ingenierÍa industrial david escánez busquets diseño y
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Titulación:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
Alumno:
David Escánez Busquets
Título PFC:
Diseño y fabricación de los alabes de un micro-aerogenerador de baja potencia
Director del PFC:
José Antonio Ortiz Marzo
Convocatoria de entrega del PFC
FEBRERO DE 2013
Contenidos de este volumen: - ANEXOS -
P á g i n a | 2
Índice
1 Datos red eléctrica Española .......................................................................... 8
1.1 Tablas de datos de REE .......................................................................... 8
1.2 Tablas y gráficos del resumen global REE............................................. 25
2 Elección del perfil aerodinámico ................................................................... 28
2.1 Tabla y gráficos VTP ............................................................................. 28
3 Diseño aerodinámico .................................................................................... 30
3.1 Geometría del perfil ............................................................................... 30
3.2 Coeficientes aerodinámicos ................................................................... 32
3.3 Elección del numero de palas ................................................................ 36
3.4 Geometría de la pala ............................................................................. 39
3.5 Propiedades de la pala .......................................................................... 40
3.5.1 Iteraciones realizadas ..................................................................... 40
3.5.2 Resumen de resultados .................................................................. 51
4 Material ......................................................................................................... 52
4.1 Catálogos .............................................................................................. 52
4.2 Tabla y gráficos VTP ............................................................................. 54
5 Tipos de Procesos de fabricación ................................................................. 57
5.1 Moldeo ................................................................................................... 57
5.1.1 Fundición ........................................................................................ 57
5.1.2 Pulvimetalurgia ............................................................................... 58
5.1.3 Inyección ........................................................................................ 58
5.1.4 Soplado .......................................................................................... 59
5.1.5 Compresión .................................................................................... 60
5.2 Conformado o deformación plástica....................................................... 61
5.2.1 Laminación ..................................................................................... 61
5.2.2 Extrusión ........................................................................................ 61
5.2.3 Forja ............................................................................................... 62
5.3 Procesos con arranque de material ....................................................... 63
5.3.1 Mecanizado .................................................................................... 63
P á g i n a | 3
6 Proceso de fabricación ................................................................................. 65
6.1 Ecuaciones fresado ............................................................................... 65
6.2 Herramientas ......................................................................................... 66
6.2.1 Herramienta 1 > HW05020R........................................................... 66
6.2.2 Herramienta 2 > SBD2120FN ......................................................... 68
6.2.3 Herramienta 3 > 860.1-0790-028A0-PM ......................................... 70
6.2.4 Herramienta 4 > 880-D3200L40-03 ................................................ 72
6.3 Hojas de Proceso .................................................................................. 74
6.3.1 Molde superior ................................................................................ 74
6.3.2 Molde inferior .................................................................................. 75
P á g i n a | 4
Índice de gráficos
Grafico 1.1 - Evolución de la demanda energética Española [REE] ..................... 26
Grafico 1.2 - Distribución porcentual del origen de la energía eléctrica [REE] ...... 27
Grafico 2.1 - NACA 2415 ..................................................................................... 28
Grafico 2.2 - NACA 4415 ..................................................................................... 28
Grafico 2.3 - NACA 23-015 .................................................................................. 29
Grafico 3.1 - Perfil aerodinámico NACA 2415 ...................................................... 31
Grafico 3.2 - CL vs. ángulo de ataque .................................................................. 34
Grafico 3.3 - CD vs. ángulo de ataque .................................................................. 35
Grafico 3.4 - vs según CL / CD...................................................................... 36
Grafico 3.5 - Potencia mecánica del aerogenerador ............................................ 51
Grafico 3.6 - Par mecánico del aerogenerador..................................................... 51
Grafico 4.1 - VTP Material, TECAMID 66 CF10 TF20 .......................................... 54
Grafico 4.2 - VTP Material, TECAMID 66 CF20 ................................................... 55
