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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACION
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA:
GESTION DE PRODUCCIÓN
TEMA:
Mejora de métodos de trabajo en la fábrica de calzado creaciones
ARISAN.
AUTOR:
Vera Chica Gino Mauricio
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. Abarca Baracaldo Jorge
2003 – 2004
GUAYAQUIL – ECUADOR
Generalidades
2
AGRADECIMIENTO
Al Supremo Creador sobre todas las cosas, quien me ha dado la
capacidad del entendimiento, y me está permitiendo realizarme como
persona, dándome ganas de vivir como ser útil en esta sociedad y eres mi
fiel consejero.
Gracias Supremo Creador.
A mis padres amados, Sr. Sucre Celiano Vera Condoy y Sra. María
Leonina Chica Ordoñez, quienes siempre me han apoyado en cada una
de las etapas de mi vida, siempre serán el norte de mi destino.
Padres, este es el fruto de su esfuerzo.
A los maestros, quienes me han dado las bases de los
conocimientos que en la siguiente obra pongo a prueba, tengan el gusto
de que he sabido aprovechar sus cátedras.
Gracias maestros.
Generalidades
3
DEDICATORIA
Todo el empeño y esfuerzo de este trabajo, esta dedicado a mis
familiares y amigos, y sobre todo de manera muy especial, a mis padres
Sr. Sucre Celiano Vera Condoy y Sra. María Leonina Chica Ordoñez;
quienes en todo momento de mi vida se han preocupado por dar lo mejor
para mi de manera incondicional, y mas que nada mostrándome su
confianza; gracias a ellos he podido culminar con éxito una etapa muy
importante de mis estudios, con el fin de poder tener una mejor calidad de
vida.
ÍNDICE
CAPÍTULO I
Generalidades
4
GENERALIDADES
1.1. Justificativos 1
2.1. Objetivos del trabajo 1
3.1. Metodología y marco teórico 2
CAPÍTULO II
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
2.1. Breve historia 3
2.2. Misión 3
2.3. Visión 4
2.4. Actividad de la empresa 4
2.5. Objetivos de la empresa 4
2.6. Localización 5
2.7. Estructura orgánica 5
2.8. Mano de obra 6
2.9. Volumen de producción 8
2.10. Volumen de ventas 9
2.11. Seguridad industrial 10
2.12. Análisis del entorno 11
Generalidades
5
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
3.1. Maquinarias utilizadas en el proceso 12
3.2. Descripción de maquinarias 12
3.3. El producto 14
3.4. Diseño del producto 17
3.5. Materia prima utilizada en el proceso 17
3.6. Distribución de planta 18
3.7. Análisis del proceso 19
3.8. Diagrama de recorrido 22
3.9. Planificación de la producción 22
3.9.1. Análisis de la capacidad de producción 22
3.9.2. Análisis de eficiencia 25
3.10. Control de la producción 27
3.11. Control de calidad 27
3.12. Análisis foda 28
CAPÍTULO IV
DIAGNÓSTICO EMPRESARIAL
4.1. Identificación y registro de los problemas 29
4.1.1. Cuello de botella en la sección de plantado 29
4.1.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 30
4.1.3. Personal 30
Generalidades
6
4.2. Análisis de los problemas 30
4.2.1. Cuello de botella 30
4.2.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 37
4.2.3. Personal 38
4.3. Cuantificación de los problemas 38
4.3.1. Cuello de botella 38
4.3.2. Distribución de planta y tiempos improductivos en el proceso 39
4.3.3. Personal 39
4.3.4. Conclusión 39
4.4. Diagrama de pareto 40
4.5. Diagrama causa – efecto 40
4.6. Diagnóstico final 41
CAPÍTULO V
PRESENTACIÓN DE SOLUCIONES
5.1. Objetivos propuestos 42
5.2. Descripción de la propuesta 43
5.2.1. Disposición de puestos de trabajo en la
sección de plantado. 43
5.2.2. Redistrubución de planta alta y mejora del tiempo
en proceso 45
5.2.3. Capacitación del personal operativo 46
5.3. Determinación de los costos de las soluciones 46
5.3.1. Disposición de puestos de trabajo en la
sección de plantado. 47
Generalidades
7
5.3.2. Redistribución de planta alta. 47
5.3.3. Capacitación del personal operativo 48
5.4. Inversión total 48
