quinn - miglioramento - fmeca - 2015

ANALISI DI AFFIDABILITÀ E MANUTENIBILITÀ

ANALISI DEI MODI DI GUASTO E DEI RELATIVI EFFETTI (FMEA)

aprile 2015

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Ø Introduzione

Ø Approccio metodologico

Ø Punto di partenza

Ø Procedura di valutazione FMEA

Ø FMECA: FMEA & Risk Priority Number

Ø FMECA framework

Ø Template for FMECA

Ø FMECA in pratica

Articolazione incontro

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“Eccellenti riparatori … pessimi manutentori”

La manutenzione è ancora vista

come un “male necessario” e

gestita come puro centro di costo ineludibile

Introduzione

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Il sistema di gestione della manutenzione non è solo un centro di costo ma un

generatore di opportunità per migliorare le prestazioni aziendali attraverso:

• aumento di produttività

• aumento della disponibilità e affidabilità degli equipaggiamenti

• miglioramento del controllo e della gestione delle scorte ricambi, con

riduzione immobilizzi e rischi di obsolescenza

• riduzione dei costi di gestione e di manutenzione

• supporto all’introduzione e alla gestione di strategie di outsourcing della

manutenzione

Introduzione

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Approccio metodologico

PIANODI

ISPEZIONE

MANUTENZIONE PROATTIVA

PIANODI

PULIZIA

CONOSCERE

MIGLIORARE

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Approccio metodologico

MANTENERE(TPM)

MIGLIORARE(RCM)

CONOSCERE(FMEA/FMECA)

ACT

PLANDO

CHECK

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FMEA = Failure Mode and Effect Analysis

(Analisi dei modi e degli effetti di guasto)

La FMEA è un modo analitico di tipo induttivo

finalizzato allo studio sistematico delle cause e

degli effetti più frequentemente riconducibili ad

eventi di guasto che possono interessare i

componenti di un sistema.

Punto di partenza

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FMEA = MIX DI QUATTRO PRINCIPII. È meglio frazionare i grandi problemi per poterli

«digerire» meglioII. Una catena si spezza nel suo anello più deboleIII.La stima di un gruppo di persone competenti

non si discosta mai molto dalla realtàIV.Principio di Pareto: anche quando molte cause

concorrono a creare un problema solo pochesono determinanti (80/20)

Punto di partenza

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L’analisi dei modi di guasto e dei relativi effetti (FMEA) è una tra le più versatili e

potenti tecniche per l’analisi di affidabilità e manutenibilità. In ambito

internazionale tale metodologia di valutazione è definita dalla norma IEC 60812

(CEI 56-1), SAE J 1739 e MIL STD 1629 A.

IEC 60812: Analysis techniques for system reliability - Procedure for failure mode

and effects analysis (FMEA)

SAE J 1739: Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design (Design FMEA),

Potential Failure Mode and Effects Analysis in Manufacturing and Assembly

Processes (Process FMEA)

MIL-STD-1629 A: Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality

Analysis

Procedura di valutazione FMEA

SAE (Society of Automotive Engineers) è un ente di normazione nel campo dell'industria

aerospaziale, automobilistica e veicolistica.

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Procedura di valutazione FMEA

EVENTO DI GUASTO: la cessazione dell’attitudinedi un’entità ad eseguire una funzione richiesta

MODO DI GUASTO: la manifestazione dell’eventodi guasto come vista dall’esterno ovvero lacessazione di una o più funzioni

CAUSA DI UN EVENTO DI GUASTO: le circostanzeverificatesi in fase di progettazione, produzione ouso che hanno condotto all’evento di guasto

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La consonante «C» aggiunta all’acronimo FMEA (FMECA) indica una modalità di

analisi finalizzata anche a determinare la criticità del guasto attraverso la

definizione del livello di priorità del rischio (RPN, Risk Priority Number) in

corrispondenza di ciascun tipo di guasto ed effetto risultante. La valutazione

dell’RPN è basata sulla probabilità di verificarsi del guasto, sulla gravità dei suoi

effetti e sulla rilevabilità dello stesso.

Avarie che evidenziano RPN elevati rappresentano aree di maggior rischio, e le

loro cause dovrebbero essere attenuate attraverso misure di controllo tecnico

e/o manutentivo.

FMECA: FMEA & Risk Priority Number

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FMECA framework

SCOMPOSIZIONE FUNZIONI MODI DI GUASTO

EFFETTIDEL GUASTO

CAUSE DEL GUASTO COMPENSAZIONE

GRAVITÀ FREQUENZA

ATTITUDINEALLA

RILEVABILITÀ

ATTITUDINEALLA

PREVENZIONE

RILEVABILITÀx x = RPN

RiskManagement

Connessione con rapporto 1 a molti Connessione con rapporto 1:1

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Template for FMECA

La procedura di valutazione FMEA/FMECA può essere condotta utilizzando un«template» che schematizza la sequenza da seguire. Condizione abilitante percondurre in modo efficace la procedura di valutazione FMEA/FMECA è ladisponibilità di un gruppo di lavoro multidisciplinare.

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FMECA in pratica – La sequenza delle attività

AUTOVETTURASERBATOIO

Parte

CONTENERECARBURANTE

B

Funzioni Modi di guasto CauseEffetti RPN

FORATURA

2

3

…………...

DIFETTO COSTRUTTIVO

…………...

…………...…………...

PERDITACARBURANTE

S x O x D

SCOMPORRE IL SISTEMA

INDIVIDUARE LE FUNZIONI ASSOCIATE ALLA PARTE

INDIVIDUARE LA MANIFESTAZIONE TANGIBILE CHE PUÒ ESSERE ASSOCIATA AD UN EVENTO DI GUASTO

INDIVIDUARE L’EFFETTO SULLA FUNZIONE

INDIVIDUARE LE CAUSE

SISTEMA COMPLESSO

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….

FMECA in pratica – Esempio

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Sistema Componente Funzione Modo di guasto Effetti del guasto Cause del guasto S O D RPN

GOMMA CANCELLARE GOMMA INDURITA FOGLIOSPORCO DEGRADO 3 1 5 15

PORTA GOMMA COLLEGARE CEDIMENTO

PORTA GOMMAPERDO

GOMMADEGRADO

PER USO ECCESSIVO 7 3 4 84

CANNELLO TRATTENEREMINA SCORRE

ALL’INTERNO DEL CANNELLO

NONTRACCIARE SEGNI

ACCOPPIAMENTOMINA/CANNELLO

NON IDONEO9 1 3 27

MINA TRACCIARE SEGNO

MINASI SPEZZA

SEGNOIMPRECISO/ASSENTE

MATITA CADUTA(mina frammentata) 1 8 9 72

FMECA in pratica – La matita