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En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 86 arriba) están marcadas tres series de cifras:
- la primera, de cinco cifras, representa el número de serie del cigüeñal;
- debajo de este número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela; está precedida por una cifraaislada que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127) mientras que las restantes seis cifras, tomadas singularmente,representan la clase de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 86 arriba);
- la serie de siete cifras situada a la derecha, se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indicael estado de los pernos (1 = STD, 2 = -0,127); las restantes siete cifras, tomadas singularmente, representan la clase dediámetro de cada uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 86 abajo).
Figura 86
PERNOS DE BANCO
99,970 ÷ 99,979
89,970 ÷ 89,979
89,980 ÷ 89,989
89,990 ÷ 90,000
CLASE DIÁMETRO NOMINALPERNOS DE BIELA
99,980 ÷ 99,989
99,990 ÷ 100,000
CLASE DIÁMETRO NOMINAL
PERNOS DE BANCO
186 TRAKKER MOTOR F3B
Base — Octubre 2004 Print 603.93.375
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal)
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Una vez que se han tomado, respecto de cada perno de banco, los datos del basamento y del cigüeñal, se elige el tipo desemicojinetes a adoptar sobre la base de la siguiente tabla.
STD.
1 2 3
1
2
3
verde
verde
rojo
rojo
rojo
rojo
verde
verde
verde
verde
rojo
rojo
verde
verde
verde
verde
verde
verde
Figura 87
CLASE
187TRAKKER MOTOR F3B
Print 603.93.375 Base — Octubre 2004
SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO
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verde/negro
En caso de que los pernos hayan sido rectificados no será posible aplicar el procedimiento apenas ilustrado.En este caso se deberá verificar que el nuevo diámetro de los pernos corresponda a aquél indicado en la tabla y montar el único tipo de semicojinete previsto para dicha reducción.
-0,127
1 2 3
99,84399,852
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
rojo/negro
rojo/negro
verde/negro verde/negro
verde/negro
rojo/negro
rojo/negro
rojo/negro
rojo/negro
verde/negro
verde/negro
99,85399,862
99,86399,873
1
2
3
rojo/negro =3,173 ÷ 3,183 mm
verde/negro =3,184 ÷ 3,193 mm
-0,254
1 2 3
99,72699,746 rojo rojo rojo
rojo rojo rojo
rojo =3,237 ÷ 3,247 mm
-0,508
1 2 3
99,47299,492 rojo rojo rojorojo rojo rojo
rojo =3,364 ÷ 3,374 mm
CLASE
Figura 88
188 TRAKKER MOTOR F3B
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SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS RECTIFICADOS)
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SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA(PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)
En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vistadesde “A” existen tres marcas:
Letra que indica la clase de peso:A = 4756 ÷ 4795 g.B = 4696 ÷ 4835 g.C = 4836 ÷ 4875 g.
Número que indica la selección del diámetroalojamiento del cojinete cabeza de biela:
1 = 94,000 ÷ 94,010 mm2 = 94,011 ÷ 94,020 mm3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
Números que identifican el conjunto sombrerete-biela.
1
2
3
El número que indica la clase de diámetro del alojamientopara semicojinetes puede ser: 1, 2 ó 3.
Establecer el tipo de semicojinete de biela a montar en cadaperno tomando como base las indicaciones de la tabla(Figura 89).
47557
VISTA DESDE “A”
STD.
1 2 3
1
2
3
verde
verde
rojo
rojo
rojo
rojo
rojo
rojo
verde verde
verde verde
verde
verde verde
verde
rojo
rojo
CLASE
Figura 89
Figura 90
189TRAKKER MOTOR F3B
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verde/negro
En caso de que los pernos hayan sido rectificados no será posible aplicarel procedimiento apenas ilustrado. En este caso se deberáverificar (respecto de cada una de las reducciones) a qué campo de tolerancia pertenece el nuevo diámetro de los pernos debiela y montar los semicojinetes individuados en la tabla respectiva.
