baŞkentÜnİversİtesİmakİne mÜhendİslİĞİbÖlÜmÜ mak...
Post on 10-Jan-2020
6 Views
Preview:
TRANSCRIPT
BAŞKENT ÜNİVERSİTESİMAKİNE
MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ
MAK - 402 MAKİNEMÜHENDİSLİĞİLABORATUVARI
DENEY- 1 SERTLİKÖLÇME VE DARBE TESTİ KULLANARAKMALZEMETOKLUKDEĞERİNİNBELİRLENMESİ
1
2
SERTLİK DENEYİ
GİRİŞ
Tasarımı yapılan bir ürünün üretiminde kullanılacak malzemenin özellikleri tasarım kriterlerini
sağlaması gerekmektedir. Bu nedenle üretimde kullanılacak malzemenin mekanik özelliklerinin
bilinmesi ve tasarım kriterlerini ne ölçüde sağlandığının tespit edilmesi gerekmektedir.
Malzemelerin mekanik özelliklerini tespit etmek için tahribatlı ve tahribatsız testler olarak 2 temel
kategoride deneyler yapılmaktadır. Tahribatlı testler, uygulaması kolay ve sonuçlara hızlı ulaşılmayı
sağlar ancak deney sonunda malzeme bir daha kullanılamayacak şekilde yıpratan deneylerdir.
En güncel kullanılan tahribatlı test yöntemleri çekme deneyi, basma deneyi, eğilme deneyi, darbe
deneyi, sertlik deneyi ve yorulma deneyleridir. Bu deneylerin amacı farklı yükleme durumlarında
malzemenin mekanik özelliğini tespit etmektir. Her deney tipinin kendine göre ayrı standartları
mevcuttur.
Sertlik deneyinde, malzemenin kendisinden daha sert ve malzemenin yüzeyinden bastırılan
cisme karşılık gösterdiği deformasyon direnci ölçülür ve bir malzemenin dislokasyon hareketine
veya plastik deformasyona gösterdiği direnç sertlik olarak adlandırılır. Temel olarak dört farklı
sertlik test tipi bulunmaktadır. Bunlar;
1. Parça yüzeyini çizme (Mohs sertliği),
2. Parçaya bir cismi darbeli batırma (Wilk metodu, Graven-Werner metodu, Baumann-
Steinrück metodu, Poldi çekici, Combi çekici, Schmit çekici),
3. Parçaya bir cismi belirli yükseklikten düşürülme (Shore sertliği)
4. Parçaya sert bir cismi statik bir yükle bastırma (Brinell yöntemi, Vikers yöntemi,
Rocwell yöntemi) sertliğidir.
DENEYİN AMACI Kompozisyonu bilinmeyen bir malzemenin sertlik testinin yapılarak, mekanik özelliklerinin tespit edilmesidir.
SERTLİK DENEYLERİ
a) Rockwell Sertlik Testi: Sabit yük altında, malzeme üzerinde oluşturulan iz derinliğinin
ölçülmesi esasına dayanır. Ölçümü yapılacak malzemenin cinsine göre, iz bırakıcı olarak ucu çok
az yuvarlatılmış 120° 'lik konik elmas uç veya 1/16" ve 1/8" çapında çelik bilyalar kullanılır. Yük
ise 60, 100 veya 150 kg olarak uygulanır. Her yük-iz bırakıcı kombinasyonu farklı bir Rockwell
skalasını oluşturur ve her skala farklı malzemelerin sertliğini ölçmek için kullanılır. Bu skalalardan
en çok kullanılanlar Rockwell B ve Rockwell C skalasıdır. Rocwell A skalası 60 kg yük ve
1200’lik konik elmas uç kullanılarak uygulanır. Rockwell B skalası yumuşak ve sünek
malzemelerde 100 kg yük ve 1/16" çapında çelik bilya kullanılarak uygulanır. Sertliği 35-100 HRB
arasında olan malzemelerin sertliğinin ölçümü için uygun sonuçlar verir. Rockwell C skalası
serleştirilmiş çeliklere 150 kg yük ve 1200’lik konik elmas uç kullanılarak uygulanır. Sertliği 20-70
HRC arasında olan malzemelerin sertliğinin ölçümü için uygun sonuçlar verir.
