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CLASE 2
Identificando las
Máquinas a
Monitorear
DIPLOMADO: ANÁLISIS DE LUBRICANTE NIVEL I. PILARES DEL PROGRAMA
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CLASE 2 – IDENTIFICANDO LAS MÁQUINAS A
MONITOREAR
OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
1.- El participante utilizará los conceptos del mantenimiento centrado en
confiabilidad e identificará las máquinas que deben incluirse en el
programa.
2.- El participante utilizará los criterios de criticidad, severidad ambiental
de los fluidos, mantenibilidad, garantía, seguridad y volumen de aceite
utilizado, para determinar las máquinas a monitorear.
TEMA 1 – El análisis de lubricante dirigido a los modos de
falla de la maquinaria.
Desarrollo
La estrategia del análisis de lubricante debe cumplir con los requisitos
de la norma ISO 17359 "Monitoreo de condición y diagnóstico de
máquinas — Guías Generales" que establecen que la estrategia debe
estar dirigida a las causas de falla de la máquina.
"Siempre he creído que mantener el equipo
limpio, seco y lubricado adecuadamente
contribuye a la eliminación de más de la
mitad de todos los fallos de la maquinaria".
Vikram Narayan
"Siempre he creído que mantener el equipo limpio, seco y lubricado
adecuadamente contribuye a la eliminación de más de la mitad de todos los
Frase
Célebre
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Fortalezas y Debilidades del Programa de Análisis de
Aceite
Roberto Trujillo Corona, Noria Latín América
En la mayoría de las empresas se ha reconocido la relevancia del análisis de
aceite como parte de la estrategia de confiabilidad y se han implementado
programas utilizando esta tecnología. Por lo general los beneficios que se
obtienen de los programas actuales de análisis de aceite son sólo una
pequeña parte del gran potencial de esta maravillosa tecnología. Para
obtener el total de los beneficios del análisis de aceite quizá sea necesario
reforzar uno o varios eslabones en la cadena de confiabilidad del análisis de
aceite. (Cómo se muestra en la Figura 1 del Artículo: “Análisis de aceite, una
estrategia proactiva y predictiva” de la clase 1.)
Las fortalezas y debilidades de cada eslabón se analizan a continuación.
Programa basado en estudio de criticidad
Fortaleza: Implementar un programa en base a un estudio de criticidad.
Si enfocamos los esfuerzos del programa de análisis de aceite en aquellos
equipos que lo justifiquen, en base a un estudio o análisis de criticidad como
el RCM (impacto en la producción, costo de reparación, impacto en
seguridad y ecología, costo del equipo, etc.), el programa tendrá un
verdadero impacto positivo en la confiabilidad de la máquina y en los
resultados financieros de la empresa.
Debilidad: Implementar un programa general.
Si no se toma en cuenta la criticidad del equipo que se pretende incluir en
el programa de análisis de aceite, o si no existe un criterio claro para escoger
los equipos que deben estar dentro del programa, los beneficios a obtener
serán marginales y en muchos casos redundará en un alto costo con
mínimos beneficios, lo que causará el desánimo general y posible
cancelación del programa.
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Enfoque del programa de monitoreo de condición
Fortaleza: proactivo
Ser proactivos significa dirigir los esfuerzos a eliminar las causas de falla de
la maquinaria. Para ello se debe buscar mantener una buena salud del
lubricante (propiedades del fluido) y un bajo nivel de contaminación, lo cual
redundará en la eliminación o reducción significativa del desgaste. Este
enfoque tiene como beneficio principal la extensión de la vida del lubricante
y de la maquinaria. En la figura 2 se resumen las diferencias entre la
estrategia proactiva y la predictiva dentro de un programa de mantenimiento
basado en condición.
Debilidad: predictivo
Algunos programas se centran en la parte predictiva del análisis de aceite,
la cual está relacionada con el monitoreo del desgaste, los síntomas de falla
y la falla misma. Esto se debe en gran medida a que se ve al mantenimiento
basado en condición como una herramienta para detectar fallas, cuando en
realidad debe utilizarse para evitar que sucedan.