-0,127
1 2 3
89,84389,852
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
verde/negro
rojo/negro
rojo/negro
verde/negro verde/negro
verde/negro
rojo/negro
rojo/negro
rojo/negro
rojo/negro
verde/negro
verde/negro
89,853
89,862
89,86389,873
1
2
3
rojo/negro =2,028 ÷ 2,038 mm
verde/negro =2,039 ÷ 2,048 mm
-0,254
1 2 3
89,72689,735 rojo verde verde
rojo verde verde
rojo =2,092 ÷ 2,102 mm
verde =2,103 ÷ 2,112 mm
-0,508
1 2 3
89,47289,481 rojo verde verde
rojo verde verde
rojo rojo verde
rojo rojo verde
89,48289,492 rojo rojo verde
rojo rojo verde
rojo =2,219 ÷ 2,229 mm
verde =2,230 ÷ 2,239 mm
89,73689,746
CLASE
Figura 91
190 TRAKKER MOTOR F3B
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SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA (PERNOS RECTIFICADOS)
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Acomodar lossemicojinetes (1)en los soportes de banco del
sub-basamento (2).Controlar la holgura de montaje entre los pernos de bancodel cigüeñal y los respectivos cojinetes operando de lamanera ilustrada en las siguientes páginas.
Montar el cigüeñal (2) utilizando para ello garrucha y gancho99360500 (1).
Antes de montar el engranaje (1)en el cigüeñal (2) calentarloen horno a una temperatura de 180°C durante no más dedos horas.Una vez montado dejar enfriar.
En caso de sustituir el perno (3), una vez efectuado elmontaje del mismo, controlar que sobresalga respecto delcigüeñal de la manera ilustrada en la figura.
49020
47579
47578
49021
Figura 92
Figura 93
Figura 94
Figura 95
Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir laespiga con el agujero (3) del basamento.Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco.
Controlar que las dentaduras del engranaje no esténdesgastadas ni presenten daños; de no ser así, extraer elengranaje mediante extractor adecuado y sustituirlo.
540811 Control holgura de montaje pernosde banco
1
2
3+ 0,5
- 0
191TRAKKER MOTOR F3B
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540815 Sustitución engranaje de mandodistribución y bomba de aceite
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El control de la holgura de soporte se efectúa disponiendoun comparador (1) 99395603 de base magnética en elcigüeñal (2) de la manera ilustrada en la figura. En caso demedirse una holgura superior a la prescrita deberánsustituirse los semicojinetes de banco traseros que soportanlos topes y a continuación repetir el control de la holgura.
- Lubricar los tornillos internos (1) con aceite UTDM y apretarlos mediante llave dinamométrica (3) aplicando elpar 120 Nm y con herramianta 99395216 (4) cierre de
ángulo de 60º, según el esquema ilustrado en Figura 98.
Disponer un pedazo de hilo calibrado en los pernos delcigüeñal (2), paralelo al eje longitudinal, y mediante garruchay ganchos adecuados montar el sub-basamento (1).
60559
47579
47578
47588
60593
Figura 96 Figura 97
Figura 98
Figura 99
Figura 100
- Desmontar el sub-basamento.
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos pernosse mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado(2) en el punto de mayor aplastamiento con la graduación dela escala indicada en el contenedor (1) del hilo calibrado.Los números presentes en la escala indican en milímetros laholgura del acoplamiento. En caso de medirse una holguradiferente de la prescrita deberán sustituirse los semicojinetesy repetirse el control.
PARTEDELANTERA
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO INFERIOR AL BASAMENTO
Control holgura de soporte
α
192 TRAKKER MOTOR F3B
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Controlar que los émbolos no presenten señales deagarrotamiento, rayas, grietas ni desgaste excesivo; de locontrario sustituirlos.
60608
60607
Figura 101
Figura 102
CONJUNTO ÉMBOLO - BIELA
1. Cuerpo biela - 2. Semicojinetes - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillos de fijación sombrerete -5. Anillo elástico - 6. Anillo rascador de aceite de ranuras con resorte de espiral - 7. Anillo de retención de uña -
8. Anillo de retención trapezoidal - 9. Perno émbolo - 10. Émbolo
Desmontaje de los anillos elásticos del émbolo (2) mediantepinza 99360184 (1).
Desmontaje
Los émbolos están provistos de tres anillos elásticos: elprimero, de retención, de sección trapezoidal; el segundo, deretención, de uña; el tercero, rascador de aceite.
Los émbolos se clasifican en dos clases A y B, en función deldiámetro.
49024
Figura 103
Desmontaje de los anillos elásticos (2) de retención pernoémbolo mediante pinza de puntas redondas (1).
193TRAKKER MOTOR F3B
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5408 Conjunto émbolo biela
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9/31
49025 32618
49026
Figura 104
Figura 105
Figura 106
Figura 107
Desmontaje perno émbolo (1).En caso de que sea difícil efectuar el desmontaje deberáutilizarse un botador adecuado.
