bab v hasil dan pembahasan 5.1 pintu masuk...
Post on 25-May-2018
216 Views
Preview:
TRANSCRIPT
46
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
5.1 Pintu Masuk-Keluar Gudang
Semenjak awal dibangunnya Gudang FG Ciracas, gudang ini memiliki dua
pintu. Pintu tersebut terletak di bagian depan dan belakang gudang. Awalnya kedua
fungsi pintu dapat berjalan namun karena di bagian belakang gudang dijadikan
tempat parkir truk, maka pintu bagian belakang tidak difungsikan lagi.
Dengan asumsi penggunaan crane sebagai material handling, pintu gudang
bagian belakang tetap tidak digunakan. Hal tersebut disebabkan oleh perbedaan
tinggi gudang bagian depan dan belakang. Gudang di bagian depan memiliki tinggi
4,95 meter sedangkan bagian belakang memiliki tinggi 4,15 meter, maka gudang
depan dinamakan Blok A dan gudang belakang dinamakan Blok B. Secara praktis
pintu yang dipakai hanya pintu dibagian depan, dikarenakan tinggi gudang blok A
memungkinkan dilewati oleh barang dari blok B. Sehingga pintu yang digunakan
untuk proses masuk-keluar barang hanya satu pintu yakni pintu bagian depan.
5.2 Banyaknya Tumpukan Produk dan Jalur Crane
Tumpukan produk tetap hanya dua tumpuk karena tidak memungkinkan
ditambah, mengingat crane yang menggantung membutuhkan minimal jarak
vertikal 1 meter. Jika crane membutuhkan jarak minimal gantung sepanjang 1
meter, maka sisa dari tinggi yang tersedia di Blok A sepanjang 3,95 meter,
sedangkan untuk Blok B memiliki sisa tinggi sebesar 3,25 meter. Namun, tinggi
produk pun tidak boleh memiliki tinggi yang pas dengan sisa tinggi yang tersedia,
hal tersebut menyebabkan permukaan crane bisa menggesek permukaan barang
ketika sedang berjalan.
Berdasarkan perbedaan tinggi ini maka, Blok A diisi dengan produk yang
memiliki kategori A dan Blok B diisi dengan produk yang memiliki kategori B.
Tinggi tersebut sudah termasuk dengan tinggi pallet. Pada Blok A jika tumpukan
barang 2 tumpuk, masih tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sedangkan, untuk Blok
B tersisa sebesar 125 cm dimana jarak tersebut adalah asumsi jarak
47
ujung crane yang menggantung dengan posisi barang yang bisa digunakan untuk
analisa pembuatan pallet khusus yang disesuaikan dengan crane yang digunakan.
Tinggi produk jika dikelompokkan berdasarkan tinggi per pallet terbagi
menjadi 2, secara rinci ada pada Tabel 3.
Tabel 3. Data Beda Tinggi Produk per Pallet
Jenis Jumlah Produk/Pallet
(buah) Tinggi/Pallet (m) Kategori
CP 0,5 kg 35.840
1,5 A
CP 1 lt taper 35.840
CP 1 kg 2.880
CP 1 lt 2.880
CP 1,5 lt 2.880
CP 2,5 lt 400
CP 4 lt 400
CP 10 lt 240
1,0 B CP 15 lt 240
CP 18 lt 240
CP 20 lt 240
Karena jarak yang tersisa tidak begitu banyak, maka diputuskan jalur crane
berada pada lantai 2 penempatan produk, bukan diangkat mencapai bagian atas
permukaan produk di lantai dua. Crane tetap mengangkat sedikit, asumsi aman
sekitar 15 cm dari jarak vertikal dasar lantai 2, oleh karena itu kapasitas pada lantai
2 tidak mungkin terisi 100% karena dibutuhkannya jalur angkut dan jalannya crane.
Pengelompokan barang didasarkan pada tipe barang. Pembagian dan batas posisi
gudang terlampir pada Lampiran 3.
5.3 Kondisi Stok Barang di dalam Gudang
Lampiran 3 menggambarkan, kapasitas gudang yang paling dekat dengan
pintu masuk merupakan kapasitas Blok A. Blok A memiliki kapasitas awal
sebanyak 130 pallet dengan rincian tingkat pertama dan keduanya sama-sama
berkapasitas 65 pallet. Sementara kapasitas terbaru Blok A berdasarkan simulasi
didapatkan sebesar 445 pallet. Sebanyak 150 pallet ada pada tingkat kedua dan 295
pallet sisanya merupakan kapasitas tingkat pertama. Tabel 4 di bawah ini
menunjukkan data stok gudang barang tahun 2015 untuk kategori A.
48
Tabel 4. Data Stok Gudang 2015 Kategori A
Data Stok FG 2015 Kategori A
Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet*
Januari 472
Februari 461
Maret 760
April 659
Mei 708
Juni 704
Juli 559
Agustus 499
September 551
Oktober 403
November 486
Desember 470
Total Stok Pallet 6.732
Stok Terbesar 760
Stok Terkecil 403
Kapasitas Terbaru Blok A 445 *Barang berlebih diletakkan di luar gudang.
Berdasarkan data stok barang kategori A, penambahan kapasitas meningkat
lebih dari 100% kapasitas awalnya, meskipun data lapangan menunjukkan
kapasitas berlebih yang menandakan kenormalan dalam manajemen barang di
gudang.