Grafico 4.3 - VTP Material, TECAMID 66 GF35 ................................................... 55
Grafico 4.4 - VTP Material, TECAMID 66 GF35 HI .............................................. 56
P á g i n a | 5
Índice de imágenes
Imagen 5.1 - Diseño de la unidad de inyección .................................................... 59
Imagen 5.2 - Partes de una extrusora .................................................................. 61
Imagen 5.3 - Moldeado por forja .......................................................................... 62
Imagen 6.1 - Catálogo herramienta 1 [TAC] ......................................................... 66
Imagen 6.2 - Catálogo herramienta 2 [TUNGALOY] ............................................ 68
Imagen 6.3 - Catálogo herramienta 3 [SANDVIK coromant]................................. 70
Imagen 6.4 - Catálogo herramienta 4 [SANDVIK coromant]................................. 72
P á g i n a | 6
Índice de tablas
Tabla 1.1 - Tabla REE 1995 > 2000 ..................................................................... 25
Tabla 1.2 - Tabla REE 2001 > 2006 ..................................................................... 25
Tabla 1.3 - Tabla REE 2007 > 2011 ..................................................................... 26
Tabla 2.1 - VTP del perfil aerodinámico ............................................................... 28
Tabla 3.1 - Puntos geométricos NACA 2415 ........................................................ 30
Tabla 3.2 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 25000 > 50000 ...................... 32
Tabla 3.3 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 75000 > 100000 .................... 33
Tabla 3.4 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 125000 > 150000 .................. 33
Tabla 3.5 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 175000 > 200000 .................. 34
Tabla 3.6 - Tabla Cp según numero de palas ...................................................... 38
Tabla 3.7 - Iteraciones calculo geometría de la pala ............................................ 39
Tabla 3.8 - Geometría de la pala ......................................................................... 39
Tabla 3.9 - Iteración V = 1m/s .............................................................................. 40
Tabla 3.10 - Iteración V = 2m/s ............................................................................ 41
Tabla 3.11 - Iteración V = 3m/s ............................................................................ 41
Tabla 3.12 - Iteración V = 4m/s ............................................................................ 42
Tabla 3.13 - Iteración V = 5m/s ............................................................................ 42
Tabla 3.14 - Iteración V = 6m/s ............................................................................ 43
Tabla 3.15 - Iteración V = 7m/s ............................................................................ 43
Tabla 3.16 - Iteración V = 8m/s ............................................................................ 44
Tabla 3.17 - Iteración V = 9m/s ............................................................................ 44
Tabla 3.18 - Iteración V = 10m/s .......................................................................... 45
Tabla 3.19 - Iteración V = 11m/s .......................................................................... 45
Tabla 3.20 - Iteración V = 12m/s .......................................................................... 46
Tabla 3.21 - Iteración V = 13m/s .......................................................................... 46
Tabla 3.22 - Iteración V = 14m/s .......................................................................... 47
Tabla 3.23 - Iteración V = 15m/s .......................................................................... 47
Tabla 3.24 - Iteración V = 16m/s .......................................................................... 48
Tabla 3.25 - Iteración V = 17m/s .......................................................................... 48
P á g i n a | 7
Tabla 3.26 - Iteración V = 18m/s .......................................................................... 49
Tabla 3.27 - Iteración V = 19m/s .......................................................................... 49
Tabla 3.28 - Iteración V = 20m/s .......................................................................... 50
Tabla 4.1 - VTP Material, Alternativas .................................................................. 54
Tabla 6.1 - Herramienta desbastado 3D .............................................................. 67
Tabla 6.2 - Herramienta acabado 3D ................................................................... 69
Tabla 6.3 - Herramienta taladrado agujeros de expulsión .................................... 71
Tabla 6.4 - Herramienta taladrado agujeros de guía ............................................ 73
Tabla 6.5 - Hoja de proceso molde superior ........................................................ 74
Tabla 6.6 - Hoja de proceso molde inferior .......................................................... 75
P á g i n a | 8
1 DATOS RED ELÉCTRICA ESPAÑOLA
1.1 Tablas de datos de REE
Las siguientes tablas han sido elaboradas por Red Eléctrica de España S.A. que
es el transportista único y operador del sistema eléctrico Español.
Año 1995
P á g i n a | 9
Año 1996
P á g i n a | 10
Año 1997
P á g i n a | 11
Año 1998
P á g i n a | 12
Año 1999
P á g i n a | 13
Año 2000
P á g i n a | 14
Año 2001
P á g i n a | 15
Año 2002
P á g i n a | 16
Año 2003
P á g i n a | 17
Año 2004
P á g i n a | 18
Año 2005
P á g i n a | 19
Año 2006
P á g i n a | 20
Año 2007
P á g i n a | 21
Año 2008
P á g i n a | 22
Año 2009
P á g i n a | 23
Año 2010
P á g i n a | 24
Año 2011
P á g i n a | 25
1.2 Tablas y gráficos del resumen global REE
Todos los datos son en MWh excepto los indicados.