Medición diámetro émbolos
Medición del diámetro del perno (1) mediante micrómetro (2).
Lubricar con aceite motor el perno (1) y los respectivosalojamientos en los cubos internos del émbolo; el perno debeinsertarse en el émbolo aplicando una leve presión de losdedos y no debe salirse por efecto de la gravedad.
71714
Medir mediante micrómetro (2) el diámetro del émbolo (1)a fin de establecer la holgura de montaje; el diámetro medidodebe ser del valor indicado.
Condiciones para un adecuado acoplamientoperno-émbolo
194 TRAKKER MOTOR F3B
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DATOS PRINCIPALES DEL ÉMBOLO, DE LOS ANILLOS ELÁSTICOS Y DEL PERNO* La cota es medida en el ∅ de 130 mm
16552
3513
Figura 108
Figura 109
Figura 110
Control espesor anillo elástico (2) mediante micrómetro (1).
El anillo de retención (2) de la 1ra. ranura es de forma trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el anillo deretención y el alojamiento se efectúa disponiendo el émbolo(1) con el respectivo anillo en la camisa cilindros (3) demanera que la mitad del anillo de retención salga de la camisacilindros.
540842 Anillos elásticos
73555
60610
Figura 111
Mediante calibre de espesores (3) controlar la holguraexistente entre los anillos de retención (2) y sus respectivosalojamientos en el émbolo (1).
36134
Figura 112
Mediante un calibre de espesores (2) controlar la apertura
entre los extremos de los anillos de retención (1)introducidos en la camisa cilindros (3).En caso de que la distancia entre los extremos sea inferior osuperior a la indicada, deberán sustituirse los anillos elásticos.
195TRAKKER MOTOR F3B
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47957
71716
Figura 113
Figura 114
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL PERNO Y DE LOS SEMICOJINETES
* Cota a obtener después de haber hincado el casquillo.
Esquema estampado biela
Letra que indica la clase de peso:
A = 4756 ÷ 4795 g.B = 4696 ÷ 4835 g.C = 4836 ÷ 4875 g.
Número que indica la selección del diámetro del
alojamiento cojinete cabeza de biela:1 = 94,000 ÷ 94,010 mm2 = 94,011 ÷ 94,020 mm3 = 94,021 ÷ 94,030 mm
Números de identificación acoplamientosombrerete-biela.
1
2
3
En la cabeza de biela están estampados los datosrelativos a la sección en clases correspondientes a losalojamientos de biela y a los pesos.
VISTA DESDE “A”Al montar las bielas deberá controlarse quesean todas de la misma clase de peso.
NOTA
196 TRAKKER MOTOR F3B
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540830 Biela
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Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos(A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de labiela.Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera queeste último se precargue en ~ 0,5 mm en la clavija (3), puntoA, y devolver a cero el comparador (2). Desplazar el mandril(4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto B de laclavija (3) la posible diferencia. La diferencia entre A y B nodebe ser superior a 0,08 mm.
Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos Cy D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) demanera que este último quede apoyado en la clavija (3) puntoC. Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscandola posición más alta de la clavija y en esa posición devolver acero el comparador (2).
Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y repetir en el ladoopuesto D de la clavija (3) el control del punto más alto. Ladiferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior a 0,08 mm.
6169561696
Control paralelismo de los ejesControlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) medianteel aparato 99395363 (5) operando para ello de la manera quea continuación se indica.
Montar la biela (1) en el mandril de la herramienta 99395363(5) y bloquearla mediante el tornillo (4).
Disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando labiela (1) en la pequeña barra de tope (2).
Figura 115
Figura 116
Figura 117
Control torsión
61694
Control flexión
Control bielas
73535
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y que no presente rayas ni trazas de agarrotamiento. De locontrario sustituirlo.
El desmontaje y el montaje del casquillo (2) se efectúanutilizando un botador adecuado (1).Al efectuar la hincadura controlar atentamente que coincidanlos agujeros para el paso del aceite en el casquillo y en el piede biela. Mediante una alisadora-escariadora repasar el casquilloa fin de obtener un diámetro de 54,019 ÷ 54,035.
Figura 118
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540834 Casquillos
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198 TRAKKER MOTOR F3B
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12
3
73536
74052
60614
49030
Figura 119
Figura 120
Figura 121
Figura 122
El émbolo (1) debe ser montado en la biela (2) de maneraque el ideograma (4), que indica la posición de montaje enla camisa cilindro, y el estampado (3) de la biela se vean dela manera ilustrada en la figura.
