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Faculdades Metropolitanas Unidas
Rodrigo Tomas Albanez
Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação
do Professor Carlos Augusto Donini.
São Paulo
2008
Rodrigo Tomas Albanez
Manual sobre Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Trabalho apresentado à disciplina de Segurança Alimentar do Trabalho de Científico do curso de Medicina Veterinária/FMU, sob orientação
do Professor Carlos Augusto Donini, defendido e aprovado em.........de.........de........., pela banca
examinadora constituída pelos professores:
________________________________________ Professor Dr. Orientador Carlos Augusto Donini
_______________________________________
Professor Dr. Ricardo Calil
_______________________________________ Professor Dr. Alvaro
Índice
1 Introdução .................................................... 12 Tema e Justificativa .................................................... 43 Objetivo .................................................... 54 Campo de Aplicação .................................................... 65 Definições .................................................... 7
6 Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias .................................................... 126.1 Sensibilização para a Qualidade .................................................... 12
6.2 Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano .................................................... 126.3 Capacitação de pessoal .................................................... 126.4 Política da Qualidade total .................................................... 136.5 Gestão da Qualidade .................................................... 13
6.6 Boas Práticas de Fabricação de Alimentos .................................................... 136.7 Saúde do Consumidor .................................................... 136.8 Análises Microbiológicas .................................................... 136.9 Segurança X Qualidade .................................................... 146.10 Linhas de Produção .................................................... 146.11 Responsabilidade .................................................... 147 Execução do Sistema de APPCC .................................................... 15
7.1 ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC .................................................... 157.1.1 Composição da Equipe .................................................... 157.1.2 Responsabilidade .................................................... 157.1.3 Coleta de Dados e Material .................................................... 16
7.2 ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso .................................................... 167.2.1 Formulação .................................................... 167.2.2 Processamento e embalagem .................................................... 167.2.3 Armazenamento e manuseio .................................................... 177.2.4 Hábitos do Consumidor .................................................... 177.2.5 Consumidor .................................................... 17
7.3 ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado .................................................... 18
7.4 ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo .................................................... 18
7.5 ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs) .................................................... 19
7.6 ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações .................................................... 21
7.6.1 Métodos Analíticos .................................................... 22
7.6.2 Aferição e calibração de equipamentos .................................................... 227.6.3 Responsabilidade pela monitorização .................................................... 227.6.4 Modificações .................................................... 23
7.7 ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC .................................................... 237.7.1- Monitorização Contínua .................................................... 237.7.2 Controle estatístico do Processo .................................................... 247.7.3 Exames Aleatórios .................................................... 247.7.4 Amostragem .................................................... 24
7.8 ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC .................................................... 257.8.1 Limite Crítico .................................................... 257.8.2 Limites de Segurança .................................................... 267.9 ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas .................................................... 267.9.1 Registro .................................................... 277.9.2 Disposição do Produto .................................................... 277.10 ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro .................................................... 277.10.1 Registro de Dados .................................................... 277.10.2 Arquivos de Documentos e Registros .................................................... 287.10.3 Rastreabilidade .................................................... 28
7.11 ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo .................................................... 287.11.1 Treinamento .................................................... 287.11.2 Início da Implantação .................................................... 28
7.12 ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC .................................................... 297.12.1 Auditores .................................................... 297.12.2 Documentos .................................................... 297.12.3 Freqüência .................................................... 30
8 Pré-Requisitos para Implantação do Sistema APPCC .................................................... 31
8.1 O Sistema APPCC e a Série ISSO-9000 .................................................... 328.3 Vigilância Sanitária e APPCC .................................................... 328.3 Ponto Crítico de Controle (PCC) .................................................... 33
9 Controle Microbiológico de Alimentos para APPCC ....................................................35
9.1 Natureza do Problema .................................................... 359.1.1 Deterioração .................................................... 359.2 Origem das Falhas .................................................... 359.2.1 No Abate .................................................... 359.2.2 No Processamento .................................................... 36
9.2.3 Na distribuição, armazenamento e destino final .................................................... 3910 Projeto Higiênico nas Instalações Industriais .................................................... 4011 Considerações Gerais .................................................... 4211.1 Disposição e Fluxo no Processos .................................................... 42
11.2 Componentes Estruturais do Estabelecimento .................................................... 4211.2.1 Pisos .................................................... 4311.2.2 Paredes .................................................... 4311.2.3 Teto .................................................... 4311.2.4 Portas .................................................... 4411.2.5 Estruturas Gerais .................................................... 4411.3 Controle do Ambiente .................................................... 4411.3.1 Ventilação .................................................... 4511.3.2 Iluminação .................................................... 45
11.3.3 Câmaras para Resfriamento e Congelamento .................................................... 4511.4 Instalações Sanitárias .................................................... 4611.4.1 Sistema de Distribuição de Água .................................................... 4611.4.2 Descarte de Efluentes .................................................... 4611.4.3 Instalações de Vestiários .................................................... 4611.4.4 Banheiros .................................................... 47
11.4.5 Instalações para Lavagem das Mãos .................................................... 47
11.4.6 Instalações de Limpeza e Desinfecção .................................................... 47
11.4.7 Instalações para Estocagem de Lixo e material não Aproveitado .................................................... 4711.4.8 Remoção do Lixo .................................................... 4812. Descrição do Processo de Leite Longa Vida .................................................... 4912.1 Recebimento do Leite “in natura” .................................................... 4912.2 Filtro .................................................... 4912.3 Resfriamento .................................................... 5012.4 Armazenamento .................................................... 5012.5 Pré-aquecimento .................................................... 5112.6 Clarificador / Separador .................................................... 5112.7 Pasteurização .................................................... 52
12.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado .................................................... 5312.9 Homogeneização .................................................... 5312.10 Esterilização .................................................... 5412.11 Envase .................................................... 54
13 Aplicação do HACCP na Produção de Leite Longa Vida .................................................... 6213.1 Plano de HACCP .................................................... 62
14 Conclusão .................................................... 6515 Referências Bobliográficas .................................................... 66
ESPAÇO SUPERIOR-3 ESQUERDO-3 DIREITO-2 INFERIOR-2 TITULO PRINCIPAL, TODAS AS LETRAS MAIUSCULAS, EX: 1 INTRODUÇÃO SUB TITULOS 1 MAIUSCULA E OUTRAS MINUSCUAS , EX 1.1 Introdução LETRA TIMES NEW ROMAN OU ARIAL 12 PARA TEXTO CORRIDO E 14 P TITULO 1 OU 2 ESPAÇOS ENTRE TITULO E TEXTO (PODE ESCOLHER) BIBLIOGRAFIA NO FINAL DE CADA PARAGRAFO, EX: (BONIN, 2008)
1 INTRODUÇÃO
O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente relatada
pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial
americano (SCIENCE DIRECT, 2008).
O início do desenvolvimento do sistema APPCC se deu em 1959 quando a NASA
solicitou a Pillsbury Company para produzir alimentos, que poderiam ser usados em condições de
gravidade zero em naves espaciais e que fosse tão próximo quanto possível dos 100% de garantia
de ausência de contaminação por microorganismo patogênicos, toxinas, produtos químicos e
físicos que pudessem causar algum problema a saúde dos astronautas (.SCIENCE DIRECT,
2008).
De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no produto final
não forneciam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e testes que deveriam ser feitos
no produto final para a tomada de decisão de aceitabilidade de um determinado lote de alimento,
era extremamente grande. Na verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos
testes, deixando somente uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a
segurança dessa porção seria questionável (GADI., 2002).
Após a extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho seria
desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja, todas as etapas de
preparação do alimento deveriam estar sob controle, iniciando-se pelas matérias primas, seguindo
para o processo, ambiente, pessoas, estocagem e finalizando no sistema de distribuição e
consumo (SCIENCE DIRECT, 2008).
Se este sistema fosse implementado e funcionasse corretamente, não haveria necessidades
de se efetuar testes adicionais no produto final, a não ser aqueles destinados para monitorização
da qualidade, pois se todas as etapas usadas para a preparação do alimento estivessem sobre
controle, consequentemente o produto final encontrava-se dentro dos padrões estabelecidos
(SCIENCE DIRECT, 2008).
O sistema APPCC envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto em si, as
condições de processo, manuseio, estocagem, embalagem, distribuição, público alvo e modo de
consumo. A Análise de Perigos permite identificar no fluxograma de processo áreas susceptíveis
que podem contribuir para um risco em potencial (GADI., 2002).
1
A partir dessa informação, é possível determinar os Pontos Críticos de Controle no
sistema, que têm que estar sob controle para garantir a segurança do produto (GADI., 2002).
A base do Sistema de APPCC foi tirada da técnica de Análise de Modo de Falhas e
Efeitos (FMEA) usada na indústria metalúrgica e mecânica (SCIENCE DIRECT, 2008).
A primeira exposição do Sistema de APPCC ao público foi em 1971, durante a National
Conference on Food Protection. O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi
publicado pela Pillsbury Company em 1973 e serviu de base para o treinamento dos inspetores do
Food and Drug Administration (FDA), (LUES, 2007)
Observa-se em todo o mundo um rápido desenvolvimento e aperfeiçoamento de novos
meios e métodos de detecção de agentes de natureza biológica, química e física causadores de
moléstias nos seres humanos e nos animais, passíveis de veiculação pelo consumo de alimentos,
motivo de preocupação de entidades governamentais e internacionais voltadas à saúde pública
(SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008)
Ao mesmo tempo, avolumam-se as perdas de alimentos e matérias-primas em decorrência
de processos de deterioração de origem microbiológica, infestação por pragas e processamento
industrial ineficaz, com severos prejuízos financeiros às indústrias de alimentos, à rede de
distribuição e aos consumidores (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY, 2008)
Devido a este contexto, às novas exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade,
ditados tanto pelo mercado interno quanto pelos principais mercados internacionais, o governo
brasileiro, juntamente com a iniciativa privada, vem desenvolvendo, desde 1.991, a implantação
em caráter experimental do Sistema de Prevenção e Controle, com base na Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle- APPCC (SOUTERN RURAL SOCIOLOGY,2008)
Este Sistema, hoje adotado pelos principais mercados mundiais, basicamente assegura que
os produtos industrializados:
- sejam elaborados sem riscos à saúde pública;
- apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade;
- atendam às legislações nacionais e internacionais, no que tange aos aspectos sanitários de
qualidade e de integridade econômica (SCIENCE DIRECT, 2008).
Os sistemas tradicionais de Inspeção e Controle da Qualidade, diante das necessidades de
melhorarem seu desempenho quanto à eficiência, eficácia e relevância social na atividade de
2
assegurar a qualidade dos alimentos, dentro de um sistema de gerenciamento da qualidade do
processo industrial, passarão a utilizar como meio auxiliar este Sistema, que pela sua concepção e
filosofia, além de assegurar os objetivos propostos, torna mais eficaz o Serviço de Inspeção
Federal. Cabe destacar que o APPCC não é um Sistema de Inspeção (SCIENCE DIRECT,
2008).
Se faz necessário destacar a exigência dos Estados Unidos e da União Européia, em seus
conceitos de equivalência de sistemas de inspeção, da aplicação de programas com base no
Sistema de APPCC. Nos Estados Unidos, o sistema foi tornado obrigatório a partir de Janeiro de
1.997, para as indústrias de produtos de origem animal com implementação gradativa (LUES,
2007).
O sistema APPCC visa proporcionar os seguintes benefícios:
- conferir um caráter preventivo às operações do processo de industrialização;
- orientar para uma atenção seletiva nos pontos críticos de controle;
- sistematizar e documentar os pontos críticos;
- garantir a produção de alimentos seguros;
- oferecer oportunidade de incrementar a produtividade e a competitividade (Lues., 2007).
