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Fachschule für Technik
Fachrichtung Maschinenbau
Projektarbeit
Konstruktion und Bau eines PKW Anhängers
Eingereicht von Mario Grimm
Moritzbergstraße 75
90482 Nürnberg
MAV4a, 4. Semester
Betreuende Lehrkraft Volker Steinbauer
Abgabedatum: 25.04.2016
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Inhaltsverzeichnis
1. Vorwort 3
2. Aufgabenstellung 4
3. Anforderungsliste der Projektarbeit 4
4. Projektdurchführung 5
4.1. Planung 5
4.1.1. Grundkonzept 5
4.1.2. Gespräch mit dem TÜV 6
4.1.3. Maße für die Konstruktion nehmen 7
4.1.4. Erweiterung des Grundgestells 7
4.1.5. Planung der Materialien für die Seitenwand und Bodenplatte 8
4.1.6. Planung und Konstruktion des Seitengerüsts und der Seitenwand 9
4.2. Einkauf 10
4.3. Bau 10
4.3.1. Vorbereitung des Fahrgestells 10
4.3.2. Schweißen 10
4.3.3. Montagearbeiten 11
5. Erste Untersuchung durch den TÜV 12
6. Berichtigungsarbeiten nach den Vorgaben des TÜV´s 12
6.1. Auflaufbremse 12
6.2. Umbau der Lichtleiste 12
6.3. Sicherungskette und Fabrikatschild 13
6.4. Befestigung der Bodenplatte 13
6.5. Beschaffung einer Wiegekarte 13
6.6. Bereifung 14
7. Zweite Untersuchung durch den TÜV 14
8. Beschaffung der Papiere 14
9. Weitere Montagearbeiten 15
10. Reflexion der Projektarbeit 16
10.1. Planung und Bau des Anhängers 16
10.2. Erfahrungen mit der Nutzung 16
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10.3. Verbesserungsarbeiten durch die Reflexion 16
10.4. Persönliche Reflexion der Projektarbeit 17
11. Abbildungs- und Quellenverzeichnis 17
12. Quellenverzeichnis 18
13. Erklärung 18
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1. Vorwort
Im Rahmen meiner Ausbildung zum staatlich geprüften Techniker in der Fachrichtung
Maschinenbau belegte ich das Fach Projektarbeit.
Ich habe mich dazu entschlossen einen PKW Anhänger zu konstruieren und zu bauen.
Die folgende Dokumentation soll Ihnen einen Einblick in die Durchführung meines Projektes
geben.
Mit freundlichen Grüßen
Mario Grimm
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2. Aufgabenstellung
Auf dem Markt gibt es die Möglichkeit unterschiedliche PKW Anhänger zu erwerben, die für
einen breiteren Gebrauch konstruiert wurden. Diese sind jedoch oftmals für einen speziellen
Gebrauch nicht einsetzbar. Ziel meines Projektes ist es deshalb, einen PKW Anhänger zu
konstruieren und anschließend zu bauen, der meinen persönlichen Anforderungen und
Erwartungen entspricht (siehe Anforderungsliste).
3. Anforderungsliste der Projektarbeit
- Ladefläche von mindestens 4x2 Meter.
o Nutzung zum Transport für Gerüstzelte (Gerüstteile sind bis zu 3,5m lang) und
Stangenholz eines Pfadfinderstammes
- Grundfahrgestell soll von einem ehemaligen Wohnwagen stammen.
o Erleichterung der Abnahme beim TÜV
- Möglichst leicht,
o da das Zugfahrzeug (VW Polo Baujahr 1996 mit 37 kW) laut Fahrzeugschein
680kg bzw. 800 kg bei einer niedrigeren Steigung von 10% ziehen darf
- Gebremster Anhänger
o Erhöhter Sicherheitsfaktor
o Möglichkeit einer höheren Zuladung
- Ein-Achser
o Geringeres Gewicht als zwei „leichte“ Achsen.