Sedangkan untuk stok barang kategori B memiliki kapasitas awal sebanyak
540 pallet dengan rincian tumpukan pertama dan kedua sama-sama berkapasitas
270 pallet. Kapasitas terbaru Blok B berdasarkan simulasi sebanyak 925 dengan
kapasitas tingkat kedua sebanyak 346 dan tingkat pertama sebanyak 579 pallet.
Data lapangan di gudang FG pada tahun 2015 dirinci pada Tabel 5.
49
Tabel 5. Data Stok Gudang 2015 Kategori B
Data Stok FG 2015 Kategori B
Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet
Januari 315
Februari 304
Maret 339*
April 342
Mei 319
Juni 303
Juli 218
Agustus 413
September 395
Oktober 441
November 355
Desember 321
Total Stok Pallet 4.065
Stok Terbesar 441
Stok Terkecil 218
Kapasitas Terbaru Blok B 925 *Stok riil Bulan Maret sebesar 6.013 pallet
Kondisi pada bulan Maret memiliki kapasitas yang cukup signifikan
dikarenakan terdapat tumpangan barang dari gudang yang sedang di renovasi,
sehingga data pada bulan Maret tidak dianggap normal dan diganti dengan
pendekatan statistik. Secara otomatis stok terbanyak ada pada bulan Oktober
sebanyak 441 pallet yang berarti tersisa banyak tempat kosong berkapasitas 484
pallet jika diukur dari kapasitas terbaru.
Berdasarkan data lapangan keseluruhan, jumlah stok gudang terbanyak
adalah pada Maret yaitu sebanyak 6.773 pallet, hal tersebut disebabkan pada bulan
Maret ada tumpangan dari barang gudang yang sedang di renovasi dan jumlah
terkecil ada pada Februari sebanyak 765 pallet. Dari jumlah terkecil saja, sudah
melebihi kapasitas normal gudang yang diberlakukan sesuai dengan SOP awal
gudang. Kondisi susunan barang awal gudang dapat dilihat pada Lampiran 1.
Data keseluruhan stok barang di gudang tertera pada Tabel 6 di bawah ini.
50
Tabel 6. Data Stok Tahun 2015 Gudang FG
DATA 2015 PPIC (Gudang FG/Pallet)
Bulan Jumlah Stok/Bulan/Pallet
Januari 787
Februari 765
Maret 6773
April 1.001
Mei 1.035
Juni 1.020
Juli 777
Agustus 913
September 946
Oktober 845
November 855
Desember 795
Total Stok Pallet 16.511
Stok Terbesar 6.773
Stok Terkecil 765
Kapasitas Max Normal 670
5.4 Prioritas Penempatan Barang
Prioritas penempatan barang mempengaruhi cara masuk dan pengambilan
barang. Berdasarkan simulasi yang telah dibuat, proses masuknya atau penempatan
barang dimulai dari jenis barang tersebut, apakah jenis A atau B, dari jenis tersebut
sistem menentukan penempatan barang di blok apa, setelah ditentukan bloknya,
maka dicari spot kosong dari lantai yang paling bawah. Jika lantai sudah ditentukan
maka ditentukan pula prioritas baris dan kolom yang diisi. Singkatnya, dari pilihan
prioritas penempatan barang, yang terpilih merupakan priority on row. Secara
ringkas prosesnya dapat dilihat pada Gambar 12.
51
Gambar 12. Algoritma Proses Masuk Barang
Ya Tidak
Baris n+1 Kolom n Kosong?
Tempatkan Barang
Ya Tidak
Masih ada Kolom Kosong?
Baris n Kolom n+1
Kosong?
Ya
Tempatkan Barang
Tidak
Masih ada Kolom Kosong?
Baris n Kolom n Kosong?
Tidak Ya
Tempatkan Barang
Mulai
Tipe A? Ya Tidak
Blok A Blok B
Lantai n
A
Ya Tidak
Lantai n+1
Tidak
Gudang Sudah Penuh
Selesai
Ya Apakah ada Blok Kosong?
A
A
A
52
Tipe B?
Ya
Barang Ditemukan?
Mulai
Data Permintaan Barang
Tipe A?
Ya Tidak
Ya Tidak
Barang Tidak
Tersedia
Sistem Cek Database
Tidak
Sistem Cek Barang dengan Tanggal
Tertua
Jumlahnya Lebih dari 1
Barang?
Tidak Ya
Barang Bisa Diambil
Sistem Cek Urutan Baris di Database
Yang Teratas
Selesai
Barang ada
di lantai 1?
Tidak Ya
Crane mengambil barang di lantai 2
terlebih dahulu lalu meletakkannya di area
loading barang
Crane mengambil barang di lantai 1
Crane kembali meletakkan barang di area loading barang ke blok semula di
lantai 1
Gambar 13. Algoritma Proses Keluar Barang
53
Gambar 13 merupakan algoritma proses keluarnya barang. Berbeda dengan
masuknya barang, pada pengeluaran barang setelah barang yang mau dikeluarkan
diminta melalui aplikasi, maka sistem mengecek tipe barang, jika tipe barang ada
maka sistem langsung menyortir database, pada database jika barang yang diminta
jumlahnya digudang hanya ada 1 buah maka barang itulah yang dikeluarkan, namun
jika jenis barang tersebut banyak, maka sistem mencari barang yang memiliki
tanggal masuk tertua melalui database dan barang tersebutlah yang dikeluarkan.