Figura 2. Diferencias entre la estrategia proactiva y la predictiva
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Inspecciones de campo
Fortaleza: Inspecciones efectivas
Por lo general se considera al análisis de aceite como algo reservado a
expertos ubicados en un laboratorio. Si bien es cierto que las pruebas de
laboratorio son poderosas y necesarias, las inspecciones de campo también
tienen un impacto importante en el éxito del programa, sobre todo en donde
existe un medio ambiente agresivo que puede provocar cambios súbitos en
la condición del lubricante. El cambio en el color y olor del lubricante, la
presencia de sedimentos, ruidos anormales en la maquinaria, humo en los
ejes, cambio en el olor del lubricante, etc., pueden ser síntomas de
problemas serios en el lubricante y la maquinaria, y por lo tanto deben
investigarse.
El personal debe recibir el entrenamiento adecuado para efectuar
inspecciones efectivas. Puede ser necesario hacer algunas modificaciones a
la maquinaria para permitir una inspección efectiva y no intrusiva. Debe
cuidarse que la tarea pueda efectuarse en forma segura, ergonómica y
utilizando una práctica de inspección optimizada, lo que permitirá
identificar situaciones evidentes de riesgo en la maquinaria. Todas las tareas
deben estar soportadas por procedimientos y formatos (ya sean en papel o
electrónicos) para garantizar consistencia en la tarea y evitar que se haga
en forma descuidada o subjetiva. La gente debe tener la posibilidad de
revisarlos y llenarlos durante sus recorridos. Esto permite que las
observaciones queden registradas y se les de el seguimiento correspondiente
para sacar el máximo provecho da la inspección.
Debilidad: Inspecciones limitadas
Si durante las inspecciones los técnicos se limitan simplemente a verificar
niveles y rellenar los depósitos, se está desperdiciando una enorme
oportunidad de detectar cambios súbitos de la condición del equipo que
pueden terminar en una falla catastrófica. En muchas ocasiones los equipos
no están equipados adecuadamente para realizar las inspecciones en forma
eficiente.
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Toma de muestras
Fortaleza: Muestreo efectivo
La toma de muestras de aceite tiene 3 objetivos principales:
- Maximizar la densidad en la información
- Reducir al mínimo la distorsión (interferencia) de la información
- Frecuencia de muestreo adecuada
Para cumplir con lo anterior es necesario colocar los puertos de muestreo
en los lugares correctos en la maquinaria, entrenar al personal que toma las
muestras, empleando el método correcto, documentar los procedimientos,
utilizar botellas para toma de muestra acordes con el objetivo de limpieza
de la máquina, proveer las herramientas y equipos necesarios (en cantidad
y calidad) para la toma de muestras por cada lubricante utilizado,
determinar la frecuencia de muestreo con base en los objetivos de
confiabilidad, y purgar los instrumentos y accesorios de muestreo.
Debilidad: Muestreo ineficaz
Este puede ser uno de los eslabones más débiles del programa. Tomar
muestras en recipientes sucios o reutilizados, no definir adecuadamente el
punto de muestreo o tomar la muestra en diferentes sitios, inconsistencia
en el proceso de toma muestra, empleo de un método inapropiado, no purgar
instrumentos, por lo general se consideran irrelevantes, siendo que tienen
un gran impacto en los resultados del análisis, dando falsos positivos o
falsos negativos.
Dimensiones del programa de análisis de aceite y selección
del conjunto de pruebas
Fortaleza: Programa en dos dimensiones
Antes de definir las pruebas que se le van a realizar al lubricante, hay que
investigar cuáles son los modos de falla más comunes del equipo, cuáles
son sus precursores (causa raíz), y qué técnicas de análisis de aceite son las
adecuadas para detectar dichos precursores. Es necesario que también se
establezcan los límites de cada prueba, tomando en cuenta las
características de cada equipo y sus objetivos de confiabilidad.
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El programa de análisis de aceite tiene dos dimensiones que debemos
aplicar adecuadamente utilizando pruebas de rutina y pruebas de
excepción. Las primeras se realizan periódicamente y las segundas sólo
cuando se detecta una condición anormal o sospechosa en las pruebas de
rutina.
Figura 3. Análisis de aceite en dos dimensiones
Debilidad: Programa en una sola dimensión
Si la selección de pruebas del programa está basada sólo en los paquetes
ofrecidos por un laboratorio, los límites y objetivos de las pruebas son
determinados genéricamente, y no se toman en consideración el ambiente y
las condiciones de operación de la máquina, es posible que esté disparando
al aire sin un blanco fijo.