o Preisgünstiger, da geringer Materialverbrauch
- Fertigstellung vor Beginn des Schuljahres 2015/2016
- Erfolgreiche Abnahme durch den TÜV inkl. Straßenzulassung
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4. Projektdurchführung
4.1. Planung
4.1.1. Grundkonzept
Mit einer Plattformgröße von 1,9 x 1,1 Meter (Standardmaß von „kleinen, einachsigen
Anhängern) gerät man oft an die Ladekapazitäten, da häufig eine Länge von zwei Meter oder
mehr benötigt wird. In der Jugendarbeit wird oftmals ein Anhänger mit einer Plattform von
über vier Meter Länge benötigt, da dadurch die Stangen der Gerüstzelte (Länge bis zu 3,5m)
nicht nur in einem LKW transportierbar wären.
Die Zulassung durch den TÜV ist unkomplizierter, wenn das Grundfahrgestell von einem
ehemaligen Wohnwagen oder Anhänger, zum Umbau verwendet wird. Zudem sollten auch
die Fahrzeugpapiere und Fahrzeugscheine vorhanden sein, da sich dadurch eine Vollabnahme
beim TÜV vermeiden lässt.
Als Zugfahrzeug dient ein VW Polo Baujahr 1996. Dieser darf einen gebremsten Anhänger bis
zu einem Gesamtgewicht von 680 kg ziehen, wenn der Anhänger eine Auflaufbremse und
eine Dämpfung / Federung besitzt. Wenn die Fahrstrecke keine größere Steigung als 10%
besitzt, darf bis zu einem Gesamtgewicht von 800 kg geladen werden. Für diese Belastung
kommt der Anhänger mit einer Achse aus. Dies wirkt sich positiv auf das Gewicht des
Anhängers aus, da die Achse im Vergleich das schwerste Element eines Anhängers ist
Zuerst wird auf verschiedenen Plattformen (eBay.de, Autoscout24.de, mobile.de) nach einem
passenden Fahrgestell gesucht. Dabei wird auf gewisse Maße (Plattformgröße von ca. 4x2
Meter) und eine gute Grundbasis (kaum Rost, gebremst) geachtet. Nach dem Kauf, auf der
Internetseite eBay (siehe Bild 1), beginnt die Planung, Konstruktion sowie der Umbau des
Wohnwagenfahrgestells zum Anhänger.
Bild 1. Bild der Auktion
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4.1.2. Gespräch mit dem TÜV
Um die Straßenzulassung für den Anhänger zu bekommen muss eine Abnahme seitens des
Tüv´s gemacht werden. Hierfür wurden Informationen über Richtlinien und Gesetze für
Kraftfahrzeuganhänger im Gespräch mit einem TÜV-Mitarbeiter eingeholt.
Ein Auszug der zu beachtenden Gesetze für die Straßenzulassung:
§32 Abmessungen von Fahrzeugen und Fahrzeugkombinationen
Abmessungen: Breite: 2,55 m, Höhe 4,00 m, Länge: 12,00 m
§ 32b Unterfahrschutz.
§ 34 Achslast und Gesamtgewicht.
§ 36 (Bereifung und Laufflächen);
§ 41 Abs. 11 (Bremsen an einachsigen Anhängern und zweiachsigen Anhängern mit einem Achsabstand von
weniger als 1,0 m).
§ 41 Abs. 10 und 18 (Auflaufbremse);
§ 36 Bereifung und Laufflächen.
§ 36a Radabdeckungen, Ersatzräder.
(1) Die Räder von Kraftfahrzeugen und ihren Anhängern müssen mit hinreichend wirkenden
Abdeckungen (Kotflügel, Schmutzfänger oder Radeinbauten) versehen sein.
Auszug aus der Zulassungsbescheinigung des VW Polos
„Technisch zulässige Anhängelast gebremst“ laut dem Feld: 0.1 beträgt 650 kg.
Im Feld 22 (unter Bemerkungen und Ausnahmen) Beträgt die Anhängelast 800 kg bis zu einer Steigung von
10%.