Montar el perno (2) y unirlo al émbolo (1) mediante losanillos elásticos (3).
Utilizar la pinza 99360184 (3) para efectuar el montaje de losanillos elásticos (1) en el émbolo (2).Los anillos deben montarse con la leyenda “TOP” (4) dirigidahacia arriba; además, las aberturas de los anillos se deberánorientar de manera que queden desfasadas entre sí en lamedida de 120°.
Montar los semicojinetes (1), seleccionados de la manerailustrada en el capítulo “Selección semicojinetes de banco y de biela”, tanto en la biela como en el sombrerete.En caso de reutilizarse semicojinetes desmontados,montarlos nuevamente en sus respectivos asientos en laposición marcada al efectuar el desmontaje.
Montaje del conjunto biela-émbolo Montaje de los anillos elásticos
Montaje semicojinetes de biela
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60616
Figura 123
Figura 124
ESQUEMA DE MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO EN LA CAMISA DEL CILINDRO1. Conjunto biela-émbolo - 2. Zona de estampado en la parte superior del émbolo ideograma
posición de montaje y clase de selección - 3. Zona de estampado de la biela
Montaje de los conjuntos biela-émbolo en lascamisas cilindros
Utilizar la faja 99360605 (1, Figura 123) para montar losconjuntos biela-émbolo (2) en las camisas cilindros, siguiendoel esquema de Figura 124 y controlando que:
- las aberturas de los anillos elásticos queden desfasadasentre sí en la medida de 120°;
- todos los émbolos sean de la misma clase A o B;
- el ideograma estampado en la parte superior de losémbolos quede dirigido hacia el volante motor o que lahendidura presente en la superficie de los émbolosquede en correspondencia con la posición de losrociadores de aceite.
Como recambio, los émbolos se suministran declase A y pueden incluso montarse en la camisa
cilindro de clase B.
60615
Control salidizo émbolosUna vez completado el montaje controlar la medida en quesobresalen los émbolos respecto de las camisas cilindros, la
que debe ser de 0,12 ÷ 0,42 mm.
NOTA
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Control superficie de apoyo culata en el grupocilindros
Montar los sombreretes de biela (1) con los semicojinetes;apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de bielacon par de 60 Nm (6 kgm). Mediante la herramienta 99395216(3) apretar ulteriormente los tornillos con un ángulo de 60°.
47594
47583
36159
Figura 125
Figura 126
Figura 127
Montar y fijar la herramienta 99360263 (2) con el elemento(4); utilizar el dispositivo 99360261 (1) para enroscar hastapoder desmontar los semiconos (3); retirar la herramienta(2) y extraer el platillo superior (5), el resorte (6) y el platillo
inferior (7). Repetir estas operaciones respecto de todas lasválvulas. Invertir la culata y extraer las válvulas (8).
Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el grupocilindros utilizando una regla (2) y un calibre de espesores (3).En caso de existir deformaciones se deberá allanar la culatamediante una herramienta pulidora, pudiéndose eliminar unacantidad máxima de material de 0,2 mm.
540831 Control holgura de montaje pernosde biela
Para medir esta holgura se deberá proceder dela manera quea continuación se indica.Conectar las bielas a los respectivos pernos del cigüeñal,colocando sobre los pernos un pedazo de hilo calibrado.
α
(Demostrativa)
Una vez ejecutada la operación antedicha esnecesario controlar el hundimiento válvulas y lamedida en que sobresalen los inyectores.
Desmontar los sombreretes y establecer la holgura existentecomparando la anchura del hilo calibrado con la graduaciónde la escala presente en el sobrecillo que contenía el hilo
mismo. Para concluir el montaje, controlar que el diámetrode la rosca de los tornillos (2) no sea inferior a 13,4 mm, delo contrario sustituir el tornillo; lubricar los pernos de bielay los cojinetes de biela; apretar los tornillos (2) procediendode la manera arriba ilustrada.
Antes de efectuar el montaje, la rosca de los tornillos (2) debe ser lubricada con aceite motor.
NOTA
540610 CULATAAntes de desmontar la cabeza de cilindros controlar suestanqueidad hidráulica con una herramienta apropiada, encaso de pérdidas no atribuibles a los tapones cóncavos oroscados, sustituir la cabeza de cilindros.
