analisis usulan penerapan line balancing produk kerai bambu di ud. pakde gono dengan menggunakan...
Post on 10-Feb-2018
218 Views
Preview:
TRANSCRIPT
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
1/10
ANALISIS USULAN PENERAPAN LINE BALANCING
PRODUK KERAI BAMBU DI UD. PAKDE GONO
DENGAN MENGGUNAKAN METODE LARGEST
CANDIDATE RULE (LCR)
Anindya Rachma Dwicahyani
Jurusan Teknik Industri. Fakultas Teknik.Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Jl. Ir. Sutami No 3A Kenthingan Surakarta
Email: anindyard94@gmail.com
ABSTRAK
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaanmembutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan pasar.
UD. PAK DE GONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur
kerai bambu yang saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demanddi
daerah Surakarta dan sekitarnya. Dalam rangka menyeimbangkan lintasan produksi
(Line Balancing) di unit usaha dagang PAK DE GONO, dilakukan penelitian terhadap
empat stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun pemotongan atau fabrikasi, stasiun
perakitan atau assembly, dan stasiun finishing. Pengamatan dilakukan dengan metodestopwatch time study (STS) selama jam kerja berlangsung yakni pukul 09.00 hingga
17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan, ditemukan adanya waktu menunggu (bottle
neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi dan finishing. Oleh karena itu, penulis
mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan (line balancing) pada lini produksi
kerai bambu sehingga waktu bottle neckdan waktu menganggur dapat diminimalkan.
Kata kunci: lini produksi, line balancing, bottle neck, keseimbangan, unit usaha.
PENDAHULUAN
Kegiatan produksi dapat diartikan sebagai suatu kesatuan aktivitas fisik untukmengubah suatu bentuk material menjadi bentuk lain yang memiliki peningkatan nilai,
baik nilai guna maupun nilai estetika. Dalam pelaksanaannya, kegiatan produksi sering
mengalami kendala yang dapat dikelompokkan menjadi dua, yakni kendala internal
(internal problem) dan kendala eksternal (external problem). Kendala internal atau
internal problem merupakan masalah intern perusahaan yang dapat mempengaruhi
jalannya kegiatan produksi. Terdapat beberapa penyebab timbulnya internal problem,
antara lain: masalah penyimpanan dan persediaan bahan baku, masalah tenaga kerja,
masalah tata letak fasilitas pabrik, masalah mesin produksi, serta masalah keseimbangan
lini produksi. Selain masalah intern perusahaan, suatu kegiatan produksi juga kerapmengalami gangguan yang berasal dari luar sistem integral yang disebut sebagai
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
2/10
kendala eksternal atau external problem. Kendala eksternal umumnya disebabkan oleh
beberapa hal, antara lain: kondisi lingkungan perusahaan yang buruk, timbulnya
kelangkaan bahan baku sehingga perusahaan sulit untuk memenuhi persediaan, demand
yang menurun akibat adanya barang substitusi, munculnya perusahaan pesaing, dan lain
sebagainya.
Salah satu masalah yang paling mendasar dalam suatu sistem produksi adalah
masalah keseimbangan lini produksi. Keseimbangan lini produksi memegang peranan
penting dalam kelancaran proses produksi suatu perusahaan. Setiap perusahaan
membutuhkan struktur lini produksi yang ideal sehingga mampu menghasilkan
keseimbangan proses untuk setiap stasiun kerja dalam rangka pencapaian target
produksi dan pemenuhan permintaan. Meskipun dikategorikan sebagai masalah dasar,
namun masalah keseimbangan lini produksi masih kerap diabaikan oleh perusahaan
khususnya perusahaan berskala kecil dengan modal usaha menengah ke bawah. Hal
inilah yang saat ini dirasakan oleh unit usaha dagang PAK DE GONO. UD. PAK DEGONO merupakan unit usaha yang bergerak di bidang manufaktur kerai bambu yang
saat ini melakukan supply kerai bambu untuk memenuhi demanddi daerah Surakarta
dan sekitarnya. Unit usaha yang didirikan oleh Bapak Pargono sejak tahun 1963 ini
memiliki dua buah cabang yang berlokasi di Jl. M. Yamin No. 42, Kawatan, Surakarta.
dan Jl. Jamsaren No. 5, Serengan, Surakarta.