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Si en su programa de análisis de aceite no existen pruebas de rutina en
conjunto con pruebas adicionales de excepción, es posible que esté gastando
más de lo necesario en su programa y que aun así no pueda determinar con
precisión lo que sucede en el lubricante y la maquinaria.
Lugar del análisis
Fortaleza: Integrar pruebas en sitio con pruebas de laboratorio externo.
Obtener los resultados del análisis del aceite de la maquinaria crítica a la
brevedad posible es crucial para su confiabilidad. Muchas de las pruebas de
rutina que permiten monitorear el estado del lubricante y de la maquinaria
pueden efectuarse en sitio, es decir, sin tener que enviar una muestra fuera
de la planta. La mayoría de las pruebas en sitio y de campo tienen un alto
nivel de precisión y son altamente confiables. El análisis de aceite no se debe
limitar exclusivamente a las pruebas de un laboratorio externo. Con el
enfoque de dos dimensiones del análisis de aceite, se pueden realizar en sitio
las pruebas de rutina y quizás algunas pruebas de excepción, dejando
aquellas más especializadas a un laboratorio externo. Esto permitirá tener
los resultados del análisis en forma casi instantánea, lo cual facilitará la
toma de decisiones rápidas y oportunas cuando la máquina así lo amerite.
Debilidad: Sustentar el programa sólo en un laboratorio externo.
La necesidad de enviar las muestras a un laboratorio y esperar los
resultados reduce la eficacia del análisis de aceite, debido a la demora en la
entrega de los mismos. Todo el tiempo que se invierte en el envío de la
muestra al laboratorio, sumado al de espera de la muestra para que el
laboratorista pueda efectuar las pruebas y posteriormente al de la
interpretación de los resultados, es vital para la maquinaria, que en caso de
tener algún problema grave, no daría tiempo suficiente de respuesta, y en
muchos casos se podría llegar a la falla catastrófica mucho antes de tener
en la mano los resultados del análisis de aceite.
Documentación de todos los procesos
Fortaleza: Procedimientos escritos
Todas las tareas relacionadas con el programa de análisis de aceite deben
documentarse. Se tienen que definir todos los procesos y poner por escrito
los procedimientos para asegurar su consistencia y reducir la variabilidad,
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producto de la rotación del personal y diferentes habilidades. Entre los
procesos que se requiere documentar se encuentran:
- Procedimiento de toma de muestras
- Manipulación de las muestras
- Identificación y procesamiento de las muestras
- Asignación del conjunto de pruebas para cada máquina
- Establecimiento de objetivos, límites y alarmas (tanto para pruebas
de rutina como para pruebas de excepción)
- Procedimientos de campo de análisis de aceite
- Interpretación de resultados
- Acciones proactivas, preventivas y correctivas
- Registro de los resultados en un sistema o base de datos adecuado
Figura 4. Ejemplo de procedimiento escrito
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Debilidad: Procedimientos informales y no documentados
Este puede ser el talón de Aquiles del programa de análisis de aceite. La
falta de procedimientos escritos genera un sinnúmero de ineficiencias, tales
como:
- Muestras no representativas: por falta de instrucciones de cómo y
dónde debe ser tomada la muestra.
- Recepción tardía de resultados por demoras en el envío: las muestras
quedan varios días en espera de ser enviadas al laboratorio para su
análisis, debido a que no hay un procedimiento formal para su
procesamiento y envío.
- Aprovechamiento limitado de los resultados: los resultados
simplemente se revisan para ver aquello que está fuera de límite y, en
el mejor de los casos, se programa un cambio de aceite;
posteriormente se archivan y se olvidan.
Educación
Fortaleza: Educación y certificación
Educar al personal en la toma de muestras, la selección de los conjuntos de
pruebas, la selección del laboratorio y la interpretación de los resultados,
significará un gran ahorro de recursos, al eliminar las muestras no
representativas, las pruebas no relevantes, resultados erróneos y
conclusiones/recomendaciones inadecuadas.
Adicional al entrenamiento está la certificación. Por un lado, permite
reconocer el esfuerzo de una persona por superarse y colaborar con los
objetivos de la compañía, y por otro, demuestra la importancia de esta
técnica de monitoreo de condición a toda la organización.
Debilidad: Mínimo entrenamiento
La falta de entrenamiento del personal a cargo del programa de análisis de
aceite limita las posibilidades del mismo. Interpretaciones incorrectas de los
resultados, soluciones inadecuadas a los problemas y una visión correctiva
de los mismos, son sólo algunas consecuencias de la falta de conocimiento
adecuado en el área del análisis de lubricante.
