lv teil qm 090305
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Folie 1
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Inhalt:
Prof.(FH) Dipl.-Ing. Johann WAPPISFachhochschule Wiener Neustadt
1. Einleitung 3
2. Anforderungen an Managementsysteme 9
3. Abbildung von QM in der Unternehmensorganisation 25
4. Qualitätsmanagement in der Produktentwicklung 37
5. Six Sigma / Design for Six Sigma 56
6. Ausgewählte qualitätstechnische Methoden 61
7. Werkzeuge im Qualitätsmanagement 79
Teil 1: Qualitätsmanagement
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Agenda zur Lehrveranstaltung
Thema MWLV MWLB
TRIZ – Methodisches Vorgehen in der ProduktentwicklungDipl.-Ing. Jürgen Jantschgi / Jantschgi Consulting & Research
Freitag27.02.2009
16:00 - 19:00
Schwerpunkt QualitätsmanagementFreitag
06.03.200916:00 - 19:00
Schwerpunkt QualitätssicherungFreitag
13.03.200916:00 - 19:00
Einsatz von qualitätstechnischen Werkzeugen in der ProduktentwicklungIng. Gunther Piller / Magna Powertrain AG&CoKG
Donnerstag 07.05.2009
14:00 - 17:00
Freitag19.06.2009
16:00 - 19:00
SPICE – ein aktueller Ansatz zur Prozessbewertung in der EntwicklungDipl.-Ing. Gunther Spork / Magna Powertrain AG&CoKG
Donnerstag 04.06.2009
08:00 - 11:00
Freitag19.06.2009
19:00 - 22:00
Einführung und Weiterentwicklung von Integr. Managementsystemen, Vorgehen in der PraxisDipl.-Ing. Vladan Stevanovic / Merten Management GmbH
Donnerstag 14.05.2009
14:00 - 17:00
Samstag20.06.2009
12:00 - 15:00
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Abschnitt 1: Einleitung
• Qualität ist die Erfüllung von Erwartungen und Wünschen der Kunden.
• Qualität ist Attraktivität am Markt! (Danzer 1990)
Was ist Qualität?
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Die Wandlung des Begriffes Qualität
Qualitätskontrolle
geprüfte Qualität
mächtige Prüfabteilungen kontrollieren die Teile nach jedem Fertigungsschritt
Qualitätssicherung
Qualität wird produziert
Absicherung der Qualität über statistische Methoden, die 100% Prüfung wird durch statistische Prozessregelung ersetzt
Qualitätsmanagement
Qualität wird geplant
Simultaneous Engineering
Null-Fehler sind das erklärte Ziel
Qualität wird erweitert auf alle Aspekte, die zur Kundenzufriedenheit beitragen
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Regelwerke (z.B. ISO 9001:2008) fordern die Ausrichtung des Unternehmens auf die Kunden
moderne (Qualitäts)-Management-Werkzeuge sind klar auf den Kunden ausgerichtet
APQP widmet sich im ersten Abschnitt nur der Stimme des Kunden
Kundenzufriedenheit ist wichtiger Schwerpunkt im Management-Review
...
Beispiel: J.D. Power Studien zur Erfassung der Kundenzufriedenheit
J.D. Power: amerikanisches Marktforschungs-institut und Unternehmensberatungs-unternehmen
bekannt für Forschung zum Thema Kunden-zufriedenheit in der Automobilindustrie.
Bedeutung von Kundenzufriedenheit im Qualitätsmanagement
nicht die Einhaltung von Spezifikationen, sondern die bessere Erfüllung von Wünschen und Erwartungen der Kunden steht im Fokus von QM!
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Qualität in der Lieferkette
Sub-Lieferant
Auto-hersteller
Lieferant Kunde
Auto-käufer
Getriebe-hersteller
Lieferant Kunde Lieferant Kunde
ProdukteLeistungen
ProdukteLeistungen
ProdukteLeistungen
Anforderungen AnforderungenWünsche /
Anforderungen
Messpunkte für Kundenzufriedenheitz.B.: ppm-Rate
Liefergrad
Reaktionszeit
…
Messpunkt für KundenzufriedenheitErgebnisse von Zufriedenheitsbefragungen
Imageanalyse
…
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Wer ist für Qualität verantwortlich?
FÜR QUALITÄT
SIND
ALLE MITARBEITER
IM UNTERNEHMEN
VERANTWORTLICH!
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Aufgaben des Qualitätsmanagements
Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit durch:– Erfüllung von Kundenanforderungen
– Funktion
– Preis
– Termin
– Erhöhung der Kundenzufriedenheit
– Vermeidung von Fehlern
– Vermeidung von Verschwendung von Rohstoffen, Material,
Arbeitskräfte, Zeit, etc.
– etc.
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Abschnitt 2: Anforderungen an Managementsysteme
Modelle für Managementsysteme
OHSAS 18001
ISO 9000 ff
HACCP
GMP Guideline
ISO 14001
EFQM
AS9100
Unternehmen
ISO TS 16949
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Managementsysteme regeln die Zusammenarbeit einer Vielzahl von Personen im Unternehmen
Managementsysteme sorgen für eine optimale Gestaltung der Abläufe und Zusammenarbeit(besserer Kundennutzen, Wettbewerbsvorteil gegenüber Konkurrenz)
Managementsysteme schaffen Vertrauen in das Unternehmen(für Mitarbeiter, Kunden, Eigentümer, etc.)
Zweck von Managementsystemen
falsch:
richtig: ISO Praxisweil
ISO Praxisweil
notwendig
gefordert
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Struktur von Managementsystemen
Ablauforganisation
• Prozessgliederungsplan
• Hauptprozesse
• Prozessbeschreibungen
• Arbeitsanweisungen,
Checklisten, Formblätter
Ablauforganisation
• Prozessgliederungsplan
• Hauptprozesse
• Prozessbeschreibungen
• Arbeitsanweisungen,
Checklisten, Formblätter
Aufbauorganisation
• Organigramme
• Stellenbeschreibungen
• Funktionsbeschreibungen
Aufbauorganisation
• Organigramme
• Stellenbeschreibungen
• Funktionsbeschreibungen
OrganisationsanweisungenOrganisationsanweisungen
Werte des Unternehmens (Unternehmenspolitik, Mitarbeiter-Charta)Werte des Unternehmens (Unternehmenspolitik, Mitarbeiter-Charta)
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Struktur der ISO 9001:1994
1. Verantwortung der Leitung
2. Qualitätsmanagementsystem
3. Vertragsprüfung
4. Designlenkung
5. Lenkung der Dokumente und Daten
6. Beschaffung
7. Beigestellte Produkte
8. Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
9. Prozesslenkung
10. Prüfungen
11. Prüfmittelüberwachung
12. Prüfstatus
13. Lenkung fehlerhafter Produkte
14. Korrektur und Vorbeugung
15. Handhabung, Lagerung, Verpackung, Versand
16. Qualitätsaufzeichnungen
17. Interne Qualitätsaudits
18. Schulung
19. Wartung, Kundendienst
20. Statistische Methoden
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Struktur der ISO 9001:2000 bzw. ISO 9001:2008
ZUFRIEDENHEIT
KUNDEN
ANFORDERUNG
KUNDEN
Verantwortungder Leitung
Produkt-realisierung
Ständige Verbesserung
Managementvon Ressourcen
Messung, Analyse,Verbesserung
Input OutputP SR EO RD VU IK CT E
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Struktur der Normenfamilie ISO 9000 ff.
