Poka Yokes Contadores mecánicos, interfases, sensores Sensores eléctricos o electrónicos Hojas de proceso Controles mediante sistema de código de barras Identificación Plan de control. Controles específicos documentados. Entrenamiento y educación en aspectos de seguridad Ayudas visuales Análisis de sistema de medición Mantenimiento preventivo y calibración Automatización (control en tiempo real)
Tec. David Hernandez Villalpando
D5- Implementación de acciones correctivas
Hacer corridas piloto Simule la solución incluyendo la variación actual
del sistema Hacer corridas incluyendo un grupo piloto de
clientes. Verificar que la solución no genere otro problema Monitorear los resultados Cuantificar los cambios en indicadores clave. Evalúe la solución con el cliente o usuario Actualice la información del proceso Graficas de control Instrucciones de trabajo Otros
Tec. David Hernandez Villalpando
Disciplina 6
Verificar la implantación y efectividad de las acciones correctivas.
Tec. David Hernandez Villalpando
6D-Verificar la implantación y efectividad de las acciones correctivas.
●Verificar acciones correctiva las causas raíz relacionadas a la predicción, prevención y protección.
●Registre las fechas de verificación y los resultados de las evaluaciones de efectividad.
●Es posible que se requiera un agente externo que verifique la efectividad de la solución y su impacto en la eliminación del riesgo. Cliente, Grupo auditor, Ingeniero de Aseguramiento de la Calidad de Proveedores.
●Verificar la efectividad de la implementación, cumplimiento de tiempos de duración y puesta en marcha.
Tec. David Hernandez Villalpando
D6- Preguntas de verificación
Se ha establecido con el cliente la fecha de validación de la solución?
Se ha llenado una forma de terminación del proyecto (proyect chart)
Se han llevado a cabo pruebas de campo incluyendo grupos piloto de clientes
Se han establecido las fechas en que la efectividad de la solución será evaluada?
Los riesgos asociados al problema han sido eliminados El riesgo en productos similares o asociados, ha sido
evaluado? Las acciones correctivas cumplen con el objetivo? Es la solución implementada efectiva y practica? Es posible verificar los resultados?
Tec. David Hernandez Villalpando
Disciplina 7
Identificar e implementar acciones preventivas permanentes
Tec. David Hernandez Villalpando
D7- Identificar e implementar acciones preventivas permanentes
● Identificar acciones preventivas para causas raíz relacionadas a la predicción, prevención y protección.
● Se debe incluir responsabilidades y duración de las actividades.
● Proceso de integración de todas las áreas. Se debe llevar a cabo una evaluación de riesgo en productos similares, líneas similares, plantas y tecnologías
● Asegurarse que las acciones correctivas eliminarán el problema.
● Confirmar la efectividad y puesta en práctica de las acciones.
● Es posible que se requieran cambios en el diseño o mayor investigación.
Tec. David Hernandez Villalpando
D7- Identificar e implementar acciones preventivas permanentes
Verificar las acciones preventivas asociadas a la causa raíz relacionada a prevención, detección y protección.
Registrar fechas de verificación y de evaluación de efectividad. Es posible que se requiera un agente externo que verifique la
efectividad de la solución y su impacto en la eliminación del riesgo. Agente externo, cliente, Grupo auditor, Ingeniero de Aseguramiento de la Calidad a Proveedores.
Verificar que la implantación sea efectiva, conforme a tiempo y practica.
Para asegurar que la medida preventiva se ha sostenido puede ser conveniente verificar las acciones correctivas y preventivas llevadas a cabo.
Proceso de integración de todas las áreas. Se debe llevar a cabo una evaluación de riesgo en productos similares, líneas similares, plantas y tecnologías.
Usar la forma Look Across que se encuentra en el formato de 8D’s Puede ser necesario llevar a cabo proyectos Six Sigma para problemas
semejantes pero de mayor complejidad
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