Dalam rangka pemenuhan target produksinya, UD PAK DE GONO menerapkan
sistem produksi make to stock. Yang berarti perusahaan tersebut melakukan kegiatan
produksi secara terus menerus tanpa bergantung pada pesanan (order) dari customer.
Akan tetapi, order yang masuk dapat juga mempengaruhi jumlah produksi yangdihasilkan oleh perusahaan. Hal itu terjadi apabila kondisi pasar mulai lesu yang
menyebabkan banyaknya permintaan akan barang tersebut menjadi berkurang.
Saat ini UD PAK DE GONO memiliki 11 orang karyawan produksi dan 2 orang
karyawan non produksi dengan 4 stasiun kerja yakni stasiun pemolaan, stasiun
pemotongan atau fabrikasi, stasiun perakitan atau assembly, dan stasiun finishing.
Pengamatan dilakukan dengan metode stopwatch time study (STS) selama jam kerja
berlangsung yakni pukul 09.00 hingga 17.00 WIB. Selama dilakukan pengamatan,
ditemukan adanya waktu menunggu (bottle neck) yang cukup lama di stasiun fabrikasi
danfinishing. Oleh karena itu, penulis mengusulkan rancangan penyeimbangan lintasan
(line balancing) pada lini produksi kerai bambu sehingga waktu bottle neckdan waktu
menganggur dapat diminimalkan.
TUJUAN
Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengatasi masalah
ketidakseimbangan lintasan produksi agar dapat diperoleh kinerja sistem yang lebih
efektif sehingga memungkinkan peningkatan produktivitas kerja dan pemenuhan target
produksi.
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
3/10
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
4/10
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
5/10
Berdasarkan penelitian lapangan yang telah dilakukan dengan metode pengukuran
kerja Stopwatch Time Study (STS), diperoleh data waktu pengamatan dan waktu baku
awal untuk keempat stasiun kerja yang ditunjukkan oleh Tabel 1.1.
Perhitungan waktu normal dan waktu baku dilakukan dengan menggunakan
persamaan berikut ini.
Tabel 1.1 Tabel Waktu Pengamatan dan Waktu Baku Setiap Elemen Kerja Teramati.
Setelah diperoleh data waktu baku untuk setiap elemen kerja, lalu dilakukan perhitungan
Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi Total, dan Utilitas Kerja yang merupakan paramater
keseimbangan lini produksi.Line Efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi
dengan waktu siklus dikalikan jumlah stasiun kerja. Balance delay adalah ukuran
ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan
karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Efisiensi adalah
faktor yang mengukur performansi aktual dari work center relatif terhadap standar yang
ditetapkan. Sedangkan utilitas adalah pecahan yang menggambarkan presentase clock time yang
tersedia dalam work centre yang secara aktual digunakan untuk produksi berdasarkan
pengalaman masa lalu. Dengan menerapkan persamaan-persamaan di bawah ini, dapat
dilakukan perhitungan Line Efficiency, Balance Delay, Efisiensi total, dan Utilitas Kerja dari
data waktu baku awal untuk setiap stasiun kerja.
