carta de liberación
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Carta de liberación
Dedicatoria
Doy gracias a dios por todo el camino que he recorrido para llegar hasta este
momento en donde todo el esfuerzo y el trabajo dan frutos.
No he logrado esto solo, pues he dependido de muchas personas principal mente
mis padres, mis hermanos y sobre todo a mis tutores y maestros que me han
encaminado a una nueva etapa en mi vida
Pues el camino es tan largo como uno mismo quiera.
Manual de trabajo estándar para moldes de inyección de plástico
Reporte de estadía
Para obtener el título de Ingeniería en sistemas productivos
Pilar Antonio Morarles Salazar
Proyecto realizado en WEST ROCK
Asesor en la empresa: Ing. Gustavo Rivera
Tutor académico:
M.A. Eduardo Alejandro Martínez González. (Tutor). Ing. Juan Manuel Zapata Herrera. (Revisor).
M. María Isabel Guel González. (Revisor)
Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí, septiembre 201
Índice
CONTENIDO
introducción ............................................................................................................................... 1
ABSTRACT ................................................................................................................................... 2
ABSTRACT ................................................................................................................................... 3
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA .......................................................................................... 4
5.1 Antecedentes de la empresa .............................................................................................. 4
5.2 Corazón ideológico de la empresa .................................................................................... 5
5.2.1 Misión ......................................................................................................................... 5
5.2.2 Visión .......................................................................................................................... 5
5.2.3 Política de Calidad ...................................................................................................... 5
5.2.4 Objetivos .................................................................................................................... 5
5.3 Organigrama de la empresa .............................................................................................. 7
Definición del proyecto ............................................................................................................ 8
6.1 Definición del problema o situación actual ....................................................................... 8
6.2 Nombre del proyecto ......................................................................................................... 8
6.3 Objetivos generales ............................................................................................................ 8
6.4 Justificación ........................................................................................................................ 8
6.5 Alcance y limitaciones ....................................................................................................... 8
6.6 Plan de trabajo ................................................................................................................... 9
6.7 cronograma ..................................................................................................................... 10
6.8 cronograma ...................................................................................................................... 11
marco teórico ........................................................................................................................... 12
7.1 Marco conceptual ............................................................................................................ 12
7.2 Marco referencial ............................................................................................................ 13
7.3 Marco teórico .................................................................................................................. 14
7.3.1 Moldes de Inyección de plástico .............................................................................. 14
7.3.2 Nombres de componentes de un molde de inyección ............................................ 17
7.3.3 Funciones del gate.................................................................................................... 21
7.3.4 Lean manufacturing ................................................................................................. 23
7.3.5 Historia ..................................................................................................................... 23
7.4 Marco referencial ............................................................................................................ 26
7.5 Desarrollo del proyecto .................................................................................................... 27
7.5.1 Descripción del proceso seleccionado ..................................................................... 27
7.6 Diagnostico ....................................................................................................................... 32
7.7 Manual de trabajo estándar ........................................................................................... 38
7.7.1 Propuestas de mejora .............................................................................................. 39
7.8 Selección de la mejora ..................................................................................................... 42
7.9 Implementación de la mejora .......................................................................................... 42
7.10 Resultados ........................................................................................................................ 43
7.10.1 Impacto de la propuesta .......................................................................................... 43
7.11 Conclusiones y recomendaciones ................................................................................... 44
7.11.1 Conclusiones generales ............................................................................................ 44
7.12 Conclusiones ESPECÍFICAS ................................................................................................ 45
7.13 Recomendaciones ............................................................................................................ 45
Bibliografías .............................................................................................................................. 46
1 | P á g i n a
INTRODUCCIÓN
La estandarización de tareas y procesos es uno de los fundamentos de la mejora continua. Los estándares sirven de ayuda a los trabajadores para realizar mejor y de manera más fácil su trabajo, además de forma segura. De esta manera el trabajo se realice de una misma forma siguiendo los mismos métodos de trabajo.
La estandarización permiten medir el desempaño y hacer comparaciones entre causas y efectos ya que al no tenerlos se presentan variaciones, desperdicios, accidentes y otros efectos indeseables en los procesos.
Los beneficios de la estandarización son:
Conservar el conocimiento y la experiencia
Proveer una forma de medir el desempeño
Suministrar una base para el mantenimiento y mejoramiento de la forma de
hacer el trabajo
Proporciona una base segura para el entrenamiento
Proveen una base para diagnóstico y auditoria
Proveen medios para prevenir la recurrencia de errores
Minimizar la variación
A lo largo de este documento se presenta el proceso que se realizó para el desarrollar de un manual de trabajo estándar para un molde de inyección de plástico.
2 | P á g i n a
ABSTRACT
Si alguna vez has trabajado con un molde de inyección sabes lo complejo y delicado que es este herramental, pero si no lo conoces este documento te interesara . Estoy seguro que existe una gran variabilidad de problemas que se presenta cuando se proporciona un mantenimiento correctivo a un molde de inyección. Pero cuando se realiza un MP las actividades solo se limitan a:
Desensambles,
Limpiezas,
Inspecciones
Lubricaciones
Pruebas
Ensambles
Imagina que critico podría ser no colocar un tornillo en alguna placa o no colocar de manera correcta algún componente en el molde o no lubricar algún elemento que se desliza. Parase increíble pero puede suceder. Es por esta razón que todas las empresas buscan establecer estándares en sus procesos es decir definir Que, Como Y Cuando se tienen que realizar alguna actividad y buscar que se realice de la misma manera para todas las personas participantes
Los beneficios son:
Disminuir los errores en el proceso, proporcionar capacitación al nuevo personal A continuación te comparto este documento en el cual se habla sobre la estandarización de actividades para un molde de inyección de plástico
3 | P á g i n a
ABSTRACT
If you have ever worked with an injection mold you know how complex and delicate this tooling But if you do not know, this document Will interest you.
Im sure tan exist garte variability of problems tan happen when Is provided a maintenace corrective to plastic injection mold bot when to make a maintenace preventive the Activities are limited to
Disassemblies,
Cleaning,
Inspections
Lubrication
Tests
Assemblies
Imagine that critical could be donot put a screw on any plate or not correctly placing some component or do not lubricate any element that slides. It looks awesome but it can happen It is for this reason All companies seek to establish standards in their processes That is to say What, How And When you have to perform some activity and look for it to be done in the same way to all person participants The benefits are Reduce errors in the process, Provide training to new personal I share you this document To talk about the activities of standardization of activities to plastic injection mold .
