bab 2 gambaran umum objek -...
Post on 08-Mar-2019
217 Views
Preview:
TRANSCRIPT
BAB 2
GAMBARAN UMUM OBJEK
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Asahimas Flat Glass Tbk. (AMFG) adalah sebuah perusahaan yang bergerak
dalam bidang manufaktur kaca lembaran dan produk turunannya. Perusahaan ini mulai
didirikan pada 7 Oktober 1971 atas kerjasama PT Roda Mas yang bergerak pada bidang
industri manufaktur dan distribusi hasil industri serta barang konsumen dengan Asahi
Glass Co. Ltd. Jepang yang bergerak pada industri manufaktur kaca. Dengan ide untuk
menyatukan pengalaman dan teknologi yang dimiliki Asahi Glass dengan jaringan
distribusi lokal yang kuat milik Roda Mas maka dibangunlah Asahimas Flat Glass
dengan status perusahaan PMA (Penanaman Modal Asing) dan merupakan pabrik kaca
pertama di Indonesia. Kemudian berkembang menjadi PT Asahimas Flat Glass Co. Ltd
pada 17 Januari 1972 dan baru diresmikan menjadi PT Asahimas Flat Glass Tbk pada
tahun 1998 setelah merintis mejadi perusahaan go public sejak tahun 1995.
Perusahaan ini mulai membangun pabrik pertamanya sekaligus kantor pusat di
Jakarta dengan membangun tungku produksi pertama bulan Januari 1972 dan mulai
berproduksi tahun 1973. Seiring dengan perkembangan inovasi produk dan permintaan
pasar, AMFG mulai merintis produksi jenis safety glass pada tahun 1975. Dan setahun
kemudian yaitu tahun 1976 safety glass ini mulai diproduksi dan karena pesatnya
pertumbuhan permintaan produk maka pada tahun yang sama mulai dibangun tungku
produksi kedua. Setelah selesai dibangun, tungku produksi kedua mulai digunakan pada
tahun 1977. Pada tahun 1981, AMFG mulai mengaplikasikan teknologi baru pada
8
pemabangunan tungku produksi ketiganya yaitu dengan menggunakan teknologi float
gas sementara itu AMFG menutup tungku keduanya pada tahun 1983.
Pada tahun 1985, bekerjasama dengan PT Purnomo Sejati Industrial di Surabaya,
AMFG mulai membangun pabrik di Sidoarjo dengan memulai konstruksi tungku
produksi keempat serta mulai memperkenalkan laminated safety glass. Setahun
kemudian jenis produksi mulai bertambah dengan dipernalkannya produksi cermin.
Tahun 1987 pabrik Sidoarjo mulai beroperasi. Dan empat tahun kemudian, tahun 1991,
PT Purnomo Sejati Industrial (pabrik kaca Sidoarjo), PT Asahimas Jaya Safety Glass
Co. Ltd. (pabrik kaca pengaman), dan PT Danta Prima (pabrik kaca cermin) melakukan
merger dengan AMFG, hal ini menambah kuatnya AMFG sebagai pemain dalam
industri manufaktur kaca di Indonesia.
Dengan semakin pesatnya pertumbuhan industri kaca, AMFG membangun
tungku produksi kelima di Jakarta tahun 1990 untuk mengimbangi permintaan pasar dan
mulai beroperasi tahun 1993, namun tungku pertama AMFG mulai tidak dioperasikan
lagi sejak tahun 1994. Sedangkan pabrik Sidoarjo menambah sebuah tungku produksi
(tungku AMFG keenam) tahun 1996 dan mulai beroperasi tahun 1997. Pada tahun yang
sama AMFG membuka pabrik baru Di Cikampek yang dikhususkan untuk lini produksi
safety glass dan mulai beroperasi tahun 1999. Dan pada tahun 2003, pabrik di Cikampek
mulai digunakan untuk memproduksi automotive glass.
Untuk lebih memantapkan strategi AMFG dalam bersaing di dunia industri,
proses prduksi dan manajemen yang dilakukan perusahaan telah mengikuti standar
nasional dan internasional yang ada. Hal ini dibuktikan dengan AMFG telah mendapat
beberapa akreditasi standar industri yang berlaku, antara lain, QS 9000, ISO 9002, dan
ISO 14001 untuk manajemen lingkungan pabrikasi automotive glass.
9
2.2 Visi, Misi, dan Strategi PT Asahimas Flat Glass Tbk.
Perkembangan yang pesat dan prestasi yang telah diraih oleh PT Asahimas Flat
Glass Tbk. tidak lepas dari pandangan yang jauh kedepan dari para pendiri dan
pemimpin perusahaan ini. Kebulatan tekad, kerja sama dan kerja keras seluruh karyawan
yang mengiringi visi, misi, dan budaya perusahaan telah membawa AMFG menjadi
salah satu perusahaan yang kuat di Indonesia. Berikut adalah visi dan misi yang dimiliki
AMFG :
Visi : Membangun Dunia Menjadi Tempat Hidup yang Lebih Baik
Misi : Menjadi Produsen yang Disegani dan Pemasok Global untuk Kaca dan
Produk-produk Turunannya
Dengan visi dan misi yang sederhana, namun memiliki arti mendalam, AMFG
berusaha untuk tumbuh dan berkembang dalam lingkungan industri dan perkembangan
global yang dinamis. Oleh karena itu untuk mencapai realisasi visi dan misi yang telah
disebutkan, perusahaan menerapkan strategi sebagai berikut :
● Pasar ekspor :
- Menjadi perusahaan manufaktur yang disegani di pasar internasional.