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Interacción con otras tecnologías de mantenimiento basado
en condición (MBC)
Fortaleza: Programa integrado
Al conocer los modos de falla más comunes del equipo se puede determinar
qué tecnología de monitoreo de condición permite detectar más temprano
los síntomas de la falla y utilizarla. Es una excelente práctica usa dos o más
tecnologías en forma integrada para tomar mejores decisiones y reducir el
riesgo de falla.
Figura 5. Fortalezas de diversas tecnologías de monitoreo de condición
Debilidad: Falta de integración del programa de monitoreo de condición
Al separar el análisis de aceite de otras tecnologías, como el análisis de
vibración, la termografía y el ultrasonido, se limita considerablemente su
potencial. En más de una ocasión se manejan estas actividades de
monitoreo de condición por separado y sólo cuando se presenta una falla se
recuerda que son complementarias.
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Revisión periódica del programa de análisis de aceite
Fortaleza: Periódica
Al revisar, y en caso necesario renovar el programa de análisis de aceite,
éste se adecua a las condiciones del negocio. Esta revisión permite integrar
nuevas tecnologías que ayudan a hacer más eficiente el programa.
Debilidad: No se realiza
Después de implementarlo, se olvida que existe un programa y permanece
sin cambios por un número indefinido de años, hasta que algún problema
severo o un recorte en el presupuesto obligan a replantear los objetivos y las
técnicas que se utilizan.
Conclusiones
El programa de análisis de aceite puede dar más beneficios de los que ya se
tienen. Es momento de evaluar esta estrategia. Los puntos mencionados en
este artículo pueden servir de guía para identificar donde es necesario
fortalecer el programa y actuar en consecuencia. Es necesario invertir
tiempo y recursos; los beneficios en cuanto a confiabilidad y ahorros
compensarán ampliamente el esfuerzo. Ahora que ya lo sabe, es hora de
poner manos a la obra. Por último, si requiere ayuda, no dude en preguntar
a los expertos. Estamos para acompañarle en el proceso de implementación
y control de su programa.
Ejemplo
El objetivo primario del análisis de lubricante en el programa de monitoreo
de condición es identificar el modo de falla presente y evitar las causas raíz
de los diversos modos de falla. Si tenemos una máquina que muestra signos
de vibración y calentamiento, debemos identificar la razón por la cual se ha
elevado la temperatura y está con desplazamiento mecánico. El análisis de
lubricante puede revelar que la causa de este problema puede ser el uso de
un lubricante de viscosidad incorrecta que está generando el desgaste y
contactos por fricción en la máquina.
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Resumen
Se ejemplifica de qué manera el análisis de lubricante puede enfocarse
a los modos de falla de la maquinaria, de tal manera que se
identifiquen tanto las causas como los efectos y el diagnóstico pueda
ser efectivo.
TEMA 2 – Los modos de falla de la maquinaria relacionados
con el lubricante
Desarrollo
El análisis de lubricante es una poderosa herramienta que puede
detectar modos de falla relacionados con el lubricante, el proceso de
lubricación y los relacionados con la máquina.
Reflexiona
Las herramientas de monitoreo de condición
deben estar dirigidas a modos de falla críticos y
conocidos de la máquina. Si el programa de
análisis de lubricante no está diseñado bajo ese
principio, entonces es posible que estés dejando
de localizar valiosa información y desperdiciando
el uso de esta tecnología.
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Ejercicio
Reflexiona
En ocasiones no logramos ver la causa real
de la falla de un componente. Una falla de
un rodamiento puede estar ligada al uso de
un lubricante incorrecto, lubricante
contaminado durante el almacenamiento o
la aplicación, mezcla de lubricantes, agua
en el lubricante, contaminación con
partículas sólidas durante la operación,
exceso o falta de lubricante, lubricante
degradado, etc. Cada uno de estas causas
de falla tienen el mismo efecto: La falla del
rodamiento
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Uso de la criticidad para impulsar la estrategia de
análisis de aceite
Traducción por Roberto Trujillo, Noria Latín América
Noria Corporation.
Publicado en la revista Machinery Lubrication (2/2012)
El análisis de aceite proporciona un enorme retorno
de inversión cuando se implementa a través de una
estrategia adecuada.