4 | P á g i n a
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa: West Rock Domicilio: Circuito exportación # 371 parque industrial tres naciones Ciudad: San Luis potosí Teléfono: 44-48-70- 11-00 Departamento donde se realizó la estadía: Taller de moldes
5.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
West Rock es una empresa que se dedica a la manufactura y comercialización de
dosificadores y bombas plásticas. Tales como: Envases para líquidos con atomizador
para las industrias farmacéuticas, cosméticos, cuidado personal, casa y jardín,
industrial, automotriz
Historia
Westrock es una nueva empresa con una larga historia en la industria del papel y envases. Las dos empresas que se unieron para formar Westrock, MeadWestvaco y RockTenn, tienen operando en alguna forma durante más de un siglo. Nuestra empresa tiene un pasado distinto que incluye numerosos ejemplos de celo empresarial, liderazgo visionario, el desarrollo de productos innovadores, y un desempeño exitoso. Esto incluye desarrollos que cambian el juego en la fabricación de papel, diseños de envases que han cambiado nuestra vida
197
3
RockTenn se forma en una fusión entre Embalaje Rock City y papel Tennessee en
Se formó MeadWestvaco en una fusión entre The Mead Westvaco Corporation
200
2
201
555
Hemos traído a MVW y Rocktenn en una sola empresa
Westrock
5 | P á g i n a
West rock tiene cerca de 275 instalaciones de fabricación, y muchos más centros
corporativos, laboratorios de investigación y oficinas de ventas alrededor del mundo.
5.2 CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA
5.2.1 Misión
Cumplir con las expectativas de nuestros clientes en la fabricación de bombas y
atomizadores de roció finió garantizando la satisfacción completa de nuestros
clientes al adquirir nuestros productos
5.2.2 Visión Llegare a ser líderes en la fabricación de atomizadores y dispensadores
5.2.3 Política de Calidad
Se ha establecido la siguiente política de calidad como parte del compromiso con el
sistema de gestión de calidad basada en cinco principios fundamentales
Cumplir con los requisitos y expectativas de nuestros clientes en la
elaboración de dispensadores y atomizadores
Esforzándonos para mejorar continuamente la calidad el, servicio y el sistema
de gestión de calidad
Cumplir con los objetivos de calidad y seguridad
Involucrar a todos los miembros de la organización
Seguir las buenas prácticas de manufactura para la industria cosmética
5.2.4 Objetivos
Hemos creado un conjunto de objetivos de sostenibilidad que reflejan las prioridades
del negocio y los valores de nuestra empresa. Estos objetivos nos proporcionan una
hoja de ruta para el futuro
Seguridad
Nuestro objetivo es reducir nuestra tasa de incidentes OSHA en un 25% a partir de una línea de base 2015 para el año 2025 con el objetivo final de convertirse en un lugar de trabajo libre de lesiones
6 | P á g i n a
Ética
Nuestro objetivo es llevar a cabo la ética anual y capacitación en el cumplimiento de nuestros empleados en todo el mundo.
Clientes
Nuestro objetivo es proporcionar el servicio al cliente excepcional y medir nuestro rendimiento a través de encuestas periódicas de satisfacción del cliente.
Compromiso de los Empleados
Nuestro objetivo es aumentar los niveles de compromiso de los empleados y medir nuestro desempeño a través de encuestas periódicas de nuestros compañeros de trabajo.
Tener empleados que den lo mejor de todos los días es lo que hace Westrock un negocio seguro, productivo y rentable. Estamos trabajando para crear un ambiente donde todos nuestros compañeros de trabajo están comprometidos en sus puestos de trabajo y nuestra organización.
Conducta de Proveedores
Nuestro objetivo es asegurar que nuestros proveedores cumplan con el Código de Proveedores Westrock de Conducta.
Estamos comprometidos con las prácticas comerciales éticas, y esperamos lo mismo de nuestros proveedores. Hemos creado un código de conducta de proveedores para asegurar que nuestros proveedores cumplan con todas las leyes aplicables, actuar de una manera socialmente responsable, el respeto al medio ambiente, y nos proporcionan productos y servicios seguros.
Reciclaje de residuos
Nuestro objetivo es establecer equipos de minimización de residuos en nuestras instalaciones más grandes a finales de 2018 y utilizar las ideas generadas por estos equipos para establecer objetivos numéricos específicos del sitio para la reducción de residuos sólidos y / o el aumento del reciclado de residuos para el año 2020.
Tenemos un legado de reciclaje que se remonta 100 años, y hoy en día somos una de las empresas de reciclaje más grandes de América del Norte. Queremos aumentar el reciclaje en nuestro negocio mediante la formación de equipos de minimización de residuos activos en todas nuestras instalaciones de fabricación de cartón corrugado y cartón.
7 | P á g i n a
5.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
8 | P á g i n a
DEFINICIÓN DEL PROYECTO
6.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA O SITUACIÓN ACTUAL En el área de taller de moldes no se cuenta con estándares para la realización de los mantenimientos preventivos a los molde de inyección, esto representa un gran problema ya que los métodos realizados por el personal pueden Variar al realizar un mantenimiento.