- Lebih memberikan perhatian pada kualitas tinggi dan nilai tambah produk
untuk pengguna langsung yang akan mendatangkan keuntungan.
● Pasar domestik :
- Meneruskan posisi pemimpin pada pasar kaca nasional.
- Lebih berkonsentrasi pada sektor ekspor tidak langsung.
● Kedua strategi diatas juga didukung oleh empat lini perusahaan, yang dapat
menguntungkan perusahaan melalui fleksibilitas produksi.
● Optimis pada usaha untuk meningkatkan efisiensi dan pengurangan setiap biaya.
10
Strategi yang diterapkan, disusun berdasarkan beberapa asumsi dasar pandangan
ke depan perusahaan yaitu :
● Perusahaan berada dalam bisnis berprospek dan berkembang, yang didukung
oleh permintaan kaca tahunan yang meningkat, konsumsi kaca per kapita lokal
yang rendah, dan ketersediaan bahan mentah yang melimpah.
● Terdapat sejumlah halangan untuk masuknya kompetitor baru, terutama karena
karakteristik modal dan teknologi yang harus dimiliki.
● Perusahaan memiliki jaringan distribusi yang luas dan pengakuan internasional
atas sejumlah lini produknya.
● Perusahaan juga memiliki pengalaman, tim manajemen yang berkualifikasi, dan
nama dagang yang kompeten.
Dan sebagai kseimpulan dari visi, misi, dan strategi yang telah disusun adalah
perusahaan bertujuan untuk memenuhi kepuasan investor, distributor, dan konsumen.
Struktur Kepemilikan Saham Perusahaan
Dengan berbagai perkembangan investasi yang dibutuhkan perusahaan, saat ini
AMFG secara garis besar dimiliki oleh empat pihak sebagai pemegang saham yaitu
Asahi Glass Co. Ltd. Jepang, PT Roda Mas Indonesia, masyarakat (terdiri dari 725
pemegang saham badan hukum dan perseorangan, 83% dalam negri dan 17% luar
negri), dan 40 koperasi dalam negri yang direkomendasikan Departemen Koperasi.
11
Sumber : Annual Report 2006 AMFG
Gambar 2.1 Struktur Kepemilikan Saham AMFG
2.3 Struktur Organisasi
Berikut ini adalah struktur organisasi PT Asahimas Flat Glass Tbk. secara
keseluruhan sampai dengan Desember 2006 :
12
Sumber : Annual Report 2006 AMFG
Gambar 2.2 Struktur Organisasi Keseluruhan AMFG
Berikut ini merupakan penjelasan tugas dan wewenang dari jabatan-jabatan yang
terdapat dalam struktur organisasi di atas :
● Top Management
Yang disebut Top Management adalah orang atau kelompok orang yang
mengarahkan dan mengendalikan organisasi pada tingkat tertinggi, terdiri dari
13
Presiden & Wakil Presiden Direktur (Referensi : ISO-9000 ; 2000-Dasar - dasar
& Kosakata). Adapun wewenang dan taggung jawabnya adalah :
- Menetapkan dasar-dasar dan kebijakan-kebijakan dalam bidang usaha
perusahaan setiap tahun dalan bentuk Business Strategy
- Menetapkan Quality, Health, Safety & Environment Policy
- Melaksanakan sistem manajemen mutu, kesehatan, keselamatan dan
lingkungan secara konsisten
- Melakukan kontrol terhadap semua aktifitas manajerial
● Production Coordinator Center Manager
Production Coordinator Center Manager mempunyai wewenang dan tanggung
jawab untuk mengkoordinasikan semua aktifitas baik pabrik Jakarta maupun
Sidoarjo dalam hal pengembangan, evaluasi, dan analisa penerapan teknologi
kaca serta melakukan sosialisasi kepada semua karyawan produksi. Selain itu
juga mengawasi dan mengontrol penetapan atau revisi dan penghapusan standar.
● Quality Assurance Manager dan Industrial Quality Control
Divisi QMR dan IQC memiliki wewenang dan tanggung jawab sebagai berikut :
- Merencanakan dan mengembangkan program yang berhubungan dengan
standarisasi, perubahan dan pengawasan kualitas.
- Membuat dan merevisi standar dengan persetujuan dari Production
Coordinator Center Manager.
- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan tindakan
penanganan claim.
14
- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan
pencapaian standar perusahaan dan kontrol kualitas dalam setiap proses antar
divisi.