En caso de desmontaje / sustitución de los tapones,al montarlos aplicarles sellador Loctite 270
NOTA
Desmontaje de las válvulas
Antes de desmontar las válvulas de la cabeza decilindros, numerarlas a fin de volver a montarlas enla misma posición en que se hallaban en caso deque no deban reacondicionarse o sustituirse.
Las válvulas de aspiración se distinguen de las deescape por una cavidad ubicada en el centro delhongo de las mismas.
NOTA
NOTA
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DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS
Y DE LAS GUÍAS VÁLVULAS*Cotaaobtenerdespuésdelahincaduradelasguíasválvulas.
71718
73555
Figura 128
Figura 129
Controlar mediante un micrómetro que el diámetro de losvástagos de las válvulas corresponda con aquél indicado; encaso de ser necesario, rectificar los asientos en la válvulasmediante rectificadora eliminando la menor cantidad posiblede material.
1 2
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS1. Asiento válvula de aspiración - 2. Asiento válvula de descarga
La repasadura de los asientos válvulas debeefectuarse cada vez que se rectifican o se sustituyenlas válvulas o las guías válvulas.
540661 Asientos válvulas
Repasadura - Sustitución asientos válvulas
NOTA
48625
540622 Válvulas
Control y desincrustación válvulas
Utilizar la respectiva escobilla metálica para eliminar losdepósitos carbonosos que se acumulan en las válvulas.Controlar que las válvulas no presenten signos deagarrotamiento ni rayas. Utilizar un micrómetro paracontrolar que el diámetro del vástago válvula se encuentredentro de los valores previstos (véase Figura 129); de no ser así, las válvulas deberán ser sustituidas.
Figura 130
201TRAKKER MOTOR F3B
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Figura 131
41032
Controlar los asientos válvulas (2). En caso de detectarseleves estrías o quemaduras, repasarlas mediante laherramienta 99305019 (1) según los valores de inclinación
indicados en la Figura 130. En caso de tener que sustituirlos,utilizando la misma herramienta y prestando atencióna fin deno afectar la culata, retirar la mayor cantidad posible dematerial de los asientos válvulas hasta obtener que, utilizandoun punzón, sea posible extraerlos de la culata. Calentar laculata a 80 ÷ 100°C y, utilizando un botador, montar en lamisma los nuevos asientos válvulas (2), previamenteenfriados en nitrógeno líquido. Mediante la herramienta99305019 (1) repasar los asientos válvulas según los valoresde inclinación indicados en la Figura 130. Después de larepasadura de los asientos válvulas, controlar medianteherramienta 99370415 y comparador 99395603, que laposición de las válvulas respecto del plano de la culata sea:- -0,54 ÷ -0,85 mm (hundimiento) válvulas de aspiración;
- -1,75 ÷ -2,05 mm (hundimiento) válvulas de descarga.
71719
Figura 132
Control holgura entre vástago-válvulay respectiva guía válvulaMediante comparador de base magnética, controlar laholgura existente entre el vástago válvula y la respectiva guía.En caso de que la holgura sea excesiva, sustituir la válvula y eventualmente la guía válvula.540667 Guías válvulasSustitución de las guías válvulas
El desmontaje de las guías válvulas se efectúa mediante elbotador 99360143.El montaje se efectúa utilizando el mismo botador 99360143equipado con el componente 99360296.
El componente 99360296 determina la exacta posición demontaje de las guías válvulas en la culata; en caso de nodisponer de él, se deberán hincar las guías válvulas en la culatade manera que sobresalgan en la medida de 30,8 ÷ 31,2 mm.Una vez efectuada la hincadura de las guías válvulas efectuar la repasadura del agujero de las mismas mediante la
alisadora-escariadora 99390330.
Figura 133
540613 Sustitución estuches portainyectores
Desmontaje
60619
Para sustituir el estuche (2) portainyector proceder de lasiguiente manera:
- roscar el estuche (2) mediante la herramienta 99390804(1).
Las operaciones ilustradas en las figuras 133, 136, 137 y 138,deben efectuarse fijando las herramientas a la culatamediante el soporte A.
202 TRAKKER MOTOR F3B
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Figura 134
Figura 135
- Mediante la herramienta 99390772 (2) retirar posiblesresiduos (1) presentes en las estrías de la culata cilindros.
- Enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),enroscar la tuerca (1) y extraer el estuche desde la culatacilindros.
60620
Montaje
Figura 136
60622
- Lubricar los anillos de retención (3) y montarlos en elestuche (4);mediante la herramienta99365056 (2) fijadaen la culata cilindros mediante el elemento A, hincar elestuche nuevo y enroscar el tornillo (1) recalcando laparte inferior del estuche.