O Ministério da Agricultura e do Abastecimento, do estado de São Paulo através do
Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal, dispõe-se a orientar o planejamento e
a implantação de planos de APPCC nas empresas que industrializam produtos de origem animal
sob Inspeção Federal (MINISTÉRIO DA AGRICULTURA).
Hoje APPCC é reconhecida como a melhor ferramenta para desenvolver Sistemas de
Controle e Garantia da Qualidade em Indústrias de Alimentos, relacionados com a produção de
alimentos seguros á saúde dos consumidores e é recomendada por diversas entidades
internacionais, inclusive pela Organização Mundial da Saúde (OMC), (MINISTÉRIO DA
AGRICULTURA).
3
2 TEMA E JUSTIFICATIVA
O tema deste trabalho é o uso das técnicas de HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Point System) ou APPCC (Sistema de Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle.
No setor de Alimentos a primeira preocupação é com a inocuidade dos produtos seguido
de outras características de qualidade dos mesmos. Nas últimas décadas, os sistemas tradicionais
de controle de qualidade adotados, incorporavam os princípios de boas praticas de manufatura
(BPM). Embora imprescindíveis, as BPMs, pelo seu caráter demasiadamente genérico, não
proporcionavam a segurança desejada na elaboração dos alimentos em geral (ICMSF, 1688
citado por KUAYE, 1995).
Devido a necessidade de se otimizar processos específicos, para uma maior racionalização
dos meios de controle e recursos, proporcionando também a garantia de qualidade e qualidade
total, surgiram alguns sistemas como o HACCP, a série ISO 9000 (NBR-19000).
As indústrias de alimentos tem utilizado o HACCP como ferramenta para garantir a
segurança dos produtos, até porque existe uma legislação em torno disso (NBR-19000).
As empresas ainda se preocupam em solucionar problemas, monitorar as perdas e
quantificar a confiabilidade. Para continuar no mercado a empresa deve prevenir os
problemas, eliminar as perdas e reduzir as falhas. Neste sentido, é importante atuar nos
processos de manufatura e não apenas no produto final (OLIVEIRA & BATISTA, 2001)
Na indústria de alimentos existem várias desvantagens em controlar a qualidade no
produto final, como por exemplo:
• Grande quantidade de amostras e testes devem ser feitos no produto final
para tomada de decisão de aceitabilidade de determinado lote de produto;
• A segurança da porção de produto não inspecionado é questionável;
• Demora na obtenção de resultados de análises microbiológicas;
• Alto custo das análises.
4
3 OBJETIVOS
O objetivo principal deste Manual é fornecer às indústrias sob Inspeção Federal as
diretrizes básicas para apresentação, implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle -APPCC, tendo por objetivos secundários assegurar que
os produtos:
- sejam elaborados sem perigos à Saúde Pública;
- tenham padrões uniformes de identidade e qualidade;
- atendam às legislações nacionais e internacionais sob os aspectos sanitários de qualidade e de
integridade econômica;
- sejam elaborados sem perdas de matérias-primas;
- sejam mais competitivos nos mercados nacional e internacional
5
4 CAMPO DE APLICAÇÃO DO SISTEMA
O sistema descrito, permite amplo campo de aplicação onde há interesse em controlar
qualidade e perigos inerentes à sistemas. Este Manual, elaborado de acordo com os princípios do
Sistema APPCC, aplica-se aos estabelecimentos de produtos de origem animal que realizam o
comércio interestadual e/ou internacional (INMETRO)
A inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus fundamentos
técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e mandamentos administrativos inseridos em lei
específica, mais precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50).
Esta lei, por sua vez, dá lastro aos Decretos 30.691, de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62, o
primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o (D.O.U)
Mais recentemente, a Lei 7889, de 23/11/89 (D.O.U. de 24/11/89), além de disciplinar as
sanções relativas às infrações à legislação dos produtos de origem animal, veio redefinir as áreas
de competência da União, dos Estados e dos Municípios na fiscalização dos produtos em tela
(D.O.U.).
Conforme dispõem estas Leis, a União, mais especificamente, o Ministério da
Agricultura, através do seu órgão especializado (DIPOA), tem a competência da inspeção
industrial e sanitária dos produtos de origem animal nos estabelecimentos que realizam o
comércio interestadual e internacional, enquanto que, para os estabelecimentos que realizam o
comércio intermunicipal e municipal, a competência dessa inspeção é, respectivamente, das
unidades da Federação e dos Municípios (D.O.U.).
6
5 DEFINIÇÕES
Segundo concordam os autores, CEZARI, CNI, FIGUEIREDO, MONTIMORE &
WALLACE estão as definições para elaboração do Sistema APPCC.
Para fundamentar os conceitos propostos, apresentam-se algumas definições de
importância .
Para uma melhor compreensão do problema é necessário considerar alguns termos que
são usados com freqüência, nos Códigos de Práticas Higiênicas.
-Projetado de maneira higiênica: Em termos microbiológicos, significa a criação de
condições ambientais que não levam ao desenvolvimento de microorganismos, assim nenhuma
construção pode ser denominada “higiênica” se propicia acumulo de matéria orgânica e/ou
umidade (beiras, ângulos, rachaduras, fissuras, quebras, fendas, ranhuras ou materiais
absorventes que resistem a limpeza).
-Fácil de limpar: Está estreitamente relacionado com o termo “higiênico”. Refere-se à
disposição do equipamento para processamento assim como a natureza de um material particular
de superfície e aos elementos de construção de uma área (superfícies de tetos e paredes,
disposição de condutos e encanamentos de pias ou tanques para as paredes ou chão). Abrange
todo o projeto que possa diminuir os esforços necessários para realização de uma operação
sanificante efetiva.
-Superfície: Com relação à manipulação de alimentos, é útil distinguir três categorias de
superfícies encontradas no interior de instalações
- superfície de materiais que entram em contato com alimentos (silos, caixas de
armazenamento). Risco de contaminação é alto.
- superfícies de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos mas que
acidentalmente podem ter tal contato (paredes ou áreas de processamento). O risco de contaminar
alimento é baixo.
- superfície de materiais não previstos para entrar em contato com alimentos (piso e teto de
áreas de processamento). Para estas superfícies, a primeira preocupação é com segurança de
pessoal, sem esquecer que devem ser passíveis de limpeza. O risco de contaminar alimentos é
baixo.
7
Ação Corretiva: Procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar que uma variável
encontra-se fora dos limites estabelecidos
Alimento Seguro: Alimento livre de contaminações que podem causar problemas à saúde do
consumidor. As contaminações podem ser provenientes das seguintes origens:
- patogênicas: causada por presença de microorganismos patogênicos no alimento (ex:
Salmonella)
- toxigênica: causadas por toxinas produzidas por microorganismos presentes no alimento (ex:
Clostridium botulinum)
- resíduos químico: oriundos do uso inadequado de praguicidas, antibióticos, hormônios, metais
pesados, solventes e aditivos
- materiais estranhos: oriundos das matérias-primas ou de falhas no processo de fabricação (ex:
cacos de vidro, pedras, fragmentos de osso, metálicos e de madeira).
Análise de Perigos: Avalia-se todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico,
desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final, para:
- identificar presença de perigos nas matérias-primas
- identificar no processo fontes potenciais de ocorrência de perigos
- avaliar a possibilidade de sobrevivência ou de multiplicação de microorganismos e inclusão de
materiais estranhos durante o processo
- avaliar a gravidade dos perigos identificados
Árvore decisória para identificação do Ponto Crítico de Controle: Seqüência lógica de questões
para determinar se uma matéria-prima ou ingrediente ou etapa do processo, para um determinado
perigo, é um Ponto Crítico de Controle (PCC).
Avaliação do Programa de APPCC: Revisões periódicas documentadas do Programa de APPCC
com o objetivo de modifica-lo para adequá-lo às necessidades do processo.
8
Controle ou “estar sob controle”: Há duas definições; uma quando se expressa como verbo e
outra como substantivo: Verbo: gerenciar as condições da operação para mantê-la de acordo com
os limites pré-estabelecidos (controlar um processo).
Substantivo: o estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e os resultados
obtidos estão de acordo com os limites pré-estabelecidos (diz-se que “o processo está sob
controle”)
Critério: Requisito no qual é baseada a tomada de decisão ou escolha.
Defeito Crítico: Desvio ocorrido no PCC podendo resultar na produção de alimentos que
contenham perigos que podem colocar em risco a saúde do consumidor.
Desvio: O não estabelecimento dos limites estabelecidos.
Equipe de APPCC: Grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do
Programa de APPCC.
Exames Aleatórios: Observações ou medidas que são efetuadas para suplementar as avaliações
programadas requeridas pelo Programa APPCC.
Ingrediente Susceptível: Ingrediente que ecologicamente e historicamente foi associado à falhas e
para qual há razões para suspeitar de riscos à saúde do consumidor.
Limite Crítico: Valores ou atributos estabelecidos para cada variável que, quando não atendido,
pode colocar em risco à saúde do consumidor.
Limite de Segurança: Valores ou atributos que são mais estritos que os limites críticos e que são
usados para reduzir o risco de desvios.
Medida Preventiva de Controle: Fatores de natureza biológica, física ou química que podem ser
usados na produção ou preparação de um alimento, para eliminar, reduzir ou prevenir perigos que
podem causar prejuízo à saúde do consumidor. Exemplos: resfriamento, aquecimento, estocagem
a frio, manutenção a quente, limpeza, prática de higiene, dispositivo de segurança (imã, detector
de metal, filtro, peneira), adição de conservantes.
Monitor: Indivíduo responsável pela monitorização.
Monitorização: Seqüência planejada de observações ou mensurações, devidamente registradas,
que permite avaliar se um PCC está sob controle.
Monitorização Contínua: Coleta e registro ininterrupto de dados tal como o registro contínuo de
temperatura em um gráfico (termógrafo).
9
Perigo: Contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que leva o alimento a
ser impróprio para consumo.
Ponto de Controle: Qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual fatores biológicos, físicos ou
químicos podem ser controlados para garantir a qualidade do produto.
Ponto Crítico de Controle (PCC): Uma operação onde se aplicam medidas preventivas de
controle para mantê-la sob controle com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir riscos que
podem causar algum problema à saúde do consumidor.
A perda de controle de um PCC pode resultar na produção de alimento com probabilidade
de colocar em risco à saúde do consumidor.
A operação pode ser identificada como sendo matéria-prima, procedimento, etapa do
processo, local ou equipamento.
Procedimento de Controle: Dispositivo ou modo usado para controlar um PCC ou PC. Por
exemplo: o controle da pasteurização é efetuado através da manutenção da temperatura e tempo
dentro dos limites pré-estabelecidos. Isto pode ser efetuado por meios automático ou manual.
Programa ou Plano APPCC: Documentação escrita, baseado nos princípios de APPCC, onde
consta todas as etapas do estudo APPCC: identificação da equipe, do produto ou processo em
estudo, forma de uso, consumidor alvo, cuidados especiais quanto ao transporte, armazenagem,
preparação e consumidor alvo, ingredientes, fluxograma de processo, perigos, PCCs,
procedimentos a serem seguidos para assegurar o controle do processo, limites e medidas
corretivas para cada PCC
Risco: É a estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo.
Sistema de APPCC: Resultado da implantação do Programa de APPCC
Validação do Programa de APPCC: Revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que
todos os elementos do Programa de APPCC estejam corretos.
Variáveis: São características de natureza física (tempo, temperatura, atividade de água), química
(concentração de sal, de ácido acético), biológica (presença de Salmonella) ou sensorial (odor,
sabor).