- Mengembangkan pendidikan dan pelatihan yang berhubungan dengan
standarisasi dan pengawasan kualitas kepada karyawan.
- Menginstruksikan dan memberikan saran yang berhubungan dengan
pengawasan subkontraktor.
- Terlibat dalam studi pemakaian material, sistem produksi dan peralatan baru
yang dipakai dalam proses produksi, untuk peningkatan mutu produk dan
pengembangan produk baru.
- Membuat usulan, pengawasan dan evaluasi standar internal dan eksternal,
pengawasan tindakan koreksi dan pencegahan.
- Berwenang menghentikan pengiriman produk tidak sesuai dan koordinasi
dalam pelaksanaan kalibrasi.
● Sales & Marketing Centre Manager
Sales & Marketing Centre Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab
terhadap sistem pemasaran hasil produk dipasaran domestik maupun ekspor,
memantau dan menganalisa pasar, mengontrol dan menangani kontrak yang
sudah atau sedang berjalan dan menjaga hubungnan baik dengan para dealer.
● Logistic Centre Manager
Logistic Centre Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab untuk
membuat rencana produksi baik jangka panjang dan jangka pendek bekerja sama
dengan sales dan produksi, serta mengawasi stock finished goods secara company
wide.
15
● Corporate Purchase Manager
Corporate Purchase Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab
untuk mengkoordinasikan proses procurement dan mengawasi inventory raw
material di pabrik Jakarta, Sidoarjo dan Cikampek.
● Corporate Administration Manager
Corporate Administration Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab
untuk mengkoordinasikan, merencanakan, melaksanakan dan mengawasi
masalah administrasi. Mengkoordinasikan antar pabrik mengenai masalah
administrasi serta membuat kebijakan mengenai sumber daya numusia, Membuat
perencanaan sistem mutu, menyelenggarakan pelatihan eksternal dan
registrasinya, melakukan kontrol dan koordinasi mengenai pelaksaanaan internal
training.
● Corporate HSE Coordination Manager
Corporate HSE Coordination Manager mempunyai wewenang dan tanggung
jawab untuk membuat strategi dan kebijakan mewakili manajemen untuk
memastikan bahwa Asahimas menjunjung komitmen untuk perbaikan
berkelanjutan untuk lingkungan dan penjaminan keselamatan dan kesehatan
seluruh kayawan dengan menetapkan dan menegakan standar, melengkapi
pelatihan dan pendidikan, dan mendorong perbaikan berkelanjutan ditempat
kerja.
● Production Division Manager
Production Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab untuk
mengatur pelaksanaan sistem mutu, mengawasi proses produksi berdasarkan
16
persyaratan mutu, bersama dengan Departemen Manajer, mengoperasikan dan
memelihara hubungan baik dengan divisi lainnya pada masing-masing pabrik.
● Purchase & Logistic Division Manager
Purchase & Logistic Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung
jawab terhadap semua pembelian barang kebutuhan bahan baku produksi dan
kebutuhan kantor, mengatur pelaksanaan sistem mutu, memonitor dan
menganalisa harga, menindaklanjuti tinjauan terhadap supplier dan melakukan
kontrol kualitas barang yang diterima. Membuat budget jumlah pengiriman,
membangun sistem cara penyimpanan, mengatur dan mengawasi pelaksanaannya
hingga proses pengiriman ke konsumen pada masing pabrik.
● Administration Division Manager
Administration Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab
untuk melaksanakan tugas yang berkaitan dengan peraturan pemerintah dan
undang-undang, melaksanakan tugas kesekretariatan dan administrasi serta yang
berkaitan dengan pengelolaan personal pada masing-masing pabrik.
● Maintenance & Power Division Manager
Maintenance Division Manager mempunyai wewenang dan tanggung jawab atas
pemeliharaan, perbaikan dan peningkatan fasilitas peralataan produksi untuk
menunjang kelancaran produksi dan melakukan regristrasi untuk menjamin
kualitas produksi.
17
Struktur Organisasi Divisi Maintenance and Power
Gam
bar 2
.3 S
trukt
ur O
rgan
isas
i Div
isi M
aint
enan
ce a
nd P
ower
Sum
ber :
Dat
a In
tern
al D
ivis
i Mai
nten
ance
PT
Asa
him
as F
lat G
lass
Tbk
. Tah
un 2
007
18
Berikut ini merupakan penjelasan wewenang dan tanggung jawab dari karyawan
yang secara langsung menangani masalah pemeliharaan mesin pada divisi maintenance :
● Mechanical Maintenance Foreman
- Menerima work order dan mendistribusikannya
- Membuat laporan harian, lembur dan absen
- Menjaga keselamatan saat bekerja
- Mengatur aktifitas operator
● Mechanical Maintenance Operator (worker)
- Mengatasi trouble
- Melakukan preventive maintenance
- Melakukan regular maintenance
- Melakukan corrective maintenance
- Melakukan pekerjaan pelumasan
- Melakukan pengecekan mesin
- Menganalisa trouble
19
2.4 Produk PT Asahimas Flat Glass Tbk.
Saat ini AMFG telah memproduksi berbagai jenis kaca antara lain clear float
glass, tinted float glass, on line reflective glass, patterned glass, cermin, dan painted
glass. Tabel 2.1 di bawah ini menunjukan produk turunan dari masing-masing jenis
kaca.