5.5. Recuperación de la inversión 49
5.6. Tasa interna de retorno 50
CAPÍTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES
6.1. Programación de la puesta en marcha
de las soluciones. 53
6.2. Conclusiones y recomendaciones 53
ANEXOS 57
BIBLIOGRAFÍA 82
Generalidades
8
INDICE DE ANEXOS
No
DESCRIPCIÓN
1 Ubicación de la empresa 56
2 Estructura orgánica 57
3 Lista de proveedores 58
4 Distribución de planta 59
5 Diagrama de operaciones del proceso 61
6 Diagrama de análisis del proceso actual 62
7 Diagrama de recorrido 66
8 Planificación de la producción 68
9 Control de la producción 69
10 Matríz foda 70
11 Producción diaria 71
12 Análisis de pareto 72
13 Diagrama causa - efecto 73
14 Disposición de puestos de trabajo en plantado 74
15 Distribución de planta propuesto 75
16 Diagrama operaciones del proceso propuesto 76
17 Diagrama de análisis del proceso propuesto 77
18 Puesta en marcha 81
16 Diagrama de análisis del proceso propuesto 81
Generalidades
9
CAPÍTULO I
GENERALIDADES
1.1 Justificativos
Por los actuales momentos, la competencia que existe en el
mercado nacional, la introducción de productos de otros países a menor
costo, exigen que la empresa “Creaciones Arisan” sea más competitiva.
Por tal motivo se realizará un estudio que va encaminado a que la fábrica
sea más productiva y competitiva.
1.2 Objetivos del trabajo
Se realizará un estudio general en el área de producción, la cual
llevará a diagnosticar e identificar los problemas que de una u otra
manera afectan al buen funcionamiento del proceso productivo. También
se plantearán soluciones que faciliten el proceso y den mayor rentabilidad
a la empresa.
Los objetivos específicos a desarbolarse serán los siguientes:
• Analizar el proceso productivo
• Dar un diagnóstico general para el área estudiada
• Identificación de los problemas
• Mejorar el método de producción
1.3 Metodología y marco teórico
La metodología a utilizar en esta investigación para determinar los
problemas que más afectan a la empresa, será la aplicación de técnicas
de ingeniería, las cuales nos permitirán identificar las causas, efectos y
los costos que estos representan para la fábrica. El desarrollo de estas
técnicas de ingeniería es el aspecto fundamental de este estudio para
esta empresa. Con esta base se analizarán los problemas para luego
poder desarrollar las soluciones que sean necesarias, estas serán las que
minimicen los costos y aumenten las utilidades de la empresa.
CAPÍTULO II
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
2.1 Breve historia
“Creaciones Arisan” comienza sus operaciones en el año de 1995,
por el Sr. Nelson Arias (propietario). En sus inicios arrendó un local
ubicado en la H y Nicolás Segovia, con maquinaria arrendada.
Para dar inicio a sus actividades contaba con una máquina y con
dos modelos de zapatos. A finales de año adquirió un vehículo y compró
el local que tenía alquilado.
A mediados del año de 1996 compró maquinarias como prensas,
troqueladoras y cosedoras. En 1998 visitó una feria de calzado en
Alemania, en la que hizo negociaciones para adquirir maquinaria. En 1999
estuvo en Republica Checa, también compró otras maquinarias. En el año
2000 adquirió maquinaria en Italia, igualmente en el 2002 en Brasil.
2.2 Misión
Entregar un producto de excelente calidad, que realmente satisfaga
las necesidades de sus clientes potenciales, en todo el mercado nacional.
Identificación de la empresa
4
2.3 Visión
Ser innovadores, estar actualizados constantemente con la moda
actual, sin descuidar la calidad del producto, para poder ser competitivos
frente a la competencia.
2.4 Actividad de la empresa
“Creaciones Arisan” tiene por finalidad principal la fabricación de
calzado como son: casuales, sandalias y escolares. La fabricación del
producto es de acuerdo al cliente ya que se trabaja solo con base de
pedidos.