60623
Figura 137
- Rectificar mediante escariador 99394041 (1-2) elagujero del estuche (3).
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47585
Figura 138
Figura 139
- Mediante la fresa 99394043 (1-2) rectificar losalojamientos de apoyo del inyector en el estuche (3).
Control saliente inyector (2) mediante comparador (1).La saliente debe ser de 0,52 ÷ 1,34 mm.
Control saliente inyectores
71720
Figura 140
ESQUEMA DE MONTAJE ESTUCHEPORTAINYECTORES
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Figura 141
Figura 142
Figura 143
PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela -
5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -
8. Engranaje conductor del cigüeñal
Mando de distribución
541253 Perno de los engranajes de la trans-misión541252 Engranaje de la transmisión
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541253 Perno engranaje doble de transmi-sión
541252 Engranaje doble de transmisión
541254 Sustitución de bujes
Los bujes (2, Figura 142 y 2, Figura 143) pueden sustituirseuna vez que se hayan desgastado. Luego de haber fijado elbuje, efectuar la alisadura para obtener el diámetro indicadoen la Figura 142 o en la Figura 143.
La fijación de los bujes en el engranaje, deberealizarse en el sentido de la flecha ajustándolo a lacota indicada en la Figura 142 o en la Figura 143.
Holgura nominal del montaje pernos/bujes de los engranajes:
Figura 142 - 0,045 ÷ 0,075 mmFigura 143 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
NOTA
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5412 DISTRIBUCIÓN
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Figura 144
Figura 145
Figura 146
Siempre con el eje de distribución (4) dispuesto en las contrapuntas (1), controlar mediante comparador centesimal (2) ladesalineación de los pernos de soporte (3); la misma no debe superar 0,030 mm.En caso de detectarse una desalineación superior deberá sustituirse el eje.
Para controlar la holgura de montaje medir el diámetro interno de los casquillos y el diámetro de los pernos (1) del eje dedistribución, a partir de la diferencia se obtendrá la holgura real existente.En caso de medirse holguras superiores a 0,135 mm sustituir los casquillos y, de ser necesario, también el eje de distribución.
Disponer el eje de distribución (4) en las contrapuntas (1) y controlar mediante comparador centesimal (2) la elevación de losexcéntricos (3), los valores se indican en la tabla de pág. 143.
1
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541210 Eje de distribución541211 Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
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Figura 149
Figura 150
A = Botador con alojamiento para casquillos a introducir/extraer.B = Espiga de posicionamiento casquillos.C = Referencia para correcta inserción del séptimo casquillo.D = Referencia para la correcta inserción casquillos 1, 2, 3, 4, 5, 6 (muescas de color amarillo).E = Casquillo guía.F = Línea guía.G = Casquillo guía a fijar al soporte del séptimo casquillo.H = Placa de fijación casquillo (G) en culata cilindros.I = Empuñadura.L = Junta alargador.
Ensamblar el botador con el alargador.Para insertar los casquillos 1, 2, 3, 4 y 5 proceder de lasiguiente manera:1. Posicionar el casquillo a insertar en el botador (A)
haciendo coincidir la espiga presente en el mismo con elalojamiento (B) (Figura 149) del casquillo.
2. Posicionar el casquillo guía (E) y fijar el casquillo guía (G)(Figura 149) en el alojamiento del 7º casquillo mediantela placa (H).
3. Durante la fase de hincadura del casquillo hacer coincidir la muesca (F) con la muesca (M); de este modo, una vezconcluidala hincadura, el agujero presente en el casquillopara efectuar la lubricación coincidirá con el conducto
del aceite presente en su alojamiento. La hincadura delcasquillo se concluye cuando la 1ª muesca amarilla dereferencia (D) queda a ras del casquillo guía (G).
71725
Figura 151
El orden de desmontaje de los casquillos es 7, 6, 5, 4, 3, 2 y 1. Los casquillos deben extraerse por la parte delantera delos respectivos alojamientos. Para el desmontaje de loscasquillos 5, 6 y 7 no se requiere el alargador del botador y no es necesario utilizar el casquillo guía.Respecto de los casquillos 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse elalargador y los casquillos guía.
Para efectuar el desmontaje el botador deberá ser posicionado con precisión.