Tabel 2.1 Jenis Produk PT Asahimas Flat Glass Tbk
Standar Ukuran No. Produk Ketebalan (mm) Min.(Inci) Maks.(Inci) Contoh
I
INDOFLOT (clear float glass) 2,3,4,5,6,8,10,12,15,19 36x24 450x120
PANASAP (tinted float glass) PANASAP Dark Blue 3,4,5,6,8,10,12 60x48 200x120 PANASAP Green 4,5,6,8,10,12 60x48 200x120 PANASAP Euro Grey 3,4,5,6,8,10,12 120x48 200x120 PANASAP Dark Grey 3,5,6 60x48 120x84 PANASAP Bronze 4,5,6,8,10,12 60x48 120x84
II
PANASAP Pink 5,6 18x6 120x84
-
STOPSOL (on line reflective glass) SUPERSILVER Dark Blue 5,6,8,12 60x48 200x120 SUPERSILVER Green 5,6,8,12 60x48 200x120 SUPERSILVER Euro Grey 6,8,12 60x48 200x120 CLASIC Dark Grey 5,6,8 60x48 120x84 CLASIC Green 5,6,8 60x48 200x120
III
CLASIC Dark Green 5,6 60x48 120x84
INDOFIGUR (patterned glass) MISLITE 3,5 42x24 84x48 KASUMI 3,4,5 60x48 84x48 FLORA 3 42x24 60x48
IV
NON REFLEKTIF 2 60x48 72x48
MIRROR (cermin) MIRALUX 1.0,1.3,1.6,5.6 60x48 120x84 MIRALUX Bronze 5 96x72 120x84 MIRALUX Dark Grey 5 96x72 120x84 MIRALUX Dark Blue 5 96x72 120x84 MIRALUX Green 2,3,5,6 60x48 120x84 DANTALUX Clear 2 48x24 50x30
V
MIRROR KITA 2 48x24 50x30
20
DECOLUX PAINTED(painted glass) DECOLUX White 5 120x84 120x84 DECOLUX Black 5 120x84 120x84 DECOLUX Blue 5 120x84 120x84 DECOLUX Green 5 120x84 120x84
VI
DECOLUX Grey 5 120x84 120x84
-
Selain itu, AMFG juga memproduksi kaca otomotif yang berjenis tempered glass
dengan trademark Temperlite dan laminated glass dengan trademark Lamisafe.
Temperlite memiliki karakterstik yang kuat dan lebih tahan dentuman dibandingkan
kaca biasa dan digunakan untuk pintu, side window, dan rear glass. Sedangkan Lamisafe
memiliki karakteristik yang tidak mudah pecah, namun ketika pecah maka serpihannya
tidak akan berhamburan dan digunakan untuk winshield.
2.5 Produksi PT Asahimas Flat Glass Tbk
Pasar produksi AMFG telah mencapai area domestik maupun ekspor. Negara-
negara yang menjadi tujuan ekspornya antara lain negara-negara Asia, Eropa, Timur
Tengah dan Australia. Tabel 2.2 menunjukan pembagian hasil produksi untuk domestik
dan ekspor.
Tabel 2.2 Pembagian Pangsa Pasar Produksi PT Asahimas Flat Glass Tbk
Produk Domestik Ekspor Kaca lembaran 40% 60% Kaca cermin 30% 70% Kaca pengaman 80% 20%
21
2.5.1 Standar Manajemen dan Produksi
Sesuai dengan visi perusahaan yaitu untuk menjadi produsen yang disegani dan
pemasok global, maka AMFG berusahaan untuk memnuhi standar produksi dan
manajemen yang berlaku secara nasional dan internasional agar produknya dapat
diterima pada pangsa pasar yang dituju. Saat ini AMFG telah mendapat sertifikasi dari
SNI (Standar Nasional Indonesia), JIS (Japan Internasional Standard) R3206 dan
R3211, ANSI (America National Standard Institution), ECE (Economic Commission for
Europe) E6 43 R, ISO (Internasional Standard Organization) 9002 dan 14001, dan QS
9000.
2.5.2 Proses Produksi
Produk kaca ini diproduksi berdasarkan pesanan dan prosesnya merupakan
continous line atau by product. Proses produksi kaca pada AMFG terbagi menjadi empat
tahap yaitu pengolahan bahan baku, peleburan atau unit hot, dan proses pemotongan
yang dapat dilakukan dengan dua cara yaitu cutting on line atau cutting off line.