2.5 Objetivos de la empresa
• Satisfacer las necesidades de los clientes potenciales con un
producto de alta calidad y aceptación en el mercado.
• Constante mejoramiento de la calidad del producto a un bajo costo
y con rapidez de procesamiento.
• Reducir al mínimo el desperdicio de materia prima
• Minimizar los costos de producción
• Aumentar la participación en el mercado
• Reducir la cartera de cobro
2.6 Localización
Las instalaciones de la empresa “Creaciones Arisan” están
ubicadas al sur de la cuidad de Guayaquil, en la avenida Nicolás Segovia
y la calle H (anexo 1).
La empresa por estar ubicada en esta zona, cuenta con vías de
acceso en buenas condiciones, lo cual brinda las facilidades necesarias
para la transportación de los productos que se fabrican en dicha empresa
hacia los diferentes lugares de entrega. También cuenta con los demás
servicios básicos como son: luz, agua, teléfono, fax, lo cual hace
referencia a una adecuada ubicación.
2.7 Estructura orgánica
La estructura orgánica de la empresa se da con un total de 29
personas que laboran a una jornada de 8 horas (ver anexo 2).
Gerente general
Secretaria 1
Contador
Jefe de planta
Jefe de bodega
Vendedores y Operarios
Descripción del proceso productivo
13
2.8 Mano de obra
Creaciones Arisan cuenta en sus instalaciones con 26 trabajadores
repartidos en diferentes áreas, éstas se representan a continuación:
3 cortadores
5 aparadores
4 preparadores
1 picador
4 tejedores
5 plantadores
1 cosedor
2 embasadores
1 bodeguero
Cortador
Es el encargado de cortar las piezas para el proceso de producción.
Aparador
Cosen las piezas
Descripción del proceso productivo
14
Preparador
Colocan ojalillos y pintan
Picador
Perfora base y placa para tejer
Tejedor
Unen con hilo la base y la placa
Plantador
Dan forma al calzado
Cosedor
Es el responsable de coser la suela en el zapato
Embasador
Dan el acabado perfecto al calzado con cremas, queman hilos,
también son los encargados de colocar los cordones, enfundar,
encartonar el calzado y llevarlo a bodega.
Secretaria
Es la encargada de dar asistencia al gerente general
Descripción del proceso productivo
15
0500
10001500200025003000350040004500
Pro
ducc
ión
en p
ares
Contador
Elabora los estados financieros de la empresa
Chofer
Realiza el transporte de productos y otros servicios.
2.9 Volumen de producción
El volumen de producción para el año 2002 se representa a
continuación en el cuadro y gráfico siguiente:
Producción año 2002 Enero 1503 Febrero 1355 Marzo 2904 Abril 4277 Mayo 3696 Junio 2590 Julio 2523 Agosto 2638 Septiembre 2414 Octubre 2534 Noviembre 2350 Diciembre 2867 total 31651
Descripción del proceso productivo
16
Fuente: Dpto. de administración
2.10 Volumen de ventas
El volumen de ventas para el año 2002 se muestra a continuación
en el gráfico.
VENTAS PARA EL 2002 Enero 1372 Febrero 1544 Marzo 2900 Abril 4215 Mayo 4319 Junio 3701 Julio 3271 Agosto 3103 Septiembre 2727 Octubre 3147 Noviembre 3245 Diciembre 4338 total 37882
0
1000
2000
3000
4000
Volumen de producción año 2002
Descripción del proceso productivo
17
Volumen de Ventas año 2002
Fuente: Dpto. de administración
Los valores de las ventas están dados por el número de pares de
calzado vendidos mensualmente, como se puede dar cuenta con los
valores de la producción, lo que produce se vende.
2.11 Seguridad industrial
Actualmente en la empresa no existe seguridad e higiene industrial,
lo único que existe son unos extintores que se los detalla en el siguiente
cuadro.
0500
10001500200025003000350040004500
0500
100015002000250030003500400045005000
Ven
tas
en p
ares
Descripción del proceso productivo
18
Extintores Capacidad Tipo
1 5 Lbs polvo químico
seco
1 10 Lbs polvo químico
seco
En esta empresa se tiene riesgos tales como: cortes, aspiración de
polvos, incones, etc. El personal que labora, no tiene ningún conocimiento
en lo que refiere a seguridad, no utilizan los equipos de protección
necesarios tales como: gafas, guantes, mascarillas, etc. Es necesario
establecer un programa de Seguridad Ambiental y Física considerando
los riesgos que existen en la planta.