Anforderungen
ISO 9001
Anforderungen
ISO 9001
Grundlagen und Begriffe
ISO 9000
Grundlagen und Begriffe
ISO 9000
QM-SystemQM-SystemLeitfaden zur Leistungs-
verbesserung
ISO 9004
Leitfaden zur Leistungs-
verbesserung
ISO 9004
Leitfaden für Audits von Qualitätsmanagement und/oder Umweltmanagementsystemen
ISO 19011
Leitfaden für Audits von Qualitätsmanagement und/oder Umweltmanagementsystemen
ISO 19011
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Qualitätsmanagementsystem (4)
Doku. Anforderungen (4.2, 4.2.1)
Qualitätspolitik und Qualitätsziele
QM-Handbuch
Dokumentierte Verfahren, Dokumente, Aufzeichnungen
Allgem. Anforderungen (4.1)
Prozesse identifizieren
Abfolge und Wechselwirkung der Prozesse festlegen
Kriterien u. Methoden zur Prozesslenkung
Ressourcen und Informationen zur Durch-führung und Überwachung der Prozesse bereitstellen
Prozesse überwachen, messen und analysieren
Maßnahmen zur Absicherung und ständige Verbesserung der Prozesse treffen
Verantwortung für ausgegliederte Prozesse
QM-Handbuch (4.2.2)
Anwendungsbereich des QM-Systems
Dokumentierte Verfahren bzw. Verweise darauf
Beschreibung der Wechselwirkungen der Prozesse
Lenkung von Aufzeichnungen (4.2.4)
Auffindbarkeit, Lesbarkeit erhalten
Lenkungsmaßnahmen festlegen (Kennzeichnung, Aufbewahrung, Schutz, …)
Einhaltung der Aufbewahrungsfristen
Lenkung von Dokumenten (4.2.3)
Dokumente vor der Herausgabe genehmigen
Dokumente bei Bedarf aktualisieren und neu genehmigen
Änderungsstatus anzeigen
gültige Fassung an den Einsatzorten verfügbar machen
externer Dokumente ebenso lenken
unbeabsichtigte Verwendung veralteter Dok. verhindern
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Management Responsibility (5)
Customer focus (5.2):sicherstellen, dass Kundenforderungen ermittelt werdenKundenforderungen mit dem Ziel der Erhöhung der Kundenzufriedenheit erfüllen
Management Commitment (5.1):der Organisation die Bedeutung der Erfüllung der Kundenforderungen und der gesetzlichen Forderungen vermittelnQualitätspolitik festlegenQualitätsziele definierenManagement Reviews durchführenausreichende Ressourcen bereitstellen
Quality policy (5.3):für den Zweck der Organisation angemessenVerpflichtung zur Erfüllung der Anforderungen und zur ständigen VerbesserungRahmen für die Festlegung und Bewertung von qualitätsbezogenen Zielenmuss in der Organisation vermittelt und verstanden werdenlaufend bezüglich ihrer Angemessenheit bewertet werden
Responsibility, authority, and communication(5.5):Verantwortung und Befugnisse müssen festgelegt und bekannt gemacht werdenBeauftragter der obersten Leitung muss festgelegt werden (QM-System aufrechterhalten, Bericht an die Leitung, Förderung des Bewußtseins)
Planning (5.4):in den zutreffenden Funktionsbereichen und ebenen müssen Qualitätsziele festgelegt werden (messbare in Einklang mit der Qualitätspolitik)Planung eines geeignetes QM-Systems, um die Anforderungen zu erfüllen und die Ziele zu erreichen
Management Review (5.6):oberste Leitung bewertet in geplanten Abständen die Wirksamkeit des QM-Systemszu bewerten: alle Systemelemente, Kennzahlen, Ziele & Erfüllung, cost-of-poor-quality, Rückmeldungen der Kunden, AuditergebnisseErgebnisse: Entscheidungen, Maßnahmen, ...
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Management von Ressourcen (6)
Human Resources (6.2):Personal muss aufgrund der angemessenen Ausbildung Fertigkeiten und Erfahrungen fähig sein
Ermittlung und Sicherstellung der notwendigen Fähigkeiten des Personals
Für entsprechende Schulungen sorgen
Beurteilung Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen
Bewusstsein des Personals sicherstellen (Beitrag zur Zielerreichung)
Aufzeichnungen zu Ausbildungen, Schulungen, Fertigkeiten und Erfahrungen führen
Provision of resources (6.1):Erforderliche Ressourcen sind zu ermitteln und bereitzustellen für
- die Aufrechterhaltung und ständige Verbesserung des QM-Systems
- die Erhöhung der Kundenzufriedenheit durch die Erfüllung der Kundenforderungen Infrastructure (6.3):
Ermittlung, Bereitstellung und Aufrechterhaltung der erforderlichen Infrastruktur
- Gebäude, Arbeitsort und zugehörige Versorgungseinrichtungen
- Prozessausrüstung
- unterstützende Dienstleistungen
Work environment (6.4):Ermittlung, Bereitstellung und Aufrechterhaltung einer Arbeitsumgebung, die zur Erreichung der Konformität mit den Produktforderungen erforderlich ist
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Planning of product realization (7.1):Prozesse der Produktrealisierung (Entwicklung, Prozessplanung, Beschaffung, Produktion) sind zu planen u. weiterzuentwickeln
In angemessenem Umfang sind festzulegen:- Qualitätsziele und Produktanforderungen- erforderliche produktspezifische Verifizierungs-,Validierungs-, Überwachungs- und Prüftätig-keiten sowie Produktannahmekriterien
- erforderliche Aufzeichnungen um nachzuweisen,dass die Prozesse und Produkte dieAnforderungen erfüllen
Ergebnis der Planung kann z.B. als QM-Plan vorliegen
Produktrealisierung (7)
Customer communication (7.2.3):Kommunikationsregeln mit dem Kunden festlegen u. verwirklichen hinsichtlich
- Produktinformationen
- Anfragen, Verträge oder Auftragsbearbeitung einschließlich Änderungen
Customer related processes (7.2)
Determination of requirements related to the product (7.2.1):Kundenforderungen ermitteln (einschließlich Kundendienst)
Nicht angegebene Kundenanforderungen ermitteln – die jedoch notwendig für den Gebrauch sind
Gesetzliche u. behördliche Anforderungen ermitteln
alle weiteren von der Organisation festgelegten Anforderungen ermitteln
Review of requirements related to the product (7.2.2):Bewertung der Produktanforderungen vor Eingehen einer Lieferverpflichtung (Angebote, Annahme v. Verträgen od. Aufträgen) hinsichtlich
- Sind Produktanforderungen festgelegt
- Unterschiede im Vertrag od. Auftrag beseitigt
- festgelegten Anforderungen sind erfüllbar
Aufzeichnungen dazu sind zu führen
Dokumentenlenkung für Änderung der Produkt-anforderungen einrichten / Austausch bei Änderungder Produktanforderungen
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Design and development planning(7.3.1):Entwicklung des Produkts ist zu planen und zu lenken. Festzulegen sind
- Entwicklungsphasen
- Bewertung, Verifizierung u. Validierung für jede Entwicklungsphase
- Verantwortungen u. Befugnisse für die Entwicklung
Organisation der Schnittstellen zwischen den an der Entwicklung beteiligten Gruppen zur wirksamen Kommunikation und Verantwortungszuordnung
Das Ergebnis der Planung muss soweit angemessen mit dem Fortschritt der Entwicklung aktualisiert werden
Design and development inputs (7.3.2):Eingaben in Bezug auf die Produktanforderungen müssen ermittelt und aufgezeichnet werden
- Funktions- und Leistungsanforderungen
- gesetzliche und behördliche Anforderungen
- abgeleitete Informationen aus früheren ähnlichen Entwicklungen
- andere für die Entwicklung wesentliche Anforderungen
Entwicklung (7.3)
Beispiel für zusätzliche automobilspez. Forderungen in der ISO TS 16949
Eingaben für Produktentwicklung (7.3.2.1)- Kundenanforderungen (Vertragsprüfung) wie z.B.: besondere
Merkmale, Kennzeichnung, Rückverfolg-barkeit, Verpackung
- Prozess zur Nutzung gewonnener Erkenntnisse aus früheren Entwicklungsprojekten, Wettbewerbsanalysen, Felddaten, etc.
- Ziele für Produktqulität, Lebensdauer, Zuverlässigkeit, Haltbarkeit, Instandhaltung, Zeitplanung u. Kosten
Eingaben für die Produktionsprozessentwicklung (7.3.2.2)- Ergebnisse der Produktentwicklung
- Ziele für Produktivität, Prozessfähigkeit u. Kosten
- Kundenanforderungen und Erfahrungen aus vergangenen Entwicklungen
Besondere Merkmale (7.3.2.3)- besondere Merkmale ermitteln u. in Control Plan einbeziehen
- die Merkmale müssen den vom Kunden festgelegten Symbolen entsprechen
- Dokumente zur Produktionsprozesslenkung (Zeichnungen, FMEA, Control Plan, Bediener-anweisungen) mit Symol des Kunden kennzeichnen oder entsprechendes Symbol
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Design and development outputs (7.3.3):Entwicklungsergebnisse müssen in einer Form bereit-gestellt werden, die eine Verifizierung gegenüber den Eingaben ermöglicht
Entwicklungsergebnisse müssen
- Entwicklungsvorgaben erfüllen
- Angemessene Information für Beschaffung, Produktion und Dienstleistungserbringung bereitstellen
- Annahmekriterien für das Produkt enthalten
- Merkmale festlegen, die für einen sicheren und bestimmungsgemäßen Gebrauchwesentlich sind
Design and development review (7.3.4):In geeigneten Phasen müssen systematische Entwicklungsbewertungen durchgeführt werden, um nachzuweisen:
- Fähigkeit des Entwicklungsergebnisses zur Erfüllung der Anforderungen
- Problemerkennung und Maßnahmeneinleitung
Ergebnisse u. Maßnahmen sind aufzuzeichnen
Entwicklung (7.3)
Design and development validation (7.3.6):Validierungen gemäß geplanter Regelungen, um sicherzustellen, dass das Produkt die Anforderungen für die festgelegte Anwendung oder den beabsichtigten Gebrauch zu erfüllen
Validierung sollte vor Auslieferung oder Einführung des Produktes abgeschlossen werden
Ergebnisse u. Maßnahmen sind aufzuzeichnen
Control of design and development changes (7.3.7):Entwicklungsänderungen müssen gekennzeichnet und aufgezeichnet werden
Änderungen müssen soweit angemessen bewertet, verifiziert und validiert, sowie vor Einführung genehmigt werden
Aufzeichnungen führen über die Ergebnisse der Änderungsbewertung und die notwendigen Maßnahmen sind zu führen
Design and development verification (7.3.5):Verifizierung gemäß geplanter Regelungen, um sicherzustellen, dass die Entwicklungsergebnisse die Entwicklungsvorgaben erfüllen
Ergebnisse u. Maßnahmen sind aufzuzeichnen
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Beschaffung (7.4)
Purchasing process (7.4.1):Organisation muss sicherstellen, dass die beschafften Produkte die festgelegten Beschaffungsanforderungen erfüllen
Art und Umfang der auf den Lieferanten und das beschaffte Produkt angewendeten Überwachung müssen vom Produkt abhängen
Organisation muss Lieferanten aufgrund ihrer Fähigkeit beurteilen und auswählen. Kriterien für die Beurteilung und Auswahl müssen aufgestellt werden.