Tabla 1.1 - Tabla REE 1995 > 2000
Tabla 1.2 - Tabla REE 2001 > 2006
P á g i n a | 26
Tabla 1.3 - Tabla REE 2007 > 2011
Grafico 1.1 - Evolución de la demanda energética Española [REE]
15
1,8
15
6,2
16
2,4
17
3,1
18
4,4
19
3,9
20
5,6
21
1,5
22
5,8
23
6,0
24
6,2
25
3,4
26
0,7
26
4,4
25
2,2
26
0,6
25
8,6
0
50
100
150
200
250
300
TWh
P á g i n a | 27
Grafico 1.2 - Distribución porcentual del origen de la energía eléctrica [REE]
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Eolica
Regimen especial
Ciclo Combinado
Hidraulica
Fuel + Gas
Carbon
Nuclear
P á g i n a | 28
2 ELECCIÓN DEL PERFIL AERODINÁMICO
2.1 Tabla y gráficos VTP
Tabla 2.1 - VTP del perfil aerodinámico
Grafico 2.1 - NACA 2415
Grafico 2.2 - NACA 4415
P á g i n a | 29
Grafico 2.3 - NACA 23-015
P á g i n a | 30
3 DISEÑO AERODINÁMICO
3.1 Geometría del perfil
Tabla 3.1 - Puntos geométricos NACA 2415
P á g i n a | 31
Grafico 3.1 - Perfil aerodinámico NACA 2415
3.2 Coeficientes aerodinámicos
A continuación se muestran los datos de los coeficientes aerodinámicos
obtenidos mediante el análisis de elementos finitos del programa computacional
FLUENT.
Se muestran el coeficiente de sustentación CL y el coeficiente de arrastre CD
para diferentes números de Reynolds.
Tabla 3.2 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 25000 > 50000
P á g i n a | 33
Tabla 3.3 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 75000 > 100000
Tabla 3.4 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 125000 > 150000
P á g i n a | 34
Tabla 3.5 - Coeficientes aerodinámicos: Reynolds 175000 > 200000
Los datos se pueden observar en los gráficos siguientes:
Grafico 3.2 - CL vs. ángulo de ataque
P á g i n a | 35
Grafico 3.3 - CD vs. ángulo de ataque
P á g i n a | 36
3.3 Elección del numero de palas
Según la ecuación siguiente, se puede obtener el Coeficiente de potencia para
diferentes números de palas del rotor, según la velocidad de giro y el coeficiente
CL/CD del perfil seleccionado.
Mediante la tabla de las paginas siguientes se ha obtenido el siguiente grafico.
Grafico 3.4 - vs según CL / CD
P á g i n a | 37
P á g i n a | 38
Tabla 3.6 - Tabla Cp según numero de palas
P á g i n a | 39
3.4 Geometría de la pala
A continuación se puede observar la tabla con las iteraciones realizadas para el
cálculo de la geometría de la pala usando el método explicado en el documento
de la memoria.
Tabla 3.7 - Iteraciones calculo geometría de la pala
De aquí se obtienen los datos siguientes:
Tabla 3.8 - Geometría de la pala
P á g i n a | 40
3.5 Propiedades de la pala
En este apartado se indican todos los cálculos y resultados de los datos de
potencia, rendimiento y par de las palas aerodinámicas, en diferentes
condiciones de trabajo.
3.5.1 Iteraciones realizadas
Tabla 3.9 - Iteración V = 1m/s
P á g i n a | 41
Tabla 3.10 - Iteración V = 2m/s
Tabla 3.11 - Iteración V = 3m/s
P á g i n a | 42
Tabla 3.12 - Iteración V = 4m/s
Tabla 3.13 - Iteración V = 5m/s
P á g i n a | 43
Tabla 3.14 - Iteración V = 6m/s
Tabla 3.15 - Iteración V = 7m/s
P á g i n a | 44
Tabla 3.16 - Iteración V = 8m/s
Tabla 3.17 - Iteración V = 9m/s
P á g i n a | 45
Tabla 3.18 - Iteración V = 10m/s
Tabla 3.19 - Iteración V = 11m/s
P á g i n a | 46
Tabla 3.20 - Iteración V = 12m/s
Tabla 3.21 - Iteración V = 13m/s
P á g i n a | 47
Tabla 3.22 - Iteración V = 14m/s
Tabla 3.23 - Iteración V = 15m/s
P á g i n a | 48
Tabla 3.24 - Iteración V = 16m/s
Tabla 3.25 - Iteración V = 17m/s
P á g i n a | 49
Tabla 3.26 - Iteración V = 18m/s
Tabla 3.27 - Iteración V = 19m/s
P á g i n a | 50
Tabla 3.28 - Iteración V = 20m/s
P á g i n a | 51
3.5.2 Resumen de resultados
Grafico 3.5 - Potencia mecánica del aerogenerador
Grafico 3.6 - Par mecánico del aerogenerador
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Po
ten
cia
[W]
Velocidad de giro [rpm]
Potencia
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Par
[N
m]
Velocidad de giro [rpm]
Par
P á g i n a | 52
4 MATERIAL
4.1 Catálogos
P á g i n a | 53
P á g i n a | 54
4.2 Tabla y gráficos VTP
A continuación se muestra el VTP de la elección de los materiales de la pala.