2.12 Análisis del entorno
Actualmente el calzado nacional esta pasando por un momento
crítico por la entrada de producto extranjero a mas bajo costo.
Con todo esto la empresa se ha mantenido en pie tratando de
innovar con tendencia a la moda, poseer y posesionar con más fuerza su
propia marca y mantener la excelente calidad de su producto
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
3.1 Maquinarias utilizadas en el proceso
• Troqueladoras
• Cortadoras de tiras
• Destalladoras
• Pulidoras
• Hojalilladoras
• Venadoras
• Conformadoras
• Vaporizadoras
• Prensas mecánicas
• Maquinas de costura recta
3.2 Descripción de maquinarias
En el cuadro siguiente se describen las maquinarias que
actualmente son parte del proceso productivo.
TIPO CARACTERISTICAS
3 Troqueladoras Origen: Italianas Marca: Atom Modelo: SE200 20 ton
1 Troqueladora Origen: Italiana Marca: Fipi Modelo: F.36
1 cortadora de pasadores Origen: Ecuador Mecánica
1 Cizalla Origen: Ecuador
1 Cosedora Origen: República Checa Marca: SVIT Modelo: ZPS-SM
1 Cosedora Origen: Italia Marca: Falan Modelo: F.500cl
1 Cosedora Origen: U.S.A Marca: Landis Modelo: A
1 Cosedora Origen: U.S.A Marca: Landis Modelo: L
2 Prensas Origen: Ecuador
1 Monta Talón Origen: Brasil Marca: COMAQ Modelo:
1 Monta Puntas Origen: Brasil Marca: COMAQ
2 Vaporizadores Origen: Ecuador
1 Conformadora Origen: Italia Marca: Rinaldi
1 Preformadora de talón Origen: U.S.A Marca: Internacional Modelo:
1 Destalladora Origen: Italia Marca: Ellgie
1 Destalladora Origen: Alemana Marca: Fortuna Modelo: 49686
1 Cosedora de poste de dos agujas Origen: Brasil Marca: IVOMAQ Modelo: Mitt 4000
1 Cosedora de poste de una aguja Origen: Brasil Marca: IVOMAQ Modelo: 4 DI
1 Máquina de costura recta Origen: Marca: Singer
5 Máquinas de costura recta Origen: Japon Marca: Brother Modelo:
1 Venadora Origen: Alemana Marca: Paf
1 Hojalilladora
Origen: Italia Marca: Poker Modelo: F401
1 Selladora Origen: México Marca: Guvelco Modelo: 4010598
1 Folladora Origen: México Marca: Guvelco Modelo:4010401
1 Empioladora Origen: Alemana Marca: Atler
3.3 El producto
Los productos que se fabrican en Creaciones Arisan son de
diferentes modelos, los cuales se detallan a continuación:
MODELO CÓDIGO CARACTERÍSTICA
Land Rover 301 Con malla lateral
Land Rover 302 Todo cuero
Land Rover 303 Con ojalillos laterales y
ribetes de cuero
Land Rover 345 Todo cuero con talón
tejido y tejido en tres
Timberland 306 Todo cuero
Timberland 355 Mocasín, placa
sencilla, todo cuero
Tommy 321 Todo cuero
Tommy 356 Mocasín con antifaz y
marquilla, todo cuero
Dockers
360
Mocasín placa sencilla
con tejido en tres
Dockers 361 Con pasador
D´Aron 357 Con pasador y tejido
en concha
D´Aron 359
Mocasín tejido en X
con perforaciones en
placa
D´Aron 001 Con tres rayas
laterales
D´Aron 011
Bolichero con tres
rayas laterales y dos
costuras en la
capellada
D´Aron 012 Lateral sencillo y pisos
D´Aron 013
Dos costuras en la
capellada estilo
bolichero
D´Aron 208
Mocasín con elástico
en los laterales y
lateral sencillo
D´Aron 211
Mocasín con lateral en
dos pisos y con adorno
lateral
D´Aron 221 Con pasador, ribetes y
capellada larga
D´Aron 222 Sueco
D´Aron 223 Mocasín con lateral
sencillo
D´Aron 239 Mocasín con correa y
hebilla
D´Aron 230 Con pasador lateral
empiezado
D´Aron 231 Con pasador, pieza
lateral y tejido en X
D´Aron 232
Pasador con ribete en
forma de pata de
gallina
D´Aron 233 Escolar, lateral sencillo
D´Aron 400 Mocasín, tejido en
placa
D´Aron 401
Mocasín con placa
doblada y elásticos
laterales
D´Aron 403 Clásico con capellada
sencilla
D´Aron 404
Mocasín con la
capellada abierta y
elásticos laterales
D´Aron 106 Sandalia sin correa
D´Aron 112 Sandalia con costura
lateral y correa
3.4 Diseño del producto
Para el diseño se emplea un sistema Europeo (italiano). Antes de
comenzar primeramente se tiene el modelo de calzado a realizar, éste se
lo prueba en una horma para estar seguro de que calce en ésta, si el
resultado de esta operación es negativo, la horma se tiene que fabricar.