Desmontaje Montaje
Parte delantera
Parte trasera
Sustitución casquillos de eje distribución mediante botador 99360499Botador
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Figura 152
Figura 153
Para insertar el casquillo (6) proceder de la siguiente manera:
- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N);
- posicionar el alargador (N) y el casquillo guía (E) de lamanera ilustrada en la figura;
- repetir las operaciones 1, 2 y 3.
Para insertar el casquillo (7) proceder de la siguiente manera:
- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N);
- reinstalar la guía (G) por la parte interna, de la manerailustrada en la figura;
- posicionar el casquillo en el botador (A) y acercarlo alalojamiento haciendo coincidir el agujero del casquillocon el agujero de lubricación presente en el cabezal.Proceder a efectuar la hincadura.El 7º casquillo estará correctamente hincado cuando la
referencia (C) quede a ras del alojamiento casquillo.
Parte delantera
Parte trasera
Parte delantera
Parte trasera
540665 Resortes válvulas
70000
Figura 154
Antes de efectuar el montaje, debe controlarse la flexibilidad
de los resortes válvulas mediante la herramienta 99305047.Comparar los datos de carga y de deformación elástica conlos de los resortes nuevos indicados en la siguiente figura.
99375
Figura 155
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DELRESORTE PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA
Resorte libre
Válvula cerrada
Válvula abierta 7 3 , 4
0
5 9
4 6
N 575 ± 28
N 1095 ± 54
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Figura 156
Figura 157
Figura 158
Montaje válvulas y anillo de retén
Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guíasde válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).Mediante ensamblador 99360329 montar el anillo deretención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de lasválvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue.
86290
- Montar los resortes (6) y el platillo superior (5);
- aplicar la herramienta 99360263 (2) y fijarla mediante elsoporte (4); enroscar la palanca (1) hasta hacer posible elmontaje de los semiconos (3) y retirar la herramienta (2).
5412 EJE BALANCINES
44925
Los excéntricos del eje de distribución gobiernan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.Los balancines de mando de los inyectores y de las válvulas de aspiración están directamente acoplados en el eje de balancines.Los balancines de mando de las válvulas de escape están acoplados al eje con la interposición de palancas con perno excéntricode mando del freno motor. Los balancines se deslizan directamente mediante rodillos a lo largo de los perfiles de las levas.El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente en el vástago de las dos válvulas.
Entre el tornillo de ajuste del balancín y el travesaño se encuentra situada una pastilla.En el interior de los balancines existen dos conductos de lubricación.Debido a su longitud, equivalente a la de la culata, el eje portabalancines debe ser retirado a fin de obtener acceso a todos losórganos situados debajo del mismo.
87051
En caso de que las válvulas no se reacondicionarono sustituyeron, volver a montarlas según lanumeración realizada durante el desmontaje.Las válvulas de aspiración se distinguen de las deescape por una cavidad ubicada en el centro delhongo de las mismas
NOTA
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DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINESControlar que la superficie del eje no presente rayas ni trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.
Figura 159
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71729
71730
Figura 160
Figura 161
Figura 162
BALANCINES PARA INYECTOR BOMBA
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN
Controlar que las superficies de los casquillos no presenten trazas de rayas ni desgasteexcesivo;de lo contrariosustituir elbalancíncompleto.
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE DESCARGA
Balancines
SECCIÓNA - A SEC-
CIÓNB - B
SECCIÓNA - A SECCIÓN
B - B
SECCIÓNA - A
SEC-CIÓNB - B
Eje
92842
Figura 163
PALANCA CON PERNO EXCÉNTRICO DE MANDOFRENO MOTO
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MONTAJE MOTOR EN BANCO
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Figura 164
Figura 165
Figura 166
Figura 167
Fijar mediante los elementos 99361036 el basamento motor en el caballete 99322230.Montar las camisas cilindros de la manera ilustrada enpág. 179.
Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir laespiga con el agujero (3) del basamento.
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco.
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco delsub-basamento (2).
Aplicar silicona LOCTITE 5970 (IVECO n. 2992644) en elbasamento, mediante una adecuada herramienta (1),procediendo de la manera ilustrada en la Figura 168.
47570
Lubricar los semicojinetes y a continuación montar elcigüeñal (2) mediante garrucha y gancho 99360500 (1).
49021
En caso de no requerirse la sustitución de loscojinetes de banco, montar nuevamente losmismos cojinetes en el mismo orden y posición enque se encontraban al ser desmontados. Si sedeben cambiar los cojinetes de banco en base a la
selección descrita en el capítulo “Selecciónsemicojinetes de banco y de biela”.