Bahan baku yang dibutuhkan yaitu abu soda (soda ash), dolomite, pasir silika
(silica sand), cullet (pecahan kaca kecil) dan bahan-bahan tambahan seperti salt cake,
AL(OH) 3 , columite, blue dust, NaNO 3 , CaO, NiO, dan Scc. Untuk empat bahan baku
pertama di atas, karena persentase pemakaian yang cukup banyak setiap kali produksi,
maka bahan-bahan itu ditempatkan pada gudang penyimanan yang cukup besar, dan
dibedakan tempatnya dengan gudang-gudang dari bahan kimia lainnya untuk produksi
kaca. Berikut ini akan dijelaskan secara singkat proses produksi kaca secara umum pada
AMFG.
22
Ket
eran
gan
:B
/E B
elt E
leva
tor
B/C
Bel
t Con
veyo
rC
/C C
hain
Con
veyo
rS/
C S
rcew
Con
veyo
rS
S
iloR
F R
otar
y Fe
eder
Gam
bar 2
.4 S
kem
a Pr
oses
Pen
gola
han
Bah
an B
aku
23
Gambar 2.4 Skema Proses Pengolahan Bahan Baku (Lanjutan)
Bahan soda ash berasal dari truk langsung dimasukkan ke hopper dan penyaring,
setelah melewati penyaring soda ash masuk kedalam S/C. Dari S/C soda ash dinaikkan
dengan B/E soda ash akan melewati C/C untuk dikirim ke dalam tabung penyimpanan
(silo). Silo untuk menyimpan soda ash ini berjumlah tiga buah, dan untuk masing-
masing silo dapat menampung soda ash sebanyak tiga ratus ton. Biasanya pada tiap silo
dilengkapi dengan lampu-lampu yang mempunyai watt yang tinggi. Fungsi dari lampu
ini untuk menghangatkan soda ash agar tidak beku saat hujan atau terkena angin atau
24
udara dingin, karena soda ash yang membeku biasanya berbentuk gumpalan, dan soda
ash yang menggumpal tidak dapat digunakan lagi. Gumpalan soda ash ini dikumpulkan
dan kemudian dikembalikan ke pemasok. Dari ketiga silo salah satunya ada yang
terbuka untuk mengeluarkan soda ash guna diteruskan ke unit batch house, sementara
silo yang lain menampung soda ash yang baru, begitu terus-menerus secara bergantian.
Dari silo soda ash melalui rotary feeder kemudian ditransfer dengan menggunakan C/C
diteruskan oleh B/E dan dan B/E soda ash ditransfer lagi oleh C/C masuk ke silo bagian
soda ash di batch house.
Dari truk dolomite dimasukkan ke dalam hopper, keluar dari hopper dolomite
diangkut oleh S/C (screw conveyor) untuk kemudian dinaikkan dengan bucket conveyor
(B/C) menuju ke silo, disini terdapat dua silo. Kemudian dari silo dolomite dipindahkan
dengan bucket elevator (B/E), lalu diteruskan dengan C/C sebelum masuk ke dalam
batch house.
Bahan silica sand diangkut dengan truk dan dimasukkan ke dalam hopper, dari
hopper silica sand ditransfer oleh B/C dan diteruskan dengan B/C selanjumva sebelum
silica sand dibagi pada delapan saringan (rotex sieve), untuk menyaring sampah-sampah
dan dibuang dengan cara manual. Rotex ini digerakkan dengan motor penggerak dan
dibantu oleh penggetar semacam vibrator. Setelah diayak kemudian silica sand
diteruskan dengn B/C untuk dinaikkan ke dua buah B/E. Dari ke dua B/E tersebut silica
sand keluar dan ditampung untuk diteruskan ke silo pada batch house melalui B/C.
Bahan cullet merupakan bahan yang sangat keras, sehingga cullet ditempatkan
tersendiri karena perlu penganan khusus. Cullet terbagi atas dua macam, yaitu stock
untuk foreign cullet dan stock dari circulating cullet. Untuk circulating cullet biasanya
hopper berada tepat di bagian bawah pada proses cutting, karena cullet dari circulating
25
ini berasal dari kaca-kaca yang cacat sehingga cullet tersebut tidak perlu tempat yang
khusus, namun pada akhirnya dari tiap-tiap circulating cullet akan ditumpuk pada
tempat yang sama bersama dengan foreign cullet. Sistem Iransportasi cullet ini sendiri
adalah sebagai berikut, cullet diangkut dengan mobil-mobil pengangkut kemudian
dimasukkan ke hopper kemudian cullet tersebut ditransfer ke rol cruisher melalui apron
conveyor . Pada rol cruisher, cullet dihancurkan hingga menjadi bagian-bagian kecil
setelah agak halus cullet diteruskan transformasinya melalui belt conveyor lalu diangkat
dengan B/E, kemudian cullet diteruskan oleh B/C pada B/C ini terdapat iron eliminator
yang fungsinya adalah jika diantara cullet terdapat besi, maka besi tersebut akan
menempel pada alat ini, sehingga cullet tetap bersih. Selain itu juga terdapat metal
detector yang fungsinya adalah jika diantara cullet terdapat besi atau logam yang tidak
menempel pada iron eliminator maka metal detector ini akan memberikan perintah pada
katup pembuangan kotoran untuk membuka agar kotoran tersebut terbuang dan cullet
terbebas dari kotoran.Setelah cullet bersih kemudian cullet ditransformasikan kembali ke
batch house silo. Kemudian cullet ini akan bergabung dengan bahan yang lain untuk
kemudian diolah lebih lanjut di furnace.