Los pasos siguientes se los detalla a continuación.
• Se tiene que forrar la horma con cinta de papel
• Una vez forrada la horma se dibuja las piezas del modelo en la
horma.
• Con un estilete se corta las piezas de la horma.
• Estas piezas se las pega en una cartulina.
• Ya con los moldes en cartulina, se corta un par de prueba.
• Si esta prueba da buenos resultados se procede a sacar los
Moldes a escala por medio de un Pantógrafo Universal .
• Luego estos moldes tienen que ser sacados de metal para la
producción en serie de los mismos
3.5 Materia prima utilizada en el proceso
La materia prima utilizada en el proceso es de óptima calidad,
seleccionando los proveedores (ver anexo 3) que no cambien las
características de su materia prima.
Los componentes o materia prima utilizada son los siguientes:
• Cuero
• Cambrel
• Plantas
• Ojalillos
• Pegamento
• Piola
• Cintas
• Plantillas
También se utilizan otros materiales como son:
Etiquetas, cartones, fundas plásticas, tintas, lijas
3.6 Distribución de planta
El área de proceso se da en una construcción de dos plantas en las
cuales se encuentran dispuestas las maquinarias y equipos (ver anexo 4)
de una manera tal de que se pueda realizar el proceso de producción.
Actualmente la distribución de planta de creaciones Arisan se
encuentra por áreas de trabajo y éstas se dan a continuación:
1 Corte
2 Aparado
3 Picado
4 Empiolado
5 Plantado
6 Embasado
7 Bodega
3.7 Análisis del proceso
Con el propósito de poder describir el proceso de elaboración del
calzado, a continuación los pasos que se dan en la fabricación.
1.Corte - en esta sección comienza el proceso, donde se recibe la
materia prima y se cortan todas las piezas de cuero y cambrela para el
proceso, y estas son: base, forro de base, laterales, forro de laterales,
placa, forro de placa, lateral quemado, talón, caña y pasadores.
2. Aparado - cada operador está encargado de retirar las piezas de
la sección anterior, en aparado se unen las piezas que van con costura,
también se ponen ojalillos, quemado de marca en lateral quemado,
quemado de hilos, y engomado.
3. Picado - como se expresó anteriormente, tienen que ser retiradas
las piezas por el operador siguiente, aquí se pica la base y la placa para
que se puedan unir fácilmente en la siguiente operación
4. Empiolado - en esta sección, primero se coloca la base y la placa
en una horma para dar mayor facilidad a la tejida, que va de acuerdo al
diseño requerido por el cliente.
5. Plantado - se recibe el producto ya formado todo lo que es cuero,
estos son mojados con una mezcla de agua y goma blanca para que
adquieran mayor durabilidad al cuero, después se lo coloca en la
Proformadora, donde por medio de vapor se le da forma al calzado,
después se los ubica en hormas de acuerdo a la numeración, para ser
llevado después a la máquina Conformadora de talón. Luego se lleva el
producto al horno, donde permanece por media hora para que seque y se
le pueda pegar la planta.