Aun cuando es una herramienta extremadamente valiosa en los programas de
confiabilidad de hoy en día, a veces se aplica de una manera muy particular. Este es un
enfoque peligroso, ya que el programa puede rápidamente
llegar a ser bastante costoso debido a un exceso de muestreo, o ser de poco valor
debido a que las pruebas son insuficientes. Demos un vistazo a ambas situaciones.
Exceso de muestreo
Una fábrica de papel que visité recientemente tenía un programa de análisis de aceite bastante robusto. Este programa se optimizó por el gerente
corporativo de confiabilidad. El gerente de mantenimiento tenía una percepción positiva de los beneficios de las tecnologías predictivas y apoyó el programa de análisis de lubricantes. Aunque todos los datos
aparentemente eran positivos, el problema se presentó cuando el director decidió que quería que todos los equipos se incorporaran en el programa de análisis de aceite, incluyendo las bombas centrífugas pequeñas, que
contenían menos de un litro de aceite.
Al adoptar este enfoque, en la planta se tomarían cientos de muestras de aceite trimestralmente. Aunado a esto, siguiendo los procedimientos
adecuados de muestreo, sabíamos que los dispositivos de toma de muestras
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debían purgarse antes, por lo que cuando se muestrean depósitos pequeños, como los de esas pequeñas bombas centrífugas, después de purgar el
volumen indicado y tomar la muestra, prácticamente estaríamos haciendo un cambio completo de aceite en cada bomba cada trimestre. Considerando
el aumento en el consumo de lubricante, además del costo adicional por el análisis de las muestras de aceite, se podía ver cómo los costos totales crecían rápidamente.
Aunque el jefe de mantenimiento podría ser elogiado por su agresivo impulso
hacia la confiabilidad del equipo, continuar con este nuevo enfoque habría sido muy costoso, lo que reduciría significativamente el retorno de la
inversión (ROI) del programa.
Muestreo inadecuado
Durante un reciente ejercicio de evaluación del programa de análisis de aceite, se preguntó cómo se habían seleccionado las máquinas para su
inclusión en el programa de muestreo. La primera respuesta fue: "Nosotros utilizamos la criticidad." Cuando se investigó el proceso empleado para la evaluación de la criticidad, observamos que en realidad no había un proceso
real. Las máquinas se seleccionaron en base a lo que yo llamo "la percepción de criticidad." Esto dio lugar a un grupo muy pequeño de componentes que
se incluyeron inicialmente en el programa de muestreo, aunque éste fue creciendo de una manera metódica. Cuando un componente de alguna máquina fallaba y no formaba parte del programa de análisis, el componente
que lo sustituía se incluía en el programa. Así que en realidad no existía una metodología.
Esta planta estaba experimentando un número significativo de fallas que podrían haberse evitado si el programa se hubiese diseñado apropiadamente
desde el principio. Al adoptar este enfoque, el costo total de desarrollo y optimización del programa fue increíblemente alto, una vez que se
incluyeron en la ecuación los costos de las oportunidades perdidas.
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Un paso adelante
Existen tres formas básicas de análisis de aceite:
1. Pruebas en laboratorio externo – Se recogen las muestras y se envían a un laboratorio externo para realizar los ensayos y su interpretación. Esto puede llevarse a cabo de forma rutinaria o para
confirmar los datos de las pruebas de rutina o de ensayos en sitio. 2. Análisis en sitio – Las muestras se recogen y analizan en sitio (en la
planta), utilizando equipos de pruebas de campo. Ha habido muchos avances en equipos de pruebas en sitio que serán objeto de un artículo en una futura edición de la revista machinery lubrication.
3. Análisis en línea – Equipos de medición (contadores de partículas), medidores de humedad y probadores dieléctricos, que se instalan en
un sistema de circulación con el fin de capturarlas condiciones “en tiempo real” de los lubricantes. Al igual que con el equipo de pruebas en sitio, esta tecnología ha crecido significativamente en los últimos 5
años.
Cada uno de estos tipos de análisis de aceite tiene una función determinada y pueden ofrecer significativos beneficios para el usuario final si se
implementan correctamente. Para empresas con un gran número de componentes lubricados dentro del programa de análisis de aceite, es de vital importancia incorporar un cierto nivel de cada uno de estos tipos para
tener un programa bien balanceado.
