kaizen unidad 1
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Rolando BosqueFacilitador.
Gerencia General.Miguel Soto
LíderCapacitación
Luis RodríguezManuf.Esbelta.
Capacitación.Luis Navarro
ColíderProduccion.
Luis NiñoProducción.
Roberto MedinaMantenimiento.LOS SHOCKERS
Eduardo VázquezMantenimiento.
Paloma Muñoz
Cesar MedranoProducción.
LOS SHOCKERS
Ingeniería.
Pedro Reyes
Manuel ArroyoProducción. 235 Años de Experiencia en conjunto.
Al i i d l j Pedro ReyesProducción.
Olimpo GarciaMa.Guadalupe Ayala
Producción.
Al servicio de la mejora.
Producción.Cati GuevaraProducción.Carlos Solis
Ingenieria.
Carmen GalvanProducción.
Aumentar la productividad.Trabajar con flujo continuo en la línea.Reducción del Tiempo de conducción.Mejorar condicion de 5´s.Reducción de área.Reducción de área.
Incrementar la productividad en piezas por hora hombre en 60%Incrementar la productividad en piezas por hora hombre en 60%Trabajar al ritmo de los requerimientos del clienteOptimizacion de la mano de obra en 30%Implementar 14 mejoras de seguridad Y/O ergonomia.Reduccion del inventario en proceso en 30%Mejorar la calificación de 5’s. En un 30%Mejorar la calificación de 5 s. En un 30%
Piezas Por Hora Hombre126
120
140
84 7980
100
Hom
.
40
60
80
Pzs/
Hra
/H
0
20
40
0
rom
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2005
omed
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May
o20
06
Obj
etiv
o
Pr Pro
Ener 2 O
Periodo
D d l A t 1’400 000 filtDemanda mensual para Agosto = 1’400,000 filtros
Dias Disponibles del Mes para Trabajar = 27 en 1° Y 2° Turnop p j
Horas mensuales disponibles para producir = 360
Requerimiento por Hora = (1’400,000/360)= 3,900 filtros.
Takt Time = 3,900 filtros por hra / 60 min. = 65 filtros por min.= 0.92 seg/filtro.
LAY OUT DE UNIDAD 1 ANTES DEL KAIZEN
Area Total = 1,590 m2
Personal Total = 44Formado de elemento = 16Formado de elemento 16Ensamble Filtro =12Pintura y apantallado =4Empaque =7H bilit d d M t i l 1Habilitadores de Material = 1Relevos y recupeadores = 4
Tiempos de Ciclo Vs Takt Time
1 11.2 T.T = 0.92 Seg.
0.9
0.7 0.7 0.7
1 1
0.6
0.9
0.7
0.95 0.95
0.60.65
0.7 0.7
0.6
1.1
0 6
0.8
1
ndos
0.1
0.5
0.1
0.5 0.5
0.12
0.37
0.1
0.44 0.44
0.2
0.4
0.6
Segu
n
0
Plisad
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Corte
Sellad
ora
sepa
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Tubo
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Pintura
Apanta
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Ensam
Ensam
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AlimIns
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Se
Ensa
Ensam
bEns
amble
d
Prob
Inser
tado
Insp
Alimen
tacOpe
rador
Empa
c
Operaciones
Tiempo de ciclo Takt Timep
N° Teorico optimo de operadores = T.Ciclo Takt Time
16.630.92
== 18 OperadoresMas 7 operadores que no se Takt Time 0.92 Mas 7 operadores que no se checo el tiempo pero son necesarios en la línea
97 Areas de Oprtunidad total detectadas:97 Areas de Oprtunidad total detectadas:53 de Productividad de alto impacto y faciles de hacer.27 de 5’s.de 5 s17 de seguridad.
97 áreas de oprtunidad
Mas de 70 actividades por hacer
Calificación: 63%
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen Implementadosq p y
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Operación Problema Medidas Implementadas Resultados
Plisado y Corte de papel
Operaciónes con poco tiempo de valor agregado al
producto.
Se recorta área de enfriamiento del papel
plisado y mesa de acumulación de papel a
selladora.
Ahora una sola persona hace las dos
operaciones, plisado y corte
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen ImplementadosEquipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Operación Problema Medidas Implementadas Resultados
Colocación de Tubo.
Contenedor muy grande, velocidad de la línea muy
rapida, lo que ocaciona que tengamos 3 operadores en
esta area
Se modifica contenedor, se baja velocidad a la banda
Al trabajar a velocidad mas baja se optimiza el uso del recurso humano haciendo la operación
con 2 operadoresesta area. con 2 operadores.
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen ImplementadosEquipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Operación Problema Medidas Implementadas Resultados
Ensamble de tapa abierta y tapa cerrada
Velocidad de la línea muy rápida, paros continuos por
falta de tapas y/o elementos, demaciada transportación
Se modifica lay-out , se regulan velocidades de la
línea.
Se optimiza más el recurso humano
haciendo la operación con 3 ensambladoras
en lugar de 6
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
en lugar de 6.
