las-listrik-dan-las-gas-las-karbit.doc
Post on 09-Feb-2016
545 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
BAB I
PENDAHULUAN
A. LATAR BELAKANG
Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik
penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pembrasingan
logam paduan emas tembaga dan pematrian paduan timbal-timah. Menurut keterangan
yang didapat telah diketahui dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara tahun 3000
sampai 4000 SM.
Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam praktek
oleh Benardes (1985). Dalam penggunaan yang pertama ini Benardes memakai
elektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Karena panas yang timbul, maka
logam pengisi yang terbuat dari logam yang sama dengan logam induk mencair dan
mengisi tempat sambungan. Zerner (1889) mengembangkan cara pengelasan busur yang
baru dengan dengan menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon.
Slavianoff (1892) adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam elektroda yang
turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi. Kemudian
Kjellberg menemukan bahwa kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila kawat
elektroda logam yang digunakan dibungkus dengan terak.
Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg dalam las busur
dengan elektroda terbungkus seperti diterangkan di atas, Thomas (1886) menciptakan
proses las resistansi listrik, Goldschmitt (1895) menemukan las termit dan tahun 1901
las oksi-asitelin mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard. Baru pada tahun 1926
ditemukannya las hidrogen atom oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung gas
mulia oleh Hobart dan Dener serta las busur rendam oleh Kennedy (1935). Wasserman
(1936) menyusul dengan menemukan cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan
tinggi.
Dari tahun 1950 sampai sekarang telah ditemukan cara-cara las baru antara lain
las tekan dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO2, las gesek, las
ultrasonik, las sinar elektron, las busur plasma, las laser, dan masih banyak lagi
lainnya.
Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Normen) adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam
1
keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, pengelasan adalah suatu proses
penyambungan logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa pengaruh tekanan
atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik
menarik antara atom.
Pada tahap-tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, biasanya
pengelasan hanya digunakan pada sambungan-sambungan dari reparasi yang kurang
penting. Tapi setelah melalui pengalaman dan praktek yang banyak dan waktu yang
lama, maka sekarang penggunaan proses-proses pengelasan dan penggunaan konstruksi-
konstruksi las merupakan hal yang umum di semua negara di dunia.
Terwujudnya standar-standar teknik pengelasan akan membantu memperluas ruang
lingkup pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang
dapat dilas. Dengan kemajuan yang dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang
peranan penting dalam masyarakat industri modern.
B. SASARAN
Sasaran dari pembuatan makalah ini adalah semua sektor dimana orang-orang yang
terkait dalam praktik industri l e b i h khususnya lagi dalam lingkup Akademik
Pendidikan Teknik Mesin UNISKA. Dengan sasaran utama adalah mahasiswa dan
mahasiswi yang melaksanakan kegiatan praktik di bengkel khususnya Pengelasan yakni
Las listrik dan Las Gas.
C. MAKSUD DAN TUJUAN
Maksud dan tujuan utama dibuatnya makalah ini adalah untuk memenuhi tugas
mata kuliah Teori Pemesinan yang berkaitan dengan materi Pengelasan .
Selain itu, sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan
dibuatnya makalah ini ialah untuk berbagi pengetahuan serta membantu rekan-rekan
mahasiswa/mahasiswi Pendidikan Teknik Mesin UNISKA yang mungkin masih kesulitan
dan kurang memahami mengenai teori pengelasan Las Listrik dan Las Gas ( Las
Karbit), dimana diharapkan dengan ini mahasiswa dapat menguasai Teori Pengelasan
d e n g a n b a i k sehingga nantinya dalam melaksanakan praktek di bengkel dapat
diaplikasikan sehingga dapat diperoleh hasil pengelasan yang bagus dan baik sesuai
dengan tiap-tiap jobsheet yang ditentukan.
2
BAB II
ISI
A. LAS LISTRIK
1. Pengertian Las ListrikPengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam menjadi
satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat
dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum
atom- atom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu
bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.