La utilización de la criticidad de los equipos para incluirlos en el programa mediante un procedimiento documentado, ofrece el mejor punto de partida
en el proceso de toma de decisiones sobre qué forma, o la combinación de formas, es mejor para cada componente.
Una planta con un sistema de criticidad bien desarrollado ya tiene los cimientos para el establecimiento de un programa de análisis de aceite
balanceado y bien desarrollado.
Algunas de las decisiones principales relacionadas con el análisis de aceite en las que puede ayudar el análisis de criticidad son:
Selección de las máquinas
Objetivos de confiabilidad Selección del conjunto de pruebas Frecuencia de muestreo
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Han quedado atrás los días en que se aplicaba un conjunto de pruebas y frecuencia común para todas las máquinas. El mayor retorno de la inversión
se logrará usando el análisis de criticidad para afinar un programa existente y conseguir un nuevo programa con un punto de partida óptimo. La planta
que no tiene establecida una criticidad asignada a las máquinas debe considerar este elemento básico. Sin ella, el programa predictivo está en riesgo de suministrar un efecto inferior al deseado en lo referente a
confiabilidad y retorno de inversión.
Entendiendo la criticidad operacional
El analista de lubricantes debe conocer la criticidad operacional de una máquina. Esta puede dividirse en dos elementos básicos. El primero es la
criticidad de la misión, que considera las consecuencias de la falla (pérdidas de producción, seguridad, etc.) en relación con la misión prevista de la máquina. La segunda es la restauración funcional, que básicamente se
pregunta, en el caso de un evento de falla, cuál sería el costo de remplazar, reparar y reconstruir la máquina que ha fallado.
Estos dos elementos de criticidad operacional no siempre van de la mano.
Debido a la existencia de equipos redundantes y de reserva en algunos procesos, una reparación costosa no siempre da como resultado tiempos de inactividad costosos. Por otro lado, pueden desencadenarse grandes
pérdidas de producción por pequeños componentes desechables de las máquinas.
La criticidad operacional se define mejor por el propietario de los activos, no
por los analistas de lubricantes o por otras personas. Por ejemplo, considere asignar una escala del uno al cinco para la criticidad de la misión y para la restauración funcional. Una calificación de uno podría significar que la falla
es insignificante, mientras que una calificación de cinco nos alerta que la falla podría tener consecuencias devastadoras. El costo, la frecuencia y la calidad del análisis de aceite probablemente variarán de acuerdo a la forma
en que la máquina está clasificada para la criticidad operativa.
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Formato
Descarga tu formato, el cual te ayudará a determinar los modos de falla de
lubricación con respecto a las principales funciones del lubricante
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Resumen
Cuando la estrategia de monitoreo de condición se dirige a los modos
de falla de la máquina, es más fácil detectar una condición anormal y
establecer un diagnóstico. Un programa de monitoreo de condición se
fundamenta en un Análisis de los Modos de Falla, Efectos y Criticidad
(AMEF).
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TEMA 3 – El principio de Pareto aplicado al análisis de
lubricante
2.2 Desarrollo
De acuerdo al principio de Pareto "La Regla del 80/20": El veinte
porciento de las máquinas son las causantes del ochenta porciento
de los problemas. Una segunda aplicación de la regla establece: El
veinte porciento de las causas ocasiona el ochenta por ciento de los
problemas.
La importancia de la selección de las máquinas en
un programa de análisis de aceite
Traducción por Roberto Trujillo Corona. Noria Latín América
La apropiada selección de la maquinaria puede considerarse uno de los elementos básicos para obtener un firme retorno de inversión (ROI) de un programa de análisis de aceite. Raramente es costo-eficiente incluir todos
los componentes lubricados o sistemas hidráulicos en un programa de análisis de aceite. Al intentar incluir en su programa todas las máquinas o la mayoría de ellas, corre el riesgo de llegar al punto en que disminuyen los
retornos sobre el costo y aumenta el esfuerzo requerido para lograr esta meta.
Frase
Célebre
“Hay que diferenciar Los pocos vitales y
los muchos triviales (útiles)”.
Joseph Moses Juran
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Existen varias metodologías para seleccionar la maquinaria para análisis de aceite. Una de ellas utiliza la cobertura cuartil. Como su nombre lo indica, la lista de activos, con sus valores asociados de criticidad, se divide en
cuartiles. Este método divide posteriormente los cuartiles en la porción superior e inferior, lo que finalmente termina dividiendo la lista de máquinas en ocho secciones. Haciendo esto, usted puede asignar las máquinas en un
área específica, lo que le da una guía para seleccionarlas.