1 2 3
Mengambil bambu dari gudang bahan baku 161 159 135 152 1.11 168.35 23.00% 218.64
Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan1126 1072 997 1065 1.24 1320.6 19.00% 1630.37
Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 29 35 23 29 1.14 33.06 18.00% 40.32
Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 158 80 137 125 1.11 138.75 23.00% 180.19Jumlah 1316 1266 1155 1245.67 1.15 1432.52 20.75% 1807.59
Mengambil bambu dari gudang 50 46 485 194 1.11 214.97 23.00% 279.18
Memotong bambu sesuai pola 547 502 1279 776 1.13 876.88 23.00% 1138.81
Membelah bambu 324 305 35 221 1.14 252.32 23.00% 327.69
Menyisik bambu agar ukuran sama rata 919 871 865 885 1.21 1070.85 20.50% 1346.98
Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 155 98 147 133 1.14 152 20.50% 191.19
Menyimpan bambu 141 110 123 125 1.11 138.38 23.00% 179.71
Jumlah 2136 1932 2934 2334 1.14 2660.76 22.17% 3418.54
Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 129 115 91 112 1.11 123.95 23.00% 160.97
Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 28 29 31 29 1.11 32.56 20.50% 40.96
Memasang tali pada bambu dasaran 253 186 173 204 1.13 230.52 21.50% 293.66
Mengambil batu pemberat 35 26 26 29 1.11 32.19 21.00% 40.75
Memasang batu pemberat pada tali 228 176 121 175 1.14 199.5 19.00% 246.30
Mengambil bambu dari gudang 84 76 95 85 1.24 105.4 21.50% 134.27
Meluruskan bambu 25 32 29 29 1.11 31.82 20.50% 40.03
Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran744 754 738 745 1.21 901.85 20.50% 1134.41
Menyimpan kerai bambu di gudang 83 67 77 76 1.11 83.99 23.00% 109.08
Jumlah 1609 1461 1381 1483.67 1.14 1693.03 21.17% 2147.60
Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang131 127 121 126 1.14 144.02 20.00% 180.03
Menggelar kerai bambu yang sudah kering 133 21 23 59 1.14 67.26 18.00% 82.02
Mengaduk cat 28 36 32 32 1.11 35.52 19.50% 44.12
Mengecat kerai bambu 127 492 484 368 1.24 455.91 20.50% 573.47
Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 116 109 147 124 1.21 150.04 23.00% 194.86
Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 36 64 70 57 1.14 64.60 20.00% 80.75
Mengeringkan kerai bambu 2567 2546 2410 2508 1.11 2783.51 19.00% 3436.43
Mengangkut kerai bambu yang sedang dikeringkan
sebelumnya ke dalam gudang 109 125 86 107 1.21 129.07 23.00% 167.62
Jumlah 3247 3520 3373 3380 1.16 3929.25 20.38% 4934.69
3
4
2
1
WBStasiun
KerjaElemen Kerja
Rata-rata
WPRF WN All
Lot ke-
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
6/10
Tabel 1.2 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas setiap stasiun kerja.
Tahapan awal sebelum dimulainya metode LCR adalah melakukan pembuatan
Precedence Diagram dimana seluruh tahapan produksi diurutkan berdasarkan elemen
kerja yang mendahului. Precedence Diagram dari proses produksi kerai bambu UD
PAK DE GONO ditunjukkan oleh gambar 1.2 berikut.
Gambar 1.2Precedence Diagram proses produksi kerai bambu.
Stasiun
KerjaStation time LE BD Ef Utilitas
I 1807.59 37% 25.2%
II 3418.54 69% 47.3%
III 2147.60 44% 30.1%IV 4934.69 100% 68.5%
Jumlah 12308.43 Utilitas Avg 42.8%
62% 38%
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
7/10
Pada dasarnya,Line balancingmerupakan suatu metode untuk mengendalikan atau
menyeimbangkan lintasan produksi yang berkaitan dengan aspek waktu (waktu baku)
sehingga perbedaan waktu baku di tiap stasiun dapat diminimalkan. Line balancing
dilakukan untuk membuat setiap stasiun mempunyai beban kerja yang sama sehingga
tidak terjadi waktu menunggu yang lama antara satu stasiun dengan stasiun lain dan
tidak terjadi penumpukan produk (bottle neck).
Kriteria umum line balancing adalah memaksimumkan line efficiency atau
meminimumkan balance delay. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai balance delay
yang cukup tinggi (yakni 38%) sehingga perlu dilakukan perbaikan lini perakitan.
Untuk melakukan perbaikan, digunakan metode LCR (Largest Candidate Rule). Metode
ini mengatur elemen kerja secara descending dan harus memenuhi syaratprecedence.
Sebelum melakukan pengurutan dengan metode LCR, dihitung banyaknya stasiun
kerja yang mungkin diterapkan. Banyaknya stasiun kerja yang mungkin dihitung
dengan persamaan berikut ini.
Dari hasil perhitungan, diperoleh jumlah stasiun yang mungkin adalah 3,63 stasiun
yakni dengan 3 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 4164.26 detik untuk tiap
stasiun atau dengan 4 stasiun dengan waktu yang diizinkan adalah 3123.20 detik untuk
tiap stasiun.
Tabel 1.3 Pengurutan dengan Metode LCR- 3 Stasiun.