6.2 NOMBRE DEL PROYECTO
Manual de trabajo estándar para moldes de inyección de plásticos
6.3 OBJETIVOS GENERALES
Elaborar el manual de trabajo estándar el cual contendrá ayudas visuales
descripción de las actividades y tiempos de realización
6.4 JUSTIFICACIÓN
No se cuentan con estándares en la realización de este trabajo se generan
retrasos entre operaciones además de que se puede:
Se incrementan los costos por daños en el herramental por malas
prácticas en la operación
Se pueden presentar actos inseguros por el personal
6.5 ALCANCE Y LIMITACIONES
Alcances: Este documento solo aplica para un molde de inyección de la Familia
SD 200 línea Colgate
Limitaciones : El mantenimiento de un molde tarda 20 horas y solo se trabaja
un turno de 12 horas por lo que no se alcanza a documentar el resto del tiempo
en el mismo día
El molde baja solo a mantenimiento 1 ves al mes aunque comparte con otros 2
moldes de la misma familia
9 | P á g i n a
6.6 PLAN DE TRABAJO
El plan de trabajo para la realización de estos manuales consta de 4 tareas
principales las cuales son:
1.- Elaboración de diagrama de molde y listado de herramental por placa
2.- descripción de actividades por persona
3.- Toma de fotografías para la elaboración de las ayudas visuales
4.- Estudio de tiempos para determinar tiempo total del mantenimiento
Todo esto se trabaja con respecto al programa de mantenimiento que es
entregado cada semana por planeación sujeto a cambios y modificaciones
dependiendo de la producción requerida y los paros adicionales que no se tiene
contemplados
10 | P á g i n a
6.7 CRONOGRAMA
11 | P á g i n a
6.8 CRONOGRAMA
6.9
12 | P á g i n a
MARCO TEÓRICO
7.1 MARCO CONCEPTUAL
A continuación se muestra los nombres de algunos términos usados en este
documento los cuales se explican para su mayor comprensión
Micros de seguridad:
Son elementos que tienen la función de censar cuando un elemento tiene
contacto con respecto de otro en este caso se encuentran instalados en las
placas de los moldes los cuales salen fuera de su posición para realizar una
función determinada y tienen una carrera o que O que recorren cierta distancia
cuando tienen contacto con el elemento continúan con el funcionamiento pero
si no tienen contacto mandan una señal para que no se contiene el proceso ya
que hay algo que lo impide regresar a su posición original
Tina ultrasónica
Es un dispositivo de limpieza que utiliza los ultrasonidos (generalmente de 15-
400 kHz) y una adecuada solución de limpieza (Sosa) para limpiar objetos
delicados. Los ultrasonidos no son efectivos sin la solución de limpieza; éstos
precisan una solución apropiada para cada objeto y la suciedad a limpiar.
WD 40
Es una marca comercial de aceite multiusos desarrollado en 1953 para evitar la
corrosión,
PIN GAGE
Es un dispositivo que nos sirve como una herramienta de medición se utilizan
para roscas holguras y radios las cuales tienen una medida especifica
O”ring
Su función es la de asegurar de fluidos, por ejemplo en y cilindros neumáticos,
Por lo general, se encuentra en equipos para impedir el intercambio de líquidos o
gases en las uniones entre piezas desmontables. Están fabricados de diferentes
materiales pero los más comunes son de Nitrilo y Vinilo
13 | P á g i n a
7.2 MARCO REFERENCIAL
1. Nombre del libro: Injection molding desingn
Autor: David D Kazmer
2. Nombre del libro: What is a mold
Autor: Tech group
3. Nombre del libro: The dilems of Toyota production system implementation
Autor: International journal acadcemic research acscouting vol 5
4. Filosofía Lean aplicada a la ingeniería del software
Autor: Miguel Ángel Moreno Martin
5. Nombre del libro: Lean manufacturing
Autor: Sebastián J Brau
6. Nombre del libro: Volver a empezar Lean magnamente
Autor: Luis Cuatrecasas Arbos
7. Nombre del libro: Las claves del éxito de Toyota 14 principios de gestión
del fabricante más grandes del mundo
Autor: Jeffrey k liker
8. Nombre del libro: Manufacturing Lean guía básica
Autor: Alberto Villaseñor
9. Nombre del libro: Estudio de tiempos y movimientos `para la manufactura
ágil
Autor: Fred e Meyers
10. Nombre del libro: Introducción a lean principios para crear valores
eliminando despilfarros y transformar tu empresa
Autor: José Miguel Vives
14 | P á g i n a
7.3 MARCO TEÓRICO
En este apartado veremos una pequeña introducción de moldes de inyección de
plástico y principios de la metodología lean manufacturan los cuales son
necesarios para el desarrollo de este proyecto.
7.3.1 Moldes de Inyección de plástico
Iniciare explicando que es un molde de inyección
En pocas palabras un molde de inyección es el herramental principal con el que
se fabrican diferentes piezas plásticas. (En algunos lugares se considera al molde
como el corazón de la empresa ya que sin molde no hay inyección)
En un término más completos se describe que un molde es un contenedor o
dispositivo que replica la apariencia visual y las características funcionales de la
parte original
Hay diferentes tipos de moldes pero los podemos clasificar en dos grandes tipos
Los moldes de colada caliente
Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada en un plano diferente del plano de unión de las placas del molde. Este podría ser el caso de un molde con varias cavidades, en el cual es deseable tener una alimentación central para cada una de ellas
Moldes de
colada
caliente
Moldes de
colada fría
Figura 1 Tipos de moldes
15 | P á g i n a
Moldes de colada fría Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar de tener zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor diámetro (13-25 mm).
Hay algunas semejanzas entre estos dos tipos de moldes por lo cual veremos
Algunos de los componentes más comunes de un molde de inyección
Figuran 2 componentes de un molde de inyección colada fría
16 | P á g i n a
La diferencia más grande que tienen estos dos tipos de moldes es que uno posEun sistema eléctrico complejo el cual se encarga de calentar el plástico y hacer que fluya de manera uniforme sin permitir que el plástico se solidifique, mientras el material es transportado hasta las cavidades que son las que dan forma a la pieza
A continuación se muestra una lista con los nombres y términos relacionados con
los moldes de inyección de plástico
Figura 3 Componentes de un molde de inyección colada caliente
17 | P á g i n a
7.3.2 Nombres de componentes de un molde de inyección
1.- adaptar wáter (adaptadores de agua)
Rosca para tubos estándar que se localiza en los agujeros que sirven de entrada
y salida de agua de un sistema de enfriamiento de un molde
2.-back plata (Placa trasera)
Placa trasera de un molde que sirve para sujetarlo en la platina de la maquina
inyectora
3.-Baffle (Desviador)
Tira o listón de metal que van en que va en el interior de una línea de agua para
restringir y desviar el flujo de agua en lugares requeridos del molde.
4.-Bloster (sostén, soporte o apoyo)
Placa de acero o block maquinado para acomodar insertos de molde el inserto
ensamblado constituye una cavidad o corazón de medio molde.