Proformado y armado conformado
6. Embasado - como parte final del proceso, en esta sección se da
el acabado al zapato como es: lustrado, encerado, colocación de plantilla
interior, colocación de pasadores, papel, y enfundado o encartonado para
luego ser llevado a la bodega de producto terminado.
Embasado Bodega de P.T
Todo lo manifestado anteriormente, se lo puede apreciar con mayor
claridad en el diagrama de operaciones (anexo 5), y en el diagrama de
análisis del proceso (anexo 6).
3.8 Diagrama de recorrido
Actualmente el flujo de materia prima en el proceso se lo presenta
en el anexo 7, en el cual se puede apreciar el recorrido, o la secuencia del
proceso de producción del calzado.
Se puede ver que el recorrido del producto en el proceso no es el
adecuado para este proceso, ya que es muy extenso el recorrido y no se
optimiza el espacio suficiente disponible en la planta.
3.9 Planificación de la producción.
La planificación de la producción da comienzo por la recepción de
un pedido, este pedido lo puede receptar el dueño de la empresa, el
contador, la secretaria y hasta el bodeguero.
Este pedido pasa por el contador el cual emite una nota de pedido
(ver anexo 8) y ésta es enviada al bodeguero el cual se encarga de dar
comienzo al proceso.
3.9.1 Análisis de la capacidad de producción
La capacidad de producción la analizamos por secciones de trabajo
de acuerdo al anexo 6. A continuación se efectuará dicho análisis de lo
que realmente pueden producir, las diferentes secciones de trabajo.
Sección corte:
De acuerdo al anexo 6, que da el tiempo que tarda en ser
procesado una docena de pares de calzado, tenemos que en esta sección
de demora 1281.88 segundos (que es la suma de los tiempos de las
operaciones 1-9-10-12-13-16-19-31-32-39-40-44), que en minutos será
21.364. Entonces la capacidad real es la siguiente:
dia
doc28.08
dia
horasx10
hora
doc2.8
doc
min21.364
hora
min60
== Pares de calzado por op
28.08 doc/día.op x 3op = 86.4 doc por día
La capacidad real de producción será de 28.08 docenas por día de
trabajo.
Sección aparado:
El tiempo de proceso es: 470059 segundos por docena de pares de
calzado, el mismo que será 81.6765 minutos por docena de pares de
calzado.
dia.op
doc7.346
dia
horasx10
hora.op
doc0.7346
doc
min.op81.6765
hora
min60
==
dia
doc36.73x5.opx
dia.op
doc7.346 = Capacidad real
Sección picado:
1 docena de pares calzado: 1436.73 segundos (tiempo de
operación 38 y 39, anexo 6), en minutos 23.9455.
dia.op
doc25
dia
horasx10
hora.op
doc2.5
doc
min.op23.9455
hora
min60
== Capacidad real
Sección tejido:
Según el anexo 6, el tiempo de la operación 51 es de 3480
segundos por docena de calzado, que será igual a 58 minutos por
docena.
dia.op
doc10.3
dia
horasx10
hora.op
doc21.03
doc
min.op58
hora
min60
==
dia
doc40.12opx4,
dia.op
doc10.3 = Capacidad real
Sección plantado:
6021.46 segundos por docena de calzado (anexo 6).en minutos
será 100.35 para el proceso en esta sección, entonces:
dia.op
doc5.97
dia
horasx10
hora.op
doc0.597
doc
min.op100.35
hora
min60
==
dia
doc29.85opx5,
dia.op
doc5.97 = Capacidad real
Sección embasado:
En esta sección, el tiempo según el anexo 6 que tarda en ser
procesado el producto es de 2781.36 segundos por docena de calzado;
que en minutos sería 46.356 minutos por docena.
dia.op
doc12.94
dia
horasx10
hora.op
doc1.294
doc
min.op46.356
hora
min60
==
dia
doc25.88opx2,
dia.op
doc12.94 = Capacidad real
De acuerdo con estos resultados de capacidades reales por
secciones de trabajo, es factible decir que la mínima capacidad de
producción, es de 25 docenas por día de trabajo, que la misma se da en
la sección de Picado.