Tabelle 1: Übersicht über die zu beachtenden Vorschriften
Durch die Verwendung eines Fahrgestells eines ehemaligen Wohnwagens sind viele
Vorschriften zu beachten (siehe Tabelle 1). Einige davon müssen bei der Konstruktion
eingearbeitet und beachtet werden. Alle weiteren Vorschriften können bei der Umschreibung
des Fahrzeugscheines eingearbeitet werden.
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Bild 3. Erweitertes Grundgestell
4.1.3. Maße für die Konstruktion nehmen
Zum Vermessen muss zuerst die alte Bodenplatte des Wohnwagens an 20 Schrauben
demontiert werden. Diese Bodenplatte kann nicht für den Anhänger verwendet werden, da
sie aus dünnen Furnierplatten und Styropor besteht und sie nur als Dämmboden für den
Wohnwagen diente. Nach dem Vermessen wird das Grundfahrgestell mithilfe von Inventor
konstruiert (siehe Bild 2).
4.1.4. Erweiterung des Grundgestells
Da das Gestell zwei große Leerflächen aufweist (siehe Bild 3), müssen dort zwei Querstreben
eingeschweißt werden, um die Bodenplatte des Anhängers nicht unnötig zu belasten.
Außerdem muss die Plattform an sich, nach vorne hin, verlängert werden, um die optimale
Belastung für die sogenannte Stützlast zu erhalten und eine Ladefläche von 4 Metern zu
erreichen(siehe rote Kennzeichnung in Bild 3). Die aktuelle Größe beträgt 2,04 x 3,81 Meter.
Nach der Verlängerung beträgt die Fläche der Plattform 2,04x4,05. Somit sind die
Anforderungen an die Größe des Anhängers erreicht, da die Breite von über 2 Metern schon
gegeben ist.
Bild 2. Grundgestell als Inventor Zeichnung
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4.1.5. Planung der Materialien für die Seitenwand und Bodenplatte
Aus kostentechnischen Gründen werden verschiedene Informationen und Meinungen über
die zu verwendenden Materialien eingeholt. (Tabelle 2).
Vergleichstabelle
Stärke
In mm
Gewicht
In kg/m²
Wetter-
fest Preis/qm² Vor- und Nachteile / Sonstiges
OSB III 12
15
7,2
9,45
Nein *1
Nein *1
3,15
3,35
Sehr günstig, aber nicht wetterfest
Sehr günstig, aber nicht wetterfest
OSB IV 12
15
7,2
9,45
Nein *1
Nein *1
Keinen Händler gefunden der die Platte anbietet
Riffel-
blech
1,5-2
3,5-5
4,30
11,00
Ja
Ja
25,00
55,00
Zu dünn, benötigt mehr Querstreben im
Fahrgestell. Außerdem sehr teuer und Ladung
kann leichter verrutschen
Dielen-
bretter Wäre zu unprofessionell
Sieb-
druck-
platte
9
12
15
18
7,00
9,00
11,00
13,00
Ja
Ja
Ja
Ja
11,50
13,75
16,50
19,80
Zu dünn
Zu dünn
Empfehlung durch Beratung
Unnötig hohe Belastbarkeit
Tabelle 2: Vergleich verschiedener Materialien für Seitenwand und Bodenplatte
*1 Platte müsste grundiert und lackiert werden, damit sie wetterfest wird.
Durch das Vergleichen von Eigenschaften und durch Informationen von Experten wird eine
Siebdruckplatte mit 15mm Stärke empfohlen, da diese für diese Art von Anhänger in der
Regel als Bodenplatte verwendet wird.
Die Seitenwand soll nicht unnötig ins Gewicht fallen. Die einzige Möglichkeit ist ein rostfreies
Blech. Das Alu-Riffelblech ist mit seiner Prägung die richtige Wahl, da es eine höhere
Steifigkeit besitzt, als vergleichbare Bleche.
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4.1.6. Planung und Konstruktion des Seitengerüsts und der Seitenwand
Bei der Planung wird davon ausgegangen, dass das Aluriffelblech zwischen das Grundgerüst
geschweißt werden kann, um eine höhere Stabilität zu erzielen und um die Verletzungen an
scharfen Kanten zu vermeiden (siehe Bild 5). Am unteren Bereich soll das Aluriffelblech
gekantet werden und an das Grundfahrgestell genietet werden. Dadurch werden die
Außenkanten vom Grundfahrgestell und der Bodenplatte vom gekanteten Aluriffelblech
verdeckt.