5.-cartridge heaters (cartuchos calentadores, resistencias)
Resistencias cilíndricas que sirven para trasmitir calor a diferentes partes del
molde (maniful , narices)
6.-Cavity (cavidad)
Media parte del molde hembra estacionaria normalmente da la forma externa de la
parte moldeada
7.-Cavity insert (Inserto cavidad)
Block de acero en la cual la cavidad formada esta maquinada. El inserto está
ajustado dentro del bloster para formar la cavidad (Mitad o, parte media del
Molde
8.-Core (Corazón o alma)
Macho o mitad movible del molde que forma la parte interna de la parte moldeada
9.-Core insert (Inserto corazón)
Block de acero que se incorpora al corazón del molde el inserto está ajustado
dentro del bloster para para formar el corazón (Mitad o parte media del molde)
10.-Core pin (Perno Corazón)
Perno circulare de acero endurecido que forma figuras internas del molde
18 | P á g i n a
11.-Ejector techniques (Técnicas del botado)
Termino general para varios métodos de votado esto incluye pernos, mangas
barras, hojas, aire, válvulas y placa separadora de expulsión
12.-Ejector box (caja de expulsión)
Parte del molde ensamblada que soporta la mitad del corazón y provee un
espacio en el cual la placa expulsora ensamblada puede ser ajustada y operada
13.- Ejector pin (Perno expulsor)
Varilla circular de acero endurecido que se ajusta al ensamble de expulsión usado
para aplicar la fuerza de expulsión del molde
14.-Ejector plate (Placa de botado)
Placa de acero utilizada para transmitir la fuerza de expulsión de la parte
moldeada
15.- Ejector plate assembly (Placa expulsora ensamblada)
Parte de molde donde la expulsión elemental es ajustada el ensamble normal
mente consiste en una placa botadora, placa de retención y varilla expulsora
16,-Ejector retainer plate (Placa expulsora retenedora)
Placa de acero aseguradora adherida a la placa de expulsión con el propósito de
retener los elementos de expulsión
17.-Ejector return pins (Pernos expulsores de retorno)
Acero circular en moldes pequeños sirven para guiar las funciones de la placa
botadora
18,-Ejector return bushing (Bushing para perno expulsor de retorno)
Bushing de acero endurecido ajustado en la placa trasera en donde los pernos
expulsores de retorno que operan
19.-Gate (Puente)
Canal u orificio que conecta al runner de un molde.
20.- Guide bushing (Buje guía)
Bushing de acero o bronce que guía a los pernos de un molde
19 | P á g i n a
21.-Hot runner system (Sistema de calentamiento o maniful)
En un molde el maniful mantiene el plástico fundido o derretido a una temperatura
controlada por una estación de monitoreo
22.-Lifter (Elevador, alzador o núcleo)
Corazón normalmente en la placa expulsora de ensamble su función es formar
ranuras en el área de molde que no tienen área de salida regularmente trabajan
en ángulos y están ocultos en partes internas del molde.
23.- Manifold plate (Placa de maniful)
Temperatura controlada por un block de acero formando la parte de un Hot- rruner system
24,-Mold injection (Molde de inyección)
Ensamble de partes que consiste en una impresión dentro de un molde en el cual
el material plástico es inyectado enfriado y después expulsado
25.-Nozzle (Nariz o tobera)
Parte de un molde de inyección donde viaja el material plástico derretido a la
cavidad y corazón del molde
26.-Parte line (Línea de partición)
Una marca o línea producida en el molde formada en la unión o empalme de
una superficie de partición
27.-Rails (Rieles)
Block de acero rectangular formado en la parte de la caja de botado para
soportar el lado del corazón (Mitad del molde) y que permite la placa de botado
se deslice
20 | P á g i n a
28.- Ring Locating (Anillo centrador)
Acero circular ajustado al centro del bebedero del molde que sirve para localizar
el molde en su correcta posición con respecto a la unidad de inyección de la
máquina.
29,- Runner (Canal)
Un canal maquinado en uno o ambos lados del molde (Cavidad y corazón) que
se conecta a los gate (Puente) para dar entrada al plástico en el molde
30.-Runner system (Sistema de alimentación)
Un pasillo o corredor en el e interior del molde que suministra un flujo de material
plástico por un sendero determinado en el molde que viene del sistema de
inyección de la maquina el sistema de alimentación normal mente consiste de
narices, maniful, runners y Gates.
31,- Sleeve ejector (Manga botadora)
Perno de acero hueco que sirve como elemento para expulsar la parte de un
molde
32.-Slide (Deslizador)
Termino general de un corazón local normalmente se encuentra montado y se
desliza en ángulos rectos de los ejes centrales de jun molde que permite formar
agujeros o encajes en las áreas laterales de un molde
33,-Sprue bushing (Buje de colada)
Buje de acero endurecido con interior con interior ahusado (Angulo) por donde se
desplaza el material plástico al interior del molde
Una vez mencionados algunos de los elementos más importantes del molde
veremos el orificio para la inyección del material o compuerta (gate).
El gate es un orificio estrecho por el cual el plástico fundido entra en la cavidad
del molde y que permite una fácil separación de la zona de impresión y los canales
de colada
21 | P á g i n a
7.3.3 Funciones del gate
1) Permite solidificación rápida del plástico cuando concluye la inyección. Esto
aísla la cavidad y permite la extracción de la espiga o vena (material sólido que se
forma en el bebedero).
2) La sección sólida, estrecha y delgada permite separar fácilmente la espiga de la
pieza moldeada después de sacarla del molde, eliminando en la mayoría de los
casos la necesidad de desbastar en el acabado.
3) Incrementa la velocidad con el que fluye el material fundido, llenar mejor y más
rápido moldes con formas complejas
Es importante mencionar que se usan varios tipos de diseño de compuertas
con fines diferentes.
Figura 4 tipos de gate
22 | P á g i n a
A) Compuertas de canal de alimentación: Son las más simples. La alimentación
Desde el canal a una sola cavidad es directa.
B) Compuertas de aguja: Estas se llenan desde los bebederos. Por lo común se
usan en moldes de tres placas. La pequeña cicatriz que dejan es fácil de borrar en
el acabado.
C) Compuertas laterales: Es el tipo común de compuerta que alimentan por las
partes laterales del molde. Los moldes deben utilizarse para “bebederos
balanceados” para tener distribución uniforme a través del sistema.
Los bebederos no balanceados pueden dar lugar a piezas moldeadas de calidad
desigual debido a que la presión y, en consecuencia, el flujo, no son iguales en
sitios cercanos al canal de alimentación y en los que se hallan alejados.