Sehingga proses keluarnya barang sesuai dengan metode FIFO.
5.5 Ukuran Pallet
Ukuran pallet tentu saja harus disesuaikan dengan jenis crane. Berdasarkan
data ketinggian gudang, pada Blok A tersisa jarak vertikal sebesar 95 cm sementara
jarak horizontal sebesar 7 cm jika ditotal jarak antar space horizontal sebesar 14
cm. Sedangkan pada Blok B tersisa jarak vertikal 125 cm dan jarak horizontal yang
sama dengan Blok A. Kondisi riil penggunaan pallet di lapangan juga tidak sesuai
dengan teori pallet, dimana ukuran pallet yang digunakan sebesar 1000 mm x 930
mm. Ukuran tersebut bukanlah ukuran yang sesuai dengan ISO, dengan ukuran
tersebut pembuatan desain pallet terbaru menjadi penting, dengan asumsi pallet
menjadi kulit bagian luar produk yang diangkut oleh crane.
5.6 Aplikasi Analisis Perbandingan Pengelolaan Gudang
Tujuan aplikasi ini adalah untuk menjalankan pengelolaan gudang sesuai
FIFO. Selain itu, sebagai simulasi perbandingan kondisi menggunakan crane dan
forklift. Dari keseluruhan module yang telah dibuat, aplikasi ini menyajikan 5
perintah simulasi dalam bentuk ‘klik tombol’. Simulasi dijalankan dalam tiga
kondisi, yaitu kondisi gudang penuh, kondisi gudang kosong dan kondisi gudang
separuh penuh. Gambar 14 adalah tampilan perintah simulasi yang terdapat pada
aplikasi:
a. Fill All Empty
Perintah yang digunakan untuk simulasi mengisi semua blok kapasitas yang
kosong.
54
b. Randomize
Perintah yang berfungsi untuk simulasi random masuk dan keluarnya barang
yang sesuai dengan aturan FIFO.
c. Take Item Based On FIFO
Perintah yang difungsikan utnuk mengambil barang yang sesuai aturan FIFO,
jenis serta jumlah barang yang diminta.
d. Put In An Item
Perintah untuk memasukkan barang dengan memasukkan data jenis barang,
jumlah barang serta nomor seri barang.
e. Take
Perintah darurat untuk pengambilan barang berdasarkan tingkat, baris dan
kolom berdasarkan database ataupun log.
Gambar 14. Perintah Simulasi
Pada VBA pembuatan bahasa koding dibuat pada lembaran yang disebut
sebagai module. Terdapat sebanyak 11 module dalam pembuatan simulasi VBA ini.
Fungsi dari module tersebut secara singkat dipaparkan pada Tabel 7 di bawah ini.
55
Tabel 7. Fungsi Module
1) Module 2
Memiliki fungsi mengambil barang dengan jumlah dan jenis sesuai
permintaan, perintah waktu untuk memberi interval dalam pengosongan dari
satu blok ke blok lainnya dan fungsi pengecekan sistem selama dua detik setiap
selesai melakukan satu perintah yang diminta. Koding terdapat pada Lampiran
4.
2) Module 3
Memiliki fungsi perintah memenuhi semua blok yang kosong sesuai dengan
FIFO, mencari blok kosong tingkat 1 dan 2 di database, fungsi waktu untuk
laju langkah serta aturan arah gerak crane. Koding terdapat pada Lampiran 5.
3) Module 4
Memiliki fungsi perintah memasukkan barang sesuai dengan identitas barang,
fungsi langkah crane ketika kosong ataupun isi, fungsi tujuan tingkat 1, baris
1, kolom 1, jika sudah penuh maka akan mengisi di tingkat n+1, baris n+1 dan
kolom n+1, serta interval waktu sistem setiap satu perintah ke perintah lainnya.
Koding terdapat pada Lampiran 6.
4) Module 5
Memiliki fungsi perintah pengambilan barang dari blok yang telah ditentukan,
penentuan arah crane ketika diberi perintah, perintah langkah barang dari blok
No Module Fungsi
1 2 Menjalankan tombol 'Take' berdasarkan FIFO
2 3 Menjalankan tombol 'Fill All Empty'
3 4 Menjalankan tombol 'Put In'
4 5Menjalankan tombol 'Take' dengan memasukan
identitas baris, kolom dan lantai
5 6 Module yang menjalankan sheet 'Database'
6 7 Menjalankan tombol 'Randomize'
7 8 Menjalankan simulasi crane kosong
8 9 Menghitung langkah dan me-reset langkah menjadi 0
9 10Koding yang dipanggil untuk mencari barang di
Database
10 11Menampilkan messagebox harga dan waktu dari
langkah yang dilalui
56
asal ke pintu keluar gudang, langkah gerakan barang ke tempat sementara dan
dikembalikan lagi ke blok semula. Koding terdapat pada Lampiran 7.
5) Module 6
Fungsi kondisi existing gudang (database), fungsi menghapus database ketika
barang sudah keluar dari gudang, penunjukkan blok barang sesuai baris dan
level (perintah take) dan menemukan barang sesuai jenis barang. Koding
terdapat pada Lampiran 8.