Vergleichstabelle
Material Abmaße Gewicht in KG
pro m gesamt
Preis pro m in €
Pro m gesamt
Vor- und Nachteile /
Sonstiges
Aluvierkantrohr 25x25x1,5 ~ 0,30 5,4 ~ 2,90 ~ 52,00 Leichter, aber niedrige
Belastbarkeit 25x25x2,0 ~ 0,50 9,0 ~ 3,50 ~ 63,00
Verzinktes
Vierkantstahlrohr
25x25x1,5 ~ 1,22 22 ~ 3,00 ~ 54,00 Schwerer, aber höhere
Belastbarkeit 25x25x2,0 ~ 1,56 28 ~ 3,50 ~ 63,00
Tabelle 3: Vergleich verschiedener Materialien für das Seitengerüst
Beim Gerüst für die Seitenwand muss eine Entscheidung zwischen verzinktem
Vierkantstahlrohr und Aluvierkantrohr getroffen werden (siehe Tabelle 2). Aus technischen
Gründen muss das Aluvierkantrohr verwendet werden, da es nicht möglich ist, das
Aluriffelblech mit verzinktem Vierkantstahlrohr zu verschweißen. Aluminium ist zudem auch
leichter. Die Aluvierkantrohre werden mithilfe von Flachwinkeln an das Fahrgestell geschraubt
(siehe Bild 5).
Bild 4. Grundgestell mit Boden und Seitengestell darin Riffelblech
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4.2. Einkauf
Der Einkauf der benötigten Materialien erfolgt bei regionalen Anbietern. Riffelblech und
Aluvierkantrohre und Aluriffelbleche werden von einem Hersteller in Fischbach, Nürnberg
bezogen. Die Siebdruckplatten werden von einem Holzhändler in Laufamholz, Nürnberg
vertrieben. Diese werden in Tschechien, Polen oder Norwegen produziert. Günstiger sind
Siebdruckplatten aus China, aber diese erfüllen nicht die Qualitätsanforderungen des
Holzhändlers und widersprechen meinen Anforderungen an regionale Anbieter.
4.3. Bau
4.3.1. Vorbereitung des Fahrgestells
Da das Gestell schon rund 40 Jahre alt ist, müssen rostige Stellen abgeschliffen und behandelt
werden. Klebereste der ehemaligen Grundplatte und Gummirückstände werden bei diesem
Arbeitsgang auch entfernt. Das Gestell wird danach mit einem Zink-Spray behandelt.
4.3.2. Schweißen
Das Schweißen wird in Kooperation mit der Firma „Schelter“ gemacht, da ich selbst weder
Erfahrungen mit Aluschweißen noch notwendige Werkzeuge besitze.
Zuerst werden die Konstruktionszeichnungen mit dem Mitarbeiter abgeklärt. Die Querstreben
und die Verlängerung des Grundgestells werden als erstes geschweißt. Danach werden die
Vierkantrohre auf Gehrung gesägt, zusammengeschweißt und mit dem Gestell des Anhängers
verbunden (siehe Bild 5)
Bild 5. Grundgestell und Seitengestell darin Riffelblech
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4.3.3. Montagearbeiten
Im nächsten Schritt werden die Aluriffelbleche an das Seitengestell und an das Grundgestell
genietet. Die hintere Bordwand sollte klappbar und durch gesonderte Scharniere
herausnehmbar sein. Hierzu werden die männlichen Teile des Scharniers an das Grundgestell
geschraubt und der weibliche Teil des Scharniers an die Klappe. Seitlich werden noch
Kastenverschlüsse mit Bügelgriffen montiert, an die Klappe die dazugehörigen Einfallösen.
Außerdem werden Reflektoren nach den gesetzlichen Vorschriften angenietet.