D) Compuertas anulares: Estas se usan en moldes para fabricar piezas
moldeadas huecas porque conducen el flujo alrededor de un núcleo central.
E) Diafragma: Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde
el canal de alimentación para elaborar impresiones simples.
F) Compuertas de abanico: Las compuertas de abanico hacen que se disperse
el material fundido a manera de un abanico para cubrir bien áreas grandes.
G) Compuertas de película: También se conocen como compuertas de “borde”
Dan una distribución uniforme del espesor en piezas moldeadas planas delgadas.
Se usan mucho más para productos transparentes como las lentes de que se
utilizan en dispositivos de medición,
H) Compuertas de lengüeta: La lengüeta elimina “los chorros” en grandes áreas
Planas por rompimiento del flujo y que lo vuelven turbulento conforme entra en la
Cavidad. La formación de chorros provoca líneas de mal aspecto.
23 | P á g i n a
7.3.4 Lean manufacturing
Explicados los conceptos básicos relacionados con los moldes de inyección
hablaremos de la metodología LEAN ya que el objetivo de este proyecto es la
estandarización de procesos así que veremos algunos de los antecedentes
relacionados con esta metodología.
El termino Lean es el nombre con el que se da a conocer en occidente el
sistema de producción Toyota.
Su objetivo fundamental es la satisfacción del cliente mediante la entrega de
productos y servicios de calidad que son los que el cliente necesita en la cantidad
requerida al precio correcto. Para lograr esto los fundamentos del enfoque Toyota
son la eliminación de sistemas de producción de todo aquello que no añade valor.
7.3.5 Historia
Se extiende partir de los años 50 en Japón y su eficacia se da a conocer en
occidente durante de la década de los 70s durante la crisis del petróleo el sistema
permite dar respuesta a un nuevo tipo de demanda más rápido que la de sus
competidores.
80s Toyota y otras empresas japonesas exportan este sistema de
producción a fábricas de Europa y américa comienza a extenderse fuera
de Japón y su filosofía comienza a adaptarse más allá de la manufactura.
90s J.P Womack y D.Tjones documentan la experiencia de Lean en su
libro ¨The Machine That Changed the Word ¨ exponiendo el impacto de
esta filosofía en la industria del automóvil.
1992 Se publican los 7 principios directores como el tipo de empresa su
filosofía de gestión, valores y métodos que adoptan.
24 | P á g i n a
1996 Womack y Jones publican Lean Thinking ¨ describiendo experiencias
de implantación de Lean
1997 Womack funda Lean Enterprise institud cuyo objetivo es promoción
de la filosofía Lean a todos niveles.
2001 Se crea el manual de estudios de Toyota Un documento interno de la
compañía donde se resume su filosofía e ideales
2004 Liker resume el estilo Toyota en 14 principios que constituyen una
hoja de ruta para la aplicación de los valores
La filosofía lean abarca varios puntos para su desarrollo e implementación
pero solo hablaremos de Uno de ellos que es de importancia para el desarrollo
de este proyecto
En la figura 6 se muestra la casa lea, y podemos ver que en el segundo nivel se
habla de la estandarización de trabajos o tareas, donde toma como puntos
importantes las 5 s, El concepto de empresa visual y las instrucciones de trabajo
Figura 5 Casa Lean
25 | P á g i n a
La estandarización de procesos es uno de los fundamentos de la mejora.
Los aspectos clave en la estandarización son:
Que los miembros del proceso participen en la estandarización
Que el personal involucrado reciba la capacitación en el estándar
Que el estándar represente la forma más fácil y segura y mejor de hacer
un trabajo
Lo importante es llevar a cabo la estandarización de una ,manera
adecuada a las necesidades de la empresa
Si la empresa es pequeña no debe de pretender cargar con estándares
muy sofisticados y manuales muy gruesos
La pequeña empresa cambia su estructura o funciones con mucha
facilidad y frecuencia para que el estándar sirva se debe de mantener
actualizado
Es preferible básico gráfico y sencillo pero siempre actualizado que muy
completo y detallado pero ajeno a la realidad
La estandarización es vital ya que un proceso que mantiene las mismas
condiciones produce los mismos resultados por lo tanto si se desea obtener
resultados consistentes es necesario estandarizar las condiciones de trabajo
incluyendo
Materiales, maquinaria y equipo métodos, procedimientos de trabajo sobre todo
los conocimiento y habilidades de la gente
Muchos empresarios cuyos objetivos han sido infructuosos al tratar de aplicar
sistemas de mejora muestran serias de reserva a cerca de la utilidad de la
estandarización y temen que su empresa demasiados recursos en tareas que no
les aporten ningún beneficio a la Empresa .
Pero la realidad es que la estandarización de procesos principales de cualquier
empresa es lograr un comportamiento estable que genera productos y servicios
con bajo costo y calidad homogénea
Cuando los estándares están bien implementados es poco frecuente que
existan negligencias por parte de los colaboradores,
26 | P á g i n a
Algo muy común es la falta de seguimiento en los estándares por lo cual los
líderes de la empresa deben demostrar interés en que se respeten los
estándares.
Para logar esto se deben de hacer verificaciones que se vean complementadas
por auditores.
La estandarización no es tarea fácil requiere de gran perseverancia y
compromiso de parte de todos los involucrados en el proceso
7.4 MARCO REFERENCIAL 11. Nombre del libro: Injection molding desingn
Autor: David D Kazmer
12. Nombre del libro: What is a mold
Autor: Tech group
13. Nombre del libro: The dilems of Toyota production system implementation
Autor: International journal acadcemic research acscouting vol 5
14. Filosofía Lean aplicada a la ingeniería del software
Autor: Miguel Ángel Moreno Martin
15. Nombre del libro: Lean manufacturing
Autor: Sebastián J Brau
16. Nombre del libro: Volver a empezar Lean magnamente
Autor: Luis Cuatrecasas Arbos
17. Nombre del libro: Las claves del éxito de Toyota 14 principios de gestión
del fabricante más grandes del mundo
Autor: Jeffrey k liker
18. Nombre del libro: Manufacturing Lean guía básica
Autor: Alberto Villaseñor
19. Nombre del libro: Estudio de tiempos y movimientos `para la manufactura
ágil
Autor: Fred e Meyers
20. Nombre del libro: Introducción a lean principios para crear valores
eliminando despilfarros y transformar tu empresa
Autor: José Miguel Vives
27 | P á g i n a
21. http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufact
uring_2013.pdf
22. http://www.camara-
ovi.es/documentos/aempresarial/LEAN_MANUFACTURING%20.pdf
23. http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFAC
TURING.pdf
24. http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf
7.5 DESARROLLO DEL PROYECTO
7.5.1 Descripción del proceso seleccionado
El proceso del cual vamos a hablar es sobre los mantenimientos preventivos a
moldes de inyección de plástico
Para realizar este mantenimiento participan 3 personas en las actividades de
Desensambles, limpiezas, inspecciones, reparaciones y lubricaciones
Lo cual tarda entre 20 a 24 horas de trabajo hay 2 turnos de 12 horas
La primera actividad que se realiza es el estudio del método de trabajo
Para poder comprender todo el proceso que conlleva el mantenimiento utilizamos
el diagrama de molden donde podemos identificar la cantidad de placas que tiene
un molde y las actividades que se deben de realzar por placa, además de una
descripción general.