6) Module 7
Memiliki fungsi perintah randomize, interval waktu perintah randomize, rumus
penentuan random dan mengatur keluarnya barang random secara FIFO.
Koding terdapat pada Lampiran 9.
7) Module 8
Memiliki fungsi perintah gerak crane kosong, asal tempat gerak crane dan
penentuan arah gerak crane kosong. Koding terdapat pada Lampiran 10.
8) Module 9
Memiliki fungsi menunjukkan harga dan waktu yang dihabiskan dalam
pergerakan barang dalam sekali putaran dan reset kembali awal langkah selalu
dari faktor pengali 0. Koding terdapat pada Lampiran 11.
9) Module 10
Mencari data tersedia pada database dan menambahkan rekam data pada log.
Koding terdapat pada Lampiran 12
10) Module 11
Memanggil messagebox setelah perintah selesai dilaksanakan dan
menyediakan waktu 2 detik untuk mengecek proses pengisian barang berhenti
hingga antrian pengisian habis. Koding terdapat pada Lampiran 13.
Lembaran (Sheet) yang digunakan sebagai tampilan simulasi program VB
Excel hanya 1 Sheet yaitu Sheet 4, namun secara keseluruhan ada 7 Sheet yang
dibutuhkan dalam menjalankan simulasi pada Sheet 4:
a) Sheet1; ColorMap
Berfungsi sebagai simbol warna yang digunakan dalam sistem.
b) Sheet2; 1st level
Tampilan pada lantai 1 serta urutan penempatan barangnya.
57
c) Sheet3; FullMap
Tampilan gabungan lantai 1 dan 2 serta urutan penempatan barangnya.
d) Sheet4; EmptyMap
Tampilan yang digunakan dalam menjalankan simulasi.
e) Sheet5; BackEnd
Tampilan tempat barang yang dituju saat proses berlangsung dan arah gerak
crane.
f) Sheet6; Database
Tampilan yang menunjukkan kondisi existing barang yang ada di gudang. Jika
barang telah dikeluarkan dari gudang maka akan terhapus datanya.
g) Sheet7; Log
Rekam data pengambilan serta keluaran barang seluruhnya selama sistem terus
dijalankan. Barang yang keluar dari gudang, datanya tetap tersimpan di sini.
Gambar 15. Sheets Aplikasi
Aplikasi memiliki beberapa identitas utama yang berperan sebagai tampilan
setiap perintah:
1. Penempatan Tempat Letak Barang
Penempatan tempat letak barang pada aplikasi memiliki lambang warna kuning,
jika lantai 1 terisi berwarna biru dan jika lantai 2 terisi berwarna merah. Pintu
gudang berwarna ungu, crane yang berjalan membawa barang berwarna coklat,
sedangkan yang tidak membawa barang berwarna pink Gambar 16 di bawah ini
menunjukkan identitas warna pada aplikasi.
58
Gambar 16. Identitas Warna pada Aplikasi
Penempatan tempat letak barang pada gudang dimulai dari blok sisi paling
kiri lalu mengisi ke arah kanan. Jika pada simulasi excel terlihat yang terisi terlebih
dahulu merupakan baris 4, kolom 7. Selanjutnya merupakan baris 4 pada kolom 8,
begitu seterusnya hingga mencapai kolom 15. Jika satu baris sudah penuh, maka
akan mengisi ke baris selanjutnya yaitu baris 5 kolom 7 hingga baris 5 kolom 15
begitu seterusnya untuk tipe barang A. Sementara itu untuk tipe barang B, pengisian
barang dimulai dari baris 38 pada kolom 1. Sama seperti penempatan tipe barang
A, penempatan barang akan berpindah pada baris selanjutnya ketika kolom baris
sebelumnya sudah terisi penuh, dan lantai kedua akan terisi ketika lantai pertama
sudah dipenuhi oleh barang. Gambar 17 diperlihatkan pada panah blok pertama
yang mulai diisi pada aplikasi.
Gambar 17. Blok Pertama Pengisian
1. Penetapan Barang yang harus dikeluarkan dari Gudang
Pada aplikasi simulasi, ketika mendapatkan perintah untuk mengeluarkan
barang di gudang, maka sistem awalnya melakukan cek di database apakah barang
yang diminta ada di gudang. Jika barang tidak ada, maka sistem memberikan
59
pemberitahuan bahwa barang tidak dapat ditemukan. Gambar 18 menunjukkan
pemberitahuan yang ditampilkan jika barang tidak ditemukan.
Gambar 18. Pemberitahuan Barang Tidak Ditemukan
Sedangkan jika barang ditemukan, maka sistem mengeluarkan barang
berdasarkan tanggal masuk terlama. Jika barang sudah dikeluarkan, maka identitas
barang di database akan hilang, namun semua aktifitas keluar masuk barang
terpapar di Log aplikasi. Sehingga pengecekan barang dengan tanggal tertua keluar
terlebih dahulu dapat diidentifikasikan di Log. Gambar 19 menunjukkan data log
aplikasi dan urutan pengeluaran barang.