Al utilizar este método, usted debe entender que mientras más bajo se encuentre su programa en la tabla de cobertura, más enfocado está en
cubrir sólo las máquinas que son muy críticas. Por ejemplo, si usted está comenzando a establecer su programa de análisis de lubricante, o si está rediseñándolo, y se toma la decisión de incluir sólo el cuarto cuartil
superior, entonces deberá tomar muestras primero de las máquinas más críticas. Una vez tomada la decisión, usted deberá revisar la lista de equipos
críticos para determinar las siguientes máquinas a incluir.
Otro método sencillo es utilizar simplemente el principio de Pareto para
seleccionar las máquinas. El principio de Pareto, o la regla
80:20, sugiere que el 20 por ciento superior de sus
Figura 1. Ejemplo de un programa basado en cuartiles con 200 activos posibles
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máquinas críticas tiene el potencial para provocar el 80 por ciento de sus problemas. Idealmente, esas máquinas caerán en el 20 por ciento superior
de su escala de criticidad. Empleando esta simple regla, se vuelve muy fácil tomar una decisión sobre las máquinas a seleccionar.
Si usted se enfocó en el 20 por ciento superior de los valores de criticidad
para la selección de las máquinas, el principio de Pareto se desglosaría como se muestra en la Figura 2.
Figura 2. Desglose de los valores de criticidad según el principio de Pareto para
la selección de las máquinas
¿Sabías que el 20% de las máquinas puede
ser responsable del 80% del tiempo muerto
en tu planta?
¿Sabías qué?
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Sin embargo, si usted quiere considerar el 20 por ciento actual de las máquinas, lo que se recomienda es que dé el siguiente paso. Al calcular el
porcentaje actual de máquinas, haga una lista de todas las máquinas y el valor de criticidad asociado a cada
una. A continuación, aplique matemáticas simples para determinar el valor límite real de
criticidad para el 20 por ciento superior de las máquinas.
Aplicar este proceso no implica que
usted ignore el restante 80 por ciento de los equipos de la planta. Más bien, ofrece un punto de
partida para enfocar sus esfuerzos iniciales y un punto de continuación para cuando desee
expandir el programa.
Cualquiera que sea el método que utilice para la selección de las
máquinas, todavía tiene que tomar en cuenta algunos factores más. Generalmente el primer factor
después de la criticidad es el volumen del depósito. Cuando
usted considera una bomba centrífuga pequeña de aproximadamente un litro de
aceite, es fácil darse cuenta de cómo el aplicar el análisis de aceite
puede frustrar el propósito de hacer tareas que añadan valor.
Al muestrear un sistema con muy poco volumen de aceite,
prácticamente está efectuando un cambio de aceite cada vez que extrae una muestra. Esto se debe al proceso de purga de los accesorios de muestreo, de acuerdo a como lo indican las
mejores prácticas de muestreo. Los componentes que caen en este universo incluyen pequeñas cajas de engranajes, bombas y rodamientos lubricados
por aceite.
Entendiendo el Principio de Pareto
El principio de Pareto, también conocido como la
regla del 80:20, proporciona una estrategia para
el trabajo inteligente en la organización de
mantenimiento. Se afirma que el 20 por ciento de
las causas de falla son responsables del 80 por
ciento de las ocurrencias de las fallas. Es
esencial entender estas importantes causas, que
son conocidas como las pocas críticas. Estas
son las causas dentro de su ámbito de control en
las que debe centrarse. Entre ellas están la
contaminación por partículas, contaminación por
humedad, lubricante equivocado, lubricante
degradado o incluso causas mecánicas como
desalineación y desbalanceo. El principio de
Pareto le permite enfocar sus recursos,
establecer prioridades e identificar objetivos para
obtener el mayor beneficio sobre su inversión y
ayudar a reducir el riesgo para su organización.
Otra regla del 80:20 se refiere a las máquinas en
sí, ya que no todas las máquinas presentan el
mismo nivel de riesgo. De acuerdo con esta
regla, 20 por ciento de las máquinas de la planta
pueden ser responsables del 80 por ciento del
tiempo de inactividad. Estas máquinas son los
malos actores que son más propensas a la falla.