El procedimiento descrito a continuación es aplicado solo para los moldes de la
familia SD200 en específico Colgate Palmtop
28 | P á g i n a
DIAGRAMA DE PLACAS DE MOLDE 10-3504
Actividades generales
Subir molde a mesa de trabajo Retirar micros de seguridad Retirar seguros de placa expulsora (parte inferior y superior del molde) Separar lado fijo de lado móvil Retirar mangueras hidráulicas de los pistones (solo si aplica)
Separación de lado fijo (Hot Runner) Separa placa # 3 de hot runner Colocar prensa magnética en placa # 3 y asegura a mesa de trabajo Mover hot runner a final de mesa para prueba eléctrica
Revisión eléctrica de hot runner
Trasladar controlador de temperaturas a taller de moldes Conectar controlador a molde Programar temperaturas en el controlador Esperar que suban las temperaturas Retirar insuladores Limpiar tips y retirar plástico (usando cepillo de bronce) Limpiar con espuma las placas Conectar sistema de enfriamiento de molde Conectar mangueras neumaticas a molde (solo sí aplica) Realizar movimiento de valve gate solo sí aplica) Esperar a que se enfrie el molde Unir placa #3 y #4con placas hot runner
Calentar el molde lado fijo para segunda revisión Enfriar molde
LADO MOVIL LADO FIJO (HOT RUNNER)
P # 2 P # 4 P
#
7
P # 6
P # 12 P # 5
P
#
8
P
#
9
P
#
1
1
P
#
1
0
P # 6
P # 3
P
#
1
29 | P á g i n a
Placa #3 Retirar tornillos de placa #3 que sujetan las cavity block Retirar cavity blocks de placa #3 Retirar “o”rings de cavity block Retirar los hh lock del block y esprue bushing Retirar tapones de línea del agua de lock del block Limpieza a placa #3 Limpieza a herramental de placa #3 (cavity block, hh lock, sprue bushing) Inspeccionar cavity blocks Engrasar y colocar “o”rings en cavity block y colocar hh locks en cavity block Colocar cavity block en placa #3 Atornillar cavity block en placa # 3 Realizar prueba de fuga de agua a placa #3 Atornillar placa #3 con hot runner Realizar 2ª prueba eléctrica a hot runner
Separación de lado móvil Retirar tornillos de slides de placa #4(colocarlos en carrito especial para los slides) Retirar gibs Retirar tornillos de placa #12 Separar placa #11, #12 y paralelas de placas de molde Separar placa #10 de placas de molde y fijar a mesa Retirar trus wafer de ejector sleeve y retirar dowel pin de push bar Retirar ejector slevee de placa # 9 Separa placa # 7 y #8 de placas de molde y fijar a mesa de trabajo Separar placas #7 y #8 y fijar ambas placas a mesa de trabajo Colocar prensa magnética en placa # 4 Retirar tornillos de placa #4 y #5 Separar placa # 4 de placa #5 y fijar a mesa de trabajo
30 | P á g i n a
Placa # 4
Retirar core block de placa #4 retirar locks de core block Desensamblar core blocks (proceso anexo en la parte inferior del documento) Retirar plate runner Retirar wear plate Limpieza a herramental de core block y herramental de placa # 4 Limpieza a placa #4 Inspeccionar acabado y dimensiones de lifters y core block Limpiar con wd 40 herramental de core block Pulir con pasta simichrome áreas críticas y de acabado de los lifters y core block Ensamblar core blocks Colocar wear plates Colocar bujes, runner shut-off my plate runner’s en placa #4 Colocar locks en cores blocks Colocar core block en placa #4 Colocar slides en posición Atornillar slides
Placa # 5 Retirar tornillos de cam bar y retirar cam bar de placa # 5 Limpieza placa #5 Engrasar cam bar y colocar en placa # 5 (inspección visual antes de colocar) Placa # 6 (paralelas) Limpieza a placas #6 Placa # 7 Retirar pins de placa #7 y colocar en contenedor Limpieza placa #7 Limpieza pins (en caso de daño reemplazar) Placa # 8
Retirar knock outs de placa #8 Limpieza placa #8
Colocar knock outs en placa #8
31 | P á g i n a
Placa # 9 Limpieza a ejector sleeves Limpieza a placa #9 Realizar pin gage ejector sleeves
Placa # 10 Retirar bujes de placa #10 Inspeccionar condiciones de los bujes Limpieza a placa #10 Engrasar y colocar bujes en placa #10
Placa # 11 Retirar ch cores de placa #11 y colocar en canastilla Retirar “o”rings de ch cores Limpieza a placa #11 Limpieza a ch cores Inspección de ch cores Colocar “o”rings en ch cores Colocar ch cores en placa #11
Placa # 12 Limpieza placa #12
Unión de placas Unir y atornillar placas #4 y #5 Realizar prueba de fuga de agua a placas #4 y #5 Unir placa #7 con placas #4 y #5 Colocar pins en placa #7 Unir placa # 7 con placa # 8 Unir placa # 9 con placas # 7 y # 8 Colocar ejector slevee en placa # 9 Colocar los dowel pin y trus wafer Unir placa # 11y #12 con placas de molde Unir lado fijo con lado móvil
32 | P á g i n a
Desensamble y ensamble de Core blocks Retirar tornillos de core block y separar Retirar push bar de lifter Retirar lifter RH y RL lifters Retirar lifter support de core block Retirar “o”rings de placa core block y retirar “o” rings de placa spacer block Retirar tapones de agua Ensamblar core blocks Engrasar y remplazar oring de tapones de agua Colocar tapones de agua en core block Engrasar y colocar o” rings en core block Colocar Rh Y RL Lifters en Core Block Colocar Lifter Support Y Push Bar En Core Block Colocar Placa Spacer Block Engrasar Y Colocar “O”Rings En Placa Spacer Block Atornillar Placas Con Tornillos
7.6 DIAGNOSTICO Se realizó un análisis para determinar, evaluar las condiciones y limitaciones de
este proceso, al estar observando el proceso se detectaron varios puntos
importantes que se mencionan a continuación
1.- No se tiene determinadas las actividades que cada persona tendrá que
desempeñar en el mantenimiento por lo cual la falta de asignación de
actividades juega un papel importante en los tiempos de preparación del molde.