Im nächsten Schritt wird die Lichtleiste angeschraubt und das zugehörige Kabel mit
Kabelschellen an das Fahrgestell montiert. Auch eine Kennzeichenhalterung wird in die Mitte
der Lichtleiste angebracht (siehe Bild 6). Nach einem Funktionstest kann diese Arbeit
abgeschlossen werden.
Danach können die Siebdruckplatten zurechtgesägt werden. Alle Kanten müssen mit einer
speziellen Paste versiegelt werden. Diese wird mit einer Kartuschenpresse auf die Kante
aufgetragen und sauber verspachtelt. Danach werden die Halterungen für die Unterlegkeile
an die Rückwand genietet (siehe Bild 7).
Bild 6. Montierte Lichtleiste
Bild 7. Versiegelungspaste wird verspachtelt
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5. Erste Untersuchung durch den TÜV
Um sicherzustellen dass der Anhänger den Vorgaben der Straßenverkehrsordnung gerecht
wird, wird vor der Endabnahme ein vorläufiges Gutachten durch den TÜV erstellt. Dieser
beschreibt folgende Mängel:
- Bremse zeigt unzureichende Wirkung
- Die Lichtleiste ist für die Breite des Anhängers nicht ausgelegt
- Eine Sicherung für den Ladeklappenverschluss fehlt
- Fabrikatschild fehlt
- Wiegekarte für die Änderung durch den Umbau fehlt
6. Berichtigungsarbeiten nach den Vorgaben des TÜV´s
6.1. Auflaufbremse
Erst werden die Siebdruckplatten vom Fahrgestell genommen, um besser an der Bremse
arbeiten zu können. Nach genauer Begutachtung wird zunächst die Übertragungseinrichtung
mithilfe der Schrauben neu justiert. Durch einen Bremstest erfolgt dadurch eine höhere
Reaktion der Trommelbremsen. Die Trommelbremsen müssen daher nicht nachgestellt oder
ausgetauscht werden.
6.2. Umbau der Lichtleiste
Die Brems-, Blink-, und Rückleuchten dürfen nicht weiter als 15 cm von der äußeren
Begrenzung des Anhängers entfernt sein. Die Bremsleuchten werden von der Lichtleiste
demontiert und an ein Blech geschraubt, welches an die untere äußere Kante festgemacht
wird. Neue Kennzeichenleuchten müssen angebracht werden, da diese vorher in den
Bremsleuchten integriert waren. Nun wird das Stromkabel verlängert und an die jeweiligen
Leuchten gelötet bzw. mithilfe von Flachsteckern befestigt. Auch die Dreiecksreflektoren
werden möglichst weit außen an der Lichtleiste positioniert (siehe Bild 8). Nach einem
erfolgreichen Lichttest kann der Umbau der Lichtleiste abgeschlossen werden.
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6.3. Sicherungskette und Fabrikatschild
Nach der Bestellung im Internet erfolgt die unkomplizierte Montage der Sicherheitskette für
den Verschluss der Ladeklappe. Diese wird mittels Schraube und Beilagscheibe an die
Seitenwand montiert. Das Fabrikatschild wird mit Schlagzahlen gekennzeichnet und an die
Vorderwand des Anhängers genietet.
6.4. Befestigung der Bodenplatten
In das Gestell werden nun Löcher gebohrt, um die Siebdruckplatte von unten zu
verschrauben. Hierbei ist zu beachten, dass die Löcher auch entgratet werden müssen, da
sonst die Platten beschädigt werden und durch Wasser aufquellen würden.
6.5. Beschaffung einer Wiegekarte
Da es sich hier um einen Umbau eines Wohnwagens zu einem offenen Kastenanhänger
handelt, muss die Gewichtsangabe im Fahrzeugschein korrigiert werden. Der TÜV besitzt
keine Waage, sodass in einem externen Betrieb das Gewicht ermittelt werden muss. Ein
Ausdruck mit dem Kennzeichen des Zugfahrzeugs genügt dem TÜV.