Alternativa A: TECAMID 66 CF10 TF20
Alternativa B: TECAMID 66 CF20
Alternativa C: TECAMID 66 GF35
Alternativa D: TECAMID 66 GF35 HI
El precio orientativo es de 1,48 - 4,25 €/kg ya que influye la cantidad que se
desea comprar.
Tabla 4.1 - VTP Material, Alternativas
Grafico 4.1 - VTP Material, TECAMID 66 CF10 TF20
P á g i n a | 55
Grafico 4.2 - VTP Material, TECAMID 66 CF20
Grafico 4.3 - VTP Material, TECAMID 66 GF35
P á g i n a | 56
Grafico 4.4 - VTP Material, TECAMID 66 GF35 HI
P á g i n a | 57
5 TIPOS DE PROCESOS DE FABRICACIÓN
5.1 Moldeo
5.1.1 Fundición
Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, que consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada
molde, donde se solidifica.
El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere
cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los
gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición de arena requiere un modelo a tamaño natural que define la forma
externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna
en el molde.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición.
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con
la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo),
con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Fases del proceso:
Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.
Colocación del macho, si la pieza que se quiere fabricar es hueca.
Colada, vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificación.
Desmoldeo, rotura del molde y extracción de la pieza
Desbarbado, eliminación de los conductos de alimentación.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
P á g i n a | 58
El principal inconveniente es que, cada vez que se crea una pieza se debe crear
su molde de arena.
5.1.2 Pulvimetalurgia
Es un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su
compactación para darles una forma determinada (compactado), se calientan en
atmósfera controlada (sinterizado) para la obtención de la pieza.
Fases del proceso:
Obtención de polvos, generalmente se realiza de metales puros
Dosificación y mezcla, generalmente, para obtener las características
requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños y composiciones
diferentes.
Compactación en frio, el polvo suelto se comprime mediante prensas
mecánicas o hidráulicas en una matriz.
Sinterizado, consiste en el calentamiento en un horno eléctrico con
atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75% del de fusión.
Operaciones de acabado
El principal inconveniente es que tiene un elevado coste en las matrices de
compactación.
5.1.3 Inyección
Es un proceso semi-continuo que consiste en inyectar un polímero, cerámico o
un metal en estado fundido en un molde cerrado a presión y frío, a través de un
orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polímeros semi-cristalinos. La pieza o parte final se
obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
Es necesaria una maquina llamada inyectora, la función principal de la unidad de
inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para lograr esto se
utilizan utensilios de diferentes características según el polímero que se desea
fundir.
P á g i n a | 59
Imagen 5.1 - Diseño de la unidad de inyección
Fases del proceso:
Incorporar y cerrar el molde. La unidad de inyección carga material y se
llena de polímero fundido.
Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa
como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde.
La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las
dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar
material; al girar también retrocede.
La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro
pues es largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la
presión y el molde se abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera
de la cavidad.
5.1.4 Soplado
El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plástico
huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue por medio de la
presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyección-
soplado, o del Párison, si hablamos de extrusión-soplado.
Fases del proceso:
Obtención del material a soplar.
Calentar el material.
Fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final.
P á g i n a | 60
Enfriamiento de la pieza.
Expulsar la pieza
Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como
botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc.
5.1.5 Compresión
El moldeo por compresión es un proceso de conformado de piezas en el que el
material, generalmente un polímero, es introducido en un molde abierto al que
luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y calor
para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada.
Se utiliza en forma común para procesar compuesto de madera y plástico,
obteniendo un material económico y durable que generalmente se usa en
techos, pisos y perfiles en diseño de jardines.
Es el método menos utilizado en obtención de piezas.
P á g i n a | 61
5.2 Conformado o deformación plástica
5.2.1 Laminación
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.
El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio,
cobre, magnesio, plomo, estaño, zinc, y sus aleaciones.
5.2.2 Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada.
Imagen 5.2 - Partes de una extrusora
Las ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas, el trabajo con materiales que son quebradizos y el excelente acabado
superficial.
P á g i n a | 62
5.2.3 Forja
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado
por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades
determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes
presiones. La deformación se puede realizar de dos formas diferentes: por
presión, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.
Imagen 5.3 - Moldeado por forja
Este proceso puede aplicarse a metales puros o aleaciones.
La forja se utiliza para piezas como, bielas, cigüeñales, ejes, rejas...