3
Deneyin Yapılışı
Ölçüm yapılacak malzemenin yüzeyi kimyasal yollarla ve zımpara ile temizlenerek
parlatılmalıdır.
Deney sonuçlarının güvenilir olması için ölçümün, oda sıcaklığında ve normal atmosfer
basınçlı bir ortamda gerçekleştirilmesi gerekmektedir.
Ölçümü yapılacak malzemenin cinsine ve kalınlığına göre, basıncın değeri ve batıcı ucun
cinsi ilgili tablolar kullanılarak tespit edilir.
Bu işlemden sonra deney malzemesi ve batıcı uç sağlam bir şekilde ölçüm cihazındaki
yerlerine takılır ve yükleme işlemine geçilir.
Sertliği ölçülecek numune tabla üzerine konulduktan sonra malzemeye ön yükleme kolu
vasıtasıyla 10 kg’lık ön yük uygulanır. Bu sayede baskı ucu malzeme üzerine oturur ve onu
yerinde tutar.
Siyah rakamlı bölüm üzerinde kadran sıfıra getirilir ve daha sonra sıra 90 kg’ lık ana yükün
uygulamasına gelmiştir. Böylece toplam yük, 10 kg’lık ön yükle beraber 100 kg olacaktır. (Batıcı
uç olarak çelik bilye kullanıldığı zaman büyük yük 100 kg olarak alınır. Küresel konik elmas uç
kullanıldığı zaman büyük yük, genel olarak 150 kg olur, fakat gerektiği zaman diğer yükler de
kullanılır. )
En son sonuç kadrandan okunur.
b) Brinell Sertlik Testi: Malzeme yüzeyine belirli bir yükün (F), belirli bir çaptaki (D) sert
malzemeden yapılmış bir bilye yardımıyla belirli bir süre uygulanması sonucu yüzeyde kalıcı bir
iz meydana getirme esasına dayanır. Daha sonra oluşan kuvvetin oluşan izin küresel yüzey alanına
bölünmesiyle Brinell sertlik değeri elde edilir. Deney sonrası sertlik sonucu ifade edilirken BSD
işaretinin yanında diğer deney şartları bilya çapı/yük/uygulama süresi sırasına göre bir bilgi
eklenir.
Deneyin Yapılışı:
Ölçümü yapılacak malzeme üzerinde soğuk biçimlendirme izi bulunmamalı, söz konusu
izlerin olduğu malzeme kısımlarında ölçüm yapılmamalıdır. Ölçüm öncesi malzeme yüzeyi
zımpara ile temizlenmeli ve parlatılmalıdır. Isıl işlem görmüş parçaların yüzeylerinden talaş
kaldırıldıktan sonra ölçüm yapılmalıdır.
Deney sonuçlarının güvenilir olması için ölçümün, oda sıcaklığında ve normal atmosfer
basınçlı bir ortamda gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Çünkü metal malzemelerin mekanik
özellikleri sıcaklık ve basınçla değişebilir.
Ölçümü yapılacak malzemenin cinsine ve kalınlığına göre, uygulanacak basıncın süresi ve
değeri belirlenmeli, batıcı ucun cinsi ve kalınlığı tespit edilmelidir.
Bu işlemden sonra deney malzemesi ve bilye sağlam bir şekilde ölçüm cihazındaki yerlerine
takılır, uygulanacak yük cihaz üzerinde ayar kolu yardımı ile ayarlanır ve yükleme işlemine geçilir.
Parça üzerine yük, sarsıntı olmaksızın yüzeye yavaş yavaş ve dik olarak önceden belirlenen
süre zarfında uygulanır.
Sertlik ölçümüne esas alınacak değer için parça yüzeyinde üç farklı noktada ölçüm yapılır.
Bu ölçümlerin aritmetik ortalaması esas ölçüm değeri olarak kabul edilir.