Aufzeichnung über die Ergebnisse und die Maßnahmen müssen geführt werden
Purchasing information (7.4.2):Beschaffungsangaben müssen das zu beschaffende Produkt beschreiben. Soweit angemessen, enthalten diese:
- Anforderungen zur Genehmigung von Produkten, Verfahren, Prozessen und Ausrüstung
- Anforderungen an die Qualifikation des Personals
- Anforderungen an das QM-System
Verification of purchased product (7.4.3):Prüfungen oder sonstige Tätigkeiten festlegen und verwirklichen, durch die sichergestellt wird, dass die beschafften Produkte die Anforderungen erfüllen.
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Produktion und Dienstleistungserbringung (7.5)
Control of production and service provision (7.5.1):Produktion und Dienstleistungserbringung muss unter beherrschten Bedingungen geplant und durchgeführt werden:
- Verfügbarkeit von Merkmalen die das Produkt beschreiben
- Verfügbarkeit von Arbeitsanweisungen
- Gebrauch geeigneter Ausrüstung
- Verfügbarkeit und Gebrauch von Überwachungs-und Messmitteln
- Verwirklichung von Überwachung und Messung
Validation of processes for production and service provision (7.5.2):Prozesse der Produktion und Dienstleistungs-erbringungvalidieren
Validierung muss die Fähigkeit der Prozesse zur Erreichung der geplanten Ergebnisse darlegen
Regelungen für die Prozesse müssen festgelegt werden
- Kriterien für die Bewertung und Genehmigung der Prozesse
- Genehmigung der Ausrüstung und Qualifikation des Personals
- Anforderungen zu Aufzeichnungen
- Erneute Validierung
Identification and traceability (7.5.3):Angemessene Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
Customer property (7.5.4):Eigentum des Kunden kennzeichnen, verifizieren und schützen
Preservation of product (7.5.5):Konformität des Produktes während der internen Verarbeitung und Auslieferung muss erhalten bleiben
Dies muss die Kennzeichnung, Handhabung, Verpackung, Lagerung und den Schutz einschließen
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Lenkung von Überwachungs- und Messmitteln (7.6)
Die zum Nachweis der Konformität des Produktes mit den festgelegten Anforderungen vorzunehmenden Überwachungen und Messungen erforderlichen Messmittel müssen ermittelt werden
Messmittel müssen
- In festgelegten Abständen kalibriert und verifiziert werden
- Auf nationale oder internationale Normale zurückgeführt werden können
- Gekennzeichnet werden, damit der Kalibrierstatus erkennbar ist
- Gegen Verstellung gesichert werden
- Vor Beschädigung und Verschlechterung geschützt werden
Gültigkeit früherer Messergebnisse muss bewertet werden, wenn Messmittel die Anforderungen nicht erfüllen
Bei Verwendung von Software zur Überwachung und Messung muss die Eignung der Software für die beabsichtigte Verwendung bestätigt werden.
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Messung, Analyse, Verbesserung (8)
General (8.1)Überwachungs-, Mess-, Analyse- und Verbesserungsprozesse müssen geplant und verwirklicht werden
Monitoring and Measurement (8.2)Kundenzufriedenheit
Interne Audits
Überwachung u. Messung von Produktionsprozessen
Überwachung und Messung des Produktes
Control of nonconforming product (8.3)Produkte, welche die Anforderungen nicht erfüllen, müssen gekennzeichnet und gelenkt werden, um einen unbeabsichtigte Auslieferung zu verhindern
- Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung
- Wirksamkeit der Maßnahmen und Produktkonformität nachweisen
- oder Produkt für ursprünglich beabsichtigen Gebrauch ungeeignet machen
Aufzeichnungen über die Fehler und die Maßnahmen (einschließlich Sonderfreigabe) müssen geführt werden
Analysis of data (8.4)Geeignete Daten müssen ermittelt, erfasst und analysiert werden, um Eignung und Wirksamkeit des QM-Systems darzulegen und die Ansatzpunkte für Verbesserungen zu finden
Dazu gehören Auswertungen zu:
- Kundenzufriedenheit
- Erfüllung der Produktanforderungen
- Aussage über Prozess u. Produktmerkmale
- Lieferanten
Improvement (8.5)Wirksamkeit des QM-Systems steigern
Prozess zur Verbesserung der Organisation
Streuung der Produktionsprozesse reduzieren
Problemlösungsmethoden zur Einleitung von Korrekturmaßnahmen
Methoden zur Fehlervermeidung
Befundung reklamierter Produkte
Vorbeugungsmaßnahmen
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Abschn. 3: Abbildung von QM in der Unternehmensorganisation
Einbindung des QM in die Aufbauorganisation
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Idealtypischer Prozessgliederungsplan
Führungs-prozesse
Leistungs-prozesse
Unterstützungs-prozesse
Unternehmenstrategisch führen
Unternehmenoperativ führen
Kundengewinnen
Produkteentwickeln
Aufträgeabwickeln
Kundenbinden
Personal-Ressourcensicherstellen
Sach-Ressourcensicherstellen
Informations-fluss
sicherstellen
Know-Howsicherstellen
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Prozessbeschreibung: Material beschaffen
Activity Result Responsibility Link
Anfrageunterlagen erstellen
Zeichnung, Stückliste, Lastenheft
Resp Approval Support Information
BA QM
UM
Allgemeine Einkaufs-bedingungen Qualitäts- und Umwelt-forderungen an Lieferanten
Anzufragende Lieferanten auswählen
Liste anzufragender Lieferanten (Ansprechpartner, Adresse)
Resp Approval Support Information
BA QM
Lieferantenpool
Anfrageunterlagen an Lieferanten senden, laufende Urgenz
Angebote der Lieferanten
Resp Approval Support Information
BA B
Auflistung potentieller Lieferanten Standard Anfrageschreiben Unterschriftenregelung
Angebote bewerten Gewichtung der Lieferanten
Resp Approval Support Information
BA QM
PL
Kriterien für die Lieferantenauswahl
… Resp Approval Support Information
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QM-Forderungen in den Prozess integriert
Anfrageunterlagen erstellenAnfrageunterlagen erstellen
Anzufragende Lieferanten auswählenAnzufragende Lieferanten auswählen
Anfrageunterlagen an Lieferanten senden, laufende Urgenz
Anfrageunterlagen an Lieferanten senden, laufende Urgenz
……
Beispiel für Inhalt der Anfrageunterlagen:
Monitor für Bedienpult einer Maschine
Qualität: max. … fehlerhafte Pixel
Umwelt: Energieverbrauch max. … Watt
Sicherheit: Emission nach TCO ´06
Beispiel für Inhalt der Anfrageunterlagen:
Monitor für Bedienpult einer Maschine
Qualität: max. … fehlerhafte Pixel
Umwelt: Energieverbrauch max. … Watt
Sicherheit: Emission nach TCO ´06
Bsp.: Prozess
Material beschaffen
Qualität
ISO 9001
…
Qualität
ISO 9001
…
Umwelt
ISO 14001
…
Umwelt
ISO 14001
…
Arbeitssicherheit
Gesetze
…
Arbeitssicherheit
Gesetze
…
Folie 29
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Bsp.: Abbildung des Managementsystems im Intranet
Folie 30
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Bsp.: Abbildung der Prozesse im Intranet
Folie 31
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QM als Teil von kombinierten Audits
Kombi-Audit: systematischer, unabhängiger und dokumentierter Prozess zur
Bewertung von Managementsystemen, wobei mehrere Management-Modelle
einbezogen werden.