Verificação ou Auditoria: Uso de métodos, procedimentos ou testes além dos usados na
monitorização de um processo, para verificar se o Sistema de APPCC está em concordância com
10
o Programa de APPCC e se este necessita de modificações para adequá-los às necessidades de
segurança do processo.
11
6 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC EM INDÚSTRIAS
Segundo concordam os autores, CEZARI,1995, CNI,1999, FIGUEIREDO,1999,
MORTIMORE & WALLACE,1994 estão listados os procedimentos de como implantar o
Sistema APPCC.
Para a implantação do Sistema de APPCC na indústria sob inspeção sanitária, alguns
requisitos são básicos:
6.1 Sensibilização para a Qualidade
O dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos
às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em
sua empresa.
6.2 Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano
Para que o Sistema de APPCC seja bem sucedido, a Direção da empresa deve estar
comprometida com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e
benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de
investimento na educação e na capacitação dos funcionários com relação ao Sistema de APPCC.
6.3 Capacitação de pessoal
Elabora-se um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC,
envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo desenvolvimento,
implantação e verificação (Auditoria Interna do Programa).
12
6.4 Política da Qualidade total
O sistema deve ser elaborado como parte do programa da Política de Qualidade da
Empresa, principalmente no item que se refere à segurança do consumidor.
6.5 Gestão da Qualidade
A APPCC é uma técnica de gestão de qualidade. Requer o exame sistemático de todas as
etapas para a preparação e o uso do produto alimentício, desde a obtenção das matérias-primas e
insumos, etapas do processo, até o consumo final.
A APPCC permite identificar as etapas críticas para a segurança do produto e onde
concentrar as técnicas para garantir que as operações críticas estejam sob controle.
6.6 Boas Práticas de Fabricação de Alimentos
A APPCC também é um instrumento para melhorar a qualidade, o que faz ressaltar os
aspectos crítico das Boas Práticas de Fabricação de Alimentos em toda a fábrica e permite o
emprego de dados da avaliação para correções e ajustes finais.
6.7 Saúde do Consumidor
O principal objetivo de todo processo do Sistema de APPCC é de garantir a produção de
alimentos seguros à saúde do consumidor, porém ao aplicar os estudos de APPCC tem-se
constado uma melhora na qualidade dos produtos de uma maneira geral, devido, principalmente,
aos aspectos de operadores mais treinados e comprometidos com a segurança do processo.
6.8 Análises Microbiológicas
Na aplicação da APPCC, o uso de análises microbiológicas é um meio importante de
monitorar um PCC, por reconhecer contaminantes ao longo do processo, bem como das
condições higiênicas e sanitárias da matéria prima e do produto final, segundo seus padrões.
13
6.9 Segurança X Qualidade
A APPCC foi desenvolvida inicialmente como sendo uma abordagem sistemática somente
com a preocupação de garantir a segurança do alimento à saúde do consumidor. Entretanto, no
desenvolvimento de programas de Garantia da Qualidade, a APPCC tornou-se uma ferramenta de
extrema utilidade para avaliação de processo e identificação de situações de oportunidades de
melhoria da qualidade.
6.10 Linhas de Produção
Deve-se elaborar um programa APPCC para cada linha de produto, mesmo que esta seja
idêntica, pois cada fábrica terá suas particularidades e este deve ser um documento específico da
fábrica, linha e produto e elaborado no próprio local. (Daniel O. Pozza Qualytool Gestão
Empresarial)
6.11 Responsabilidade
É responsabilidade da Direção-Geral e da gerencia das empresas assegurar que todo o
corpo funcional esteja conscientizado da importância da execução das atividades do Programa ou
Plano de APPCC
14
7 EXECUÇÃO DO SISTEMA DE APPCC
Segundo concordam os autores, CNI.,1999, ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) FIGUEIREDO,1999, ICMSF.,1997 (Comissão Internacional de Microbiologia em
Alimentos), SHAPTON,1989, SBTA (Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia) estão
listados os procedimentos de como implantar o Sistema APPCC.
A APPCC é executada por uma seqüência lógica de atividades, conforme mostrado no
esquema do Anexo 1 e descritas em detalhas nos itens seguintes.
7.1 ETAPA 1: Formação da Equipe de APPCC
O estudo da APPCC requer a aquisição e avaliação de dados técnicos. Portanto a
composição da equipe deve ser multidisciplinar, de forma a reunir conhecimentos específicos e
experiência adequada ao processo e produto em estudo.
7.1.1 Composição da Equipe
Em princípio a equipe deve ser formada por elementos das áreas de: Qualidade,
Higienização, Engenharia e Produção. Esta composição deverá ser considerada como “núcleo”,
porém podem ser chamados outros especialistas conforme seja necessário. Em muitos casos se
recomenda consultar os supervisores ou operários da linha ao estudar os pontos específicos (local
de trabalho, tarefa).
7.1.2 Responsabilidade
É responsabilidade da equipe formar cada etapa do Programa de APPCC. Para isso, deve
ter conhecimento e experiências para corretamente:
- identificar perigos potenciais
- avaliar os riscos de cada perigo identificado
- estabelecer os limites para cada PCC
- recomendar controles, critérios e procedimentos de monitorização e verificação
15
- recomendar ações corretivas apropriadas quando ocorrer desvio dos limites estabelecidos
- recomendar pesquisas relacionadas ao Programa de APPCC, se alguma informação importante
não for conhecida
- predizer o sucesso do Programa de APPCC
7.1.3 Coleta de Dados e Material
A equipe deve reunir artigos, livros, trabalhos relacionados com conceitos de APPCC,
microbiologia e tecnologia de alimentos. No Anexo 4 há uma lista de dados técnicos necessários
para o estudo de APPCC.
7.2 ETAPA 2: Descrição do Produto, seus ingredientes e forma de uso
Nesta etapa define-se o problema pelos tipos de perigos potenciais. Portanto, a equipe
deve examinar as características do produto desde a formulação até a forma de preparo e
consumidor final, levando em consideração todos os dados descritos a seguir para determinar a
probabilidade e a gravidade dos perigos potenciais à segurança do alimento. Os pontos
importantes a considerar são:
7.2.1 Formulação
Matérias-primas e ingredientes utilizados, assim como as variáveis que podem influenciar
na segurança do produto.
7.2.2 Processamento e embalagem
Variáveis de processamento e embalagem que possam oferecer perigos ao produto final.
16
7.2.3 Armazenamento e manuseio
Condições de tempo e temperatura e o manuseio nos armazéns da fábrica, nos centros de
distribuição, nos pontos de venda e pelo consumidor.
7.2.4 Hábitos do Consumidor
O uso que se espera do alimento deve ser baseado na utilização normal pelo consumidor
final, tais como:
- cozinhar
- assar
- esquentar
- descongelar
- reconstruir
7.2.5 Consumidor
O consumidor final pode ser um público em geral ou um segmento em particular da
população, tais como:
- crianças
- adultos
- idosos
- enfermos
- outros (indústrias, padarias, restaurantes)
Quando se menciona aqui que o usuário final são indústria, padaria ou restaurantes,
significa que o produto passara por outros processos e que devem ser também avaliados tanto
quanto a possibilidade de inclusão como de eliminação de contaminações.
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7.3 ETAPA 3: Elaboração do Fluxograma de Processo Detalhado
O objetivo do fluxograma é oferecer uma descrição clara e simples das etapas envolvidas
no processo e deve cobrir todas as etapas além daquelas que estão sob o controle da fábrica. O
fluxograma deve conter informações tais como:
- ingredientes
- etapas do processo
- etapas de embalagem
- condições do processo (tempo e temperatura)
- pH
- atividade de água
- contaminação biológica, química ou física
- inativação de nutrientes essenciais
- formação de substâncias inaceitáveis
HÁ várias formas de se fazer fluxograma de processo.No Anexo 2 há um exemplo
bastante simplificado, pois não fornece as condições de processo em cada etapa e nem os
possíveis pontos e tipos de contaminações possíveis, conforme sugerido acima.
7.4 ETAPA 4: Identificação dos Perigos em Ingredientes e Etapas de Processo
A identificação do perigos potenciais se faz através da avaliação de todos os ingredientes
e etapas do processo conforme descritas previamente no fluxograma de processo.
- biológica: microorganismos patogênicos ou produtores de toxinas ( Salmonella sp, C.
botulinum)
- química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, hormônios,
antibióticos)
- física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (cacos de vidro, fragmentos de metal,
osso, madeira)
18
7.5 ETAPA 5: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)
Nesta etapa a equipe deve identificar os pontos críticos, associados aos perigos em estudo,
que necessitam ser prevenidos (PCCs), eliminados (PCCe) ou reduzidos (PCCr) a níveis
aceitáveis desde a obtenção das matérias-primas e insumos até o consumo final.
Exemplos de operações de PCC são as seguintes:
- PCCe – esterelização, pasteurização, detecção de metais e de materiais estranhos
- PCCp – resfriamento
_ PCCr – manuseio em condições especiais de higiene
A Análise de Perigo consiste em fazer uma série de perguntas adequadas a cada etapa do
processo. O uso de uma Árvore Decisória para identificação de PCC conforme mostrado no
Anexo 3 auxiliará na identificação do PCC para o perigo em estudo ou indicará a necessidade de
se implantar uma modificação.
Para determinar se alguns dos ingredientes ou etapas do processo é um PCC, a equipe deverá
responder às questões Q1 a Q5 para cada perigo identificado.
Q1: O controle do perigo identificado é necessário para preservar a segurança do alimento?
A resposta a essa pergunta deve ser baseada em informações epidemiológicas, dados
prévios do fornecedor, informações em literatura, legislação. Se a resposta for NÃO, a matéria-
prima ou a etapa de processo não é um PCC para o perigo em estudo. Se a resposta for SIM,
passar para a Q2.
Q2: Há medidas preventivas de controle para o estudo em questão?
Medidas preventivas de controle podem ser:
- matéria-prima fornecida por fornecedor idôneo
- fornecedor certificado
- recebimento da matéria-prima somente acompanhada de laudo de exame
- manutenção a frio
- filtragem
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- peneiramento
- aquecimento
- tempo e temperatura de estocagem
- acidificação
- adição de conservantes
- higienização/sanitização
Cada PCC identificado no processo terá que estar associado a uma ou mais medidas
preventivas de controle, que devem ser adequadamente controlados para assegurar a prevenção,
eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida preventiva de controle estará
associada a procedimentos de monitorização e aos limites críticos que servem como fronteira de
segurança de cada PCC.
Se a resposta for SIM, vá para Q3. Caso for NÃO então estude a modificação necessária
para assegurar a produção de alimento sem risco à saúde do consumidor.
Q3: Esta etapa elimina, previne ou reduz o risco do perigo a níveis aceitáveis?
A equipe examina o processo de fabricação sequencialmente utilizando o fluxograma e os
dados de exame da linha como guia para determinar se aquela etapa específica é destinada para
eliminar, prevenir ou reduzir o perigo identificado a níveis aceitáveis.
Esta questão identificará aquelas etapas do processo, tais como: pasteurização,
esterilização, cozimento, congelamento, envase asséptico, enlatamento, peneiramento, detecção
de fragmentos metálicos, detecção de materiais estranhos.
Se a resposta for SIM a etapa em estudo é um PCC. Se NÃO vá para Q4.
Q4: Poderia a contaminação ocorrer ou alcançar níveis aceitáveis?
A equipe deve utilizar o fluxograma e os dados de inspeção da linha para determinar se o
ambiente próximo ao processo (pessoal, equipamentos, paredes, piso, saída para esgoto, matérias-
primas) pode conter o perigo e contaminar o produto. A equipe deve considerar inclusive a
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possibilidade de que alguma etapa isolada do processo permita que o perigo alcance níveis
inaceitáveis.