Ölçümün güvenilir olması için, ortalama değerin bulunması esnasında malzemenin değişik
yerlerinden yapılacak ölçümler arasındaki mesafe, birbirlerine çok yakın olmamalıdır. İz
merkezinin malzeme kenarına olan uzaklığı iz çapının 2,5 katı, iz merkezleri arasındaki uzaklık
iz çapının en az 4 katı ve sertlik ölçümü yapılacak numunenin kalınlığı iz derinliğinin en az 8 katı
olmalıdır.
4
İnce saclar üst üste konularak ölçüm yapılmalıdır.
Malzeme Cinsine Göre Uygulanan Yük, Bilye Çapı ve Uygulama Süresi
Yükün uygulama süresi, yumuşak metaller dışında genellikle 10 -15 saniyedir. Yumuşak metaller
için bu süre 30 saniye ve daha fazla olabilir. Birinel sertlik deneyinde uygulanacak yükü
malzeme cinsine göre aşağıdaki şekilde belirlemek mümkündür.
P=CxD2
Şekil 1. Brinell sertlik ölçümünün şematik gösterilmesi
P= Uygulanacak kuvvet(Kgf) C=Numunenin malzemesine göre değişen katsayısı
D=Bilye çapı(mm)
Çelik, dökme demir malzemesi ve titanyum alaşımları için C=30,
Hafif metal alaşımları, bakır, pirinç, bronz malzemeleri için C=10,
Saf alüminyum, magnezyum, çinko, dökme pirinç malzemeleri için C= 5
Kurşun, kalay, yumuşak metal malzemeler için C= 1,25 alınır.
Malzemenin üzerine uygulanacak yük değeri, sertliği ölçülecek malzemenin cinsine ve bilye çapına
göre seçilmektedir. d/D oranı 0.20 - 0.70 arasında olduğu durumlarda uygulanan yük değeri doğru
kabul edilir. (D=Bilye çapı, d= İz çapı)
Sertlik Değerini Bulmak İçin Gerekli Formülü Uygulama
Brinell sertliği, çelik bilyenin malzeme yüzeyindeki ortalama batma derinliğini içeren HB ile belirtilir.
Bu uygulamada çelik bilyenin malzeme üzerindeki küresel batma alanı esas alınır. Birinell sertlik
aşağıdaki formülle bulunur.
5
Şekil 2. Brinell Sertlik Testi
√
√
Yukarıdaki verilere göre;
√
HB= Birinell sertlik
P= Uygulanan kuvvet
A= Bilyenin parça üzerinde meydana getirdiği küresel iz alanı
D= Bilye çapı, mm
d= Sertliği ölçülen parça üzerindeki iz çapı, mm
Malzeme kalınlığına göre kullanılması gereken bilye çapları aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.
Tablo 2. Malzeme cinsine göre bilye çapı ve uygulanan yük
6
Tablo3: Malzeme kalınlığına göre kullanılması gereken bilye çapları
Malzeme kalınlığı(mm) Bilye Çapı(mm)
6-Yukarısı 2,5-5-10
3-6 2,5-5
1,5-3 2,5
0,6-1,5 1
c) Vickers Sertlik Testi: Vickers sertlik deneyinin kullanım alanı çok geniştir. Çok yumuşak ve çok
sert malzemeler için uygundur. Vickers sertlik deneyi, tabanı kare ve tepe açısı 136° olan
standartlaştırılmış piramit şeklinde bir elmas ucun, değişken yükler altında numune yüzeyine
batırılması sonucu bir iz oluşturma esasına dayanır. Deney yükü F=1 kg ile 100 kg arasında
seçilebilir. Deneyden sonra Vickers sertlik değerini bulmak için kare şeklindeki izin köşegenleri
mikroskop yardımı ile hassas bir şekilde ölçülür. Herhangi bir sertlik yöntemi ile bulunan sertlik
değerleri, başka bir yöntemin sertlik değerine çevrilebilir, ancak her yöntemin geçerli olduğu bir
sertlik aralığı vardır. Bu aralığın dışına çıkıldığında, yapılan sertlik testi geçerliliğini kaybeder ve
testin farklı bir yöntem ile tekrarlanması gerekir. Bunun sebebi ise bastırma ucunun deforme olması
veya küresel bastırma ucunun malzemenin fazla içerisine girmesi sonucu ölçüm hassasiyetini
kaybetmesi olarak özetlenebilir.