Vorteile von Kombi-Audits
der Aufwand für die Auditierung wird gesenkt
reduzierter organisatorischer Aufwand (Terminplanung, Maßnahmenverfolgung)
der Umfang der Fragekataloge wird wesentlich reduziert
unterstützt die ganzheitliche Sicht der Organisation (z.B. für übergreifende Ressourcensteuerung)
Herausforderungen
Kombination der unterschiedlichen Fragebögen ist aufwändig
breitere Fachkompetenz der Auditoren erforderlich
Folie 32
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Bewertung von Managementsystemen
• Dimensionen der Bewertung von Integrierten Managementsystemen
– Umsetzungsgrad von bestimmten Modellvorstellungen (z.B. ISO 9001)
– Erfüllung von Nutzenaspekten (z.B. Relation zwischen Aufwand und Nutzen)
– Berücksichtigung von Erfolgsvoraussetzungen (z.B. Transparenz des
Managementsystems, Bekanntheitsgrad des Managementsystems in der Belegschaft,
Akzeptanz und Anerkennung)
– Kontinuierliche Verbesserung des Integrierten Managementsystems
• Ansätze zur Bewertung des Managementsystems
– Audits
– Management Review
Beispiele für Bewertungskriterien: Ergebnisse von Audits, Rückmeldungen von Kunden,
Prozessleistung und Produktkonformität, Status von Vorbeugungs- und
Korrekturmaßnahmen
– EFQM-Modell
Folie 33
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Das EFQM - Modell
Ergebnisse (Results) 50%Befähiger (Enabler) 50%
Führung10%
Mitarbeiter9%
Prozesse14%
WichtigeErgebnisse
derOrganisation
15%
Partner-schaften &
Ressourcen9%
Politik undStrategie
8%
Mitarbeiter-bezogene
Ergebnisse9%
Partner-schaften &
Ressourcen6%
Kunden-bezogene
Ergebnisse20%
100% = 1000 PunkteInnovation und Lernen
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Beispiel einer EFQM - Checkliste
Kalkulation nach dem EFQM Model for
Excellence Mu
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Ass
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or
1
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or
2
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3
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5
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or
6
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Führung 1 1 48,8 48,8 70,0 48,8 66,3 63,8 57,7 58Mission 1a 0,25 50 55 75 50 70 65 25 60,8 15,2Mitwirkung 1b 0,25 55 50 70 50 70 70 20 60,8 15,2Kunden, Partner 1c 0,25 40 40 65 50 65 65 25 54,2 13,5Motivation 1d 0,25 50 50 70 45 60 55 25 55,0 13,8Politik und Strategie 2 0,8 43,0 46,0 65,0 50,0 64,0 67,0 55,8 45Bedürfnisse 2a 0,16 45 45 70 50 60 70 25 56,7 9,1Informationen 2b 0,16 40 50 60 50 60 65 25 54,2 8,7Entwicklung 2c 0,16 50 55 75 55 75 70 25 63,3 10,1Schlüsselprozesse 2d 0,16 45 45 70 50 65 70 25 57,5 9,2Kommunikation 2e 0,16 35 35 50 45 60 60 25 47,5 7,6Mitarbeiter 3 0,9 45,0 44,0 65,0 50,0 64,0 67,0 55,8 50Planung 3a 0,18 45 45 70 50 60 70 25 56,7 10,2W issen, Kompetenz 3b 0,18 50 40 60 50 60 65 25 54,2 9,8Beteiligung 3c 0,18 50 55 75 55 75 70 25 63,3 11,4Dialog 3d 0,18 45 45 70 50 65 70 25 57,5 10,4Belohnung 3e 0,18 35 35 50 45 60 60 25 47,5 8,6Ressourcen 4 0,9 45,0 44,0 65,0 50,0 64,0 67,0 55,8 50Partnerschaften 4a 0,18 45 45 70 50 60 70 25 56,7 10,2Finanzen 4b 0,18 50 40 60 50 60 65 25 54,2 9,8Material 4c 0,18 50 55 75 55 75 70 25 63,3 11,4Technologie 4d 0,18 45 45 70 50 65 70 25 57,5 10,4Information, W issen 4e 0,18 35 35 50 45 60 60 25 47,5 8,6
Folie 35
QM 090305.ppt
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Bezug zwischen Qualität und Kosten
Quelle: H.H. Danzer, Verlag Industrielle Organisation, 1995 Quelle: J. M. Juran, Juran`s Quality Control Handbook, 1988
Das traditionelle Modell zur Betrachtung der
qualitätsbezogenen Kosten
Betrachtung der Abweichungskosten
Folie 36
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Bezug zwischen Qualität und Recht
Gesetzliche Haftung Vertragliche Haftung
Schäden an derSache selbst
Sonstige Personen-und / oder Sachschäden
Gewährleistung Garantie
Schadenersatz
Produkthaftung
Produktsicherheit ist kein rechtliches Problem, sondern ein ethisches.
Philip B. Crosby
Folie 37
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Abschnitt 4: Qualitätsmanagement in der Produktentwicklung
Inhalt
Komplexität von Produktentwicklungsprojekten
Prinzip von “Advanced Product Quality Planning”
Inhalte der Projektphasen
Praktische Umsetzung von APQP
Folie 38
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Zielsetzung: Änderungen so früh als möglich einbringen
Zeitpunkt der Änderungen bezogen auf den Serienstart
proaktivesHandeln
Reagieren aufProbleme
Anzahl derÄnderungen
Start der Serienproduktion
Zeit
Beeinflussbarkeit
Aufwand
Beeinflussbarkeitder Produktlösung
Präventiver Aufwandim Ermessen der
Unternehmensleitung
Aufwand zur Fehlerbehebung(vom Markt erzwungen)
Beeinflussbarkeit von Änderungen und Aufwand für Änderungen
Start der Serienproduktion
Zeit
Folie 39
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Übersicht APQP (Advanced Product Quality Planning)
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozessvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozessentwicklung und -verifizierung
Meilen-stein 1
Meilen-stein 2
Meilen-stein 3
Meilen-stein 4
Meilen-stein n
Zeit
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 40
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Kennzeichen des APQP
Struktur einfach, klar und verständlich
leicht anpassbar
Planung und Prävention
Anwendung ausgewählter Methoden
Ausrichtung auf Wünsche und Erwartungen des Kunden
fordert / fördert Simultaneous Engineering
Unterstützung durch die Leitung
APQP als Planungsinstrument
das Ziel vor Augen, APQP als Leitfaden für die Projektplanung
APQP als Überwachungsinstrument
Projektreviews zum frühzeitigen Entdeckung von Abweichungen
APQP = Projektmanagement
Folie 41
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Grundsätze von APQP
Arbeit im Team
Zielgerichtete Ausbildung der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter
Einbezug von Kunden und Lieferanten
Simultaneous Engineering
Control Plans als zentrales Werkzeug
Systematisches Vorgehen bei Problemen
APQP Terminplan
Folie 42
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Inputs für die erste Projektphase
“Stimme des Kunden”
• Markt Untersuchungen
• Garantie und Qualitäts-
informationen
bestehende Produkte
• Team Erfahrung
Geschäftsplan / Marketingstrategie
Benchmark Daten zu Produkt / Prozess
Annahmen zu Produkt / Prozess
Produkt Zuverlässigkeitsstudien
Eingaben der Kunden
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 43
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Ergebnisse der ersten Projektphase
Designziele
Zuverlässigkeits-
und Qualitätsziele
Vorläufige Stückliste
Vorläufiger Prozessablaufplan
Vorläufige Liste der besonderen Produkt- und Prozessmerkmale
Pflichtenheft
Unterstützung durch die Leitungsebenen
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 44
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Ergebnisse der zweiten Projektphase
Design FMEA
fertigungs- und montage-gerechte Entwicklung
Designverifizierung
Designprüfungen
Prototypen
technische Zeichnungen / technische Spezifikationen
Materialspezifikationen
Änderungen an Zeichnungen und Spezifikationen
neue Forderungen an Ausrüstungen, Werkzeuge und Einrichtungen
besondere Produkt- und Prozessmerkmale
Forderungen an Mess- und Prüfeinrichtungen
Machbarkeitserklärung des Teams / Unterstützung durch die Leitung
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 45
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Ergebnisse der dritten Projektphase
Bewertung des Qualitäts-management-Systems hin-sichtlich Produkt und Prozess
Prozessablaufplan
Werksstrukturplan
Zuordnungstabelle der Merkmale
Prozess - FMEA
Control Plan für Vorserie
Prozessanweisungen
Plan für Meßsystemanalyse
Plan für vorläufige Prozessfähigkeitsuntersuchung
Verpackungsspezifikationen
Unterstützung durch die Leitungsebenen
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 46
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Ergebnisse der vierten Projektphase
Ergebnisse der Versuchs-produktion
Meßsystemanalyse
vorläufige Prozessfähig-keitsuntersuchungen
Produktionsteilfreigabe
Versuche zur Produktvalidierung
Bewertung der Verpackung
Control Plan für die Serie
Abschluß der Qualitätsplanung und Unterstützung durch die Leitungsebenen
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 47
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Ergebnisse der fünften Projektphase
laufend weiter reduzierte Streuung
erhöhte Kundenzufriedenheit
Lieferung und Service
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Produktion
Produkt- und Prozeßvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozeßentwicklungund -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Konzeptfindung u. -festlegung
Folie 48
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Praktische Umsetzung des APQP in einem Unternehmen
Phasenablauf und Meilensteine prinzipiell übernehmen
Inhalte der Aufgabenfelder unternehmensspezifisch definieren
Meilensteine definieren- wann werden maßgebliche (kostenverursachende) Tätigkeiten
ausgelöst
Checklisten zu den Meilensteinen definieren- notwendige Ergebnisse aus Entwicklung, Produktionsplanung etc.