2. Mesin Las ListrikMesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik
yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan
suatulengkung listrik las.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari:
Motor bensin atau diesel
Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
110 volt
220 volt
380 volt
Antara jaringan dengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel
yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak
tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda
kerja.
Jenis-jenis mesin las las listrik terbagi atas :
Mesin Las Listrik – Transformator Arus Bolak-Balik (AC)
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik
dengan tegangan yang lebih rendah pada lengkung
listrik.
3
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain :
Busur nyala kecil, sehingga memperkecil kemungkinan timbunya
keropos pada rigi-rigi las
Perlengkapan dan perawatan lebih murah
Mesin Las Listrik – Rectifier Arus Searah (DC)
Mesin ini mengubah arus listrik bolak-balik (AC)
yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC)
keluar.
Pada mesin AC, kabel masa dan kabel
elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain :
Busur nyala stabil
Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
Dapat menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut
Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP
Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit
3. Pengkutuban Elektroda
Pengkutuban LangsungPada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan
kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut
sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).
Pengkutuban Terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan
kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering
disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+)
4
4. Pengaruh Pengkutuban pada Hasil Las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.
Pengkutuban
langsung akan
menghasilkan penembusan yang
dangkal sedangkan Pada
pengkutuban terbalik akan terjadi
sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
5. Tegangan dan Arus Listrik pada Mesin Las
Volt adalah suatu satuan tegangan listrik yang dapat diukur
dengan suatu alat voltmeter. Tegangan diantara elektroda
dan bahan dasar menggerakkan electron-elektron melintasi
busur.
Ampere adalah jumlah arus listrik yang mengalir yang
dapat diukur dengan amperemeter. Lengkung listrik yang
panjang akan menurunkan arus dan menaikkan tegangan.
5
6. Perlengkapan Las listrik
Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet
isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
• kabel elektroda• kabel massa• kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan
elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel
tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik
dengan pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -
DC.
Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda
dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut
penjepit dan pegangan yang dibungkus oleh
bahan penyekat. Pada waktu berhenti atau
selesai mengelas, bagian pegangan yang
tidak berhubungan dengan
kabel digantungkan pada
gantungan dari bahan fiber atau kayu.
Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias
dengan jalan memukulkan atau menggoreskan
pada daerah las.
Berhati-hatilah membersihkan terak Ias dengan
palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke
mata atau ke bagian badan lainnya.
6
Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :• Membersihkan benda kerja yang akan dilas
• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Klem Massa
Klem massa adalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja.
Biasanya klem massa
dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang
baik seperti Tembaga
agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik,
klem massa ini
dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat menjepit benda kerja .
Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem
massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat,
minyak.
Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk
memegang atau memindahkan benda
kerja yang masih panas.
7
7. Teknik Dasar Pengelasan
Pembentukan Busur Listrik pada Proses Penyulutan
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif
(katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub
positif (anoda). Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke
kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda
kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik
(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus
berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan
dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda
kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur
sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis
tengah elektroda).
• Kawat inti
• Selubung elektroda
• Busur listrik
• Pemindahan logam
• Gas pelindung
• Terak
• Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang
akan dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan,
suatu arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan
elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya
diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu
busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan
lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh
celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu
sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan
elektroda yang terus menerus menetes.
Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah
elektroda).
Menyalakan Busur Listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang
tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat
dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :
• Bila pesawat las yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur
dilakukan dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.• Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan
seperti pada gambar.
Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan
pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika
busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk
melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit
dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk
elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan
dasar ± 3,25 mm.
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :•Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk
besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinyake sisi logam induk.
•Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan logam induk.
•Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah penampang tadi.
Memadamkan Busur Listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu
penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik
sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi
lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.
Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las.
Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D)
kawat inti elektroda.
•Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan
mengendap dengan baik.
Hasilnya :
rigi-rigi las yang halus dan baik.
tembusan las yang baik
perpaduan dengan bahan dasar baik
percikan teraknya halus.•Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk
bola dari cairan
elektroda.
Hasilnya :
rigi-rigi
las kasar
tembusan las
dangkal
percikan teraknya
kasar dan keluar
dari jalur las.
• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan
ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
rigi las tidak merata
tembusan las tidak baik
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.
Pengaruh Besar Arus
Besar arus pada pengelasan mempengaruhi hasil las. Bila arus terlalu
rendah akan menyebabkan
sukarnya penyalaan busur
listrik dan busur listrik yang
terjadi tidak stabil.
Panas yang terjadi
tidak cukup untuk
melelehkan elektroda dan
bahan dasar sehingga
hasilnya merupakan rigi-rigi
las yang kecil dan tidak rata
serta penembusan
yang kurang dalam.
Sebaliknya bila arus terlalu besar maka elektroda akan mencair terlalu
cepat dan menghasilkan permukaan las yang lebih lebar dan penembusan yang
dalam. Besar arus untuk pengelasan tergantung pada jenis kawat las yang
dipakai, posisi pengelasan serta tebal bahan dasar.
Pengaruh Kecepatan elektroda pada hasil pengelasan
Kecepatan pengelasan tergantung pada jenis elektroda, diameter inti
elektroda, bahan yang dilas, geometri sambungan, ketelitian sambungan dan lain-
lainnya. Dalam hampir tidak ada hubungannya dengan tegangan las tetapi
berbanding lurus dengan arus las. Karena itu pengelasan yang cepat memerlukan
arus las yang tinggi.
Bila tegangan dan arus dibuat tetap, sedang kecepatan pengelasan
dinaikkan maka jumlah deposit per satuan panjang las jadi menurun. Tetapi di
samping itu sampai pada suatu kecepatan tertentu, kenaikan kecepatan akan
memperbesar penembusan. Bila kecepatan pengelasan dinaikkan terus maka
masukan panas per satuan panjang juga akan menjadi kecil, sehingga pendinginan
akan berjalan terlalu cepat yang mungkin dapat memperkeras daerah HAZ.
Pada umumnya dalam pelaksanaan kecepatan selalu diusahakan setinggi-
tingginya tetapi masih belum merusak kwalitas manik las. Pengalaman juga
menunjukkan bahwa makin tinggi kecepatan makin kecil perubahan bentuk yang
terjadi.
Kecepatan pengelasan yang rendah akan menyebabkan pencairan yang
banyak dan pembentukan manik datar yang dapat menimbulkan terjadinya lipatan
manik. Sedangkan kecepatan yang tinggi akan menurunkan lebar manik dan
menyebabkan terjadinya bentuk manik yang cekung dan takik, terlihat seperti
gambar dibawah ini.
Pendinginan
Lamanya pendinginan
dalam suatu daerah temperatur
tertentu dari suatu siklus termal
lassangat mempengaruhi
kwalitas sambungan. Karena itu
banyak sekali usaha-usaha
pendekatan untuk menentukan
lamanya waktu pendinginan
tersebut. Pendekatan ini
biasanya dinyatakan dalam
bentuk rumus empiris atau
nomograf atau tabel seperti
yang terlihat dalam tabel
dibawah ini.
Struktur mikro dan sifat mekanik dari daerah HAZ sebagian besar tergantung pada
lamanya pendinginan dari temperatur 800 oC samapi 500oC. Sedangkan retak dingin, dimana hidrogen memegang peranan penting, terjadinya sangat
tergantung oleh lamanya pendin ginan dari temperatur 800 oC sampai 300 oC atau
100 oC
Elektroda
Klasifikasi Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut
klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX
yang artInya sebagai berikut :
E menyatakan elaktroda busur listrik
XX (dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan
Ib/in2 lihat table.
X (angka ketiga) menyatakan posisi pangelasan.
angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di
bawah tangan
X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai
untuk pengelasan lihat table.
Contoh : E 6013
Artinya:
Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi
Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC +
atau DC
• Elektroda Baja Lunak• E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada
segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit
las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai
untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan
kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E
6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila
dipakai arus AC.
• E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelesan
tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere
yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih
benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah.
Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan
pelat tipis.
• E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari
pada bawah tangan atau datar pada las sudut.