Yükü Malzemeye Doğru Olarak Uygulama
Yükü malzeme uygulama esnasında aşağıdaki
işlem sırası takip edilir.
Çok küçük veya düzensiz şekle sahip
parçalar iyi desteklenmeli veya bir yere
sabitlenmelidir.
Ölçüm normal oda sıcaklığında (10-350C
arasında) yapılmalıdır.
Deney parçası deney cihazı üzerine
sağlam bir şekilde bağlanmalı, uç sıkıca
yerine tutturulmalı ve deney cihazı ani
titreşimlerden korunmalıdır.
Deney için uygulanacak yük ve uygulama
süresi belirlendikten sonra, baskı ucu
mengenede bağlı olan numune üzerine
getirilir. Baskı ucu yavaş yavaş belirlenen
süre kadar numune yüzeyine dik bir şekilde
uygulanır. Bu uygulamadan sonra yük
numune üzerinden kaldırılarak deney bitirilir.
Deney sonuçlarının güvenilir olması için
bu uygulamanın numunenin üç farklı
noktasına uygulanması gerekir.
Şekil 3. Vickers sertlik ölçümünün şematik olarak
gösterilmesi
7
Vickers sertlik değerini bulmak için;
• Numune yüzeyindeki yükün kaldırılmasından sonra numune üzerinde meydana getirilen izin
görüntüsü metal mikroskobu yardımı ile ölçme ekranına aktarılır.
• Ölçme ekranındaki hareketli cetvel yardımı ile izin köşegen uzunlukları ölçülerek ortalaması
alınır. d= (d1+d2)/2
• İz alanının bulunmasından sonra Vickers sertliği aşağıdaki formül ile bulunur.
Vikers Sertlik Değeri;
F=Uygulanan deney yükü (kg),
d= İz köşegenlerinin ortalaması (mm,
a=Tepe açısı= 136o
Deney : Brinell , Rockwell, Vickers
Sertlik ölçümleri:
Deney Metodu
Malzeme Cinsi
Sertlik Tipi
Ölçüm Değeri
Sertlik Değeri
Resim 1. Sertlik Deney Düzeneği
8
SERTLİK VE MAKSİMUM ÇEKME DAYANIMI ARASINDAKİ BAĞLANTI
Malzemenin eğer mukavemet değerleri hakkında hiç bir bilgi elimizde bulunmuyor ise
mukavemet değerlerinden maksimum çekme dayanımının o malzemeni Brinell sertlik
değerinden tahmin edebiliriz. Örneğin; düşük ve orta kabonlu ve alaşımlı çelikler için
malzemenin sertliği ile malzemenin maksimum çekme dayanımı arasındaki bağlantı aşağıdaki
gibi verilebilir.
NOT: Aşağıdaki bağıntı malzemenin Brinell sertliğinin 175 HB'den büyük olduğu durumlar
için geçerlidir. Bulunan sonuçlar malzemenin gerçek değerleri değil sadece tahmini yaklaşık
değerleridir.
σ u = 3.45(HB )MPA
σ u = 0.50(HB )kpi
HESAPLAMALAR 1. Sertlik testi tipine göre, gerekli ölçüm değerlerini veya iz boyutlarını ölçün. Uygun çizelgeyi ve formülleri kullanarak sertlik değerlerini belirtin.
2. Cihazın yanında bulunan çizelgeyi kullanarak başka hangi deneylerin yapılabileceğini,
bunlarla hangi sertlik değerlerin bulunması gerektiğini tablo halinde yazın.