Anbindung der Kernprozesse an den APQP - Ablauf
Checklisten projektspezifisch ergänzen
Folie 49
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Beispiel einer Checkliste für Projektreviews
Folie 50
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Beispiel eines APQP-PlanesYear 2002 2003 2004 2005 2006
Quarter II III IV I II III IV I II III IV I II III IV I II IIIMonth 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
4 Phase
APQP
VDP
Generic
APQP Task
Program Reviews
Key Stakeholder's Mtg PR-1
Technical Reviews PR-1Risk Assessment /Sourcing PR-1, 3Supplier Program ReviewsTiming Charts /Open Issues PR-1,2,3,4
Feasibility Letters PR-1,2,3,4
Flow Chart PR-1,2,4
DFMEA PR-1,2,4
Design Review PR-2,3
Gage/Tooling Review PR-2,3,4
GP-11 PR-2,3
PFMEA Strategy PR-1,2,3,4
Control Plan PR-1,2,3,4
GP-12 PR-4
PPAP PR-4
Run @ Rate (GP-9) PR-1,4
Lessons Learned PR-1,2,3,4
Plan Complete/Status
Gage Concept Approval Gage Design Approval Gage Approval,& R&R
KCDS Workshop
Final ProductionInitial -TR
Initial-TR
Initial-TR
GD&T
Prototype Draft
Final ProductionPrototype d ft
Final ProductionPrototype
Complete
Initial -TR
Kick-Off Mtg
Initial-TR
Plan
Update Risk Assessment
Plan and DefinePhase 1 Phase 2Phase 0 Phas
Product Design and DevelopmentProcess Design and Development
Product and Process ValidationFeedback, Assessment and Corrective Action
AlphaBeta
Gamma / ProtoPPAP
Pilot
SSF
PR
-1
PR
-2
PR
-3
PR
-4
o.........................o
o.........................o
o..............................................o
oo o oooooo
o o o o
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o..........................o
oo ooo
o.........................o
oo
o
o..................................................................o o..............................oDFMEA Udate
o..............................oDFMEA Udate
o
Complete/Status
Gage Approval,& R&R
Final Production
Final Production
Final Production
Update Risk Assessment
Gamma / ProtoPPAP
PR
-3
o..............................................o
oo o ooo
o
oo
o..............o
o.....................o
o......................o
o
o..............................oDFMEA Udate
Folie 51
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Fangnetze vor / bei Serienstart
Serien-produktion
Produkt-entwicklung
PPAP R@R
Pre-Launch-Control Plan
Serien-Control-Plan
Prozess-entwicklung
Folie 52
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Produkt- & Prozessfreigabe (PPAP)
überprüft wird:(mit Serienbedingungen)1. Teile/Aggregate maßlich2. Teile/Aggregate
werkstofflich3. Prozessfluss/-ablauf4. Prozessfähigkeit5. Messsystemfähigkeit6. P-FMEA, D-FMEA7. Control Plan8. ...
Ergebnis:1. Freigabe wird erteilt2. Freigabe mit Auflagen erteilt3. Freigabe nicht erteilt
Produkt- &Prozessfreigabe
Produktionsplanung
• Prozessablauf & Technologien festlegen
• Maschinen, Werkzeuge, Vorrichtungen festlegen & beschaffen
• Prozesse abstimmen & untersuchen (vorläufige Prozessfähigkeit)
• Produkt- & Prozessregelung festlegen (Control Plan, Produktionslenkungsplan)
• ...
Produktentwicklung
• Stückliste, Teilegeometrie, Werkstoff bestimmen
• Berechnungen und Erprobungendurchführen
• besondere Merkmale für Funktion, Sicherheit, etc. festlegen
• ...
Fangnetz
Folie 53
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Der Production Part Approval Process
PPAP heißt vor Serienstart prüfen, ob ...- ... der Lieferant alle Forderungen richtig verstanden hat
(hat er alle Informationen bekommen, interpretiert er alle Informationen richtig).
- ... der Lieferant in der Lage ist, unter Serienbedingungen Produkte herzustellen, die diese Forderungen erfüllen.
PPAP – wird damit zum letzten Fangnetz vor Serienstart- man prüft systematisch 18 Punkte
(Zeichnungen, Prozessablaufpläne, FMEAs, etc.)
- nicht das Produkt, sondern der Reifegrad der Produktionsvorbereitung steht im Blickpunkt.
PPAP zu Serienstart für eine neues Produkt- die 18 geforderten Punkte (Ergebnisse der Tätigkeiten eingeplant durch APQP) werden
„zusammengetragen“ (und dem Kunden vorgelegt)
PPAP in der Serie bei Änderungen- bei Änderungen am Produkt oder am Herstellprozess, bei Aussetzen der Produktion
(12 Monate oder mehr) oder auf Anforderung des Kunden etc.
- es wird geprüft, welche der 18 Punkte durch die Änderung beeinflusst ist – für diese ist der Nachweis nach der Umsetzung der Änderung neuerlich zu erbringen.
Folie 54
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PPAP - Punkte
Forderung Stufe 1 Stufe 2 Stufe 3 Stufe 4 Stufe 5
1. Designaufzeichnungen R S S * R
2. Dokumente über technische Änderungen (falls vorhanden) R S S * R
3. Technische Freigabe durch den Kunden (falls gefordert) R R S * R
4. Konstruktions-FMEA R R S * R
5. Prozessflussdiagramme R R S * R
6. Prozess-FMEA R R S * R
7. Control Plan R R S * R
8. Analyse von Messsystemen R R S * R
9. Massprüfungen R S S * R
10. Materialprüfungen und Leistungstests R S S * R
11. Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit von Prozessen R R S * R
12. Dokumentation eines qualifizierten Laboratoriums R S S * R
13. Bericht zur Freigabe des Aussehens (AAR) (falls anwendbar) S S S * R
14. Muster-Serienteile R S S * R
15. Referenzmuster (Bezugsmuster) R R R * R
16. Spezifische Prüfmittel R R R * R
17. Kundenspezifische Forderungen R R S * R
18. Teilevorlage-Bestätigung (PSW) S S S S R
Verfahrenstechnische Produkte S S S S R
• S (submit) = muss dem Kunden vorgelegt werden, Kopie beim Lieferanten (in Produktionsnähe)
• R (retain) = muss beim Lieferanten (in Produktionsnähe) aufbewahrt und dem Kunden auf Aufforderung verfügbar gemacht werden
• * = S / R gemäß Vereinbarung
Folie 55
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Leistungstests vor Serienstart (run@rate)
Darunter versteht man ein kurzzeitiges Produzieren unter vollen Serienbedingungen (Serienmaschinen, Serienanlagen, Serienpersonal, Serientaktzeiten bei voller Auslastung).
Die Durchführung des Leistungstests erfolgt, nachdem der Lieferant einen akzeptablen Bemusterungsstand (PPAP / PPF) vorgelegt hat und bevor die Serienproduktion hochgefahren wird.
Verifizierung vor Serienstart, ob geforderte Qualität bei maximal geplanter Stückzahl erreicht werden kann.
Lieferant: Teil:Ansprechperson: Teilenummer:Run@Rate Verantwortlicher: Änderungsstand:Run@Rate Datum: Z-Nr.:
Soll Ist Bemerkungen:Stunden: Stunden:Anzahl der Schichten: Anzahl der Schichten:Stillstandzeit: Stillstandzeit:Grund der Stillstandzeit: Grund der Stillstandzeit:Stückzahl: Stückzahl:pro Stunde: pro Stunde:pro Schicht: pro Schicht:pro Tag: pro Tag:
Unterschrift Kunde:erfülltoffen: Unterschrift Lieferant:
nicht erfüllt
Soll- und Istdaten
Run @ Rate Ergebnis:
RUN @ RATE Checkliste
Folie 56
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Abschnitt 5: Six Sigma / Design for Six Sigma
Im Zentrum von Six Sigma steht ein formalisierter Verbesserungsprozess,der aus fünf Schritten besteht.