Gambar 19. Log Aplikasi
1
2
3
4
5
6 8
7
9
60
Pada kolom 1 merupakan identitas tanggal barang, kolom kedua adalah jenis
barang, kolom tiga menunjukkan kolom penempatan barang, kolom 4 adalah baris
penempatan barang, kolom 5 identitas tingkat penempatan, kolom 6 dan 7
merupakan faktor pengali biaya dan waktu sementara kolom 8 adalah nomor
keterangan barang masuk atau keluar dan terakhir kolom 9 menunjukkan nomor
seri barang. Terlihat pada gambar jenis A3 yang masuk pertama pukul 18:11 dengan
nomor seri 145 dan keterangan masuk ‘Put In’, ketika sistem diminta untuk
mengeluarkan jenis A3, maka yang dikeluarkan pertama adalah yang memiliki
nomor seri barang 145, lalu yang berikutnya keluar adalah nomor seri 80, 73 dan
terakhir 10.
5.7 Hasil Perbandingan Kapasitas
Setelah perancangan tata letak barang sudah dibuat, maka kapasitas awal
dan kapasitas akhir gudang dapat dibandingkan. Variabel perbandingan kapasitas
diantaranya kapasitas total, kapasitas Blok A, kapasitas Blok B, kapasitas tingkat 1,
kapasitas tingkat 2, presentase tingkat 1, presentase tingkat 2 dan presentase utilitas
blok. Perubahan yang terjadi mempengaruhi mobilisasi material handling yang ada
di dalam gudang. Berikut ini adalah tabel perbandingan kapasitas, dengan asumsi
kapasitas terbaru disimulasikan pada VB Aplikasi Excel.
Berdasarkan Tabel 8, perbandingan kapasitas total awal dan akhir naik
hingga 700 pallet. Presentasi kapasitas total, naik mencapai 104,47%. Kapasitas
Blok A dan Blok B pun otomatis mengalami kenaikan, pada kapasitas tumpukan
atas meskipun kondisi akhir mengalami penurunan jika dilihat dari presentasenya,
namun kapasitasnya tetap mengalami kenaikan karena memiliki presentase 100%
yang berbeda. Perbedaan signifikan dapat dilihat pada Lampiran 2 yang merupakan
penampakan kondisi final gudang tampak atas. Sedangkan untuk presentase utilitas
blok dihitung dari banyaknya kapasitas lantai 1 yang terpakai per satuan m2 dan
luas total gudang. Maka didapatkan utilitas blok awal sebesar 58,63%.
61
Tabel 8. Perbandingan Kapasitas
No Analisis Perbandingan Awal Akhir
1. Luas Gudang 1149 m2 1149 m2
2. Volume Gudang 5132 m3 5132 m3
3. Material Handling
Forklift
dengan
spesifikasi
Sumimoto
Counter
Balance
Model 8FB20
dan Sub-
Model PX.
Crane
4. Kapasitas Total 670 pallet 1370 pallet
5. Kapasitas Blok A 130 pallet 445 pallet
6. Kapasitas Blok B 540 pallet 925 pallet
7. Kapasitas Tumpukan Bawah 335 pallet 874 pallet
8. Kapasitas Tumpukan Atas 335 pallet 469 pallet
9. Presentase Tumpukan Atas 50% 63,79%
10. Presentase Tumpukan Bawah 50% 36,21%
11. Rata-rata Presentase Utilitas
Blok 58,63% 52,68%
Presentase tersebut bisa dikatakan cukup kecil namun sisanya digunakan
sebagai jalur forlkift, tangga ke lantai 2 dan sebuah gudang berkas yang ada pada
gudang. Namun pada kenyataannya, berdasarkan data kapasitas gudang FG pada
tahun 2015, setiap bulannya gudang FG selalu menampung kapasitas yang melebihi
batas dari kapasitas normal yang telah diberlakukan. Hal tersebut menunjukkan
bahwa pada realitanya penempatan barang pun memakan jalur jalannya forklift,
bahkan jika sudah sangat membludak, barang akhirnya ada yang ditempatkan di
mulut pintu keluar-masuk gudang yang menyebabkan forklift sulit mobilisasi di
dalam gudang.
Sementara itu, perhitungan utilitas blok rancangan terbaru menjadi turun
sebesar 52,68% hal tersebut disebabkan karena kapasitas blok penempatan pun naik
signifikan, sehingga faktor pembagi blok penempatan yang tersedia juga memiliki
angka yang cukup besar. Meskipun turun, utilitas blok yang dihasilkan tidak
memiliki selisih yang jauh, hanya sebesar 5,95%.
62
5.8 Hasil Simulasi Metode Crane dan Metode Forklift
Perhitungan jarak nantinya menjadi faktor perkalian dalam perhitungan
biaya dan waktu. Perhitungan jarak pada simulasi merupakan representasi langkah
blok kolom dan baris yang dilalui oleh crane dan forklift, dimana setiap satu blok
kolom dan baris yang dilalui bernilai 1 rupiah.
Selain jarak, data real penerimaan dan pengambilan barang tahun 2015
menjadi patokan dalam perhitungan faktor perkaliannya. Jumlah ini menjadi acuan
dalam menjalankan simulasi di aplikasi yang dijalankan, dimana simulasi tersebut
memiliki patokan angka untuk pemasukkan dan pengeluaran barang yang berdasar
dari kondisi real. Tabel 9 merupakan data real jumlah masuk keluarnya barang di
gudang pada tahun 2015.