• Elektroda Berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat
dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti
dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-
jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca
C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,
serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang
berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.
Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter
elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput
elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi
cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara
luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku
melapisi permukaan las yang masih panas.
•Elektroda dengan selaput serbuk besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.
Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya
persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya
selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
• Elektroda Hydrogen rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari
0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini
dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,
misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan
Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E
7018• Elektroda untuk Besi Tuang
•Elektroda Baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan
menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan
dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak
dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja
dapat dipakai pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
•Elektroda Nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las
masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai
dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda
ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las
DC kutub terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel
dibawah ini.
•Elektroda Perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak,
sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat
dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.
•Elektroda untuk Aluminium
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam
yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan
didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda
aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan
pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam
tabel berikut.
• Elektroda untuk Pelapis Keras
• Elektroda Tahan Kikisan
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi
dengan serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm -
6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC
kutub terbalik. Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras
permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas lubang dan beberapa type
pisau.
• Elektroda Tahan Pukulan
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.
• Elektroda Tahan Keausan
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung
Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras
permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan
sangat tinggi.
Macam-Macam Gerakan Elektroda• Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur
las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan
kebawah menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan
keatas lebih dangkal daripada ayunan kebawah.
Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk
mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-
titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada
tempat tersebutL untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi
celah sambungan.
Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik
dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun
lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari
bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus
memperhatikan tebal bahan dasar.
A lur Sp iral
Alur Zi g- za g
Alur segitiga
Posisi Pengelasan
•Posisi di bawah tangan Posisi
bawah tangan merupakan
posisi
pengelasan yang paling
mudah dilakukan. Oleh
sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat mungkin
di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat –
20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80
derajat terhadap benda kerja.
• Posisi tegak (vertical)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas
atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena
bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil
dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
• Posisi datar (horizontal)Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana
kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal.
Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat
terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.
• Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak
berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan
yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada
bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat
terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua
sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar
(1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material
pipa dengan jalan pipa diputar.
Posisi horizontal (2G)Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan
posisi horizontal, yaitu pipa pada
posisi tegak dan pengelasan dilakukan
secara horizontal mengelilingi pipa.
Kesulitan pengelasan posisi horizontal
adalah adanya gaya gravitasi akibatnya
cairan las akan selalu kebawah.
Adapun posisi sudut electrode
pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter
elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.
Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las.
Untuk pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan
dapat membakar dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat.
Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
Posisi vertikal (3G)
Pengelasan posisi 3G dilakukan
pada material plate. Posisi 3G ini
dilaksanakan pada plate dan
elektrode vertikal. Kesulitan
pengelasan ini hampir sama dengan
posisi 2G akibat gaya gravitasi
cairan elektrode las akan selalu
kebawah.
Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi
menjadi 2, yaitu :
1. Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa
yang mempunyai dinding teal
karena membutuhkan panas yang
tinggi. Pengelasan arah
naik kecepatannya
lebih rendah
dibandingkan pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiapsatuan luas lebih tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan
5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan
mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las
kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam
5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam
5.30 ke jam 12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las
akar) adalah berbentuk segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter
elektrode.
2. Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas
bumi. Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih
cepat dan lebih ekonomis.
Pengelasan Posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut
sambungan T.joint pada posisi
cairan las-lasan diberikan pada
posisi menyudut. Pada
sambungan ini terdapat diantara
material pada posisi mendatar
dan posisi tegak. Posisi
sambungan ini termasuk posisi
sambungan yang relative
mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah
kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan
operator las.
8. Perlengkapan Keselamatan Kerja
Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi
kulit muka dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan
ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm
las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat
mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat
dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus
mengunakan helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran
kaca Ias yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan
kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk
pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10
untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan dari 200 sampai
400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk melindungi kaca
penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan kaca putih.
Sarung Tangan (Welding Gloves)
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk
memudahkan memegang pemegang elektroda. Pada waktu
mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau
dari asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :
apron lengan
apron lengkap
apron dada
Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api.
Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi
yang baik, maka gunakanlah masker las, agar terhindar
dari asap dan debu las yang beracun.
Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada
disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi
dangan sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan
meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang
mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan
terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga
api.
Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes
B. LAS GAS 1. Pengelasan Oksi-asetilen (Las Karbit)
Pengelasan dengan oksi–asetilen atau yang lebih familiar disebut dengan Las
Karbit adalah proses pengelasan secara manual dengan pemanasan permukaan logam
yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilen melalui
pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi. Dalam proses ini
digunakan campuran gas oksigen dengan gas asetilen. Suhu nyalanya bisa mencapai
3500oC. Oksigen berasal dari proses hidrolisa atau pencairan udara. Oksigen disimpan
dalam silinder baja pada tekanan 14 MPa. Gas asetilen (C2H2) dihasilkan oleh reaksi
kalsium karbida dengan air dengan reaksi sebagai berikut :
Gambar 1. Tabung Asetilen Dan Oksigen Untuk Pengelasan
Gas asetilen yang digunakan untuk pengelasan dapat diperoleh dengan
membeli pada tabung-tabung yang ada di pasaran atau dengan cara membuat sendiri.
Alat yang berfungsi sebagai pembuat dan penyimpan gas asetilen disebut generator
asetilen. Gas asetilen yang dibuat pada generator diperoleh dengan cara mereaksikan CaC2
( Kalsium Karbida ) dengan air.
Cara kerja generator asetilen sistem lempar atau celup sederhana seperti
terlihat pada gambar berikut.
Gambar 2. Generator Asetilen System Lempar / Celup Sederhana
Karbit yang dicelupkan dalam air yang ditampung. Gas asetilen yang terjadi
bergerak naik, gas yang terjadi berkumpul dalam ruang gas terus kekunci air, dari kunci air
tersebut gas siap digunakan.
Cara kerja generator asetilen sistem tetes kebalikan dari generator asetilen
sistem celup, seperti pada gambar 3. Generator asetilen jenis ini air diteteskan
kepermukaan karbit yang terletak pada laci didalam rotor, gas asetilen yang
terbentuk kemudian masuk keruang gas, dari ruang gas masuk kekunci air dan siap
digunakan. Generator asetilen harus mendapatkan perawatan dan perhatian yang
khusus karena sistem ini menghasilkan gas yang tidak berwarna dan tidak berbau
tetapi mudah terbakar dan mempunyai sifat racun bila dihirup dalam jumlah yang
banyak sehingga harus disimpan dengan baik .
Gambar 3. Generator Asetilen Sistem Tetes.
Agar aman dipakai gas asetilen dalam tabung tekanannya tidak boleh melebihi 100
kPa dan disimpan tercampur dengan aseton. Tabung asetilen diisi dengan bahan
pengisi berpori yang jenuh dengan aseton, kemudian diisi dengan gas asetilen.
Tabung asetilen mampu menahan tekanan sampai 1,7 MPa.
Skema nyala las dan sambungan gasnya bisa dilihat pada gambar 4. berikut.
Gambar 5. Skema Nyala Las Oksi-asetilen Dan Sambungan Gasnya.
Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 4 jenis nyala yaitu nyala netral,
karburasi, oksidasi dan nyala asitelin. Nyala netral diperlihatkan pada gambar 6. dibawah
ini.
Gambar 6. Nyala Netral Dan Suhu Yang Dicapai Pada Ujung Pembakar.
Tanda-tanda dari keempat nyala api seperti berikut ini:
1). Nyala netral
Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada
nyala terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar. Nyala inti berbentuk
tumpul dan berwarna agak keputih-putihan.
2). Nyala api karburasi
Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam
penyalaan ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala
luar. Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.
3). Nyala oksidasi
Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu
nyala inti dan nyala luar, nyala ini berbentuk runcing dan berwarna biru
terang/cerah.
4). Nyala Asetilen
Nyala ini hanya campuran gas oksigen yang terdapat pada udara luar dengan
asetilen, maka inti nyala api tidak terdapat pada penyalaan.