Se a resposta for SIM vá para Q5. Se for NÃO a matéria-prima ou a etapa do processo não é um
PCC.
Q5: Há alguma etapa subseqüente que eliminará ou reduzirá o risco do perigo a níveis
aceitáveis?
Se a resposta à Q5 for SIM, a etapa do processo em estudo não é um PCC. Se for NÃO a
matéria-prima ou a etapa em estudo é um PCC. Neste caso, a equipe deve definir claramente o
que é crítico: se o processo em si, o ambiente ou uma prática ou procedimento associado a etapa
do processo.
Outros exemplos de questões relacionadas com os demais fatores do processo constam no
Anexo 5.
7.6 ETAPA 6: Descrições dos Procedimentos de Controle e Modificações
Procedimentos de controle podem ser dispositivo, método ou meios usados para manter
sob controle um determinado PCC. Exemplos são:
- métodos físicos: manutenção de temperatura e tempo de cozimento, desidratação, medidores.
- métodos químicos: concentração de ácido, concentração de sanitizante.
- métodos biológicos: grau de acidificação biológica.
Cada procedimento de controle deve estar associado a procedimentos de monitorização
que são meios de avaliar se um PCC está sob controle. Exemplo destes são:
- observações: auditoria em fornecedor, inspeção no recebimento da matéria-prima,
acompanhamento da prática usa pelo operador, revisão de registros, verificação da limpeza de
equipamentos, inspeção dos veículos de transporte, teste de sensibilidade do detector de metais.
- avaliação sensorial: exames para detectar odor ou sabor desagradáveis, cor fora do padrão,
textura ou consistência anormais
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- métodos químicos: pH, teor de cloro livre residual em água de resfriamento, concentração de
soluções de limpeza (higienizantes), porcentagem de ácido ou soda (sistema CIP), concentração
de açúcar, de oxigênio, presença de micotoxinas, praguicidas, metais pesados.
- métodos físicos: temperatura, tempo, viscosidade, medida de atividade de água, pressão,
espaço-livre, teor de umidade.
- métodos microbiológicos: contagem de germes totais, coliformes, enterobactérias, salmonellas e
outros patogênicos, presença de inibidores.
Através dos dados gerados pela monitorização é que se pode avaliar se um determinado
PCC está sob controle ou necessita de aplicar alguma medida corretiva.
7.6.1 Métodos Analíticos
Os exames físicos, químicos e sensoriais fornecem resultados rápidos, de maneira que o
processo possa ser imediatamente ajustado. Por outro lado, os exames microbiológicos requerem
algumas horas ou até alguns dias para se obter os resultados. É por esse motivo que estes exames
são raramente aplicáveis na monitorização de PCC, porém eles são extremamente necessários
durante a Análise de Perigos e podem, também, ser úteis na verificação do Programa APPCC.
7.6.2 Aferição e calibração de equipamentos
Os equipamentos e métodos de monitorização devem estar aferidos, calibrados e
validados para uso na monitorização dos PCCs. Alguns equipamentos necessitam ser avaliados
várias vezes ao dia, como por exemplo: detectores de metais para verificar seu estado de
calibração.
7.6.3 Responsabilidade pela monitorização
Os monitores devem ser treinados nas técnicas/métodos usados na monitorização de cada
PCC, entender perfeitamente os objetivos e importância da sua tarefa, na apresentar desvios
sistemáticos e reportar precisamente as atividades da monitorização.
22
Os monitores são responsáveis pelos registros dos dados, das ocorrências e das ações
corretivas aplicadas.
7.6.4 Modificações
As modificações podem ser:
- alteração da especificação da matéria-prima
- troca de fornecedor
- modificação de processo
- modificação nos dizeres de rotulagem
- modificação no sistema de rotulagem
- implementação de procedimentos de controle
A implementação de modificações é mais prática durante a fase de desenvolvimento do
produto, porém em processos já estabelecidos são possíveis fazer adaptações (melhorias de
processo) de forma que possa produzir alimentos mais seguros.
7.7 ETAPA 7: Estabelecimento da Freqüência de Controle de Cada PCC
Nesta etapa defini-se a freqüência mínima do controle ou monitorização de cada
parâmetro identificado para controlar o PC de maneira que possa assegurar a produção de
alimentos seguros.
7.7.1- Monitorização Contínua
Esse tipo de monitorização é sempre preferível, quando for possível, e pode ser utilizada em
vários tipos de métodos físicos e químicos, como por exemplo:
- temperatura
- pressão
- pH
- umidade
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- detector de metais
- condutividade
7.7.2 Controle estatístico do Processo
Quando não for possível monitorar um limite crítico, em base contínua, é necessário
estabelecer intervalo de monitorização suficientemente seguro para indicar que o perigo está
sobre controle. Para esse procedimento utiliza-se de planos de amostragem estatisticamente
representativos e dos dados registrados em gráficos.
Esse procedimento permite avaliar rapidamente a variabilidade e/ou tendência de desvios no
processo, de maneira que as ações corretivas possam ser aplicadas, mesmo antes da ocorrência de
desvios dos limites estabelecidos.
7.7.3 Exames Aleatórios
Esses exames são úteis para suplementar a monitorização de certos PCCs. Eles podem ser
usados para avaliar ingredientes pré-certificados, avaliar a higienização de equipamentos,
ambiente e pessoal, contaminação do ar e higiene do material e instrumentos usados no processo
Esses exames podem consistir de observações, visuais, análises físicas ou químicas e quando
apropriado, análises microbiológicas.
7.7.4 Amostragem
Os meios, métodos e freqüência de amostragem devem ser definidos de maneira a obter
um registro preciso e confiável de monitorização de cada PCC e estabelecidos de acordo com
planos de amostragem que sejam estatisticamente representativos.
24
7.8 ETAPA 8: Estabelecimento dos Limites de Controle para Cada PCC
7.8.1 Limite Crítico
Para cada limite crítico deve haver uma ou mais medidas preventivas de controle
associadas a cada PCC identificado no processo, que devem ser adequadamente controladas para
assegurar a prevenção, eliminação ou redução do perigo a níveis aceitáveis. Cada medida
preventiva de controle estará associada aos limites críticos que servem como fronteira de
segurança de cada PCC.
Os limites críticos podem estar associados a medidas tais como:
- temperatura
- pressão
- tempo
- espaço-livre
- dimensões físicas
- umidade relativa
- nível de umidade
- atividade de água
- pH
- acidez titulável
- concentração salina
- pressão osmótica
- cloro disponível
- viscosidade
- conservadores
- textura
- aroma
- aparência visual
- níveis de agrotóxicos
- metais pesados
- antibióticos
25
- carga microbiana
A fixação dos limites críticos pode ser obtida de fontes, tais como:
- literatura
- guias e padrões de legislação
- levantamento prévio de dados
- normas internas de cada empresa
7.8.2 Limites de Segurança
Em alguns casos pode-se definir limites de segurança para evitar que os limites críticos
sejam ultrapassados.
Esse critério é geralmente usado no processo de pasteurização, por exemplo: estipulando o
acréscimo de 1ºC à temperatura especificada do processo térmico. Essa prática assegura que,
mesmo ocorrendo pequenos desvios na temperatura, nenhum produto receberá um tratamento
abaixo do especificado.
7.9 ETAPA 9: Estabelecimento das Ações Corretivas
Quando se detectar, durante a monitorização do processo, que a variável está fora dos
limites estabelecidos, deve-se aplicar as ações corretivas apropriadas imediatamente para colocar
o processo sob controle. Para cada PCC identificado deve estar associada uma ou mais ações
corretivas.
Dependendo do processo que esta sendo usado, as ações corretivas podem ser, por exemplo:
- reaquecimento ou reprocessamento
- aumento da temperatura do processo
- aumento no tempo do processo
- ajuste do termostato
- diminuição da atividade de água
- diminuição do pH
- ajuste da quantidade de certo ingrediente
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- alteração dos dizeres de rotulagem
- alteração das condições de estocagem
- alteração da forma de uso
- rejeição do lote da matéria-prima
- retirada do lote do produto do mercado
- determinação do produto fora de norma
- parar o processo e corrigir
7.9.1 Registro
Toda ação corretiva deve ser anotada. Decorrente da freqüência que ocorrem os problema
e as tomadas de ações corretivas, pode haver necessidade de aumentar a freqüência dos controles
ou até efetuar modificações no processo.
7.9.2 Disposição do Produto
Todo lote de produto que se apreende fora de norma deve ser colocado em local adequado
e devidamente identificado para que, se necessário, especialistas realizem testes adicionais e
determinem o destino final do produto.
7.10 ETAPA 10: Estabelecimento do Sistema de Registro
7.10.1 Registro de Dados
Os dados de monitorização, verificação, dados de laboratório, devem ser registrados e
quando possível, resumidos em forma de gráficos ou tabelas. Devem também, ser registrados
quando e onde ocorreram desvios, quais as medidas corretivas e, se conhecidos, os motivos dos
desvios.
27
7.10.2 Arquivos de Documentos e Registros
Todo os registros e documentos relacionados ao estudo de APPCC, monitorização,
atualização do Sistema de APPCC devem ser mantidos em arquivos para avaliação, quando
necessário, por auditores da qualidade, Inspetores da Vigilância Sanitária, clientes.
O perigo de arquivamento desses documentos deve ser estabelecido de acordo com a
política da empresa, exigência legal, ou conforme requisitos de clientes.
Recomenda-se que esse período não seja inferior a um ano e nunca menos que o tempo de
vida-de-prateleira do produto.
7.10.3 Rastreabilidade
Os documentos e registros devem ser arquivados de maneira a facilitar o Sistema de
Rastreabilidade de Produtos.
7.11 ETAPA 11: Implantação do Sistema de APPCC no processo
7.11.1 Treinamento
Antes de implantar o sistema há necessidade de treinar todos os envolvidos enfocando os
princípios de APPCC, responsabilidade, envolvimento e compromisso na correta aplicação do
Sistema de APPCC.
7.11.2 Início da Implantação
No início da implantação a equipe deve acompanhar todas as atividades relacionadas ao
Programa, com o objetivo de oferecer esclarecimentos e treinamentos “in loco” (responsabilidade
legal) aos operadores e fazer correções de sistema até que este e consolide.
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7.12 ETAPA 12: Avaliação do Funcionamento do Sistema APPCC
Esta atividade tem como objetivo verificar se os procedimentos relacionados ao sistema
de APPCC estão sendo executados corretamente e também de permitir avaliar se este foi bem
concebido para garantir a fabricação de produtos que não oferecem riscos a saúde do consumidor.
7.12.1 Auditores
A auditoria deve ser realizada com isenção, e com vistas a melhoria contínua, de
preferência por especialista que tenha experiência em auditoria da qualidade, como: Agentes da
Saúde, Pessoal da Área de Qualidade ou por alguém que seja tecnicamente qualificado e que
tenha conhecimento sobre o processo de fabricação do alimento em estudo.
7.12.2 Documentos
Após a elaboração do plano APPCC, a empresa remeterá ao DIPOA, através da
representação estadual do órgão, em 2 vias, datilografadas ou em disquete:
- Requerimento ao Sr. Diretor do DIPOA, solicitando análise e aprovação do plano;
- Identificação e organograma da empresa com definições das funções e atribuições dos
colaboradores, com apresentação dos currículos do pessoal de nível médio e superior em cargos
de chefia;
- Lay-Out (Croqui) da indústria;
- Diagrama operacional de cada produto com identificação e descrição dos perigos, dos controles
de pontos críticos, com o estabelecimento dos limites críticos, procedimentos de monitorização,
das ações corretivas, dos procedimentos de verificação e do sistema de registros
- Memorial descritivo de fabricação de cada produto, detalhando as matérias-primas utilizadas,
ingredientes, aditivos, fases do processo, equipamentos envolvidos, embalagem, condições de
armazenamento, distribuição e condições de exposição no varejo;
- Características do produto quanto ao pH, à atividade de água, à concentração de sal, à umidade,
etc.;
- Documentação referente ao cumprimento dos pré-requisitos (3ª etapa).