Tabel 9. Data Penerimaan dan Pengambilan Barang Gudang FG 2015
BULAN Produk/Pallet
Penerimaan Pengambilan
Januari 163 213
Februari 129 136
Maret 107 154
April 227 242
Mei 145 216
Juni 176 186
Juli 160 161
Agustus 241 216
September 192 221
Oktober 168 185
November 148 170
Desember 168 157
Maksimal 241 242
Total 2.024 2.257
Rata-Rata/hari 6 6
Rata-Rata/bulan 67 75
Simulasi yang dijalankan memakai kondisi awal kapasitas seperti yang
dipaparkan pada Tabel 9. Situasi ini merupakan kondisi gudang terisi 50% penuh
dari masing-masing blok penempatan. Tabel 10 memaparkan kondisi keterisian
awal gudang pada proses simulasi.
63
Tabel 10. Keterisian Kapasitas Awal Gudang
Kapasitas Awal Crane Forklift
A1 32 10
A2 32 10
A3 32 9
A4 32 9
A5 32 9
A6 31 9
A7 31 9
B1 116 84
B2 116 84
B3 115 84
B4 115 83
Kapasitas Terisi Awal A 222 65
Kapasitas Terisi Awal B 462 270
Total Kapasitas Terisi 684 335
Simulasi menggunakan data tahunan dalam satuan waktu bulan. Hasil dari
simulasi merupakan perbandingan langkah forklift dan crane dengan asumsi
mobilisasi barang di gudang menggunakan angka yang sama. Berikut ini adalah
grafik hasil untuk barang jenis A1 dengan simulasi selama setahun.
Gambar 20. Grafik Simulasi Pergerakan Barang Jenis A1
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Crane Masuk 10 28 13 41 30 14 2 4 19 7 2 10
Crane Keluar 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5
Forklift Masuk 10 28 13 41 29 6 2 4 19 7 2 10
Forklift Keluar 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5
0
10
20
30
40
50
60
Jum
lah
Mo
bili
sasi
Bar
ang
64
Gambar 20 menunjukkan grafik aktivitas masuk keluarnya barang jenis A1
selama setahun. Pada bulan Mei, terdapat selisih 1 barang untuk memasukkan ke
gudang. Crane dapat memasukkan 30 barang sedangkan forklift hanya bisa
memasukkan 29 barang. Hal tersebut disebabkan kapasitas gudang blok A dengan
simulasi forklift sudah penuh sehingga jenis A1 tidak bisa masuk 1 barang. Pada
bulan Juni, permintaan keluarnya barang memiliki perbedaan yang cukup jauh,
dengan crane bisa mengeluarkan 14 barang sedangkan forklift hanya 6 barang,
dikarenakan jenis A1 memang tersisa 6 barang pada simulasi forklift. Tidak dapat
masuknya barang ke gudang maupun permintaan keluarnya barang yang tidak
terpenuhi merupakan bagian dari kerugian perusahaan. Jenis A1 memiliki selisih 9
barang lebih sedikit jika menggunakan forklift.
Sehingga pada barang jenis A1, simulasi selama setahun terdapat selisih
keluar-masuk sebanyak 9 barang lebih sedikit jika menggunakan forklift, hal
tersebut berpengaruh pada keuntungan perusahaan. Keuntungan perbarang di
hitung 177 langkah. Sehingga selisih langkah A1 selama setahun dengan memakai
crane sebanyak 1.593 langkah lebih banyak dibandingkan menggunakan forklift.
Meskipun langkah pada crane lebih banyak dibandingkan forklift, namun
mobilisasi pergerakan barang juga masih lebih banyak crane dibandingkan forklift,
sehingga langkah tersebut terhitung sebagai keuntungan perusahaan karena dengan
menggunakan crane pemasukan dan pengeluaran barang dapat terpenuhi sesuai
permintaan. Sementara grafik pergerakan simulasi jenis A2 hingga B4 dapat dilihat
pada Lampiran 14 hingga Lampiran 18.
Data simulasi pergerakan secara keseluruhan dipaparkan pada tabel di
bawah ini.