2. Peralatan Las Oksi-Asetilin
Tabung Gas
Tabung gas berfungsi untuk menampung gas atau
gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya
tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini
sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat dari
paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran
kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan
kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan
tabung gas apakah didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat
dilihat dari kode warna yang ada pada tabung itu.
Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini
ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup
biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup
ini terbuat dari material Baja.
Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada
katub tabung dengan tujuan untuk mengurangi atau menurunkan
tekanan hingga mencapai
tekanan kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya
tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika
tekanan
dalam tabung menurun, tekana n kerja harus dipertahankan tetap oleh
regulator. Pada
regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan tekan kerja,
katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran tekanan kerja
dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas.
Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan
kerjadan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan
berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan
selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada
selang.
Torch ( Pembakar )
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya
diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya
dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk
nyala api. Dari keterangan diatas, toch
memiliki dua fungsi yaitu :
•Sebagai pencampur gas oksigen dan gas
bahan bakar.•Sebagai pembentuk nyala api diujung
nosel.
Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :
Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur.
Dibedakan atas :•Injector⎫ torch (tekanan rendah)
Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih rendah dari
tekanan gas oksigen.
•Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama)
Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi
saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang
pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.
Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :• Toch normal
• Torch ringan/kecil
Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :• Torch nyala api tunggal
• Torch nyala api jamak
Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :• Torch untuk gas asetilen• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.
Menurut Aplikasi. Dibedakan atas :• Torch manual
• Torch otomatik/semi otomatik
Pematik api Las
Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.
Tip Cleaner
Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut
pembakar.
3. Proses Pengelasan Oksi Asetilin
Menentukan Nyala Api• Nyala Api Karburasi
Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen
yang digunakan maka di antara kerucut dalam
dan kerucut luar akan timbul kerucut nyala baru
berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala
dan selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-putihan,
yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair. Nyala ini banyak digunakan
dalam pengelasan logam monel, nikel, berbagai jenis baja dan bermacam-macam
bahan pengerasan permukaan non-ferous.
• Nyala Api Netral
Nyala ini terjadi bila perbandingan antara
oksigen dan asetilen sekitar satu. Nyala terdiri
atas kerucut dalam yang berwarna putih
bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru
bening. Oksigen yang diperlukan nyala ini
berasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300 sampai 3500oC tercapai pada
ujung nyala kerucut.
• Nyala Api Oksidasi
Bila gas oksigen lebih daripada yang
dibutuhkan untuk menghasilkan nyala
netral maka nyala api menjadi pendek
dan warna kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkan
terjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala yang bersifat
oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion dari kuningan dan
perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan lainnya.
Teknik Pengelasan•Posisi pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawah
tangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar
(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengan
sudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudut
sambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan.
Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dan
gerakannya adalah lurus.
•Posisi pengelasan datar ( horizontal )
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan dengan
arah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk itu
ayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap benda
kerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkan
kawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.
• Posisi pengelasan tegak ( vertical )
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atau
ke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambungan
yang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.
•Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisi
lainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan dari
bawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garis
vertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.
•Pengelasan arah ke kiri ( maju )
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiri
dengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkan
sudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak
digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yang
sulit saat mengelas.
•Pengelasan arah ke kanan ( mundur )Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.
Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5
mm ke atas.
•Operasi Branzing ( Flame Brazing )
Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpa
mencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnya
saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari
kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan (
sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebih
mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.
•Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )
Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat
dilakukan dengan berbagai cara. Proses
penggergajian (sewing) dan
menggunting (shearing)
merupakan contoh dari proses
pemotongan logam dan lembaran logam. Proses
menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya
tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapi
memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pelat
tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas ini
dengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel
menyebutnya brender ).
Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan
suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada
torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.
• Operasi Perluasan ( Flame Gauging )
Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponen
logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelum
ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk
tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur
hasil pencungkilan tadi diisi kembali dengan
logam las.
•Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )Operasi pelurusan dilaksanakan dengan
memberikan panas pada komponen
dengan bentuk pola pemanasan tertentu.