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A documentação, listada anteriormente, será encaminhada ao membro do Comitê
Permanente de Avaliação do Plano APPCC (Portaria do MAA n.º.......... de ......./....../......) do
Serviço de Inspeção de Produtos de Origem Animal - SIPA, na Delegacia Federal de Agricultura
da unidade da federação onde está localizado o estabelecimento industrial e no qual será
implantado o referido programa.
As empresas deverão elaborar o plano genérico de APPCC, constando toda linha de
produção de produtos, com cronograma de implantação progressiva de acordo com prioridade
estabelecida.
Qualquer modificação do plano deverá ser comunicada oficialmente ao comitê para revalidação.
Durante a implantação, a equipe de APPCC do SIPA poderá oferecer esclarecimentos à empresa
e propor correções no plano estabelecido.
7.12.3 Freqüência
A auditoria do Sistema APPCC deve ser feita no mínimo uma vez ao ano ou com maior
freqüência quando for julgado que seja necessário, como por exemplo no caso da ocorrência de
problemas relacionados à saúde do consumidor.
30
8 PRÉ-REQUISITOS PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Segundo Oliveira (1999), são pré-condições para implantação do sistema APPCC os
seguintes elementos:
GAP- Boas práticas agrícolas;
GMP- Boas práticas de fabricação
SSOP- Procedimentos Padronizados de Operações de Sinalização;
PRP- Programa de redução de Patógenos;
SOP- Procedimentos Padronizados de Operação
Os itens acima precisam ser efetivamente monitorados e controlados antes do
desenvolvimento do plano de APPCC, para que estes não venham a se tornar um ponto de
controle dentro do programa.
Os pré-requisitos para implantação do APPCC podem ser listados em seis grupos (IDFA,
1996; CFIS, 1999):
1- Instalações: Aspectos externos ao local da indústria, construção, facilidades sanitárias e
programa de qualidade da água;
2- Recebimento/Armazenamento: Recebimento de matéria-prima, ingredientes e material de
embalagens:
3- Desempenho e manutenção dos equipamentos: Desempenho geral dos equipamentos,
instalação e manutenção de equipamentos;
4- Programa de treinamento do pessoal: Controle de produção, prática de higiene e acesso
controlado:
5- Sanitização: Programa de sanitização e programa de controle de pragas;
6- Programa RECALL: Fazer procedimentos para o resgate de produtos que eventualmente se
encontram fora dos padrões e que já foram distribuídos. O programa deve ser eficiente e possível
de ser executado a qualquer momento.
Quando se faz o fluxograma do processo e levantamento dos pontos críticos de controle,
como, por exemplo, de um processo de leite esterilizado, se presume que os equipamentos devam
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estar limpos e possuir um plano de manutenção preventiva. No momento em que são levantados
os pontos críticos, não devem haver preocupações com os pré-requisitos, pois estes já devem
estar consolidados. Na verdade o APPCC deve garantir a segurança do produto e o ponto de
controle deve ser aquilo que pode ser medido no momento de fabricação, como por exemplo,
tempo e temperatura de esterilização. Caso eles não estejam dentro da faixa padrão, deverá ser
desencadeada uma ação corretiva (SBCTA.,1990)
Segundo Figueiredo (1999), é um grande engano tentar implementar primeiro o APPCC
sem antes desenvolver os programas de pré-requisitos. Esse engano pode ser a causa principal do
fracasso de planos APPCC.
8.1 O Sistema APPCC e a Série ISSO-9000
Os sistemas harmonizados de garantia de qualidade destacados na série de normas ISSO-
9000 desenvolvidas em 1987 pela International Organizatios for Standardization, a partir de
modelos canadenses, repercutem cada vez mais nas sociedades industrializadas (CEZARI, 1995).
O Sistema APPCC é o controle de segurança dentro da série ISSO-9000 e particularmente
nos requisitos das normas ISSO-9001 e ISSO-9002, sendo aplicável como ferramentas do sistema
de controle de processos e de qualidade. Dentre as normas de garantia da qualidade, seguindo os
conceitos modernos de controle de qualidade, a ISSO-9002 seria a mais aplicável na área de
processamento de alimentos pelo seu menor grau de exigência (produção e instalação), seguido
da ISSO-9001, cuja amplitude maior (projetos/desenvolvimento, produção, instalações e
assistência técnica) restringe seu uso às grandes corporações e produtos especiais (CEZARI,
1995).
8.3 Vigilância Sanitária e APPCC
O Ministério da Saúde através da Portaria nº 1.428 de 26/11/1993, aprovou o
“Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos” e as “Diretrizes para o
estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos”
e o “Regulamento Técnico para o Estabele3cimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ’s)
para Serviços e Produtos na Área de Alimentos” (Brasil 1993). Em consonância com
32
recomendações do CODEX, o sistema de APPCC é adotado para avaliar a eficácia e efetividade
dos processos, meios e instalações, bem como dos controles usados, desde a produção até o
consumo do alimento (SBCTA, 1990).
Nesse instrumento legal, destaca-se a figura do “responsável técnico” nos
estabelecimento, cuja formação possibilitará atender as exigências legais, bem como desenvolver
e aplicar o sistema de APPCC junto as atividades do setor alimentício. O papel das autoridades
seria o de checar a correta definição dos perigos e controle e verificar se o sistema foi instalado e
gerenciado. Assim, um inspetor oficial de saúde deve ter conhecimento e treinamento adequados
(CEZARI, 1995).
8.3 Ponto Crítico de Controle (PCC)
Em determinados processos alimentares, uma única operação em um PCC pode eliminar
completamente um ou mais perigos microbianos. Tal PCC é designado PCC1. É possível
assegurar o controle de um perigo, freqüentemente pelo monitoramento continuado de
parâmetros, tais como temperatura e tempo (isso ocorre, por exemplo, nas etapas de
pasteurização ou resfriamento do leite). É também possível identificar PCCs que diminuem,
porém não controlam completamente um perigo, estes são designados PCC2. Ambos os tipos de
PCC são importantes e devem ser controlados. Alguns não podem ser monitorados
continuamente e o controle é obtido por medições na linha de produção ou fora dela
(SHAPTON,89)
A identificação dos PCCs, como parte do sistema APPCC, necessita de capacitação
técnica e avaliação quantitativa. Um PCC é uma situação prática ou etapa de processo que
permite controle. É necessidade máxima que estes pontos designados como críticos sejam
cuidadosamente selecionados com base na severidade estimada do(s) perigo(s) que necessitam
ser controlados e/ou na freqüência aproximada de sua ocorrência assim como no risco, caso o
controle não seja realizado. É preciso que sejam pontos que permitam e necessitam de controle
(ICMSF, 1997).
Segundo Mortimore & Wallace (1994), PCC é um ponto ou etapa do processo no qual se
pode aplicar uma medida de controle e um perigo pode ser evitado, eliminando-o ou reduzindo-o
33
a um nível aceitável. Medidas preventivas são os elementos físicos, químicos ou de outra origem
que podem ser utilizadas para controlar um perigo para a saúde.
O estudo de APPCC se refere exclusivamente ao que é crítico para a segurança do produto
e, portanto, o sistema gira em torno dos PCCs. Quando se tem dificuldade de distinguir um PCCs
de outros pontos de controle de processo, convém responder a seguinte pergunta:
-Se perder o controle sobre o PCC, é provável que apareça um perigo para a saúde?
Se a resposta for sim, então o ponto deve ser considerado um PCC, se não, será
considerado um ponto de controle de processo (MORTIMORE & WALLACE, 1994)
34
9 CONTROLE MICROBIOLÓGICO DE ALIMENTOS PARA APPCC
9.1 Natureza do Problema
9.1.1 Deterioração
Produtos de origem animal tem uma variedade de microorganismos sobre ou em seus
organismos no momento do abate. O número e tipos de microorganismos que abrangem
contaminantes primários varia de um produto para outro, dependendo dos métodos de abate.
Alguns podem se multiplicar no alimento causando deterioração, outros constituem um perigo ao
homem por causarem doenças tanto por infecções como por intoxicações, depois de se
multiplicarem sobre o alimento e produzirem toxinas. Um exemplo de deterioração são as carnes
de aves, peixes e carnes vermelhas sofrem ação de substâncias metabólicas produzidas durante a
multiplicação bacteriana. Os microorganismos necessitam de água, nutrientes e condições
apropriadas de temperatura e pH para se multiplicarem. As propriedades inerentes ao alimento
com relação ao pH, atividade de água e temperatura quase que, definitivamente, quais os
microorganismos dentre os inicialmente presentes que podem se desenvolver e constituir a
microbiota deteriorante (JURAN., 1991)
O tempo de vida de prateleira dos alimentos pode ser aumentado pela manipulação desses
três fatores:
- aquecendo por tempo suficiente para matar os microorganismos que interessam
- removendo a água por secagem ou por adição de solutos
- reduzindo a temperatura de conservação ou reduzindo o pH tanto pela adição direta de ácido
como por processo de fermentação (JURAN,1991)
9.2 Origem das Falhas
9.2.1 No Abate
A mecanização e o aumento das aplicações operacionais nem sempre consideram as
condições microbiológicas do animal no momento do abate. Um pequeno abatedouro pode ser
35
perfeitamente adequado para um pequeno número de animais, porém totalmente inadequado para
um grande número (OLIVEIRA,1997).
9.2.2 No Processamento
Os microorganismos nos produtos alimentícios são normalmente controlados por exclusão
ou remoção, inibição de multiplicação ou destruição. Os processos atualmente usados dependem
da sensibilidade dos microorganismos a serem controlados e da própria natureza do produto.
Características importantes dos microorganismos incluem sensibilidade ao calor, ao frio,
necessidade de água, sensibilidade a ácidos ou álcalis e radiação e a substâncias químicas com
ação antimicrobiana. Em termos práticos, essas características são exploradas pelo resfriamento,
congelamento, pasteurização, enlatamento, secagem, salga, adição de açucares, fermentação,
tratamento por radiação ionizante e uso de conservantes (CEZARI,1995)
Os microorganismos são convenientemente classificados pela capacidade de multiplicar
sob diferentes temperaturas. Assim, temperatura de refrigeração inibe a multiplicação de alguns
microorganismos ou retarda a de outros. Temperaturas de congelamento são necessárias para
sustar a multiplicação de todos os microorganismos. A gama de valores do pH nas quais os
microorganismos podem se multiplicar, da mesma forma, deve ser associada e compreendida em
função de gama de valores do pH dos alimentos. Ainda a extensão e a razão de multiplicação
microbiana é afetada pela atividade de água, até que é inibida em um valor determinado. Outra
vez o conhecimento dos valores de atividade de água necessários para prevenir a multiplicação
microbiana deve ser relacionado com os valores de atividade de água dos alimentos. A atividade
de água dos alimentos é comumente manipulada não só por retirada de água, mas também pela
adição de cloreto de sódio, sacarose, glicose ou açúcar invertido (CHRISTIAN,1997)
Nos alimentos, a água ativa exerce uma influência seletiva tanto na multiplicação de
patógenos de veiculação alimentar como sobre a natureza da microbiota deteriorante. Alguns
desses efeitos estão na tabela 1.5, na qual três categorias de produtos alimentícios são
caracterizadas em função dos valores de água ativa. Os exemplos mencionados se referem a
alimentos nos quais a atividade de água é o principal ou único fator inibidor. Exceto os
halofílicos, que tem necessidade específica de sal, a deterioração bacteriana não acontece a níveis
inferiores de atividade de água ao redor de 0,85. Tem significado particular que, com respeito
36
às bactérias patogênicas de veiculação alimentar, só o Staphylococcus aureus se desenvolve em
alimentos com atividade de água abaixo de 0,93 e sua multiplicação é suprimida quando a
atividade de água é menor que 0,85. Abaixo desta atividade de água, a microbiota deteriorante
primária é composta por fungos, alguns dos quais produzem micotoxinas, e a taxa de deterioração
se torna progressivamente menor à medida que a atividade de água se aproxima de 0,60. Abaixo
desse valor não ocorre desenvolvimento microbiano (IDFA.,1996).