5.2.3.1 Estirado / Trefilado
Se denomina Estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el
que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. El
trefilado y el estirado, son dos procesos mecánicamente iguales, las diferencias
entre ellos es que la forma de trabajo son distintas.
Estirado: Pequeñas reducciones de sección
Trefilado: Secciones reducidas bruscamente.
P á g i n a | 63
5.3 Procesos con arranque de material
5.3.1 Mecanizado
El mecanizado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya
sea por arranque de viruta o por abrasión.
Se realiza a partir de productos semi-elaborados como lingotes, tochos u otras
piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja.
5.3.1.1 Mecanizado por abrasión
Eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades,
desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente.
Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la
herramienta (muela) está formada por partículas de material
abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.
5.3.1.2 Mecanizado por arranque de viruta
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un
desperdicio o viruta.
El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,
semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por
un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios. Estas maquinas
son las siguientes:
Taladro: La pieza se fija sobre la mesa del taladro, la herramienta,
llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance lineal,
realizando el mecanizado de un agujero o taladro teóricamente del mismo
diámetro que la broca y de la profundidad deseada.
Limadora: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con una
cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que realiza un
movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa, que tiene el
movimiento de avance perpendicular al movimiento de corte.
Imagen 5.4 - Muela abrasiva
P á g i n a | 64
Mortajadora: Máquina que arranca material linealmente del interior de un
agujero. El movimiento de corte lo efectúa la herramienta y el de avance
la mesa donde se monta la pieza a mecanizar.
Cepilladora: De mayor tamaño que la limadora, tiene una mesa
deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el movimiento de
corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada sobre un
puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el movimiento de
avance.
Brochadora: Máquina en la que el movimiento de corte lo realiza una
herramienta brocha de múltiples filos progresivos que van arrancando
material de la pieza con un movimiento lineal.
Torno: El torno es la máquina herramienta de mecanizado más difundida,
éstas son en la industria las de uso más general, la pieza se fija en el
plato del torno, que realiza el movimiento de corte girando sobre su eje, la
cuchilla realiza el movimiento de avance eliminando el material en los
sitios precisos.
Fresadora: En la fresadora el movimiento de corte lo tiene la herramienta;
que se denomina fresa, girando sobre su eje, el movimiento de avance lo
tiene la pieza, fijada sobre la mesa de la fresadora que realiza este
movimiento. Es junto al torno la máquina herramienta más universal y
versátil.
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6 PROCESO DE FABRICACIÓN
6.1 Ecuaciones fresado
Velocidad de corte:
D = Diámetro efectivo de la herramienta [mm]
S = Velocidad del husillo [rpm]
Avance:
F = Avance lineal de mesa [mm/min]
fz =Avance por diente herramienta [mm/diente]
z = numero de dientes herramienta
Tiempos:
L = Longitud a mecanizar
apn = Numero de pasadas axial
aen = Numero de pasadas radial
1000
D SVc
zF f z S
FnnLt aeap /··
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6.2 Herramientas
6.2.1 Herramienta 1 > HW05020R
Fresa toroidal de placas utilizada para el desbaste del molde de la pala.
6.2.1.1 Catálogo
Imagen 6.1 - Catálogo herramienta 1 [TAC]
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6.2.1.2 Condiciones de corte
Tabla 6.1 - Herramienta desbastado 3D
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6.2.2 Herramienta 2 > SBD2120FN
Fresa integral utilizada para el acabado del molde de la pala.
6.2.2.1 Catálogo
Imagen 6.2 - Catálogo herramienta 2 [TUNGALOY]
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6.2.2.2 Condiciones de corte
Tabla 6.2 - Herramienta acabado 3D
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6.2.3 Herramienta 3 > 860.1-0790-028A0-PM
Taladro integral utilizado para los agujeros de expulsión.
6.2.3.1 Catálogo
Imagen 6.3 - Catálogo herramienta 3 [SANDVIK coromant]
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6.2.3.2 Condiciones de corte
Tabla 6.3 - Herramienta taladrado agujeros de expulsión
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6.2.4 Herramienta 4 > 880-D3200L40-03
Taladrado utilizado para los agujeros de guia.
6.2.4.1 Catálogo
Imagen 6.4 - Catálogo herramienta 4 [SANDVIK coromant]
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6.2.4.2 Condiciones de corte
Tabla 6.4 - Herramienta taladrado agujeros de guía
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6.3 Hojas de Proceso
6.3.1 Molde superior
Tabla 6.5 - Hoja de proceso molde superior
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6.3.2 Molde inferior
Tabla 6.6 - Hoja de proceso molde inferior
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