DARBE DENEYİ GİRİŞ
Metallerin özellikle gevrek kırılmaya uygun şartlardaki mekanik özellikleri hakkında bilgi edinmek
ve numunenin dinamik bir zorlama altında kırılması için gerekli enerji miktarını (darbe direncini)
belirlemek amacıyla malzemelere darbe testi uygulanır.
Ani yüklemelere maruz kalması planlanan malzemelerin tokluklarının yüksek olması
istenmektedir. Bu nedenle ani darbelere karşı dayanımı yüksek olan malzeme seçimi için,
malzemenin ani darbelere olan direnci darbe testi ile ölçülüdür. Malzemenin ani darbelere karşı
dayanımı tokluğu ile yakından ilişkilidir. Tokluk bir malzemeyi kırmak için gerekli enerji miktarı
olarak tanımlanabilir veya gerilme – gerinim diyagramının altında kalan alan olarak da ifade
edilebilir. Darbe deneyi süresince malzeme tarafından soğurulan enerji, malzemenin dayanımının
ve tokluğunun bir ölçüsü olarak kullanılabilir.
Uygulama yerine ve kullanım amacına göre malzemenin maruz kalabileceği darbeler çok farklı
şekillerde olabilir. Buna karşın darbeye karşı olan cevapta malzemenin kendisi tarafından
belirlenir. Şöyle ki, metal ve metal alaşımlarının darbeye karşı cevabı; elastik uzama ve plastik
şekil değiştirme şeklinde meydana gelir ve darbe hasarı, çoğunlukla, çarpma yüzeyinde başladığı
anda kolay bir şekilde tespit edilebilir.
Darbe hasarı, metal malzemelerde genellikle bir tehlike işareti olarak kabul edilmez, çünkü
metaller plastik şekil değiştirebilme kabiliyetlerinden dolayı, büyük miktarda enerjiyi
soğurabilirler. Metaller sabit bir gerilme durumunda yapı sertleşmeden önce çok büyük uzamalarda
9
akabilirler, bu nedenle oluşacak kopmalar ani ve beklenmedik olmaz. Kompozit malzemelerde bir
darbe sonucunda oluşan hasar, çarpmanın türüne göre darbeye maruz kalmayan yüzeyde meydana
gelebilir, içyapıda oluşan delaminasyonlar (tabakalar arası ayrılma) şeklinde başlayabilir.
Yukarıda da bahsedildiği gibi metallerde darbe cevabı, plastik şekil değiştirme sonucunda bir
kopma şeklinde olmasına rağmen, kompozitler çok değişik şekillerde hasara uğrayabilirler ve bu
hasar şekillerinde parçanın yapısal bütünlüğünde ciddi bir değişiklik meydana gelmeyebilir.
Genellikle gözle görülmeyen veya çok zayıf şekilde görülebilen hasarlar meydana gelir. Plastik
matrisli kompozit malzemelerin hemen tamamı kırılgandır, bu nedenle enerjiyi sadece elastik
deformasyon ve bazı hasar mekanizmaları (matris kırılması, delaminasyon, fiber kopması v.b)
sayesinde soğurabilirler, diğer bir değişle enerjiyi soğurmada
plastik deformasyonun katkısı hemen hemen hiç yoktur. Bu anlamda hasar direnç ifadesi, bir
kompozit sistemde meydana gelen darbe hasarının miktarını ifade eder. Tabakalı kompozit
malzemede, eğer kalınlık boyunca bir takviye söz konusu değil ise, en büyük darbe hasarı enine
doğrultuda oluşacaktır. Bunun en önemli nedenlerinden birisi, enine doğrultudaki malzeme
elastik özelliğinin düşük olmasıdır. Bu nedenle bir kompozit malzemenin enine hasar direnci
nispeten zayıftır. Tabakalar arası gerilmeler (kesme ve normal) tabakalar arası mukavemetin
düşük olmasından dolayı ilk kopmalara sebep olan gerilmelerdir. Darbe esnasında kompozit
malzemeye aktarılacak enerjinin miktarı, malzemenin bu enerjiyi sönümleyebilmesi için oluşacak
hasar şekillerini belirleyecektir.