Determinados produtos deterioram de forma característica porque os microorganismos
capazes desta ação são selecionados pelo pH e atividade de água do produto, além da temperatura
de conservação. O pH de alguns produtos é manipulado a fim de preserva-los, pela adição
deliberada de ácidos ou ésteres orgânicos. Muitas substâncias com propriedades antimicrobianas
e que não exercem nenhum efeito deletério ao homem são conhecidas e estão disponíveis aos
produtores de alimentos em seu esforço de fornecer suprimentos alimentares com vida de
prateleira estável e segurança microbiológica. (MORTIMORE & WALLACE,1994)
Os microorganismos diferem grandemente quanto à capacidade de enfrentar o calor. O
tempo de exposição a uma determinada temperatura para reduzir o número de microorganismos
viáveis por um fator na base decimal, é designado como sendo valor de redução. Um aumento de
dez vezes a taxa de inativação de bactérias vegetativas ocorre em aproximadamente, cada
aumento de 5ºC de temperatura dentro da faixa letal; para os esporos, cada aumento de 10ºC. Os
psicrotróficos, que crescem também em temperaturas baixas, são incapazes de sobreviver mesmo
a temperaturas moderadas (40ºC), nas quais os mesófilos multiplicam. As bactérias mesófilas
vegetativas são inativadas rapidamente em temperaturas ao redor de 70ºC. Algumas bactérias
formam esporos, que são formas de latência extremamente resistentes à secagem, substâncias
químicas e calor. Estão presentes no meio ambiente e no solo e, portanto, em todos os produtos
agrícolas e sobre as carnes; alguns como o Clostridium botulinum, bacilus cereus e Cl.
perfringens estão associados como enfermidades transmitidas por alimentos (IDFA.,1996).
Para os processadores assume particular importância o fato de que os esporos tem a
sensibilidade ao calor aumentada sob condições ácidas comparadas com valores de pH neutro ou
alcalino. Este fato levou a uma classificação de alimentos relacionada à acidez. A “U.S. Food and
Drug Administration” define alimentos enlatados ácidos aqueles que apresentam pH menor que
4.6. Um alimento acidificado é um alimento de baixa acidez ao qual foram adicionados ácidos ou
37
alimentos ácidos. Tem uma atividade de água maior que 0.85 e pH em equilíbrio final menor que
4.6.
Produtos com pH baixo podem se tornar microbiologicamente seguros e estáveis por
processo térmico brando quando comparados com os de pH neutro, pois a maioria das bactérias
são mais sensíveis ao calor pelo aumento de acidez. Ainda, muitas espécies potencialmente
perigosas são incapazes de se desenvolver em valores bastante ácidos de pH (Clostridium
botulinum não se desenvolveem pH abaixo de aproximadamente 4.5) (ICMSF, 1980). Assim, o
pH tem papel importante na manutenção da segurança dos alimentos e vários ácidos são usados
para tornar os produtos alimentícios mais seguros e estáveis.
Muitos alimentos são seguros e estáveis porque mais de um processo foi usado, como
pasteurização para inativar as bactérias patogênicas na forma vegetativa, seguida da conservação
refrigerada para retardar ao máximo a multiplicação dos esporos que sobrevivem à pasteurização
(CAMPOS,1997)
Por ser impossível controlar o número de microorganismos nos alimentos crus, deve-se
ter muito cuidado com o processamento térmico para assegurar que a temperatura adequada foi
alcançada pelo tempo necessário (CAMPOS,1997)
É essencial controlar cuidadosamente a fase de resfriamento, de forma que o produto
atravesse tão rapidamente quanto seja possível o arco de temperaturas em que podem
desenvolver-se microorganismos sobreviventes. O controle apropriado da temperatura pode fazer
muito para alcançar a segurança do alimento (FIGUEIREDO,1999)
Como o desenvolvimento dos microorganismos necessita de água sua remoção
progressiva irá tornar a multiplicação mais lente e eventualmente, irá inibi-la. Diminuir a água
disponível aos microorganismos é uma forma usual de preservação de alimentos e pode ser
obtida por desidratação ou pela adição de solutos, como sal (cura) e açúcar (calda). A medida que
a água disponível é reduzida, a multiplicação das bactérias de início diminui, especialmente as
Gram negativas que alteram os alimentos protéicos mantidos em temperatura ambiente. Muitos
bolores e leveduras são capazes de multiplicação em produtos que estão secos o suficiente onde a
maioria das bactérias não se desenvolvem (Oliveira,1999).
Considerados os efeitos de calor, pH e água, é comum concluir-se que a segurança e a
segurança e a estabilidade dos alimentos são devidas á ação combinada desses três fatores
(PACHECO,1996).
38
9.2.3 Na distribuição, armazenamento e destino final
Tendo sido processado o alimento, é importante que as condições subsequentes de
distribuição e armazenamento minimizem sua alteração.As condições de conservação são
determinadas pelo produto e pelo processo através do qual foi obtido. Proteínas de alimentos crus
deterioram rapidamente a menos que estes sejam refrigerados; portanto o controle da temperatura
é crítico. Através do processamento térmico, o processo de deterioração pode ser retardado
(Pacheco.,1996)
Falhas no controle da temperatura durante o processamento ocorrem ocasionalmente.
Com mais freqüência, o controle da temperatura durante o armazenamento não é mantida,
resultando em enfermidades transmitidas por alimentos (JURAN,1991)
39
10 PROJETO HIGIÊNICO DAS INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS
O projeto higiênico das áreas de manipulação de produtos alimentícios deve buscar, em
primeiro lugar, a prevenção dos perigos microbiológicos, mas pode incluir considerações de
segurança ocupacional, conveniências na manipulação e até de estética (CNI.,1999).
O projeto higiênico das áreas de manuseio alimentar está incluído em regulamentos
alimentares da maioria dos países industrializados. A nível internacional, é tratado nos Códigos
de Práticas Higiênicas (Codes of Hygienic Pratices) do Codex Alimentarius Commission da
FAO/OMS. É necessário considerar o grau dos perigos microbiológicos envolvidos e dos PCCs a
serem identificados. (Codex, 1983)
Os alimentos devem passar por muitas operações à medida que são manuseados desde a
produção, até os estágios finais de consumo. Os aspectos higiênicos do projeto das áreas de
operacionalização de alimentos devem considerar:
- produção, abate
- recebimento de matérias primas
- processamento
- distribuição, manuseio e uso em mercados atacadistas, estabelecimentos de serviços de
alimentação e em cozinhas residenciais e comerciais (CNI.,1999)
Segundo o Guia para Elaboração do plano APPCC as necessidades higiênicas para o
projeto de uma área de manipulação pode variar consideravelmente mesmo quando a mesma
classe de produto é manipulada. Os fatores mais importantes incluem disponibilidade de
suprimentos de água, disposição de lixo e disponibilidade de resfriamento e de manutenção a frio.
De menor importância com relação aos perigos microbiológicos são construções (incluindo piso,
paredes e câmaras de armazenamento), ventilação, localização da fábrica, disponibilidade de
vestuários, iluminação e estradas. As necessidades físicas variam de acordo com tamanho e
extensão das operações.
A disseminação de microorganismos e a conseqüente contaminação cruzada no ambiente
de manipulação percorre vários caminhos e utiliza diversos veículos. O fluxo do produto é mais
crucial no que se refere as matérias primas que carreiam um número considerável de organismos
deteriorantes e/ou patógenos. O transporte de patógenos é considerado como aplicável aos
40
produtos de origem animal. Para comtrolar a disseminação de deteriorantes ou patógenos, a
separação de setores ou processos limpos dos não limpos é fundamental (IDFA.,1996).
41
11 CONSIDERAÇÕES GERAIS
11.1 Disposição e Fluxo no Processos
As matérias-primas, materiais parcialmente processados e o lixo podem contaminar o
produto final; uma disposição adequada de locais específicos, das várias seções da área de
processamento ajudam a prevenir a contaminação cruzada (Oliveira.,1999).
Segregação estrita de áreas ‘limpas’ e ‘não limpas’ é de primeira importância. As áreas
‘não limpas’ são as de manipulação de matérias primas contaminadas. Esta manipulação inclui
entrega, descarregamento, manutenção e sacrifício de animais. Áreas “limpas”, neste contexto,
são aquelas nas quais qualquer contaminante acrescentado ao produto é carreado para os produtos
finais, não há etapa de processamento subseqüente que possa destruir microorganismos
contaminantes (PACHECO,1996).
Quartos refrigerados devem estar separados de áreas ‘quentes’ onde se realizam processos
térmicos. A ventilação deve ser suficiente para remover a umidade excessiva. Áreas secas devem
ser separadas de ambientes úmidos que liberam vapor e umidade no ar. As áreas úmidas
usualmente necessitam padrões higiênicos mais altos (projeto, elementos de construção e sua
manutenção, freqüência de limpeza e desinfecção), que os ambientes secos.(Holm, 1980)
A instalação de equipamentos adicionais e a introdução de operações em áreas ou prédios
para os quais não foram originalmente projetados podem propiciar problemas microbiológicos
porque a área de processamento de alimentos não foi projetada com vistas à expansão
(CNI.,1999).
11.2 Componentes Estruturais do Estabelecimento
Os prédios e suas áreas devem ser projetadas de forma a minimizar a contaminação,
facilitar as operações de higienização e permitir limpeza fácil e eficaz. Para alcançar estes
objetivos, deve-se dar atenção ao projeto estrutural, de ventilação e sanitário (JURAN,1991)
42
11.2.1 Pisos
Os pisos geralmente estão contaminados por um grande número de microorganismos e
portanto devem ser projetados para que sejam limpos com facilidade, impermeáveis a água, não
absorventes e laváveis, sem fissuras ou rachaduras (BERNHOFER, 1983).
Os ângulos entre paredes e pisos ou pisos de base de colunas ou de suporte de
equipamentos devem ser vedados e abaulados. Este cuidado previne acúmulo de pó e umidade.
Se a limpeza úmida é necessária com freqüência , o piso deve ter declive para drenagens ou
valetas com grau de inclinação de 1:480, de tal maneira que o excesso de água possa ser
facilmente removido. As valetas devem ter paredes arredondadas para diminuir o acúmulo de
sujeira e lodo (BERNHOFER, 1983).
11.2.2 Paredes
Nas áreas de processamento e manipulação de alimentos as paredes devem estar
revestidas de material impermeável e lavável (azulejos, placas plásticas ou aço inoxidável)
(ICMSF.,1997).
Danificações das paredes são no geral causadas por equipamentos pesados, como
empilhadeiras. Tais danificações podem se tornar um foco de contaminação microbiana nas áreas
de armazenamento e de processamento. Nos locais onde as danificações são possíveis, as paredes
devem estar protegidas com barreiras feitas com tubos de aço adequadamente distantes da parede
(pelo menos 30 cm) ou por um meio fio comparavelmente largo de cimento (ICMSF.,1997).