65
Tabel 11. Data Simulasi Masuk-Keluar Barang Menggunakan Crane dan Forklift
Jenis Barang Proses MH JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGS SEP OKT NOV DES
Crane 10 28 13 41 30 14 2 4 19 7 2 10
Forklift 10 28 13 41 29 6 2 4 19 7 2 10
Crane 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5
Forklift 20 10 25 11 7 0 39 0 2 4 51 5
Crane 14 7 40 10 5 3 12 4 10 0 32 1
Forklift 14 7 40 10 5 3 12 4 10 0 32 1
Crane 10 12 3 6 25 11 30 3 9 8 23 16
Forklift 10 12 3 6 25 11 30 3 9 6 23 10
Crane 2 32 3 16 19 41 8 16 14 9 4 0
Forklift 2 32 3 16 19 5 8 16 14 9 4 0
Crane 11 26 40 5 20 23 1 6 33 28 13 5
Forklift 11 26 9 5 20 15 1 6 31 9 4 0
Crane 5 28 10 4 17 23 1 18 0 0 11 5
Forklift 5 28 10 4 17 23 1 18 0 0 11 5
Crane 9 37 9 16 20 21 0 27 0 9 0 4
Forklift 9 33 9 5 17 21 0 19 0 2 0 4
Crane 6 39 0 19 12 11 4 25 2 5 15 22
Forklift 6 39 0 19 12 11 4 25 2 5 15 22
Crane 20 36 0 39 1 21 12 17 2 9 6 0
Forklift 15 36 0 22 1 21 5 17 2 9 6 0
Crane 9 27 30 14 5 10 17 15 7 6 10 10
Forklift 9 27 30 14 5 10 7 15 7 6 10 10
Crane 13 30 27 33 12 5 2 16 11 0 0 0
Forklift 13 30 27 19 5 5 2 16 11 0 0 0
Crane 18 5 23 31 3 40 7 13 6 15 0 3
Forklift 18 5 23 31 3 40 7 13 6 15 0 3
Crane 20 18 3 48 5 25 18 35 30 0 6 0
Forklift 20 12 3 48 5 25 18 18 6 0 6 0
Crane 30 14 24 30 20 11 43 41 3 19 11 29
Forklift 30 14 24 30 20 11 43 18 3 19 11 29
Crane 25 22 15 19 48 5 10 0 12 30 0 0
Forklift 25 22 15 19 48 5 10 0 12 30 0 0
Crane 1 10 39 27 13 37 5 60 16 0 0 28
Forklift 1 10 39 27 13 37 5 0 16 0 0 12
Crane 9 15 20 8 2 33 21 1 5 3 7 4
Forklift 9 15 20 8 2 33 21 1 5 3 7 4
Crane 2 42 8 5 1 56 14 21 0 9 4 1
Forklift 2 42 8 5 1 56 14 21 0 9 4 1
Crane 15 33 14 12 18 3 10 38 2 1 0 2
Forklift 15 33 14 12 18 3 10 38 2 1 0 2
Crane 1 15 24 12 2 9 63 40 6 15 0 0
Forklift 1 15 24 12 2 9 21 0 6 15 0 0
Crane 21 22 8 75 23 1 9 0 31 3 16 9
Forklift 21 22 8 75 11 1 9 0 26 3 12 0
Crane 98 247 214 209 127 255 176 257 83 85 89 109
Forklift 98 247 214 209 126 211 124 134 83 85 89 93
Crane 173 261 164 272 181 148 152 143 137 95 122 45
Forklift 168 251 133 230 159 140 145 118 106 67 109 25
Crane 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Forklift 0 0 0 0 0 44 52 123 0 0 0 16
Crane 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Forklift 5 10 31 14 22 8 7 25 31 28 13 20
Crane 311 308 320 297 298 334 283 274 245 229 204 225
Forklift 31 38 81 100 110 110 56 72 69 81 65 97
Crane 134 137 125 148 147 111 162 171 200 216 241 220
Forklift 99 92 49 30 20 20 74 58 61 49 65 33
Crane 364 353 391 351 296 367 442 565 540 546 538 581
Forklift 299 288 326 286 243 314 347 347 327 333 329 365
Crane 561 572 534 574 629 558 483 360 385 379 387 344
Forklift 241 252 214 254 297 226 193 193 213 207 211 175
Crane 675 661 711 648 594 701 725 839 785 775 742 806
Forklift 330 326 407 386 353 424 403 419 396 414 394 462
Crane 695 709 659 722 776 669 645 531 585 595 628 564
Forklift 340 344 263 284 317 246 267 251 274 256 276 208
TOTAL TIDAK DAPAT MASUK
TOTAL TIDAK DAPAT KELUAR
A7
TOTAL MASUK
TOTAL KELUAR
Masuk
Keluar
B1
Masuk
Keluar
Masuk
Keluar
Masuk
Keluar
A6
Masuk
Keluar
B4
Masuk
Keluar
B2
B3
Masuk
Keluar
KAPASITAS TERISI BLOK A
KAPASITAS TERSEDIA BLOK A
KAPASITAS TERISI BLOK B
KAPASITAS TERSEDIA BLOK B
KAPASITAS TERISI TOTAL
KAPASITAS TERSEDIA TOTAL
A1
Masuk
Keluar
A2
Masuk
Keluar
Masuk
Keluar
A3
Masuk
Keluar
A4
A5
66
Sel yang berwarna kuning menunjukan jumlah barang yang masuk-keluar
memiliki perbedaan berdasarkan perbandingan material handling crane dan
forklift. Pada sel kuning tersebut angka barang yang bisa masuk maupun keluar dari
gudang lebih besar menggunakan material handling crane. Meskipun kasus seperti
ini menyebabkan langkah crane lebih banyak dibandingkan forklift namun barang
yang tidak bisa masuk ataupun keluar juga dianggap sebagai kerugian karena
barang tersebut diasumsikan terbuang. Barang yang tidak bisa masuk ataupun
keluar per satu pallet terhitung 177 langkah. Total barang yang tidak dapat masuk-
keluar selama setahun simulasi sebesar 449 pallet, sehingga kerugian forklift
berdasarkan simulasi sebanyak 79.473 langkah.