Kultur der ständigen Verbesserung
Projektmanagement
PLAN IDENTIFY DESIGN OPTIMIZE VALIDATE
DEFINE MEASURE ANALYZE IMPROVE CONTROL
Kunde
Folie 57
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Six Sigma Roadmap
Projektmanagement
Phase Ziel Hauptaufgaben Werkzeuge Ergebnisse
- Verbesserungs-projekt definieren
- Ausgangssituation beschreiben
- Prozessüberblick schaffen
- Kunden und deren Forderungen ermitteln
- Projekt definieren
- Überblick über die zu verbessernde Situation
- klar definierte Kundenanforderung
- unterzeichneter Projektauftrag
- Ist-Zustand ermitteln
- Prozess detaillieren
- Vorhandene Daten interpretieren
- Daten erfassen und auswerten
- Eignung des Prüfsystems sicherstellen
- Prozessleistung ermitteln
- auf Fakten basierendes Verständnis für die zu verbessernde Situation
- Relevante Ursachen identifizieren
- Mögliche Haupteinflussgrößen identifizieren
- Ursachen-Wirkungs-Zusammenhängeermitteln und darstellen
- nachgewiesene Zusammenhänge zwischen Ursachen und Wirkungen
- Lösung entwickeln und erproben
- Lösungsvarianten entwickeln
- Lösungen bewerten und Lösung auswählen
- ausgewählte Lösung erproben und Wirksamkeit nachweisen
- Implementierung planen
- optimierte underprobte Lösung
- Freigabe für die Implementierung
- optimierte Lösung implementieren und nachhaltig absichern
- Lösung organisatorisch verankern
- Verbesserung nachhaltig absichern
- Projekt abschließen
- verbesserter Zustand nachhaltig abgesichert und vom Prozesseigner übernommen
- bewertete Verbesserungen und Einsparungen
- formaler Projektabschluss
DMAIC
Define
Measure
Analyze
Improve
Control
SIPOC-Modell
S I P O CSupplier Process Outputs CustomerInputs
StatistischeVersuchsplanung
Prozessfähigkeits-untersuchung
Ursachen-Wirkungs-Analyse
Korrelation und Regression
B A E RPZ Maßnahmen
9 8 3 216 Name/KWx
9 2 2 (36) Name/KWx
FMEA
Messsystemfähig-keitsanalyse Pareto-Analyse
Robustes Design
Termin
CONTROL
DEFINE
IMPROVE
ANALYZE
MEASURE
Maßnahme
SchulungProzessregelkarte (SPC)
Kreativitätstechniken
USG OSG
I III IIIII
Sollwert
Prozessablauf
Projektplan
USG OSG
Folie 58
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Six Sigma
Steuerung des Six Sigma-Programms durch die
Führungskräfte
klare, strukturierte Projektauswahl sowie
konsequentes Projektmanagement
Anwendung von bewährten Methoden
rasche und nachvollziehbare
Erfolge
Ausbildung in Methoden, qualifizierte Mitarbeiter
Entscheidung aufgrund von Zahlen, Daten und
Fakten
Orientierung am Kunden
geplanter Ressourceneinsatz
Erfolgsfaktoren für Six Sigma
Folie 59
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Projektmanagement
Phase Ziel Hauptaufgaben Werkzeuge Ergebnisse
- Verbesserungs-projekt definieren
- Ausgangssituation beschreiben und Projekt definieren
- Überblick über zu verbessernde Situation
- unterzeichneter Projektauftrag
- Anforderungen an Produkt / Prozess definieren
- Anforderungen der Kunden (externe und interne) ermitteln und analysieren
- Klar definierte Anforderungen an Produkt / Prozess
- Konzept für Produkt / Prozess entwickeln
- Varianten für Produkt / Prozess entwerfen- Varianten für Produkt / Prozess bewerten und
Konzept auswählen- Konzept für Produkt / Prozess
- Produkt / Prozess optimieren
- Zusammenhänge zwischen Kunden-anforderungen und Parametern ermitteln
- Parameter und Toleranzen für Produkt / Prozess festlegen
- Optimierte Spezifikation für Produkt / Prozess
- Optimierte Lösung validieren
- Produkte erproben- Prozessfähige Herstellbarkeit absichern- Projekt abschließen
- Produkt / Prozess erprobt und abgesichert
- Formaler Projektabschluss
Statistische Versuchsplanung
B A E RPZ Maßnahmen
9 8 3 216 Name/KWx
9 2 2 (36) Name/KWx
FMEA
Kreativitätstechniken
Termin
VALIDATE
PLAN
OPTIMIZE
DESIGN
IDENTIFY
Maßnahme Projektplan
QFD
Was?
Wie?
Wieviel?
Paarweiser Vergleich
Zuverlässigkeitsanalyse
Kunden-zufriedenheit
Anforderung
Zeit
Kano Modell
Prozessfähigkeits-untersuchung
USG OSGFunktion Plan Ergebnis
FU 1 Test 01
FU 2 Test 02
Erprobungsplan & Bericht(DVP&R)
TRIZ
Toleranzanalyse
Nulllinie
+
-h6
H7
Robustes Design
Umfeldanalyse
U1 U2
U4
U3Projekt
DDesign
VValidate
OOptimize
PPlan
IIdentify
Die Roadmap für Design for Six Sigma: PIDOV
Folie 60
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Einbindung von DfSS in den Produktentwicklungsprozess
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Serienproduktion
Produkt- und Prozessvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozessentwicklung und -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
bestehendesProjekt-
managementfür
Entwicklungs-und
Produktions-projekte(z.B. nach
APQP)
Variante 1:Verbesserungs-
projektenach
DFSSP I D O V
P I D O V
P I D O V
Versuchsplan (DoE)
Funktion Plan Ergebnis
Lebensdauer Test 01
Geräusch Test 02
Erprobungsplan & Bericht(DVP&R)
TRIZVariante 2:Nutzung von
„DFSS-Werkzeugen“
QFDWas?
Wie?
Wieviel?
SOP
Folie 61
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Abschnitt 6: Ausgewählte qualitätstechnische Methoden
Inhalt
Design for Manufacturing, Design for Assembly,
Design to Cost
Toleranzanalyse
Merkmale mit erhöhter Bedeutung
Zuverlässigkeitsmanagement
Fehler-, Möglichkeits- und Einflussanalyse
Folie 62
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DFM / DFA / DtC / DfS
Anforderungen des Kunden• Funktion• Drehmoment• Geräusch• Bauraum• ...
Anforderungen der Fertigung• Teil muss mit den geplanten
Technologien, Maschinen,Werkzeugen, Vorrichtungenherstellbar sein (techn.Machbarkeit)
• …
Anforderungen der Montage• Teil muss möglichst einfach,
schnell, ohne Fehlermöglich-keit verbaubar sein.
• …
Anforderungen aus Kostensicht• Einhaltung von Zielkosten• Einhaltung von Investitionen• …
Konstruktion:• Geometrie festlegen• Toleranzen festlegen• Werkstoff festlegen• …
DFADesign forAssembly
DFMDesign for
Manufacturing
Design to Cost
Anforderungen des Kundendiensts:• Teil muss mit Standard-Kundendienst-Werkzeug tauschbar sein• … Design for
Service
Folie 63
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Einblick in die Toleranzrechnung
Massenproduktion und „Austauschbau“ führten zur arithmetischen ToleranzrechnungAbkehr vom PaarungsbauArithmetische Tolerierung geht vom „worst case“ ausjedes Teil muss mit jedem anderen Teil verbaubar sein und die Baugruppe muss die Anforderungen erfüllenProzesse bleiben unberücksichtigt
Unvollständige Austauschbarkeit Kompensation (durch ergänzende Elemente oder Justierglieder)Statistische Methoden
Toleranzen beeinflussenFunktionMontierbarkeit / vollständige AustauschbarkeitKosten
Quellen für Toleranzen Übernahme aus vorhandenen KonstruktionenErfahrungswerte des KonstrukteursUntersuchung an Grenzmustern
Folie 64
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Die arithmetische Tolerierung
Hülse 1: 25 ± 2,5 mm
Hülse 2:30 ± 2,5 mm
Hülse 3:10 ± 2,5 mm
Hülse 4:20 ± 2,5 mm
Schließmaß = 75 mm Schließmaß = 95 mm
Grenzfall 1:Alle Einzelteile liegen an der unteren Toleranzgrenze.
Grenzfall 2:Alle Einzelteile liegen an der oberen Toleranzgrenze.
Zulässige Schließmaße:zul. Höchstschließmaß: 95 mmzul. Mindestschließmaß: 75 mm
∑=
=k
1iaa i
tT a … arithmetischk … Anzahl der Elemente in der Maßkette
Folie 65
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Die statistische Tolerierung
Sch
ließ
maß
tole
ranz
95 mmzul. Höchstschließmaß
75 mmzul. Kleinstschließmaß
Das Zusammentreffen von Teilen an der Grenzlage ist sehr unwahrscheinlich.Unter bestimmten Umständen können die Einzeltoleranzen erweitert werden, ohne dass es zu zuviel Schließmaßüberschreitungen kommt.
Tatsächliche Verteilung der Maße der Einzelteile:
Folie 66
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Dimensional Management: Beispiel Heckleuchtenspalt
Überstand und Toleranzenvorgegeben durch Styling
Lampe
Seitenwand
Z1
Z2
Z3
Z4
Seitenwand
Rohbau
innere Streuscheibe
äußere StreuscheibeBeispiel für ein Werkzeug:Statistische Tolerierung
Folie 67
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Die Fehlerfolgen für den Produktnutzer werden in der Regel durch die Entwicklung beurteilt. Dabei werden Merkmale mit erhöhter Bedeutung festgelegt. Diese Merkmale haben, verglichen mit den anderen Merkmalen, bedeutendere Auswirkungen in Bezug auf:
Sicherheit
Erfüllung der gesetzlichen Anforderungen
Funktion (Kraftübertragung, Geräusch, Dichtheit, etc.)
Montierbarkeit
Prototypherstellung (z.B. durch Dokumentation im Versuchsmusterprüfbericht)
Erprobung der Prototypen (z.B. durch Beobachtung während und Vermessung nach Erprobung)
Planung der Prozesse (z.B. durch Aufnahme in die P-FMEA)
Prozessregelung (z.B. durch Aufnahme in den Control - Plan)
etc.