2,- Ya que hay ciertos componentes que se tiene que reemplazar tienen que
buscar el número de parte en los planos del molde esto quita tiempo además
de que no tiene preparados los consumibles que tendrán en el mantenimiento.
3.- Existe cierta herramienta que se utiliza pero no se tiene un control en el uso de
la misma, además de que algunos carecen de esta. Al no tener la herramienta los
tiempos de demora se prolongan generando un tiempo muerto por inactividad.
4.- cuando se desensambla el molde algunos componentes se colocan en
pequeñas cajas o contenedores, los cuales son colocados a lo largo de la mesa
de trabajo esto quita espacio para poder trabajar además que esto no ayuda a
identificar si esto pertenece al molde.
4.-Demasiada cantidad de movimientos innecesarios,
Como puntos de intervención se generó la lista de consumibles para
proporcionar el mantenimiento al molde antes mencionado, anexando las
cantidades necesarias de los ítems que se requieren
33 | P á g i n a
QTY
32
32
32
250 Oring 2-109
1 Grasa súper Grace
Oring 2-112 (3/32 x .693)
Oring 2- 011 (3/32x .437)
Oring 2-110 (3/32 x.568)
1 Pasta simicrome
caja de Fibra Verde 1
LISTA DE CONSUMIBLES COLGATE PALMTOP 10-3504
Herramienta
34 | P á g i n a
QTY
Caja de Guantes latex1
Slide mold cleaner 2
3 Guantes anti corte
Prensas magnéticas2
2 Rollo de trapo
LISTA DE CONSUMIBLES COLGATE PALMTOP 10-3504
Herramienta
14Ángulos
35 | P á g i n a
QTY
7 Prensas
2 Juego de llaves Allen métrico y
estándar
8
Conectores para pruebas de fuga de
agua
2 Argollas de3/4
Argollas de 5/82
LISTA DE CONSUMIBLES COLGATE PALMTOP 10-3504
Herramienta
Martillos de goma de 1 a 2 pulagadas1
36 | P á g i n a
Figura 6.1 Sub ensamble 1 molde 10-3504
37 | P á g i n a
Para poder identificar los elementos que se tendrán que reemplazar además de
los componentes del molde se utilizaron como apoyo los sub ensambles de los
dibujos del molde que se presentan a continuación.
Figura 6.2 sub ensamble 2 molde 10-3504
38 | P á g i n a
Una bes identificado los componentes y teniendo la lista de actividades por placa
se comienzo la, toma de fotografías y la toma de tiempos por actividades, a
continuación se presenta las ayudas visuales para cada actividad del proceso de
desensambles, inspecciones, limpiezas pruebas y el ensamble del molde
7.7 MANUAL DE
TRABAJO
ESTÁNDAR
39 | P á g i n a
7.7.1 Propuestas de mejora
Un proceso que lleva un tiempo de demora acumulado son las limpiezas tanto
para las placas como para el herramental el tiempo de limpieza está establecido
de 12 a 15 minutos pero , en ocasiones el personal olvida el tiempo en que se ha
iniciado la limpieza por lo que pueden dejarlo de 20 a 25 minutos esto no solo
afecta a una descompensación de tiempo sino que el herramental al estar un
tiempo adicional puede presentarse residuos de color cenizo en las piezas y
placas por lo que se tiene que dar una segunda limpieza cuando se pueda
presentar esto
Propuesta 1
La propuesta que se realiza para controlar los tiempos de sobre proceso es la
instalación de un taimer conectado a una luz de alarma para avisar cuando la
limpieza esta lista, El tiempo programado en el taimer serán de 15 minutos y
será iniciado cada que se requiera realizar la limpieza.
A continuación se presenta una cotización de los dos equipos requeridos y el
costo de la inversión realizada
Figura 7 luz y taimer
40 | P á g i n a
Figura 8 cotización 1
41 | P á g i n a
Propuesta 2 Al darse cuenta que algunos de los movimientos innecesarios que se realizan son para traer y llevar cajas utilizadas para la colocación de herramental se diseña un prototipo de un rack que se pretende instalar en la mesa de trabajo en este rack se colocaran 12 cajas ya que esta son la cantidad de placas que tienen el molde El beneficio no solo cera el de reducir la cantidad de movimientos si no también la de tener un mayor orden en la mesa de trabajo, además de tener la caja identificada por el número de placa, proporcionando un mayor espacio disponible en la mesa de trabajo para realizar el desensamble del molde. El costo de esta propuesta es bajo ya que se utilizan los materiales que se cuenta en el taller para la fabricación del prototipo,
Figura 9 áreas de trabajo
Material a utilizar
2 tramos de PTR de 1” .50cm de alto
1 lamina prefabricada para la colocación de cajas de
1.5 metro de largo * .50 cm de alto
12 cajas tipo cola de pato c
Figura 10 propuesta de mejora
42 | P á g i n a
Propuesta 3
Además de los consumibles mencionados se utiliza más herramienta la cual no
tiene un lugar asignado y por no estar al alcance en el momento que se
requiere esto se convierte en tiempos de demora. De igual manera en un lugar de
trabajo desordenado por lo cual la propuesta es colocar en la parte inferior de las
mesas de trabajo un estante donde se coloca los siguientes elementos electos
Par de barras para la separación de molde
3 tipos Diferentes de maso de goma para el cierre de placas de molde
24 Ángulos para la fijación de placas
7.8 SELECCIÓN DE LA MEJORA
Todas las propuestas anteriores son viables para le empresa ya que no
representan un gasto significativo y se encuentran dentro del presupuesto de la
empresa por lo cual la propuesta que se selecciona para implementar por
cuestiones de tiempo, costo y el impacto del beneficio es la propuesta # 2
7.9 IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA
A partir del día 25 del mes de noviembre del año en curso se comenzó con la
fabricación del prototipo de rack para cajas de tornillería que se pretende instalar
solo en 5 mesas de trabajo la fecha de instalación en una mesa de trabajo es a
partir del día 30 de noviembre del 2016 .