Sementara jika dilihat pada Gambar 21 yang menunjukkan banyaknya
frekuensi langkah crane dan forklift saat simulasi yang diasumsikan setahun,
meskipun barang yang dikeluarkan dengan material handling forklift lebih sedikit
dari crane, namun langkah yang dihasilkan tetap lebih banyak forklift. Oleh karena
itu langkah dengan menggunakan material handling crane lebih hemat
dibandingkan forklift. Data untuk forklift sendiri ada 2 yaitu data forklift aktual dan
modifikasi, perbedaan dari kedua data tersebut dikarenakan simulasi untuk gerak
langkah forklift di buat lebih mudah, sehingga untuk menyajikan data pergerakan
forklift aktual ditambahkan beberapa variabel yang dapat mewakili pergerakan
forklift aktual tersebut. Oleh sebab itu pergerakan langkah forklift aktual dan
modifikasi memiliki angka yang berbeda. Data menyajikan bahwa dari 12 bulan,
11 di antaranya forklift aktual memiliki frekuensi yang lebih tinggi dibandingkan
crane. Sementara forklift modifikasi memiliki frekuensi yang lebih tinggi dari crane
sejumlah 10 bulan. Frekuensi crane lebih tinggi pada bulan Januari namun tidak
memiliki selisih yang jauh dari frekuensi forklift aktual maupun modifikasi.
67
Gambar 21. Frekuensi Pergerakan Material Handling
Gambar 22. Grafik Kapasitas Gudang
Sementara itu, untuk kapasitas gudang terisi dan kosong dari hasil simulasi
yang telah dilakukan crane terisi dan crane kosong memiliki kapasitas yang jauh
lebih besar dibandingkan forklift terisi dan forklift kosong.
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Ags Sep Okt Nov Des
Crane Terisi 675 661 711 648 594 701 725 839 785 775 742 806
Crane Tersedia 695 709 659 722 776 669 645 531 585 595 628 564
Forklift Terisi 330 326 407 386 353 424 403 419 396 414 394 462
Forklift Tersedia 340 344 263 284 317 246 267 251 274 256 276 208
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Jum
lah
Blo
k
68
Berdasarkan simulasi yang telah dilakukan, didapatkan data hasil frekuensi
langkah yang paling banyak ada pada jenis B4 yaitu sebanyak 19.824 langkah.
Sedangkan jika dilihat dari data tahunan, frekuensi langkah terbanyak ada pada
bulan April dengan pemakaian langkah forklift aktual sebesar 66.713 langkah,
forklift modifikasi pemakaian langkah terbanyak juga ada di bulan April sebesar
60.749 langkah. Untuk crane sendiri memiliki frekuensi langkah terbanyak pada
bulan Agustus, sebanyak 37.160 langkah. Untuk frekuensi tersedikit selama
setahun ada pada bulan November sebesar 14.308 langkah dengan menggunakan
crane sementara itu, tersedikit dengan menggunakan forklift aktual ada pada bulan
Januari sebesar 17.068 langkah, sama seperti forklift aktual, forklift modifikasi
memiliki langkah tersedikit pada bulan Januari sebesar 15.436 langkah. Dari 12
bulan, 11 bulan diantaranya frekuensi langkah yang dihasilkan forklift aktual lebih
banyak dibandingkan crane. Hanya bulan Januari dimana frekuensi langkah crane
lebih tinggi dibandingkan dengan forklift aktual. Sementara untuk forklift
modifikasi jika dibandingkan dengan crane, dari 12 bulan terdapat 10 bulan dimana
langkah crane lebih hemat dibandingkan forklift modifikasi. Hanya pada bulan
Januari dan Agustus forklift modifikasi langkahnya lebih hemat dibandingkan
crane.
Analisis kapasitas juga dilakukan dan hasil yang didapatkan keseluruhan
selama setahun baik kapasitas terisi dan kosong frekuensi tertinggi setiap bulannya
diisi oleh crane. Jika dilihat dari grafik jenis barang hanya ada 1 jenis barang yang
tidak memiliki selisih kapasitas selama simulasi berlangsung, yakni jenis B3, untuk
jenis sisanya memiliki selisih kapasitas dari kedua material handling. Sementara
jika dilihat dari data tahunan, kapasitas terisi crane tertinggi ada pada bulan Agustus
sebesar 839 blok terisi, sedangkan terkecil crane terisi sebesar 548 blok pada bulan
Juni. Kapasitas tersedia crane terkecil otomatis pada bulan Agustus sebesar 531 dan
terbesarnya pada bulan Mei sebanyak 776 blok. Untuk forklift kapasitas terisi
terbesar 462 blok pada bulan Desember, yang artinya kapasitas tersedia terkecil
juga terjadi di bulan Desember 208 blok, sedangkan kapasitas tersedia terbesar
forklift hanya 344 blok pada bulan Februari yang menjadi kapasitas terisi terkecil
forklift, yaitu sebesar 326 blok. Hasil dari data kapasitas dapat disimpulkan bahwa
69
kapasitas crane untuk simulasi penelitian ini lebih efektif dan efisien dibandingkan
kapasitas pemakaian material handling forklift.
Pada penelitian ini tidak dibahas secara mendalam mengenai rangking
penempatan crane, sehingga urutan penempatan crane yang dirancang pada
simulasi penelitian ini belum bisa dikatakan optimal, efektif dan efisien terutama
dalam menghemat biaya namun jika dibandingkan dengan kondisi terkini gudang
yang menggunakan material handling forklift, simulasi penelitian yang dibuat
dengan menggunakan material handling crane ini lebih hemat, hal tersebut dilihat
dari frekuensi langkah dan kapasitas yang dihasilkan. Penelitian ini juga memiliki
kekurangan pada perancangan pallet yang tidak sesuai dengan standar ISO pallet
internasional.
70
top related