Bild 8. Umgebaute Lichtleiste
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6.6. Bereifung
Bei näherer Begutachtung der Reifen fällt auf, dass der Mantel eines Reifens Druckstellen
aufweist. Dies erfordert ein Austauschen. Da die passenden Autoreifen eine maximale
Tragfähigkeit von je 510 kg aufweisen, werden leichte LKW Reifen gekauft. Diese besitzen
durch einen verstärkten Innenmantel, eine Tragfähigkeit von je 630 kg Das Demontieren der
Reifen funktioniert aber nicht, da die Lücke zwischen Reifen und Seitengestell nicht
ausreichend ist. Deshalb wird das Riffelblech an den beiden Stellen mit einer Stichsäge
ausgesägt (siehe Bild 9). Eine fünf Zentimeter tiefe Nut würde ausreichen, aber aus optischen
Gründen wird eine Rundform ausgesägt.
7. Zweite Untersuchung durch den TÜV
Bei der erneuten Begutachtung wirken die Bremsen ausreichend und die Lichtleiste ist nach
den Anforderungen durch die Straßenzulassungsverordnung ordnungsgerecht montiert. Es
gibt keine weiteren Beanstandungen durch den Mitarbeiter und so erhält der Anhänger die
Straßenzulassung. Der Fahrzeugbrief und Fahrzeugschein wird mit den neuen Maßen und
dem Umbau berichtigt und als Vordruck ausgehändigt.
8. Beschaffung der Papiere
Am 15.09.2015 bekommt der Anhänger auf dem Ordnungsamt ein Nummernschild, die TÜV-
Plakette und die berichtigten Papiere. Somit ist auch die Erwartung an den Termin geschafft.
Bild 9. Angezeichnete Umrisse zum Sägen
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9. Weitere Montagearbeiten
Zur Ladungssicherung werden nun an den Ecken des Anhängers Verzurrösen angebracht.
Hierbei wird die Bodenplatte durchbohrt und mit Silikon unter und über den
Verzurrösenplatten gegen Feuchtigkeit abgedichtet. Die Schrauben werden mit
selbstsichernden Muttern gegen Lockern und „Kriechen“ gesichert.
Schmutzfänger werden hinter die Reifen an das Fahrgestell geschraubt, um die Bodenplatte
durch Schmutz, Salz und Steinschlag zu schützen.
Da die Radkästen aus Glasfaser bestehen und bei höherer Belastung brechen, werden noch
Radkästen aus den Resten der Bodenplatte gefertigt. Diese Radkästen aus Siebdruckplatten
halten eine höhere Belastung durch Ladung aus und dienen daher einer erhöhten Sicherheit.
Diese werden noch mit der Seitenwand und der Bodenplatte mithilfe von Winkeln
verschraubt.
Als letztes werden an der Außenseite noch Planenknöpfe für ein Anhängernetz angenietet,
bevor der Anhänger fertig gestellt ist (siehe Bild 10).
Bild 10. Erfolgreiche Projektarbeit
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10. Reflexion der Projektarbeit
10.1. Planung und Bau des Anhängers
Der Umbau der Lichtleiste hat viel Zeit in Anspruch genommen, die durch den Kauf einer
geeigneteren Lichtleiste nicht notwendig gewesen wäre.
Bei der Besprechung der Zeichnungen wurde davon abgeraten, die Bleche zwischen das
Gerüst zu schweißen, da solche Nähte mit dem dünnen Riffelblech sehr schwer zu fertigen
sind. Daher mussten diese an das Gerüst genietet werden und die davon betroffenen
Konstruktionen abgeändert werden. Leider kann die Konstruktion für die Klappe nicht
korrigiert werden und so muss beim Öffnen darauf geachtet werden, diese nicht runterfallen
zu lassen, da sie sonst auf der Lichtleiste und den Lichtern aufschlägt und diese beschädigt.
Beim Kauf der neuen Reifen wurde der Gedanke nicht weiter verfolgt, an den Anhänger
kleinere Reifen (inklusive Felgen) zu montieren. Dadurch hätte der Anhänger einen tieferen
Schwerpunkt (= bessere Straßenlage), keine Radkästen und dadurch eine ebene Ladefläche.