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen ImplementadosEquipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Queda una operación Operación Problema Medidas Implementadas Resultados
Colocación e inspección de
Espoleta
Se requiere de mucho tiempo para hacer los ajustes
en la maquina y guias, y coloca mal la espoleta, por lo que hay que inspeccionarla
Se modifica lay-out, para eliminar las curvas y hacer el ajusta mas fácil, asegurando la colocación de la espoleta
en la cubierta
pmas fácil y rápida,
acelerando los ajustes por cambio de modelo y
se asegura la colocación correcta de
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
que hay que inspeccionarla. en la cubierta. colocación correcta de la espoleta.
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen ImplementadosEquipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Operación Problema Medidas Implementadas Resultados
Ensamble de Componentes,
Valvula, Diafragma, Tapa placa.
Velocidades de la línea muy rápida, ocacionando mal
ensamble y requiriendo mas personal para la operación.
Se regulan velocidades, se modifica lay-out. Se optimiza personal.
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
Equipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Ejemplo de Kaizen ImplementadosEquipo: Los Shockers Area del Proyecto:
Nombre del kaizen: Aumento de Productividad en filtro de aceite sellado linea 1
Operación Problema Medidas Implementadas ResultadosDemaciada transportación y Se modifica lay out se
Empaque de filtro en Plegadiza.
hay 2 pasos de banda a banda, que ocacionan que el
empaque se caiga, y se requiere de una persona que
este 100% dedicada a
Se modifica lay-out,se eliminan pasos de banda a
banday se deja una sola persona, para que ésta
persona pueda hacer otras
La persona agrega mas valos al hacer 2
actividades.este 100% dedicada a
alimentar plegadiza. actividades en la línea.
Antes del Kaizen Despues del Kaizen
LAY OUT DE UNIDAD 1 DESPUES DEL KAIZEN
30 OPERADORES
Area Total = 1,440 m2
Personal Total = 30Formado de elemento = 10Formado de elemento 10Ensamble Filtro =8Pintura y apantallado =2Empaque =5H bilit d d M t i l 1Habilitadores de Material = 1Relevos y recupeadores = 4
DIAGRAMA DE FLUJO UNIDAD 1 FILTRO SELLADO ALTO VOLUMEN
DESCRIPCIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Plisar, precurar y cortar Papel e Inspeccionar. 1 1 1 1
Sellar Papel 2 2 2 2
FAMILIAS
Sellar Papel. 2 2 2 2
Separar Papel. 1 1 1 1
Ensamblar Tubo 2 2 2 2
Llenar Cerrada y Abierta con Plastisol. 1 1 1 1
Ensamble de Tapa Cerrada y abierta 3 3 3 3
Gelar Plastisol y Curar Papel. 0 0 0 0
Alimentar Cubierta. 1 1 1 1
Ensamble de Espoleta e inspeccion 1 1 1 1
Aplicar Adhesivo a Cubierta. 1 1 1 1
Ensamble de válvula 1
Ensamble de Diafragma 1 1
Ensamble de Tapa-placa 1 1 1 1
Engargolar Filtro. 1 1 1 1
/Inspeccion de Fugas y/o Roscas. 1 1 1 1
Pintar y Hornear filtro. 1 1 1 1
Apantallar Filtro e inspección 1 1 1 1
Insertar empaques de Hule. 1 1 1 1
Inspeccion de filtro (pantalla pintura empaque) 1 1 1 1Inspeccion de filtro (pantalla, pintura, empaque) 1 1 1 1
Pegar o´ring con cinta masking a filtro. 1
Empacar filtro en cartonadora y alimentar caja 1 1 1 1
Empacar filtro en envolvedora
Empacar Filtro en Caja Corrugada y Entarimar. 2 2 2 2p j g y
TOTALES 25 23 24 24 0 0 0 0 0 0 0 0
30 28 29 29
TOTAL DE OPERADORES POR FAMILIA
PERSONAL DE APOYOGOLPEAR TUBO: 1ALIMENTAR TAPA: 1HABILITADOR MTLS: 1RELEVOS: 2ENVOLVEDORA: 1
ANEXOFILTROS POR FAMILIA.
UNIDAD 1Familia 1 Familia 2 Familia 3 Familia 4
GC-68 GP-3 GP-28 GP-11GP-1 GP-13 GP-31GP-9 GC-3535 GP-38
GP-68 W-13 GP-46GP-81 W-3535 GP-58W-8A GP-48 GP-3600
00591-19020-81 TNO-13 GC-8W-2 GC-13 GC-9
GC-3600GC-3614GC-9660GC-9661
W-16W-2870
W-3387AW-3614W-3614GC-3387W-3600W-3682GC-3682GP-3682L24457L14670
COD.DOC: G-AN-EN-01 REV No. 01 FECHA DE REV: 24-Jun-05
COD. REF.: G-DGF-EN-01 REV No. 15 FECHA DE REV: 24-Jun-05 ELABORO:
Ing. De Manufactura Gerente de P
1.-Colocar guardas en motores de elevadores de tapas de elemento.
2.- Colocar cinchos o canaletas en cableado de equipo de pintura.