Diesen Merkmalen wird erhöhte Aufmerksamkeit geschenkt während:
Merkmale mit erhöhter Bedeutung für die Funktion
Folie 68
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Behandlung der Merkmale mit erhöhter Bedeutung
MaßnahmenZuständig-keit
BesonderheitenDokumentation des Ergebnisses in
1) Besondere Merkmale für das Produkt festlegen
Entwicklung / Konstruktion
ZeichnungListe besondere Merkmale
2) Prototypen erprobenEntwicklung / Versuch
Erprobung der Prototypen nutzen um Erfahrungen über diese Merkmale zu sammeln
Messprotokolle vor und nach der PrototyperprobungErprobungsberichte
3) Produktions-prozesse planen und vorbereiten
Produktions-planung
Der Fokus im Rahmen der Prozessplanung liegt auf der zuverlässigen Erfüllung der Forderungen an die besonderen Merkmale
Prozessablauf und ProzessparameterProzess-FMEABesondere Merkmale für den ProzessControl PlansProzess - Regelkarten
4) Fähigkeit der Produktions-prozesse nachweisen
Produktions-planung / Produktion
Der Nachweis in der Serienproduktion konzentriert sich ebenfalls auf die besonderen Merkmale
Kurzzeit ProzessfähigkeitsuntersuchungLangzeit Prozessfähigkeitsuntersuchungevtl. 100% Prüfung und Dokumentation
Folie 69
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Zuverlässigkeit
• Allgemein:
„Zuverlässigkeit ist Qualität auf Zeit“
„Ein Produkt ist zuverlässig,
wenn es möglichst lange fehlerfrei funktioniert“
• VDI-Richtlinie 4001:
Zuverlässigkeit ist die Wahrscheinlichkeit dafür,
dass ein Produkt während einer definierten Zeitdauer
unter gegebenen Funktions- und Umgebungsbedingungen
nicht ausfällt.
Folie 70
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Die Badewannenkurve
Frühausfällez.B. Montagefehler, Fertigungsfehler, Werkstofffehler, eklatante Konstruktionsfehler
Frühausfällez.B. Montagefehler, Fertigungsfehler, Werkstofffehler, eklatante Konstruktionsfehler
Zufallsausfällez.B. verursacht durch Bedienfehler, Schmutzpartikel, Wartungsfehler
Zufallsausfällez.B. verursacht durch Bedienfehler, Schmutzpartikel, Wartungsfehler
Verschleiß- und Ermüdungsausfällez.B. Dauerbruch, Alterung, Grübchenbildung
Verschleiß- und Ermüdungsausfällez.B. Dauerbruch, Alterung, Grübchenbildung
Versuche, Kontrollen in der Fertigung, Burn-in-Tests
Versuche, Kontrollen in der Fertigung, Burn-in-Tests
richtiger Einsatz, korrekte Bedienung und Wartung
richtiger Einsatz, korrekte Bedienung und Wartung
Berechnung, ErprobungenBerechnung, Erprobungen
Ausfall-rate λ(t)
Lebens-dauer t
Maßnahmen
Folie 71
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Ausfallwahrscheinlichkeit im Wahrscheinlichkeitsnetz
b = 1,7
T = 80.000
Angabe:
( )71
LW00080
t
e1tF
,
. ⎟⎟⎠
⎞⎜⎜⎝
⎛−
−=
Ausfallwahrscheinlichkeit
Folie 72
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Zuverlässigkeitsvorhersagen
ZielwertAngestrebter Zuverlässigkeitswert
für das neue Produkt im Markt
Zuverlässigkeit
Projektdauer
ReferenzwertZuverlässigkeitswert
des ähnlichen
Produktes
(z.B. Vorgänger-
fahrzeug) im
Markt
Systematische Reduktion der Einflussfaktoren
auf eine negative Zuverlässigkeit
im Zuge des Entwicklungs-
projektes
Folie 73
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Einflussfaktoren für die Zuverlässigkeit
Folie 74
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Die Fehler-, Möglichkeits- und Einflussanalyse
Toleranzstudie durchführen
Verbau-barkeits-prüfung
Anschluss-flansch: Toleranzen zu großgewählt
Verteilergetriebe nicht in Fahrzeug montierbar
Industr. Abnehmer:
schwer montierbar,
Störungen in der Serien-produktion
Dauerlauf am Prüfstand
Geometr. Aus-legung
Kerbe im Bereich der Wellen-schulter zu scharf
Keine Kraftübertragung weil Welle gebrochen
Produkt-verwender
Liegen-bleiber
RPZEABerlempfohlene / zuständiggetroffene Maßn. Termin
RPZEEntdeckungs-maßnahmen
AVermeidungs-
maßnahmen
MöglicheVersagensursach
en
Versagensmöglichkeiten(mögliche Fehler)
BMögliche Folgen
Datum:(Rev.)
Zuständig (für Produktentw./Planung/Produktion):
Bewertung nachgetroffenen Maßn.
Team:Teil / ZB (Bezeichnung, Nr., Änderungsstand):
Produkt (Entwicklungsaufgabe) bzw. Prozessabschnitt:
Seite vonDatum:Konstruktions- Fehler- Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (K-FMEA)
Toleranzstudie durchführen
Verbau-barkeits-prüfung
Anschluss-flansch: Toleranzen zu großgewählt
Verteilergetriebe nicht in Fahrzeug montierbar
Industr. Abnehmer:
schwer montierbar,
Störungen in der Serien-produktion
Dauerlauf am Prüfstand
Geometr. Aus-legung
Kerbe im Bereich der Wellen-schulter zu scharf
Keine Kraftübertragung weil Welle gebrochen
Produkt-verwender
Liegen-bleiber
RPZEABerlempfohlene / zuständiggetroffene Maßn. Termin
RPZEEntdeckungs-maßnahmen
AVermeidungs-
maßnahmen
MöglicheVersagensursach
en
Versagensmöglichkeiten(mögliche Fehler)
BMögliche Folgen
Datum:(Rev.)
Zuständig (für Produktentw./Planung/Produktion):
Bewertung nachgetroffenen Maßn.
Team:Teil / ZB (Bezeichnung, Nr., Änderungsstand):
Produkt (Entwicklungsaufgabe) bzw. Prozessabschnitt:
Seite vonDatum:Konstruktions- Fehler- Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (K-FMEA)
Das geforderteDrehmoment kannnicht übertragen
werden
Bruch des Gehäuses Bruch von Welle 1
Kerbwirkung durch Presssitz zu groß
Wandstärke bei Abtrieb(links) zu gering
Kerbwirkung im Zahnfuß durch Schleif-riefen zu groß
Bruch der Verzahnung z=37
Kerbwirkung beiWellenschulter zu groß
Das geforderteDrehmoment kannnicht übertragen
werden
Bruch des Gehäuses Bruch von Welle 1
Kerbwirkung durch Presssitz zu groß
Wandstärke bei Abtrieb(links) zu gering
Kerbwirkung im Zahnfuß durch Schleif-riefen zu groß
Bruch der Verzahnung z=37
Kerbwirkung beiWellenschulter zu groß
Themenauswahl, Planung Risikoanalyse mit Ishikawa
Risikobewertung im Formblattund Konzeptoptimierung
FMEA - Review
Toleranzstudie durchführen
Verbau-barkeits-prüfung
Anschluss-flansch: Toleranzen zu großgewählt
Verteilergetriebe nicht in Fahrzeug montierbar
Industr. Abnehmer:
schwer montierbar,
Störungen in der Serien-produktion
Dauerlauf am Prüfstand
Geometr. Aus-legung
Kerbe im Bereich der Wellen-schulter zu scharf
Keine Kraftübertragung weil Welle gebrochen
Produkt-verwender
Liegen-bleiber
RPZEABerlempfohlene / zuständiggetroffene Maßn. Termin
RPZEEntdeckungs-maßnahmen
AVermeidungs-
maßnahmen
MöglicheVersagensursach
en
Versagensmöglichkeiten(mögliche Fehler)
BMögliche Folgen
Datum:(Rev.)
Zuständig (für Produktentw./Planung/Produktion):
Bewertung nachgetroffenen Maßn.
Team:Teil / ZB (Bezeichnung, Nr., Änderungsstand):
Produkt (Entwicklungsaufgabe) bzw. Prozessabschnitt:
Seite vonDatum:Konstruktions- Fehler- Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (K-FMEA)
Toleranzstudie durchführen
Verbau-barkeits-prüfung
Anschluss-flansch: Toleranzen zu großgewählt
Verteilergetriebe nicht in Fahrzeug montierbar
Industr. Abnehmer:
schwer montierbar,
Störungen in der Serien-produktion
Dauerlauf am Prüfstand
Geometr. Aus-legung
Kerbe im Bereich der Wellen-schulter zu scharf
Keine Kraftübertragung weil Welle gebrochen
Produkt-verwender
Liegen-bleiber
RPZEABerlempfohlene / zuständiggetroffene Maßn. Termin
RPZEEntdeckungs-maßnahmen
AVermeidungs-
maßnahmen
MöglicheVersagensursach
en
Versagensmöglichkeiten(mögliche Fehler)
BMögliche Folgen
Datum:(Rev.)
Zuständig (für Produktentw./Planung/Produktion):
Bewertung nachgetroffenen Maßn.
Team:Teil / ZB (Bezeichnung, Nr., Änderungsstand):
Produkt (Entwicklungsaufgabe) bzw. Prozessabschnitt:
Seite vonDatum:Konstruktions- Fehler- Möglichkeits- und Einfluss-Analyse (K-FMEA)
Folie 75
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Arten von FMEAs
Die Design – FMEA ...... soll helfen mögliche Schwachstellen in der Produktauslegung und im Erprobungsprogramm zu erkennen und durch konstruktive Änderungen zu beseitigen.