Com poucas exceções, os alimentos não entram em contato com as paredes e a
condensação que se forma em paredes não caia no produto. Assim, o risco de contaminação por
estas estruturas é pequeno (FDA.,1979).
11.2.3 Teto
O teto dos estabelecimentos raramente são lavados, devido a probabilidade do produto
alimentício entrar em contato, ser muito pequena. Portanto, o teto deve ser projetado, construído
43
e acabado de forma a prevenir acumulo de pó e sujidade. Isto se aplica também às porções da
parede que não tem revestimento impermeável e lavável (IDFA.,1996).
A disponibilidade de circulação de ar adequada ou implantação de ar condicionado tem
colabora na prevenção do desenvolvimento de bolores no teto. Uma causa de contaminação dos
alimentos é o gotejamento de condensações que se formam no teto. A aplicação de tintas
fungicidas complementa estas medidas (IDFA.,1996).
11.2.4 Portas
As portas devem fechar com hermeticidade para evitar entrada de roedores e pó. Devem
ter superfície lisa e não absorventes. As portas que levam as áreas de processamento de alimentos
podem ser caminhos de contaminação quando tocadas pelas mãos nuas do funcionário que
manipula produtos. Para minimizar esta possibilidade, as portas devem ser providas de
mecanismo automático para abrir e fechar (CAMPOS,1992).
11.2.5 Estruturas Gerais
Todas as estruturas gerais e acessórios (objetos de iluminação, instalações para gás, água,
ar comprimido, trilhos, roldanas, evaporadores), podem contribuir para a contaminação do
produto alimentício e de matérias-primas, particularmente por condensação ou vazamento.
Devem ser isolados de acordo com as necessidades e projetados para diminuir acúmulo de
sujidades. As coberturas devem ter superfícies lisas e serem facilmente removíveis para facilitar a
limpeza das instalações (CFSI.,1999)
11.3 Controle do Ambiente
O controle do meio ambiente inclui medidas que previnam contaminações de fontes
externas ao estabelecimento. Nos estabelecimentos processadores de alimentos ou de serviços de
alimentação, assim como comércio varejista onde é realizada a ‘preparação’ do alimento, deve
haver separação física das áreas onde o alimento é processado ou preparado para permitir o
controle de acesso de pessoas não autorizadas (SBCTA.,1990).
44
11.3.1 Ventilação
O tipo de projeto dos equipamentos de ventilação é fato importante no desenvolvimento
de contaminação ‘pelo ar’. O fluxo de ar de um estabelecimento pode dar acesso aos
microorganismos e contribuir para sua disseminação por todo o estabelecimento. A ventilação e a
mudança de ar devem ser controladas para evitar variações maiores na temperatura da área e
grandes diferenças entre as temperaturas do ar e do produto. As variações de temperatura podem
resultar em condensações no teto e paredes na superfície do produto (CNI.,1999).
11.3.2 Iluminação
O tipo e a intensidade da iluminação artificial nas áreas de manipulação de alimentos têm
pouco ou nenhum efeito sobre microorganismos contaminantes. Entretanto é fundamental que a
iluminação seja adequada para permitir o reconhecimento de sujidades grosseiras e o
monitoramento por inspeção da eficiência da limpeza. (CODEX, 1983).
11.3.3 Câmaras para Resfriamento e Congelamento
Nas áreas de resfriamento os fatores mais importantes que afetam o desenvolvimento de
microorganismos são umidade e temperatura. Os organismos psicotróficos, que podem se
multiplicar em temperaturas próximas de 0ºC, em geral necessitam de umidade. Poças de água no
chão ou em prateleiras e condensações nas paredes, teto e nas superfícies dos produtos devem
portanto ser removidas para reduzir o perigo de desenvolvimento microbiano (CODEX, 1983).
As temperaturas devem ser monitoradas cuidadosamente, de preferência por um
registrador automático ou no mínimo diariamente. Recomenda-se a instalação de dispositivos de
alarme automático que são acionados quando a temperatura sobe acima do nível pré determinado.
Os registros de temperaturas devem ser mantidos por pelo menos 6 meses, ou em período
compatível com o prazo de validade do produto (CODEX, 1983).
45
11.4 Instalações Sanitárias
11.4.1 Sistema de Distribuição de Água
A água de origem não segura tem sido causa frequente de infecções
entéricas. Onde não houver disponibilidade de atendimento de necessidades particulares pela
autoridade local, a água potável dos estabelecimentos deve apresentar qualidade microbiológica
que corresponda às especificações do ‘International Standard for Drinking Water’. Um
suprimento abundante, com pressão adequada deve estar disponível. Caso não haja suprimento de
água pela rede de distribuição pública, devem ser providenciados poços próprios e instalações
adequadas feitas de material não corrosivo e não tóxico, para reserva da mesma (FDA., 1979).
Quando do uso de água não potável, a mesma deve circular em rede separada, facilmente
identificada, de preferência pela cor, da rede de distribuição de água potável. Quando os
encanamentos que distribuem água potável e não potável descarregam no mesmo reservatório,
deve haver um espaço aéreo entre a descarga de água potável e o nível máximo de água do
reservatório. Isto é essencial para evitar a retro sifonagem. As redes não podem ter conexões
cruzadas (FDA., 1979).
11.4.2 Descarte de Efluentes
Os dejetos líquidos em geral contém um número muito alto de organismos deteriorantes e
podem conter patógenos, particularmente em caso de descarte de processadoras de animais. O
sistema de descarte de efluentes deve ser construído de maneira tal que evite a contaminação da
água potável ou de produto alimentício. A drenagem deve dispor de sifões para controle de
odores, e cada ponto deve ter abertura conveniente para facilitar a drenagem
(BERNHOFER,1983).
46
11.4.3 Instalações de Vestiários
O objetivo é diminuir a entrada de microorganismos indesejáveis do solo e da poeira
transportados pela roupa de uso externo. Entretanto, tal contaminação é relativamente menor
comparada com aquela carreada pelos alimentos e pelas mãos de trabalhadores (CEZARI,1995).
11.4.4 Banheiros
Os banheiros devem ser em número suficiente em função do número de funcionários.O
mínimo é de 10 banheiros para cada 20 empregados.Os banheiros não devem ter abertura direta
para as áreas de manipulação de alimentos primeiro por razões de controle de odores e depois
para reduzir o risco de contaminação de áreas de processamento de alimentos por entupimentos e
outros problemas (JURAN,1991).
11.4.5 Instalações para Lavagem das Mãos
As mãos estão constantemente contaminadas pelo contato com matérias-primas que
carreiam organismos deteriorantes e patogênicos. Para reduzir a contaminação por estas origens,
devem ser providenciadas instalações para lavagem das mãos adequadas e convenientemente
localizadas em cada banheiro, posicionado de tal for,a que os empregados tenham de passar por
elas quando do retorno ao serviço (CNI.,1999).
11.4.6 Instalações de Limpeza e Desinfecção
Em qualquer local onde a contaminação microbiana tem impacto sobre a segurança e
qualidade do alimento, o tipo de sistema de limpeza e desinfecção a ser usado deve ser
considerado no momento do projeto da planta (IDFA.,1996).
47
11.4.7 Instalações para Estocagem de Lixo e material não Aproveitado
O lixo, materiais não aproveitáveis e outros materiais suspeitos da presença de
microorganismos patogênicos devem ser mantidos isolados e, se necessário (no caso de material
condenado) trancados a chaves antes de sua remoção do estabelecimento. Os recipientes e áreas
de manutenção de tais materiais devem ser a prova de quebras, em material não corrosivo e
resistente a desinfecções repetidas. As áreas fechadas devem ser ventiladas adequadamente e
resfriadas, assim como nunca devem ser abertas diretamente sobre qualquer parte das áreas de
manipulação de alimentos (SHAPTON,1989).
11.4.8 Remoção do Lixo
O projeto deve ser tal que permita que o material descartado seja mantido em seção
separada (‘não limpa’) do estabelecimento sob precauções estritas que evitem qualquer perigo
higiênico ás seções limpas do estabelecimento e ao alimento. Esta área cercada deve ser fácil de
limpar e desinfetar após cada processo de esvaziamento (ICMSF.,1997).
48
12. DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE LEITE LONGA VIDA
Essa descrição está de acordo com o processo realizado na empresa ELEGE Alimentos.
12.1 Recebimento do Leite “in natura”
O leite “in natura” é recebido em caminhões tanques isotérmicos (Figura 1) oriundos de
várias localidades (postos de leite). São feitas várias análises de controle de qualidade no leite
transportado nos caminhões. O recebimento retira uma amostra e realiza testes de acidez,
gordura, crioscopia, densidade, estabilidade de proteína, temperatura, porcentagem de sólidos.
Após a liberação do caminhão pelo laboratório o leite é descarregado na unidade de
processamento.
Figura 1 – Caminhão com Tanque Isotérmico (ELEGE ALIMENTOS, 1997)
12.2 Filtro
O leite passa por um sistema de filtros metálicos (figura 2) e herméticos, de forma tubular
contendo em seu interior telas superpostas de aço inoxidável cuja abertura média é de 0,50mm,
para retirada de partículas indesejáveis como cabelos, pêlos e sujidades. Os elementos filtrantes
são removíveis possibilitando uma fácil e rápida limpeza dos filtros.
49
Figura 2 – Filtro (ELEGE ALIMENTOS, 1997)
12.3 Resfriamento
Devido ao tempo de viagem dos caminhões o leite acaba aumentando a sua temperatura.
Devido a isso, é necessário realizar um resfriamento com trocador de placas para resfriar o leite
até 3ºC. O resfriamento tem por objetivo manter a qualidade do leite próxima ao do momento da
ordenha.
12.4 Armazenamento
O leite é bombeado até os tanques verticais isotérmicos (Figura 3) com capacidade de
100.000 e 180.000 litros de leite. Estes dificultam a troca térmica do leite com o ambiente
externo.
50
Figura 3 – Tanque Isotérmico Vertical (TETRA PAK, 1995)
12.5 Pré-aquecimento
O leite é transferido do silo de estocagem para o tanque de equilíbrio (Figura 3), este
possui uma bóia para manter o nível do leite. Após o tanque de equilíbrio o leite passa pela seção
de regeneração do pasteurizador.
O leite pré-aquecido em trocadores de calor de placas (uma parte do pasteurizador)
passando de 5ºC para 45ºC. Este pré-aquecimento serve para aumentar a eficiência da etapa de
padronização da gordura através do separador de gordura (centrífuga).
12.6 Clarificador / Separador
Figura 4 – Tanque de Equilíbrio (TETRA PAK, 1995)
51
O leite é padronizado em 3,1% de gordura para o leite integral, 1,2% para semi-desnatado
e 0,05% para desnatado, sendo retirada também a sujeira que o filtro não reteve. O clarificador /
separador (Figura 4) é uma centrífuga que separa a gordura devido a diferença de densidade, ao
mesmo tempo clarificando o leite, já que as partículas de sujeira são mais densas e sedimentam
no fundo do equipamento. Através de descargas, que ocorrem a cada 30 minutos, as partículas de
sujeira são expelidas para o exterior do equipamento.
Figura 5 – Clarificador/Separador (ELEGE ALIMENTOS, 1997)
12.7 Pasteurização
Neste ponto ocorre o aquecimento do leite até 75ºC, o qual é mantido nesta temperatura
por 15 segundos, através de um retardador, sendo imediatamente resfriado a 4ºC pela troca de
calor com o leite que está entrando e com água gelada. O pasteurizador possui um termopar que
mede a temperatura de pasteurização (75ºC), o qual manda um sinal para o controlador: caso esta
temperatura estiver fora dos limites de especificações, é acionada automaticamente a válvula de
desvio de fluxo, enviando o leite para o tanque de equilíbrio novamente. A pasteurização (Figura
6) tem a finalidade de eliminar microorganismos patogênicos que podem provocar doenças nas
pessoas ou produzir toxinas que são nocivas. Estes microorganismos são relevantes para a saúde
pública e o seu controle é uma das principais preocupações das autoridades sanitárias e da
legislação sobre alimentos.