NoWaktu Baku
(detik)Elemen Kerja
Elemen yang
Mendahului
1 218.64 Mengambil bambu dari gudang bahan baku -
2 1630.37 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan 1
3 40.32 Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 2
4 180.19 Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 3
5 279.18 Mengambil bambu dari gudang 1,4
6 1138.81 Memotong bambu sesuai pola 5
7 327.69 Membelah bambu 6
8 1346.98 Menyisik bambu agar ukuran sama rata 6,7
9 191.19 Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 8
10 179.71 Menyimpan bambu 9
11 160.97 Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 10
16 134.27 Mengambil bambu dari gudang 15
12 40.96 Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 11
13 293.66 Memasang tali pada bambu dasaran 12
14 40.75 Mengambil batu pemberat 12
17 40.03 Meluruskan bambu 16
15 246.30 Memasang batu pemberat pada tali 13,14
18 1134.41 Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran 16,17
19 109.08 Meluruskan bambu 18
20 180.03 Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang 19
21 82.02 Menyimpan kerai bambu di gudang 20
22 44.12 Mengaduk cat 20
23 573.47 Menggelar kerai bambu yang sudah kering 22
24 194.86 Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 23
25 80.75 Mengecat kerai bambu 24
26 3436.43 Mengeringkan kerai bambu 24,25
27 167.62 Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 26
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
8/10
Setelah menghitung stasiun yang dapat dibuat, elemen kerja diurutkan dengan
metode LCR berdasarkan ketentuan Precedence Diagram, dimana tahapan yang
mendahului harus ditulis lebih dulu sebelum tahapan yang didahului dan tahapan
dengan waktu pengamatan lebih besar ditulis lebih dulu pada urutan yang sama. Hasil
pengurutan dengan metode LCR ditunjukkan oleh tabel 1.3 dan 1.4.
Tabel 1.4 Pengurutan dengan Metode LCR- 4 Stasiun.
Apabila telah dilakukan pengurutan data, maka dapat dilakukan pembagian stasiun-
stasiun kerja dengan kisaran waktu tiap stasiun mendekati waktu standar masing-
masing. Dengan mempertimbangan selisih waktu siklus LCR, maka dapat ditentukan
banyaknya jumlah stasiun yang terpilih. Dari perhitungan, didapatkan rata-rata selisihuntuk 3 stasiun sebesar 232.45 detik dan untuk 4 stasiun sebesar 422.58 detik. Hal ini
menunjukkan besar penyimpangan terhadap waktu yang diizinkan untuk 3 stasiun lebih
kecil daripada 4 stasiun.
Tabel 1.5 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 3 Stasiun.
NoWaktu Baku
(detik)Elemen Kerja
Elemen yang
Mendahului
1 218.64 Mengambil bambu dari gudang bahan baku -
2 1630.37 Mengukur bambu sesuai ukuran yang telah ditentukan 1
3 40.32 Meletakkan alat yang berupa pensil dan penggaris 2
4 180.19 Mengangkut bambu ke gudang barang jadi 3
5 279.18 Mengambil bambu dari gudang 1,4
6 1138.81 Memotong bambu sesuai pola 5
7 327.69 Membelah bambu 6
8 1346.98 Menyisik bambu agar ukuran sama rata 6,7
9 191.19 Memilah bambu dan memeriksa pekerjaan 8
10 179.71 Menyimpan bambu 9
11 160.97 Menyiapkan bambu penopang untuk menganyam 10
16 134.27 Mengambil bambu dari gudang 15
12 40.96 Memasang bambu dasaran pada bambu penopang 11
13 293.66 Memasang tali pada bambu dasaran 12
14 40.75 Mengambil batu pemberat 12
17 40.03 Meluruskan bambu 16
15 246.30 Memasang batu pemberat pada tali 13,14
18 1134.41 Memasang bambu dan mengikat pada bambu dasaran 16,17
19 109.08 Meluruskan bambu 18
20 180.03 Memilah kerai bambu yang sudah kering dari gudang 1921 82.02 Menyimpan kerai bambu di gudang 20
22 44.12 Mengaduk cat 20
23 573.47 Menggelar kerai bambu yang sudah kering 22
24 194.86 Mengangkut kerai bambu ke luar untuk dikeringkan 23
25 80.75 Mengecat kerai bambu 24
26 3436.43 Mengeringkan kerai bambu 24,25
27 167.62 Mengecek kerai bambu yang sedang dikeringkan 26
Stasiun
KerjaStation time LE BD Ef Utilitas
I 3815.19 77% 51.9%
II 2147.60 44% 30.1%
III 4934.69 100% 68.5%
74% 26%
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
9/10
Tabel 1.6 Nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas 4 Stasiun.