Die Prozess – FMEA ...... soll helfen mögliche Schwachstellen in einem geplanten Herstellprozess(Prozessablauf und Control Plan) zu erkennen und durch entsprechende Maßnahmen zu beseitigen.
Anforderungen⇨ Komfort⇨ Funktionen⇨ Geräusch⇨ …
Konzept des Produktes
Produktgeplanter Herstellprozess
Folie 76
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Vorgehen bei der Design-FMEA
Fehlerfolgen1. Umweltverschmutzung
2. Liegenbleiben des Autos
Möglicher Fehlerz.B. Dichtring ist undicht
Entdeckung(Berechnungen/Erprobungen)
1. Prüfstandslauf
2. Fahrzeugdauerlauf
Ursachen1. Dichtringvorspannung zu gering
2. Wellenoberfläche zu rau, Dichtring verschleißt
Maßnahmen / wer? / bis wann?1. um die Fehlerfolgen zu mildern
2. um das Auftreten des Fehlers zu verhindern / zu entschärfen
3. um die Schwachstelle in der Entwicklung zu entdecken
Lastenheft / Pflichtenheft (Geforderte Produkteigenschaften)
1. kein Ölverlust
2. …
Produkt - Spezifikationen (Zeichungen, Stücklisten, …)
1. Durchmesser bei Dichtring
2. …
BBedeutung der Fehlerfolgen
AAuftretenswahrscheinlichkeit
des Fehlers
ENicht – Entdeckungswahr-scheinlichkeit des Fehlers
B x A x E = RPZ (Risiko - Priorität)
Inp
ut
D-F
ME
A
Folie 77
QM 090305.ppt
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Das FMEA - Formblatt
Fehler- Möglichkeits- und Einfluß- Analyse O Produkt O ProzeßDatum:
Seite von
Teil / ZB (Bezeichnung, Nr., Änderungsstand): Team: Bewertung nach getroffenen Maßnah
Zuständig (für Produktentwicklung / Planung / Produktion): Überarb. Datum
Mögliche Fehlerfolgen
BMögliche Fehler
Mögliche Fehlerursachen
Vermeidungs-maßnahmen
AEntdeckungs-maßnahmen
E RPZempfohlene / getroffene Maßnahmen
zuständig/ Termin
erl. B A E RPZ
Produkt (Entwicklungsaufgabe) bzw. Prozeßabschnitt
Folie 78
QM 090305.ppt
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Wann wird eine FMEA durchgeführt?
Rückmeldung, Beurteilung und Korrekturmaßnahmen
Serienproduktion
Produkt- und Prozessvalidierung
Produktentwicklungund -verifizierung
Prozessentwicklung und -verifizierung
Konzeptfindung u. -festlegung
Produktentwicklung und Produktionsvorbereitung
Serienproduktion, Prozessverbesserung
Start of
Production
Design-FMEA
Prozess-FMEA
Design-FMEAReview
Prozess-FMEAReview
FMEAs zur Absicherung von Produkt- und Prozessoptimierungen
Folie 79
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Abschnitt 7: Werkzeuge im Qualitätsmanagement
SIPOC-Modell
S I P O CSupplier Process Outputs CustomerInputs
Versuchsplan (DoE)
Prozessfähigkeits-untersuchung
Ursache/Wirkung
Korrelation/Regression
Projektplan
B A E RPZ V/T
9 8 3 216 Name/KWx
9 2 2 (36) Name/KWx
FMEA
Messsystemfähig-keitsanalyse (MSA) Pareto-Analyse
Robust Design
Termin
CONTROL
DEFINE
IMPROVE
ANALYZE
MEASURE
Maßnahme
SchulungProzessregelkarte (SPC)
Mindmap
UGW OGW
I III IIIII
Sollwert
Prozessablauf
Folie 80
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Qualitätswerkzeuge: Q7-Sieben Qualitätswerkzeuge
Folie 81
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Fehlersammelliste
no. Fehler Anzahl am 1.2. Anzahl am 2.2. Summe
1 Kratzer 29
2 Dellen 10
3 Rost 20
4 Verschmutzung 30
5 Teil fehlt 9
6 Montagefehler 9
7 Lackfehler 14
8 Sonstige 3
Test: visuell, 120 Stk./Tag Datum: 1. – 2. Feb. 2007
Prüfer: C. Egger
Produkt Nr.: 0815Produkt Name: Stabmixer
Produktion: Halle 5 / Band 2 Prozess: Endmontage
Folie 82
QM 090305.ppt
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Histogramme
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
15,5 16,5 17,5 18,5 19,5 20,5 21,5
Messbereich
• Ungeordnete Zahlenmengen oder Häufigkeitswerte aus Strichlisten werden in ein Säulendiagramm übertragen
• Auf der Abszisse (x-Achse) sind die Klassen aufgetragen.
• Das Histogramm unterstützt die Prozessbeurteilung durch eine Visualisierung der Daten.
HäufigkeitenMess-intervall
Klassen-mitte
AnzahlHäufig-
keit
15 - 16 15,5 1
16 - 17 16,5 3
17 - 18 17,5 5
18 - 19 18,5 8
19 - 20 19,5 6
20 - 21 20,5 2
21 - 22 21,5 1
Folie 83
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Pareto – Diagramm (ABC Analyse)
0
10
20
30
40
50
60
Kratzer Dellen Farbe Toleranzen Andere
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Auswertung nach der Anzahl von Fehlern (z.B. Fehler pro Arbeitstag)
Auswertung nach den Kosten von Fehlern (z.B. Fehlerkosten pro Arbeitstag)
Anzahl der Fehler Anteil der Fehler Kosten der Fehler Anteil der Fehlerkosten
0
100
200
300
400
500
600
Dellen Kratzer Farbe Toleranzen Andere
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Folie 84
QM 090305.ppt
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Ishikawa-Diagramm (Ursachen-Wirkungs-Diagramm)
Maschine Mensch
MitweltMaterial Methode
Kraftstoff-verbrauch zu
hoch
Motor
Leistung
Streckenwahl
Fahrweise
Beladung
Personenzahl
Gepäck
Anhängerbetrieb
Witterungs-verhältnisse
Straßenverlauf
Kraftstoffart
Hubraum
Bereifung
Verkehrsdichte
Folie 85
QM 090305.ppt
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Bsp.: Ishikawa-Diagramm für mechanische Bearbeitung
Aufspannung / Vorrichtung
Werkstück
Prozess / MethodeWerkzeug Maschine
Merkmal außerToleranz
Spannkonzept ungeeignet
Werkstück nicht richtig positioniert
Bearbeitungszugaben ungeeignet
Auflage- und Spannflächen zu ungenau
Vorbearbeitungszustand entspricht nicht den Vorgaben
Werkstück verformt sich beim Bearbeiten
Werkzeug nicht richtig positioniertWerkzeug
gebrochen / beschädigt
Werkzeug verschlissen
Werkzeugposition ändert sich während der Bearbeitung
Maschinengrund-genauigkeitunzureichend
Maschinentisch positioniert ungenau
Maschine verformt sich
Maschine schwingt
Prozessregelung funktioniert nicht
Schnittparameter ungünstig gewählt
Vorrichtungs- / Werkstückposition ändert sich während der Bearbeitung
Werkzeug nicht geeignet
Folie 86
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Bsp.: Ishikawa-Diagramm für Montage
Dichtring verschmutzt
Stempel fährt zu weit / zu wenig weit aus
Höhe des Werkzeuges (Stempel) nicht abgestimmt
Dichtring zu tief / zu wenig tief eingepresst
Dichtring federt zurück
Einpressvorgang wird zu früh abgebrochen
durch Pinsel / Roller
Dichtring nicht montiert
kein Dichtring verbaut
Vorrichtung
Stempel drückt exzentrischauf Vorrichtung
Handhabung
Dichtring schnäbelt schräg an
Bauteile
Vorrichtung
Werkstückauflage verschmutzt
Teile verschmutzt
falscher Dichtring angeliefert
falscher Dichtring verbaut
Dichtring in der Montage verwechselt
Dichtring verkehrt eingelegt
Dichtring verkehrt verbaut
Deckel verkehrt aufgelegt
Dichtring bei Montage beschädigt
Dichtring deformiert
Vorrichtung falsch abgestimmt
falsches Werkzeug verwendet
Fase am Fügeteilbeschädigt / verschlagen
Dichtring bei Montage verschmutzt
durch verschmutztes Öl
Dichtring verschmutzt angeliefert
durch Schmutz auf anderen Teilen
durch Schmutz im Montagebereich
Dichtring ohne Feder verbaut
unsachgemäße Handhabung
Feder springt herunter
Dichtring ohne Feder angeliefert/Dichtlippe gespalten / Dichtring verschmutzt
Dichtring nicht entsprechend geölt
Dichtring nicht geölt
falsches Öl verwendet
falsches Öl bereitgestellt
Dichtring wird extrem schief aufgelegt
Dichtring nicht rechtwinkelig eingepresst
Vorrichtung (Drehtisch) nichtrichtig positioniert
Teile nicht zentrisch in Vorrichtung eingelegt
Vorrichtung nicht abgestimmt
Stempel verschmutzt
Dichtstelleundicht
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