Pueden estar funcionando a la carga de diseño o
incluso por arriba de la carga recomendada, a
diferencia de las máquinas que están operando
a sólo 5, 10 o 20 por ciento de la carga nominal.
Si usted entiende cuáles son las máquinas más
riesgosas y que han sido más propensas a las
fallas en el pasado, puede enfocar sus recursos
tecnológicos de mantenimiento y confiabilidad en
ellas.
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En el actual ambiente centrado en la tecnología, el tamaño del depósito es un problema menor, siempre y cuando se tomen las medidas necesarias
para que se pueda regresar la máquina a su volumen total de aceite.
También debe tomarse en consideración la severidad del ambiente del fluido. Por ejemplo, si usted tiene dos máquinas parecidas cuyos niveles de
criticidad son similares o incluso iguales en el valor calculado, con sólo tomar en cuenta la criticidad podría sugerir la misma estrategia para cada máquina o componente. Sin embargo, si observa todo el ambiente en el que
el fluido debe operar, un componente puede requerir una estrategia ligeramente diferente al del otro.
El desarrollo de un programa integral de análisis de aceite requiere esfuerzo.
Es fácil tomar el camino de menor resistencia y simplemente crear un programa “al vuelo”, lo cual nos retornará resultados muy pobres. Para alcanzar el mejor retorno de inversión (ROI), deben tomarse en
consideración la criticidad y severidad de operación del fluido. Sólo entonces podrá decir que tiene un verdadero programa de análisis de aceite de clase
mundial.
.Publicado en la revista MachineryLubrication (4/2012)
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Ejemplo
El principio de Pareto te permite enfocar tus recursos, establecer prioridades
e identificar objetivos para obtener el mayor beneficio sobre la inversión,
ayudando a reducir el riesgo.
Considera que de acuerdo a este principio, el 20% de tus máquinas críticas
puede ser la causa del 80% de tus problemas.
También puedes verlo de esta manera: El 20% de las máquinas de tu planta
pueden ser responsables del 80% de los paros de la planta. Si conoces cuáles
son las máquinas que más han fallado en el pasado, puedes enfocar tus
recursos en localizar las causas de falla de estas máquinas. Localizando las
causas de falla de estos equipos podrás ver que el 80% de estas causas son
las que ocasionan los problemas. Ahora puedes establecer la estrategia de
eliminación de esa causa de falla y el resultado será: ¡Que habrás resuelto
el 80% de los problemas!
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Resumen
La Regla del 80/20 cuando se aplica a una estrategia de monitoreo de
condición permite enfocar los esfuerzos a donde tienen más efecto. Si
conocemos las máquinas que más fallan y sus causas de falla más
comunes, podemos establecer una estrategia de monitoreo de
condición que nos ayude a identificarlas y controlarlas. El efecto de
las mejoras tendrá un impacto ¡En el 80% de las máquinas!
Reflexiona
LINGOTE DE ORO
1. Cualquier estrategia del monitoreo de condición debe estar dirigida a
localizar los modos de falla críticos de la maquinaria.
2. Localizando las causas de falla permite establecer acciones que las
controlen y le permitan regresar a condiciones normales.
3. Si la estrategia no tiene definidos los objetivos, el resultado será pobre y los recursos desperdiciados.
Aplicar el Principio de Pareto es la manera
más simple de obtener beneficios de las
tecnologías de monitoreo de condición.
Una vez que hayas recogido "La fruta de
abajo", podrás utilizar técnicas más
sofisticadas de monitoreo y solución de
problemas.
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Palabras Clave
Análisis de Lubricante: Es un conjunto de procedimientos y mediciones aplicadas al lubricante en uso en las máquinas, que permiten conocer la condición tanto del estado
del lubricante, como de su contaminación y del desgaste de los componentes para tomar decisiones de mantenimiento, que permitan mantenerlos bajo
control Modo de Falla:
El reconocimiento de la manera en que una máquina o componente puede fallar. Es el equivalente al diagnóstico de una enfermedad en el cuerpo humano
Defecto (en una máquina):
Condición que se presenta cuando cualquiera de los componentes de una
máquina o sus ensambles se degrada o exhibe un comportamiento
anormal
Falla (en una máquina):
Condición que se presenta cuando una o más de las funciones principales
de una máquina dejan de estar disponibles
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