Darbe testleri sadece malzemenin ani yüklemeler altında soğurabildiği enerjiyi ölçmek için
yapılmaz. Bunun yanı sıra, malzemenin sünek halden gevrek hale geçiş sıcaklığının
belirlenmesinde de ve malzemelerin çentik etkisinde gevrek mi yoksa sünek bir şekilde
kırıldığını tespit etmek için de darbe testlerine başvurulur
Şekil 4: Gerilme-gerinim diyagramı yardımıyla malzemelerin tokluğunun belirlenmesi
10
CHARPY VE İZOD DARBE TESTLERİ
Charpy ve Izod darbe test yöntemlerinde çentik açılmış bir test numunesi, standart bir
yükseklikten bırakılan bir sarkaç ile darbeye maruz bırakılır. Darbeden sonra sarkacın çıktığı
yükseklik tespit edilerek sarkacın ilk ve son konumdaki enerji farkı numune tarafından soğurulan
darbe enerjisi olarak ölçülür. Darbeden sonraki sarkacın yüksekliği ne kadar az ise, soğurulan
darbe enerjisi, dolayısıyla malzemenin darbe direnci veya tokluğu da o derece yüksektir. Charpy
ve Izod test yöntemleri ufak farklılıklar dışında birbirine çok benzerler. Bu farklılıklardan en
önemli olanı, numunenin desteklenme şekli ile çentiğin destek ve darbe noktalarına göre
konumudur.
Charpy test düzeneğinde numunenin tam ortasına bir çentik açılır. Numune; çentik yüzeyi, darbe
yüzeyine ters durmak üzere basit mesnetli kiriş şeklinde düzleme sabitlenir. Izod test
düzeneğinde de yine ortasına çentik açılmış numune bu sefer dikey ankastre kiriş şeklinde deney
düzeneğine yerleştirilir.
Şekil 5: Darbe deneyi cihazının çalışma prensibi ve standart numuneler
DENEYİN YAPILIŞI
Darbe deneyinde kullanılan numune boyutları ve darbe deney cihazının şematik gösterimi Şekil
1’ de verilmiştir. Şekil 1’den de görüldüğü üzere darbe deney numunesinin ortasında V şeklinde
çentik açılmaktadır. Çentik açılmasının amacı, malzeme bünyesinde bulunabilecek olası bir gerilim
konsantrasyonunu çentik tabanında yapay olarak oluşturup, malzemenin bünyesindeki böyle bir
gerilim konsantrasyonuna karşı göstereceği davranışı belirlemektedir. Deneyde Şekil1’de
şematik olarak gösterilen sarkaç tipi cihazdan faydalanılır. Deney öncesinde sarkaç, daha önce
tespit edilen potansiyel enerjiye sahip olabileceği bir yüksekliğe çıkarılır.
Daha sonra numune çekicin salınım düzlemi ile çentiğin simetri düzlemi 0,5 mm içinde
birbirleriyle çakışacak şekilde yerleştirilir. Numune uygun şekilde yerleştirildikten sonra
okumaların yapıldığı kadranın göstergesi başlangıç konumuna getirilir ve sarkaç düzgün bir
şekilde serbest bırakılır. Sonuç deneyden sonra kadrandan doğrudan okunur. Bulunan değer
11
malzemenin darbe direnci (darbe mukavemeti) olarak tanımlanır.
Ağırlığı G olan sarkaç, h yüksekliğine çıkarılır. Bu durumda potansiyel enerjisi Gxh olur. Sarkaç
bu yükseklikten serbest bırakıldığında düşey bir düzlem içinde hareketa ederek numuneyi kırar
ve aksi yönde h` yüksekliğine kadar çıkar. Böylece numunenin kırılmasından sonra sarkacın
potansiyel enerjisi Gxh olur. Buna göre sarkacın başlangıçtaki potansiyel enerjisi ile numune
kırıldıktan sonraki potansiyel enerjilerinin farkı numuneyi kırmak için harcanmış, başka bir
deyişle bu potansiyel enerji farkı kırılma anında numune tarafından absorbe edilmiştir. Numunenin
kırılma anında absorbe ettiği enerji şu şekilde gösterilebilir:
Kırılma Enerjisi = G.(h – h` )
G = Sarkacın ağırlığı (kg)
L = Sarkacın ağırlık merkezinin, sarkacın salınım merkezine olan uzaklığı (m)
h = Sarkacın ağırlık merkezinin düşme yüksekliği (m)
h` = Sarkacın ağırlık merkezinin çıkış yüksekliği (m)
Buradan çentik darbe dayanımı; absorbe edilen enerjinin numune kesit alanına bölünmesiyle
hesaplanır.