Ilustrasi dibawah ini menunjukkan
prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan
pada suatu logam batang.
Batang lurus dipanaskan dengan pola
pemanasan segitiga. Logam cenderung
memuai pada saat dipanaskan. Daerah
pemanasan tersebut menghasilkan
pemuaian yang besar. Logam mengkerut
pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.
Keuntungan mengelas Oksi Asetilin• peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.• Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan
yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.• Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di
bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
• Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan
alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.
2. Pengelasan Oksi-Hidrogen
Nyala pengelasan oksi-hidrogen mencapai 2000oC, lebih rendah dari oksigen-
asetilen. Pengelasan ini digunakan pada pengelasan lembaran tipis dan paduan
dengan titik cair yang rendah. Meskipun jenis peralatan yang digunakan disini sama,
pengaturan pada pengelasan hydrogen lebih sulit karena perbandingan gas yang berbeda
tidak memberikan warna nyala yang berlainan. Namun utuk mutu sambungan las
setara dengan hasil proses las lainnya.
3. Pengelasan Udara-Asetilen
Nyala dalam pengelasan ini mirip dengan pembakar Bunsen. Untuk nyala
dibutuhkan udara yang dihisap sesuai dengan kebutuhan. Suhu pengelasan lebih
rendah dari yang lainnya maka kegunaannya sangat terbatas yaitu hanya untuk patri
timah dan patri suhu rendah.
4. Pengelasan Gas Bertekanan
Sambungan yang akan dilas dipanaskan dengan nyala gas menggunakan oksi-
asetilen hingga 1200oC kemudian ditekankan. Ada dua cara penyambungan yaitu
sambungan tertutup dan sambungan terbuka.
Pada sambungan tertutup, kedua permukaan yang akan disambung ditekan satu
sama lainnya selama proses pemanasan. Nyala menggunakan nyala ganda dengan
pendinginan air. Selama proses pemanasan, nyala tersebut diayun untuk mencegah panas
berlebihan pada sambungan yang dilas. Ketika suhu yang tepat sudah diperoleh,
benda diberi tekanan. Untuk baja karbon tekanan permulaan kurang dari 10 MPa dan
tekanan upset antara 28 MPa.
Pada sambungan terbuka menggunakan nyala ganda yang pipih yang
ditempatkan pada kedua permukaan yang disambung. Permukaan yang disambung
dipanaskan sampai terbentuk logam cair, kemudian nyala buru-buru dicabut dan
kedua permukaan ditekan sampai 28 MPa hingga logam membeku. Proses pengelasan
terbuka bisa dilihat pada gambar 7.
Gambar 7. Skema Cara Pengelasan Tumpu Dengan Gas Bertekanan
5. Pemotongan Nyala Oksi-asetilen
Pemotongan dengan nyala juga merupakan suatu proses produksi. Nyala untuk
pemotongan berbeda dengan nyala untuk pengelasan dimana disekitar lubang utama
yang dialiri oksigen terdapat lubang kecil untuk pemanasan mula. Fungsi nyala
pemanas mula adalah untuk pemanasan baja sebelum dipotong. Karena bahan yang
akan dipotong menjadi panas sehingga baja akan menjadi terbakar dan mencair ketika
dialiri oksigen.
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
Setelah penulis membaca dari semua referensi yang di dapatkan dan dari
penyusunan makalah ini maka penulis dapat menyimpulkan bahwa :
Pada akhirnya penulis mengetahui Pengertian las listrik, alat-alat
yang digunakan pada proses pengelasan las listrik, Posisi pengelasan
laslstrik, tingkat kesususahan dalam pengelasan las listrik serta
keselamatan kerja yang semestinya dilaksanakan dalam proses
pengelasan las listrik.
Penulis akhirnya dapat mengetahui pengertian las gas, perlengkapan
yang digunakan pada praktik las gas, jenis-jenis nyala api, serta
posisi pengelasan pada proses las gas.
B. Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :
Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari
berbagai referensi agar makalah yang dibuat lebih baik.
Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan
lagi
top related