10.2. Erfahrungen mit der Nutzung
Die Riffelbleche als Seitenwand sind eine gute optische Wahl allerdings wäre eine gekantete
Aluboardwand die bessere und im Endeffekt die günstigere Alternative gewesen, da die vier
Meter lange Boardwand etwas labil wirkt. Auch die Vernietung der Riffelbleche an das Gerüst
löst sich an manchen Stellen.
Durch Kopfsteinpflaster, Straßenschäden und Leerfahrten hüpft und ruckelt der Anhänger so
stark, dass einige Verschweißungen bei diesen Vibrationen reißen.
10.3. Verbesserungsarbeiten durch die Reflexion
Diverse Fehler, sowohl in der Planung, als auch beim Bau werden bald möglichst
ausgebessert. Das Aluvierkantrohr wird durch verzinktem Vierkantstahlrohr ersetzt, da diese
eine höhere Steifigkeit und Festigkeit besitzen und ein Blech wird innen an das Gestell
montiert, sodass eine Doppelwand entsteht, die durch die rutschende Beladung eine höhere
Sicherheit gewährleistet.
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10.4. Persönliche Reflexion der Projektarbeit
Der Eigenbau des Anhängers hat rund 1700 € gekostet. Dies ist ein annehmlicher Preis, wenn
man die Anforderungen beachtet. Ich würde aber dieses Projekt jederzeit noch einmal
angehen und dabei andere Materialien, Verfahren und auch meine Erfahrungen in das neue
Projekt einfließen lassen.
Durch diese „Projektarbeit“ ist mir klar geworden, wie sich die Planung und die daraus
folgende Konstruktion von der eigentlichen Ausführung unterscheidet.
Ich versuchte bereits viele Problemstellungen durch geschickte Konstruktion zu vermeiden.
Einige Schwierigkeiten wurden dadurch vermieden, einige wurden direkt in der Bauphase
behoben und einige sind erst bei der Nutzung in Erscheinung getreten.
Ich bedanke mich bei der Firma Schelter und der Firma Zimmermann für die gute Beratung,
die zum Erfolg dieser Projektarbeit beigetragen haben.
11. Abbildungs- und Tabellenverzeichnis
Bild 1 (Bild der Auktion) 5
Bild 2 (Grundgestell als Inventor Zeichnung) 7
Bild 3 (Erweitertes Grundgestell) 7
Bild 4 (Grundgestell mit Boden und Seitengestell darin Riffelblech) 9
Bild 5 (Grundgestell und Seitengestell darin Riffelblech) 10
Bild 6 (Montierte Lichtleiste) 11
Bild 7 (Versiegelungspaste wird verspachtelt) 11
Bild 8 (Umgebaute Lichtleiste) 13
Bild 9 (Angezeichnete Umrisse zum Sägen) 14
Bild 10 (Erfolgreiche Projektarbeit) 15
Alle Bilder aus eigener Quelle
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Tabelle 1 (Ein Auszug der zu beachtenden Gesetze für die Straßenzulassung) 6
Tabelle 2 (Vergleichstabelle für verschiedenen Materialien für die
Seitenwand und Bodenplatte) 8
Tabelle 3 (Vergleichstabelle für verschiedene Materialien für das Seitengerüst) 9
12. Quellenverzeichnis:
Tabelle 1: Straßenverkehrs-Zulassungs-Ordnung (Stand: 01.01.2016)
Tabelle 2: www.gemmel-metalle.de, www.zimmermann-holz.de (Stand: 20.07.2015)
Tabelle 3: www.gemmel-metalle.de, www.metalleinkauf.com (Stand: 20.07.2015)
13. Erklärung
Ich versichere durch meine Unterschrift, dass ich die vorstehende Arbeit selbständig und
ohne fremde Hilfe angefertigt, alle Stellen, die ich wörtlich oder annähernd wörtlich aus
Veröffentlichungen entnommen, als solche kenntlich gemacht und mich auch keiner anderen
als der angegebenen Literatur oder sonstiger Hilfsmittel bedient habe. Die Arbeit hat in dieser
oder in ähnlicher Form noch keiner anderen Prüfungsbehörde vorgelegen.
Ort, Datum, Unterschrift
-
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