Soda ash, dolomite, dan silica sand yang sudah berada dalam batch house pada
masing-masing silo nantinya akan diteruskan bersamaan dengan bahan-bahan tambahan.
Bahan baku serta bahan tambahan yang berada pada batch house dialirkan
atau dikeluarkan dari silonya masing-masing dengan jumlah yang sudah diatur sesuai
dengan permintaan produksi melalui belt conveyor. Dari B/C material tadi dtcampur ke
dalam mixer kemudian dari mixed bath dialirkan oleh B/C kemudian diangkut oleh B/E.
Dari B/E mixed batch tadi dialirikan kembali malalui B/C sebelum dimasukkan ke
dalam mixed batch silo.
26
Bahan baku dan campuran yang telah tercampur ditempatkan kedalam mixed
batch yang berjumlah dua dengan kapasitas masing-masing adalah 54 m. Sementara
untuk dua buah cullet hopper yang letaknya bersebelahan dengan mixed batch hopper
mempunyai kapasitas 116 m pada masing-masing hopper-nya.
Kemudian bahan yang sudah tercampur pada mixed batch dan cullet dikeluarkan
dengan jumlah yang ditentukan. Sistem penimbangannya dilakukan bersama-sama dan
dilakukan penimbangan pada hopper scale. Bahan campuran beserta cullet yang sudah
ditimbang kemudian dialirkan oleh belt conveyor untuk kemudian diangkut oleh B/E.
Pada tahap ini bahan campuran dan cullet sudah tercampur kemudian dttransportasikan
oleh belt conveyor sebelum masuk ke dalam batch tank (kanan dan kiri) yang masing-
masing berkapasitas 25 ton.
28
Selanjutnya bahan yang sudah dicampur dalam batch dilebur dalam ruang
tertutup yang disebut melter yang terbuat dari bahan batu tahan api. Didalamnya
disemburkan nyala api dari kanan dan kiri dengan suhu mencapai 1600°C, api ini
dihasilkan dari regerator. Leburan bahan baku tadi berubah menjadi cairan yang disebut
molten. Setelah berubah menjadi molten maka suhunya akan diturunkan perlahan-lahan,
yaitu dengan mengalirkan moten melalui saluran dari melter ke refiner yang didalamnya
terdapat fan yang menghembuskan udara sehingga tempratur ruangan menjadi 1300°C.
Selama melewati saluran, gelembung-gelembung yang terdapat pada molten dihilangkan
oleh alat yang bernama stirrer.
Setelah suhu turun, maka kaca akan diatur tebal tipisnya dalam mesin yang
disebut metal bath yang berupa ruangan tertutup berfungsi untuk menarik kaca sekaligus
mengatur lebar, tebal dan tipisnya kaca. Dari refiner, molten dialirkan melewati saluran
yang disebut canal lip casing dan masuk melewati tweel gate yaitu berupa dumper yang
membuka dan menutup untuk mengatur jumlah aliran. Selanjutnya didalam metal bath,
permukaan kaca yang masih lunak menyentuh permukaan rol dari arrol machine yang
berputar searah aliran kaca sehingga kaca akan tertarik, proses inilah yang mengatur
lebar dan tebal tipisnya lembaran kaca. Kaca yang sudah melewati proses pada metal
bath akan keluar melalui exit sealing gate yang sekaligus akan menahan kaluarnya api
dan gas penekan dari dalam ruangan metal bath.
Selanjutnya kaca akan mengalami proses annealing yaitu memanaskan kemudian
mendinginkan kaca kembali. Hal ini dilakukan untuk mendapatkan lembaran kaca yang
berkualitas baik yang berarti hasil kaca cukup keras, tidak getas dan tanpa goresan. Oleh
karena itu lembaran kaca yang bertemperatur tinggi (± 600 -700°C) dan masih lunak
29
tersebut didinginkan secara perlahan-lahan. Proses annealing ini dilakukan oleh mesin
lehr sehingga mesin ini dikenal dengan nama annealing lehr.
Pada lehr ini kaca perlahan-lahan akan diturunkan suhunya dengan cara
memasang kisuri burner pada zona tertentu agar suhu pada tiap zona dapat dinaikkan
kembali jika berada di bawah temperatur yang diinginkan. Perlengkapan dari mesin lehr
adalah beberapa puluh set rol yang berputar secara serentak. Di atas rol-rol inilah kaca
dibawa perlahan-lahan dari tempat yang panas sampai ke tempat yang paling dingin
(dari close sampai ke open lehr).