Deney : Charpy Ve İzod Darbe Testleri
Deney Metodu
Malzeme Cinsi
Test Tipi
Kesit Alanı
Tokluk Değeri
12
a.Charpy Deney Düzeneği b. İzod Deney Düzeneği
Resim 2. Darbe test düzenekleri1
13
14
15
SERTLİK DÖNÜŞÜM TABLOSU
BRİNELL
SERTLİĞİ
VİCKERS
SERTLİĞİ
ROCKWELL
C
ÇEKME
DAYANIMI BRİNELL
SERTLİĞİ
VİCKERS
SERTLİĞİ
ROCKWELL
C
ÇEKME
DAYANIMI
HB HV HRC N / mm2 HB HV HRC N / mm
2 76.0 80 - 265 333 350 35.5 1125
80.7 85 - 270 342 360 36.6 1155
85.5 90 - 285 352 370 37.7 1190
90.2 95 - 305 361 380 38.8 1220
95.0 100 - 320 371 390 39.8 1255
98.8 105 - 335 380 400 40.8 1290
105 110 - 350 390 410 41.8 1320
109 115 - 370 399 420 42.7 1350
114 120 - 385 409 430 43.6 1385
119 125 - 400 418 440 44.5 1420
124 130 - 415 428 450 45.3 1455
128 135 - 430 437 460 46.1 1485
133 140 - 450 447 470 46.9 1520
138 145 - 465 -456 480 47.7 1555
143 150 - 480 -466 490 48.4 1595
147 155 - 495 -475 500 49.1 1630
152 160 - 510 -485 510 49.8 1665
156 165 - 530 -494 520 50.5 1700
162 170 - 545 -504 530 51.1 1740
166 175 - 560 -513 540 51.7 1775
171 180 - 575 -523 550 52.3 1810
176 185 - 595 -532 560 53.0 1845
181 190 - 610 -542 570 53.6 1880
185 195 - 625 -551 580 54.1 1920
190 200 - 640 -561 590 54.7 1955
195 205 - 660 -570 600 55.2 1995
199 210 - 675 -580 610 55.7 2030
204 215 - 690 -589 620 56.3 2070
209 220 - 705 -599 630 56.8 2105
214 225 - 720 -608 640 57.3 2145
219 230 - 740 -618 650 57.8 2180
223 235 - 755 - 660 58.3 -
228 240 20,3 770 - 670 58.8 -
233 245 21,3 785 - 680 59.2 -
238 250 22,2 800 - 690 59.7 -
242 255 23,1 820 - 700 60.1 -
247 260 24,0 835 - 720 61.0 -
252 265 24,8 850 - 740 61.8 -
257 270 25,6 865 - 760 62.5 -
261 275 26,4 880 - 780 63.3 -
266 280 27,1 900 - 800 64.0 -
271 285 27,8 915 - 820 64.7 -
16
276 290 28,5 930 - 840 65.3 -
280 295 29,2 950 - 860 65.9 -
285 300 29,8 965 - 880 66.4 -
295 310 31,0 995 - 900 67.0 -
304 320 32,2 1030 - 920 67.5 -
314 330 33.3 1060 - 940 68.0 -
323 340 34.4 1095 - - - -
17
KAYNAKÇA
[1] Mehmet Yüksel, Cemal Meran “Malzeme Bilimine Giriş”, Makine Mühendisleri Odası,Denizli
2010.
[2] “Sertlik Ölçme Yöntemleri”, MEGEP,2006
top related