NOTA
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Figura 168
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47579
Figura 169
Figura 170
Figura 171
Mediante llave dinamométrica (2), apretar los tornillosexternos (1) con hexáranuras con el par de 30 Nm siguiendolos esquemas reportados en la siguiente página.
Mediante llave dinamométrica (3) apretar los tornillos internos(1) aplicando par de 120 Nm y a continuación, mediante laherramienta 99395216 (4), en otras dos fases, apretarlos con
ángulo de 60º y 55º.Rectificar los tornillos externos (1, Figura 170) con cierre deángulo de 60º, mediante herramienta 99395216 (4).
Montar el sub-basamento (1) utilizando garrucha y ganchosadecuados.
60632
Esquema de aplicación del sellador.
Montar el sub-basamento dentro de los 10’sucesivos a la aplicación del sellador.
α
α
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PARTEDELANTERA
Cuarta fase:cierre de ángulo
tornillos internos
55º
60592
60594
Figura 172
Primera fase:preapriete
tornillos externos30 Nm
PARTE
DELANTERA
PARTEDELANTERA
PARTEDELANTERA
Segunda fase:preapriete
tornillos internos
120 Nm
Quinta fase:cierre de ángulo
tornillos externos
60º
PARTEDELANTERA
Tercera fase:cierre de ángulo
tornillos internos
60º
60593
60593
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO
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Lubricar los semicojinetes (1) y (3) y montarlos en la biela (2)y en el sombrerete (4).
60615
Figura 173
Conjunto biela-émbolo
Zona para el estampado en la partesuperior del émbolo del ideograma relativoa posición de montaje y clase de selección
Zona de estampado biela
Figura 174
60616
Girar el grupo cilindros para situarlo verticalmente. Lubricar los émbolos, los anillos elásticos y el interior de las camisasde los cilindros. Con el auxilio de la banda 99360605 montar los conjuntos bielas émbolos (1) en las camisas cilindros,
según el esquema de la Figura 174, controlando que:- El número de cada biela corresponda al número deacoplamiento del sombrerete;
- El ideograma (2, Figura 174) estampado en la partesuperior de los émbolos esté dispuesto hacia el volantemotor o la hendidura presente en la superficie de losémbolos coincida con la posición de los rociadores deaceite.
Montaje de los conjuntos biela-émbolo en lascamisas cilindros
Figura 175
1
2
3
En caso de no requerirse la sustitución de los cojinetes
de biela, montar nuevamente los mismos cojinetes enel mismo orden y posición en que se encontraban alser desmontados. Si se deben cambiar los cojinetesdebanco en base a la selección descrita en el capítulo“Selección semicojinetes de banco y de biela”.
No efectuar ninguna operación de adaptación delos semicojinetes.
Como recambio, los émbolos se suministran declase A y también pueden ser montados en lascamisas cilindros de clase B.
NOTA
NOTANOTA
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Figura 176
Figura 177
Figura 178
Figura 179
Figura 180
Figura 181
Conectar las bielas a los respectivos pernos del cigüeñal y montar los sombreretes de biela (1) incluidos lossemicojinetes; apretar los tornillos (2) de fijación de lossombreretes de biela, aplicando par de 60 Nm (6 kgm).Mediante herramienta 99395216 (3) apretar ulteriormentelos tornillos con ángulo de 60°.
Mediante anillo de centrado 99396035 (2) controlar laexacta posición de la tapa (1); en caso de ser necesario,intervenir adecuadamente y apretar los tornillos (3).
Ensamblar la guarnición de retención (1); montar elbl d 99346250 (2) d l t (3)
Controlar que los émbolos 1-6 se encuentren exactamenteen el P.M.S. Colocar sobre el basamento la guarnición deretención (2). Montar la culata (1) y apretar los tornillos dela manera indicada en las figuras 180, 181 y 182.
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación dela culata.
- Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):1ra fase: 60 Nm (6 kgm)2da f 120 N (12 k )
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60564
α
60515
60565
61270
Antes de reutilizar los tornillos (2), medir eldiámetrodelarosca,quenodebeserinferiora13,4
mm. En caso contrario, estos tornillos deberán ser sustituidos. Antes de efectuar el montaje lubricar larosca de los tornillos con aceite motor.
Antes de efectuar el montaje, lubricar la rosca delos tornillos con aceite motor.
NOTA
NOTA
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Montaje de la culata
Montaje de la culata
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