3.-Colocar contactos en bandas para conectar abanicos.
4.-Reubicar cables que van de plisadora hacia alimentadora de cubierta.
5.-Colocar guarda en unidad motriz de banda de pockets.
6 - Identificar carritos de mascaras utilizados en equipo de pintura6. Identificar carritos de mascaras utilizados en equipo de pintura.
7.- Reubicar conexiones a la salida de engargoladoras.
8.- Definir area exclusiva para carritos de mascaras.
9.- Hacer tablero de sombra para llenadora de tapas de elemento.
10.- Identificar herrramental de apantalladoras.
11.- Identificar herramental de insertadora de empaque.
12.- Colocar malla entre contenedor de diafragma y banda de ensamble.
13.- Reubicar cableado que va de pantalla hacia la cartonadora.13. Reubicar cableado que va de pantalla hacia la cartonadora.
14.- Hacer ayuda visual de la herramienta que se utiliza en cada equipo de la linea.
Calificación 83%
Piezas Por Hora Hombre126 130
120
140
84 7980
100
Hra
/Hom
.
Aumento de
40
60
Pzs/
H Productividad de 65%
0
20
med
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05 edio
May
o
6 etiv
o
Rea
l
Pro
me
200
Pro
med
Ene
ro M
2006
Obj
e R
Periodo
Resultados Obtenidos en KaizenEquipo:____________________ Area:______________________ Fecha:____________________LOS SHOCKERS Filtro Aceite sellado Linea 1 25 Jul -1 Ago 2006
Medición de la Mejora Antes de Kaizen Objetivo Kaizen Logro Real % de Mejora
Cantidad de operadores / (Total / turno) 88 / 44 60 / 30 60/30 32.00%p ( )
Producción (Piezas / Hora) 3470 T.T. 3900 3900 12.00%
Productividad (Piezas /Hra/ Hombre) 79 126 130 65.00%Productividad (Piezas /Hra/ Hombre) %
Espacio en piso (área) 1,590m2 N.D 1,440m2 10.00%
Mejoras de Seguridad y/o Ergomomia - 17 17 100%Mejoras de Seguridad y/o Ergomomia 17 17 100%
5´s 63% 82% 83% 33.00%
No. PROBLEMA PROPUESTA FECHA STAUS
1 Navajas sin filo en corte de papel. Sacar filo por parte de operadores. 30 Dias 100%
MATRIZ DE DIFICLTAD - IMPACTO
(-) Dificultad (+) Impactoj p p p p p
2 Aire en malas condiciones Dar mantenimiento al aire ( ductos). 30 Dias3 Ajuste en el llenado de tapas Modificar posición del piston, se eliminaria un ajuste 30 Dias4 P1ston de cubierta dañado Repararlo 30 Dias5 Detalles con el vibrador ocasiona tapas mal llenadas Revisar eficiencia de vibrador 30 Dias
6En la terminacion de rollo de plisadora hay que h l l I t l i l t l d ll t 30 Di6 hacerlo manual Instalar micros en os laterales de rollo para parar en aut. 30 Dias
7 Banda de alimentacion maq. # 153 y 154 Cambiarla a forma recta 30 Dias
8Valvulas de plastisol tienen fugas por estoperos, esto ocaciona limpieza constante. Cambiar valvulas 30 Dias
9 Cadenas de diedros maq. # 155 en mal estado Revisar cadena 30 Dias10 Faltan guias en maq 156 Colocar guias 30 Dias10 Faltan guias en maq. 156 Colocar guias 30 Dias11 No se utiliza el horno de pre-heat en eq. De pintura Revisar ubicación 30 Dias
12 Inspeccion de pantallaInspeccionar pantalla por parte del apantallador y op. De incersion de empaque 30 Dias
13Falta constante de aceite en unidad de servicio maq. 105 y 106
Tener bote de aceite en area para aplicación por parte del operador 30 Dias13 105 y 106 operador 30 Dias
14 En maq. 106 gias con rosca con tornillos barridos Arreglar roscas o rectificar 30 Dias15 No regula valvula de paso de plastisol maq. 105 Arreglarla (tornillos de ajuste) 30 Dias16 Control de apantalladora #155 y 156 (ubicación) Cambiarlo de lugar 30 Dias17 Pistones de panchas con by - pass Cambiar pistones de planchas 30 Dias18 Golpeo de tubo por diametro cerado Instalar piston para golpeo 30 Dias19 Sillas no funcionales en las selladoras Revisar sillas ergonomicas 30 Dias20 Control de temperatura dañado maq. 106 Cambiarlo 30 Dias
1 Producto en reproceso Definir area NA
1 Ab t i i t d l d A l l b t i i t d t 30 Di
(-) Dificultad (-) Impacto
(+) Dificultad (+) Impacto1 Abastecimiento de elevadores Areglarlos para abastecimiento de tapas 30 Dias2 Tiempo de conduccion de horno de secado de pintura Ver mofificacion de horno NA
1 Revision en area de elemento Colocar sensor en engargolado NA(+) Dificultad (+) Impacto
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