Setelah mengalami proses annealing maka kaca akan memasuki proses cutting,
jika proses cutting langsung dilakukan setelah proses annealing dan menggunakan
mesin langsung yang dihubungkan dengan annealing lehr maka proses disebut cutting
on line sedangkan jika proses pemotongan tidak dilakukan secara langsung dan
menggunakan mesin yang terpisah maka dinamakan proses cutting off line.
Setelah melewati open lehr, kaca akan melewati take off conveyor. Pada bagian
ini juga terdapat dumping conveyor yang berfungsi untuk membuang kaca yang rusak.
Jika terdeteksi ada kaca yang cacat maka dumping conveyor akan bergerak turun dengan
bantuan unit hidrolik dimana digerakkan oleh hydrolic cylinder. Kemudian diatasnya
terdapat guillotine yang berfungsi sebagai penghancur kaca yang dianggap rusak atau
saat ganti warna, terdiri dari rol bertanduk yang berfungsi sebagai hammer. Jika
terdeteksi kaca rusak maka operator akan menghidupkan motor penggerak hammer rol
dan menurunkan hammer rol sampai menumbuk permukaan kaca sehingga
mengahncurkan kaca dan cullet tersebut akan ditampung dalam guillotine hopper.
Selanjutnya kaca akan masuk ke ruang washing machine. Ruangan ini kurang
lebih berukuran 4 x 3,8 x 1,9 m, berfungsi untuk membersihkan atau membilas
30
permukaan kaca dari kotoran-kotoran akibat proses sebelumnya. Di dalamnya terdapat
tiga, yaitu :
- Rinse water, yang merupakan tahap pertama dari proses pencucian permukaan
kaca. Air disemprotkan ke permukaan kaca melalui nozzel dan juga dibantu
dengan brush roll pada bagian atas untuk menyikat permukaan kaca
- Pure water, merupakan bilasan kedua setelah rinse water dimana kadar air yang
dipakai berbeda.
- Dry air, kaca yang telah dicuci bersih akan dikeringkan agar tidak terdapat titik-
titik air yang dapat menyebabkan flek pada permukaan kaca.
Ketiga bagian masing-masing disekat oleh tekanan udara yang berasal dari air
knife nozzle yang digantung pada bagian atas, tetapi pada bagian antara pure water dan
dry air nozzle terdapat pada bagian atas dan bawah kaca. Tujuan disekatnya ketiga
bagian tersebut agar air tidak bercampur karena kadarnya berbeda, khususnya pada dry
air agar kaca dapat benar-benar kering. Didalam washing machine juga terdapat exhaust
fan yang terletak pada bagian sebelah kiri atas, gunanya untuk terus mengurangi suhu
dalam ruangan tersebut karena dalam dark booth temperatur maksimum yang diijinkan
adalah 25°C.
Selanjutnya kaca memasuki dark booth yaitu ruangan gelap dimana dibagian
bawah kaca diterangi fluorscentlamp dan dipasang kamera yang memantau jika terdapat
dot atau crack. Alat ini disebut dotted defect detector, dimana secara otomatis bagian
kaca yang terdeteksi oleh kamera akan ditandai oleh main line. Proses selanjutnya kaca
memasuki tahap chemical coating dimana pada bagian ini kaca yang baru dideteksi akan
dilapisi cairan kimia agar permukaan kaca tidak mudah ternoda, khususnya kaca high
quality yang akan dibuat cermin.
31
Setelah itu kaca akan dipotong menggunakan Cross wise Cutting Machine yang
merupakan alat pemotong horizontal. Cross wise akan memotong kaca sesuai dengan
uiikuran yang diinginkan. Ada tiga buah mesin cross wise yang digunakan untuk
keperluan menggores kaca yang sedaag berjalan dengan membentuk sudut sebesar
8,42°. Pada keadaan normal beroperasi dua cutter sedang, satu cutter sebagai cadangan.
Maka cutter selama proses pemotongan terus dilumasi dengan minyak. Setelah digores
oleh cross wise maka kaca selanjutnya dipatahkan oleh main line snapping.
Untuk pemotongan secara vertikal digunakan Length wise Cutting Machine. Ada
dua unit length wise dengan jumulah cutter sebanyak dua puluh buah. Lalu sisi kanan
dan kiri kaca akan dipatahkan oleh edge snapping untuk memisahkan bagian kaca yang
terdapat corak barrel head dari arrol macine dalam metal bath.
Setelah ditandai dengan cross wise maka kaca diproses dengan mesin Main Line
Snapping yang merupakan rol yang terdapat dua buah karet yang menonjol dan
perputarannya diatur bersamaan dengan cross wise machine, jika rol itu berputar dan
karet tersebut akan menekan kaca tepat pada bagian yang sudah digarisi oleh cross wise
sehingga kaca akan terpotong.
Kemudian dilanjutkan dengan Edge Snapping yaitu rol yang berfungsi untuk
memotong atau mematahkan kaca tepat pada bagian yang telah digores oleh length wise
cutting machine.
Setelah itu kaca kembali diperiksa, jika masih terdapat cacat maka kaca akan
dipisahkan ke tempat pembuangan dan jika tidak maka kaca akan dipisahkan antara
potongan yang besar dengan potongan yang kecil.