As etapas de pré-aquecimento, padronização e pasteurização são realizadas em conjunto,
como pode ser verificado na Figura 8.
52
Figura 6 –Pasteurização (ELEGE ALIMENTOS, 1997)
12.8 Armazenamento de Leite Pasteurizado
O leite pasteurizado é armazenado em tanques verticais isotérmicos com capacidade de
100.000 litros. Este é analisado pelo laboratório. São feitas análises para verificar gordura,
densidade, crioscopia, acidez e estabilidade da proteína, sendo então liberado para
processamento.
12.9 Homogeneização
O leite é homogeneizado a uma pressão de 200Kgf/cm2, a fim de diminuir o tamanho das
partículas de gordura, com o objetivo de assegurar que não ocorra separação de gordura na
superfície do leite em caixinha até o final do prazo de validade.
A homogenização causa primeiramente o rompimento de glóbulos de gordura em
glóbulos muito menores como pode ser observado na figura 9. Consequentemente, diminui a
tendência dos glóbulos se aglomerarem ou se coalescerem (Tetra Pak, 2000).
O leite homogeneizado é produzido por meios mecânicos utilizando o homogenizador
(Figura 10). O leite é forçado através de uma passagem pequena em alta velocidade (Figura 7).
A desintegração dos glóbulos originais de gordura é conseguida através de uma
combinação de fatores colaboradores como turbulência e cavitação. Os glóbulos de gordura são
reduzidos.
53
Figura 7 – Detalhe da Homogenização da gordura, Adaptado de Tetra Pak (TETRA
PAK, 1995)
12.10 Esterilização
O leite retorna ao esterilizador para operação final, onde ocorre o aquecimento do leite até
140ºC durante 3 segundos, seguido de resfriamento até 20ºC, completando a esterilização. No
resfriamento, a troca térmica é feita com o leite que está entrando a 4ºC. O objetivo do tratamento
UHT é obter um produto comercialmente estéril, ou seja, um produto que a temperatura ambiente
tenha longa duração microbiológica.
A destruição dos microorganismos esteriliza o produto. Os processos normais que
deterioram os alimentos perecíveis não podem desenvolver em um produto esterilizado, o qual se
conserva fresco por um período de tempo prolongado. Isto acontece se o produto permanece
estéril. Para impedir sua contaminação depois do tratamento UHT, é necessário envasar o produto
em condições assépticas, em máquinas de envase estéreis e embalagens herméticas.
12.11 Envase
O processo do leite já esterilizado é realizado em máquinas Tetra Brik Aseptic, com
capacidade de 6000L/h (Figura 8).
54
Figura 8 – Máquinas Tetra Brik Aseptic de Leite Longa Vida (TETRA
PAK, 1998)
A embalagem asséptica faz parte de uma técnica de conservação de alimentos destinada a
proporcionar-lhes uma maior durabilidade. A embalagem possui várias camadas de proteção
mostradas na figura 9. O material de embalagem é fornecido pela empresa Tetra-Pak.
Figura 9 – Camadas da Embalagem Tetra Brik (TETRA PAK, 1998)
Para que sejam mantidas as condições iniciais do leite esterilizado, ou seja, para que a
carga de microorganismos continue reduzida a tal ponto que não haja chances de sobrevivência, o
55
produto necessita ser embalado sem a presença de microorganismos. A própria embalagem deve
também impedir a reinfecção e proteger o produto durante o seu prazo de validade. Assim
qualquer desvio das exigências da técnica de envase pode comprometer na qualidade do produto
final.
A função de cada camada (ver figura 9) da embalagem está descrita abaixo:
• Polietileno Externo – Barreira contra umidade e possibilita a solda das abas;
• Papel Duplex – O papel branco serve para permitir a impressão e o pardo garante a
rigidez. Representa 75% de toda a estrutura do material de embalagem;
• Polietileno de Laminação – Aderência para papel e alumínio, não influencia na
qualidade;
• Folha de Alumínio – Se não existe essa camada não seria asséptica, pois a barreira
contra gases e luz. Também permite que seja realizada a solda transversal, pois é
feita por indução e o alumínio transporta os elétrons provocando o aquecimento;
• Polietileno I – Separa o alumínio do produto;
• Polietileno II – Permite a solda longitudinal e a transversal
A partir do material de embalagem, é formada a embalagem, como mostrado na figura
56
Figura 10 – Formação da Embalagem Tetra Brik (TETRA PAK, 1998)
A fabricação de uma embalagem TBA (Tetra Brik Ascepti), envolve as seguintes
operações observadas na Figura 10:
1. Aplicação da fita.
2. e 3. Selagem Longitudinal.
4. Selagem Transversal
5. Selagem das abas
A fita de selagem longitudinal serve para:
• Evitar que o material de embalagem absorva o líquido que resultaria em
vazamento;
• Formar um canal de ar que tem a função de evitar que as substâncias
aromáticas escapem através da solda e afete o produto;
• Fortalecer a solda longitudinal.
57
A aplicação da fita é feita conforme mostrado na figura 11. A borda da superfície interna
do material de embalagem é aquecida por meio de ar quente para derreter a camada de plástico. A
fita então colocada sobre a superfície e pressionada sobre o material de embalagem, por meio de
rolos de pressão. Existe calor suficiente na superfície para derreter a camada superficial da fita.
Quando pressionadas uma sobre a outra, efetua-se a selagem.
Figura 11 – Aplicação da Fita Longitudinal (TETRA PAK, 1998)
Após a aplicação da fita, o material de embalagem passa por um tratamento químico em
combinação com o calor para sua esterilização. O tratamento químico é feito com peróxido de
hidrogênio (H2O2) na concentração de 35% a 50%. Após a embalagem passa por rolos que
retiram o peróxido (Figura 12).
58
Figura 12 – Embalagem Passando pelo Banho de Peróxido (TETRA PAK, 1998)
A selagem longitudinal é mostrada na Figura 16. Esta selagem permite a formação de um
tubo fechado de material de embalagem imediatamente antes de entrar em contato com o produto.
A borda sem a fita é aquecida (com ar quente) pelo elemento longitudinal. A borda
aquecida entra em contato com a borda que se encontra por baixo e não está aquecida, sendo
ambos os lados pressionados entre dois rolos. A selagem faz-se entre as superfícies interior e
exterior do material de embalagem e entre a fita e o interior do tubo.
O leite estéril é injetado dentro do tubo pela válvula do produto como mostrado na Figura
13.
59
Figura 13 – Enchimento do Leite Estéril (TETRA PAK, 1998)
A selagem transversal é mostrada na Figura 18. Esta selagem faz-se no sistema de
mandíbulas da máquina. O sistema compreende dois pares de mandíbulas. Cada par consiste em:
• Mandíbulas de selagem com indutores;
• Mandíbula de corte com borrachas de pressão e faca de corte.
Onde: a1 e b1 são os pares de mandíbulas direita e a2 e b2 são pares de mandíbulas
esquerda, como está mostrado na Figura 18.
A selagem transversal faz-se no tubo de material abaixo do nível de produto. Cada par de
mandíbulas faz duas selagens simultâneas, ou seja, a selagem do fundo de uma embalagem e a do
topo da embalagem seguinte.
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Figura 14 – Selagem Transversal (TETRA PAK, 1998)
A selagem de abas é mostrada na Figura 15. O calor necessário para a fase seguinte em
que os pontos aquecidos são pressionados um contra o outro.
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Figura 15 – Selagem de Abas (TETRA PAK, 1998)
Após a embalagem estar pronta são feitas amostragens para verificação de peso e soldas
usando testes recomendados pela Tetra Pak.
62
13 APLICAÇÃO DO HACCP NA LINHA DE PRODUÇÃO DE LEITE
LONGA VIDA
A aplicação desse sistema foi sedida pela empresa Elege.
O HACCP foi aplicado na linha de produção de leite longa vida, desde o recebimento de
leite “in natura” até o envase asséptico. Foram identificados os pontos críticos de controle
(PCCs), considerando-se os diversos tipos de contaminações que podem ocorrer. Estes podem ser
observados na figura 16, que é um fluxograma específico para o HACCP, onde aparecem todas as
etapas do processo com a indicação dos pontos críticos.
Foram identificados seis pontos críticos de controle:
• Ponto crítico de controle microbiológico e químico na etapa de recepção de leite “in
natura” – PCC1 (M,Q)
• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de estocagem de leite “in natura” –
PCC2 (M);
• Ponto crítico de controle físico na etapa de filtração – PCC3 (F);
• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de esterilização – PCC4 (M);
• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de esterilização do material de
embalagem – PCC5 (M);
• Ponto crítico de controle microbiológico na etapa de envase asséptico – PCC6 (M).
FLUXOGRAMA
13.1 Plano de HACCP
63
O plano HACCP foi desenvolvido através da identificação dos pontos críticos de controle
por uma equipe multifuncional (qualidade, produção e higienização).
A estrutura do plano HACCP está disposta em forma de tabela, apresentado, nas Tabelas
1 a 7. O objetivo de cada coluna está listado a seguir:
• Primeira coluna (Etapa) – Estão listadas as etapas do processo que são pontos
críticos de controle ou pontos de controle;
• Segunda coluna (PC/PCC) – Está identificado se a etapa é um ponto crítico de
controle ou somente um ponto de controle;
• Terceira coluna (Perigos) – Está identificado o tipo de perigo que pode existir
nesta etapa se não estiver sob controle;
• Quarta coluna (medidas Preventivas) – Estão listadas as medidas preventivas para
que não ocorra a contaminação;
• Quinta coluna (Limite Crítico) – Estão listados os limites críticos de controle;
• Sexta coluna (Monitorização) – Estão listados o tipo de monitorização necessária
para identificar se há ou não contaminação (O quê? Como? Quando? e Quem?);
• Sétima coluna (Ação corretiva) – Estão listadas as ações corretivas, caso houver
contaminação e/ou algum resultado de controle fora dos limites críticos;
• Oitava coluna (Registro) – Estão listados os registros que são necessários para
monitorar as etapas;
• Última coluna – (Verificação) – Estão listados o procedimento para certificar se o
sistema está em concordância com o programa HACCP.
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As etapas mais importantes do processo de fabricação do leite longa vida são
consideradas pontos críticos de controle. Estas etapas, caso não sejam controladas
adequadamente, podem comprometer a segurança do produto.
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14 CONCLUSÃO
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, existe e está cada vez
mais sendo atualizado para que haja um padrão na fabricação de determinado produto, desde
a chegada da matéria-prima até o produto final, passando por cada etapa de sua fabricação e
nas estruturas dos estabelecimentos produtores, para que o produto final tenha tal sanidade
que ofereça segurança para o consumidor final. A qualidade imposta a esse produto devido à
tecnologia usada para prevenir os Pontos Críticos além de otimizar o produto final, contribui
para que o estabelecimento produtor tenha a fidelidade do consumidor final, tendo um valor
aumentado de sua marca.
Sistema APPCC padrão sanidade segurança Qualidade preço satisfação
e fidelidade do consumidor valor à marca
66
15 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS CAMPOS, A. C. Qualidade Total: homem e ambiente dentro do contexto.In: ENCONTRO
NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO, 1996, Piracicaba. CD-ROM.
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Controle - APPCC. 2a. ed. São Paulo: Profiqua & SBCTA, 1995. Manual Série de Qualidade.
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parte dela. Porto Alegre, 1997. Manual de Apresentação da Empresa
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