Line efficiency untuk 3 stasiun adalah 74% dan untuk 4 stasiun sebesar 84%, Dari
hasil tersebut, terlihat keseimbangan lintasan 4 stasiun lebih baik daripada 3 stasiun.
Besarbalance delay untuk 3 stasiun sebesar 26% dan untuk 4 stasiun sebesar 16%. Dari
hasil tersebut dapat dilihat bahwa pembagian waktu baku di masing-masing stasiun
pada 4 stasiun lebih merata sehingga penumpukan produk dapat diminimalkan. Oleh
karena itu, stasiun perbaikan yang diusulkan adalah sebanyak 4 stasiun.
Kemudian, dapat dilakukan perbandingan nilai LE, BD, Ef, dan Utilitas antarastasiun perbaikan yang diusulkan dengan stasiun awal yakni sebagai berikut.
Tabel 1.7 Tabel perbandingan nilai LE, BD, Efisiensi, dan Utilitas sebelum dan setelah
dilakukan perbaikan.
Terlihat bahwa nilai Line Efficiency sebelum perbaikan sebesar 62% dan sesudah
perbaikan sebesar 84.38%. Karena besarnya line efficiency setelah perbaikan lebih
mendekati 100%, maka dapat disimpulkan bahwa setelah perbaikan keseimbangan
lintasan menjadi lebih baik.Balance Delay sebelum perbaikan sebesar 38% dan sesudah
perbaikan sebesar 15.62%. Hal ini menunjukkan bahwa lintasan sistem produksi
perakitan sesudah perbaikan lebih efisien, karena waktu menganggur dapat lebih
diminimalkan.
Dari perhitungan efisiensi setiap lintasan, terlihat bahwa efisiensi rata-rata setelah
perbaikan adalah 62.4% sedangkan sebelum perbaikan adalah 84,4%. Hal ini
menunjukan bahwa output yang diproduksi oleh lintasan setelah perbaikan lebih banyakdari output sebelum perbaikan. Adapun dalam perhitungan utilitas, rata-rata utilitas
sebelum perbaikan sebesar 42,8% dan sesudah perbaikan sebesar 57,9%. Hal ini
menunjukkan bahwa waktu produksi total yang digunakan setelah perbaikan lebih
banyak dari waktu produksi total sebelum perbaikan.
Jumlah stasiun yang ditetapkan untuk perbaikan adalah 4 stasiun kerja sehingga
perbaikan dilakukan tanpa menambah atau mengurangi stasiun. Perbaikan yang
dilakukan dengan metode LCR hanya mengubah distribusi elemen-elemen kerja pada
masing-masing stasiun. Dengan adanya perubahan distribusi elemen kerja, maka waktu
menganggur masing-masing stasiun dapat diminimalkan sehingga waktu bottle neckjuga dapat diminimalkan.
Stasiun
KerjaStation time LE BD Ef Utilitas
I 3487.51 97% 64.9%
II 2674.81 74% 50.1%
III 2398.73 67% 44.0%
IV 3604.05 100% 72.5%
16%84%
Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir Awal Akhir
I 1807.59 3487.51 36.6% 96.8% 25.2% 64.9%
II 3418.54 2674.81 69.3% 74.2% 47.3% 50.1%
III 2147.60 2398.73 43.5% 66.6% 30.1% 44.0%
IV 4934.69 3604.05 100.0% 100.0% 68.5% 72.5%
Utilitas
62% 84.38% 38% 15.62%
Stasiun
Kerja
Station time (detik) LE BD Efisiensi
-
7/22/2019 Analisis Usulan Penerapan Line Balancing Produk Kerai Bambu Di Ud. Pakde Gono Dengan Menggunakan Metode
10/10
top related