32
2.6 Sistem Informasi yang sedang Berjalan
Selama ini, aktifitas preventive maintenance terutama regular check dilakukan
berdasarkan pada manual book yang dimiliki, pengalaman staf dan kondisi operasional
mesin. Sehingga perawatan yang dilakukan tidak disesuaikan dengan kondisi lanjut dari
mesin saat ini. Oleh karena itu sering kali preventive maintenance yang dilakukan tidak
tepat sesuai kebutuhan dari mesin. Saat ini divisi mechanical hanya menggunakan
bantuan software Microsoft Office Excel sebagai alat bantu sistem informasi yang ada
sekarang untuk pemetaan jadwal perawatan, pembuatan work order, dan laporan-laporan
manajemen dari setiap tugas divisi tersebut. Selain itu semua aktifitas masih
menggunakan sistem manual, mulai dari penjadwalan regular check, pembuatan work
order, alokasi operator untuk work order sampai dengan laporan dari perbaikan trouble.
Gambar dibawah ini merupakan rich picture dari sistem yang sedang berjalan tersebut.
Gambar 2.6 Rich Picture dari Sistem Berjalan
33
Kegiatan dimulai ketika staf mengeluarkan jadwal regular check atau mendapat
laporan trouble dari operator mesin ataupun worker saat regular check. Staf
maintenance akan mendistribusikan tugas ke foreman yang kemudian dialokasikan ke
worker. Dengan petunjuk dari work order yang diberikan, worker kemudian mulai
memeriksa dan melakukan perbaikan yang dibutuhkan mesin. Jika dalam perbaikan
ternyata membutuhkan spare part, worker yang bertugas akan mengajukan bon
permintaan spare part kepada staf, dan jika disetujui maka bon tersebut dapat digunakan
worker untuk meminta spare part di gudang. Setelah tugas worker selesai maka ia akan
membuat laporan pada work order kemudian diserahkan kembali kepada staf.
2.7 Analisis Masalah dan Kebutuhan Informasi
Untuk memulai merenacanakan sebuah proses produksi seperti jumlah dan waktu
pelaksanaannya, bagian produksi melakukan rekapitulasi permintaan pesanan dan
mempertimbangkan penyediaan bahan baku ditambah waktu yang dibutuhkan untuk
persiapan pelaksanaan termasuk pemeliharaan mesin produksi yang harus dilakukan.
Oleh karena itu bagian produksi meminta rencana penjadwalan pemeliharaan mesin
yang dibutuhkan dari divisi maintenance. Jika divisi maintenance telah memberikan
jadwal maka bagian produksi akan mempertimbangkan jadwal tersebut. Jika
pemeliharaan dapat dilaksanakan tepat sesuai jadwal maka bagian produksi akan segera
meyetujui jadwal dan mengembalikannya kepada divisi maintenance. Jika tidak maka
bagian produksi akan berdiskusi dengan divisi maintenance untuk menentukan waktu
pemeliharaan selanjutnya.
Untuk membuat suatu jadwal pemeliharaan maka divisi maintenance akan
merujuk pada manual book untuk pemeriksaan mesin secara keseluruhan dan untuk
34
pemeliharaan harian didasarkan pada pengalaman staf dan pengecekan secara visual.
Berdasarkan analisis dapat disimpulkan bahwa :
• Informasi untuk dasar melakukan pemeliharaan mesin secara berkala tidak
terdokumentasi dengan baik.
• Ketidaktersediaan informasi dasar waktu pemeliharaan mengakibatkan
pemeliharaan mesin menjadi tidak tepat sesuai kebutuhan mesin saat ini.
• Tidak adanya kepastian dalam melakukan pemeliharaan mesin
mengakibatkan informasi untuk penyediaan komponen cadangan tidak
terdokumentasi dengan baik.
Karena dasar waktu yang digunakan tidak pasti, jika ternyata staf yang bertugas
terhadap suatu mesin sedang libur atau berhenti bekerja maka dasar pengalaman untuk
melakukan pemeliharaan mesin juga berubah.Hal ini menyebabkan seringkali terjadi
kerusakan pada mesin secara tiba-tiba.
Kerusakan mesin ini menggangu kelancaran proses produksi yang sudah
direncanakan dan menimbulkan kerugian baik bersifat materi maupun kepuasan dari
pelanggan karena keterlambatan pengiriman. Oleh karena itu dibutuhkan suatu sistem
informasi yang dapat menampung dan mengatur penjadwalan dengan metode yang tepat
yang dapat diterapkan untuk perusahaan. Sistem informasi yang diperlukan harus dapat
memperbaharui jadwal secara terus menerus dan secara akurat, sehingga jika terdapat
kuerusakan yang terjadi sebelum waktu pemeliharaan, hal ini dijadikan informasi untuk
melakukan pemeliharaan berikutnya.
Untuk mengatasi permasalah yang berhubungan dengan penyediaan komponen
sistem informasi penjadwalan yang dirancang harus dapat memberikan informasi
top related