A Continuación se presenta la imagen del prototipo fabricado e instalado en la
mesa de trabajo. La cual estará puesta a prueba durante un tiempo antes de ser
colocada en las demás mesas de trabajo para validar la funcionabilidad y
viabilidad. De ser necesario se cambiara el diseño para trabajar en un nuevo
modelo.
43 | P á g i n a
Cada caja contara con una pequeña etiqueta enumerada del 1 al 12 para la
identificación de la placa a la que pertenezca. por placa se tendrán 3 etiquetas
por si es necesario las etiquetas no serán adheribles solo serán sobrepuestas
para poder ser intercambiables
7.10 RESULTADOS
7.10.1 Impacto de la propuesta
El impacto que genera es en el orden de la mesa de trabajo ya que se be una
área más despejada y el control de la tornillería que se puede lograr ayudaría a
disminuir la cantidades de errores que se pueden presentar al ensamble del
molde.
Figura 11 instalaciones del rack en mesa de trabajo
44 | P á g i n a
7.11 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.11.1 Conclusiones generales
El proceso de trabajo para el molde mencionado es muy largo ya que se
requieren de una secuencia de casi 90 pasos para cubrir el mantenimiento a
realizar, todos los tiempos son variados y pueden salir en ocasiones fuera del
rango, las actividades que requieren mayor tiempo son las inspecciones y estas
misma en ocasiones se pueden extender o disminuir dependiendo del criterio del
técnico el tiempo total de operaciones que se obtuvo en el estudio fue de 11
horas las cuales se pueden considerar como el tiempo de operación sin ninguna
interrupción en el proceso , además de que no se está tomando en cuenta la
disponibilidad de los equipos de izaje para el transporte de placas asa como el de
la tina ultrasónica para realizar las limpiezas . Tomando algunas consideraciones
adicionales como son tiempos de comida (los turnos son de 12 horas se toman 2
tiempos de comida), además se consideró el ritmo de trabajo ya que disminuye al
pasar las horas se observó que a partir de las 5 de la tarde se disminuye el
desempeño de los involucrados.
El tiempo en el cual se ha llevado el mantenimiento es de 24 horas. Pero se
puede determinar que con a algunas de las mejoras propuestas se puede
disminuir y mantener en 20 horas dependiendo de la cantidad de reparaciones
que se tengan que realizar.
45 | P á g i n a
7.12 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS
Realizado el análisis y la observación en un mantenimiento preventivo para un
molde de inyección, la elaboración de un documento de trabajo estandarizado es
esencial ya que puedes determinar un método de trabajo que todos puede seguir
e implementar, determinar las actividades que te representan un cuello de botella
en tu proceso , con este estudio se pueden determinar alternativas que te
permitan hacer el flujo del proceso más flexible aunque esta es una tarea que se
logra a base de tiempo , involucramiento y participación del personal.
De nada sirve realizar un trabajo tan largo si el personal no lo empieza a
implementar, si no se da el seguimiento adecuado los esfuerzos que se realicen
no generaran el resultado esperado.
7.13 RECOMENDACIONES
La recomendación que puedo compartir des pues de realizar este trabajo es que
es importante realizar capacitaciones al personal involucrado en la temática de
trabajo estandarizado y la metodología de trabajo SMED ya que existe una gran
confusión en estos términos . Si se tienen en claro los objetivos y se comprende
los términos se creara una conciencia de mejora continua en los empleados esto
Asiéndoles conocer los beneficios potenciales de la implementación de estas
herramientas en el área de trabajo ya que se puede mejorar la eficiencia y la
productividad de sus procesos. Si se aplica le herramienta SMED se puede
disminuir en un 10% el tiempo total del proceso es decir que si el mantenimiento
tarda aproximadamente 24 horas se puede disminuir en 2 o 3 horas del
mantenimiento. Esto no incluye los tiempos de reparación ya que por la
variabilidad de defectos que se puedan presentar
Además al dar seguimiento de esta herramienta se pueden detectar cada vez
más puntos de mejora en el proceso es decir que el tiempo puede disminuirse ya
que esta herramienta es por eso conocida como mejora continua.
46 | P á g i n a
BIBLIOGRAFÍAS
25. Nombre del libro: Injection molding desingn
Autor: David D Kazmer
26. Nombre del libro: What is a mold
Autor: Tech group
27. Nombre del libro: The dilems of Toyota production system implementation
Autor: International journal acadcemic research acscouting vol 5
28. Filosofía Lean aplicada a la ingeniería del software
Autor: Miguel Ángel Moreno Martin
29. Nombre del libro: Lean manufacturing
Autor: Sebastián J Brau
30. Nombre del libro: Volver a empezar Lean magnamente
Autor: Luis Cuatrecasas Arbos
31. Nombre del libro: Las claves del éxito de Toyota 14 principios de gestión
del fabricante más grandes del mundo
Autor: Jeffrey k liker
32. Nombre del libro: Manufacturing Lean guía básica
Autor: Alberto Villaseñor
33. Nombre del libro: Estudio de tiempos y movimientos `para la manufactura
ágil
Autor: Fred e Meyers
34. Nombre del libro: Introducción a lean principios para crear valores
eliminando despilfarros y transformar tu empresa
Autor: José Miguel Vives
35. http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufact
uring_2013.pdf
47 | P á g i n a
36. http://www.camara-
ovi.es/documentos/aempresarial/LEAN_MANUFACTURING%20.pdf
37. http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFAC
TURING.pdf
38. http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf
Documentos de consulta internos en la empresa WestRock
1. Manual de procedimiento para apertura de moldes
2. Manual de procedimiento para transporte de placas
3. Manual de procedimiento para transporte de tooling
4. Manejo y transporte de moldes
5. Manual de seguridad taller de moldes
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