3.9.2 Análisis de eficiencia
En este estudio se toma en cuenta datos de un año que son del
2003, esta información tiene que ver con la producción mensual y los
pedidos que se tuvieron que realizar (cuadro de eficiencia mensual del
año 2003).
El cálculo de la eficiencia con la siguiente fórmula:
Eficiencia = (Producción real / producción programada) x 100
Producción programada = cantidad de pares de calzado pedidos
mensual + pares de calzado que no fueron producidos el mes anterior
En el siguiente cuadro se muestra la eficiencia mensual en un año
de trabajo:
EFICIENCIA MENSUAL AÑO 2003
Meses Producción Pedidos en Producción
% Eficiencia real pares de calzado Programada
Enero 1867 2235 2535 73,65% Febrero 1449 1995 2363 61,32% Marzo 1723 2169 2715 63,46% Abril 1875 2239 2685 69,83% Mayo 1902 2248 2612 72,82% Junio 2221 2872 3218 69,02% Julio 2084 2301 2952 70,60% Agosto 2339 2818 3035 77,07% Septiembre 2186 2551 3030 72,15% Octubre 1899 2247 2612 72,70% Noviembre 1923 2256 2604 73,85% Diciembre 2874 3446 3779 76,05%
TOTAL 24342 29377 34140 71.3%
A continuación, gráficamente apreciamos el comportamiento de
eficiencia, y que dicho comportamiento es muy variable en todo el año.
73,65%
61,32%63,46%
69,83%
72,82%
69,02%70,60%
77,07%
72,15% 72,70%73,85%
76,05%
60,00%62,00%64,00%66,00%68,00%70,00%72,00%74,00%76,00%78,00%
Efic
ienc
ia
Meses
% DE EFICIENCIA MENSUAL AÑO 2003
3.10 Control de la producción
El control de la producción lo lleva a cabo el bodeguero, el es el
responsable del control de la producción.
Este control se lleva a cabo por medio de una hoja de proceso (ver
anexo 9), en esta hoja se encuentra cada uno de los procesos que se
realizan, también contiene la identificación del cliente, la numeración, y las
características que debe de llevar el modelo a producir.
Cuando la hoja pasa de un proceso a otro, el operador que sigue
tiene que retirar lo que necesita para este proceso en la bodega y cuando
termina de procesar tiene que firmar la hoja y así mismo para la siguiente
operación.
3.11 Control de calidad
En lo que se refiere al control de la calidad actualmente no se utiliza
un método adecuado, solo se basan en el control que dan cada uno de
los operarios en el proceso.
3.12 Análisis foda
El análisis FODA es una forma de realizar un análisis general a
nivel interno y externo de la fábrica, para saber en que posición se
encuentra frente a los competidores. La palabra FODA viene de las siglas
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas, la matriz se
presenta en el anexo 10.
CAPITULO IV
DIAGNÓSTICO EMPRESARIAL
4.1 Identificación y registro de los problemas
Dentro de la empresa los problemas más relevantes que se han
considerado en el área de producción, son los causantes de atrasos en la
entrega de producto terminado, demoras en el proceso de producción y
cuellos de botella.
Los problemas más importantes se detallan a continuación:
• Distribución de planta, no adaptada al proceso y tiempos
improductivos en el proceso.
• Cuello de botella en el área de plantado
• Personal no capacitado, hacer conciencia del proceso
productivo
4.1.1 Cuello de botella en la sección de plantado
Un cuello de botella es el punto, dentro del proceso de fabricación,
cuya capacidad es inferior a la colocada en ésta. Este cuello de botella se
da en la sección de plantado, es un problema que se viene dando desde
hace mucho tiempo, la causa de este embotellamiento es que no todo el
producto tiene que pasar por el área de tejido y tienen que pasar
directamente a la sección de plantado. El producto que tiene que esperar
mayor tiempo para ser plantado son las sandalias, estas no pasan por el
proceso de proformado y van directamente a ser colocada la planta para
luego ser cosidas.
4.1.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso
Este es otro de los problemas causante del atraso en el proceso de
producción, ya que la disposición de las máquinas no es la adecuada
(anexo 4). Un ejemplo de esto es que después del corte (en planta baja),
esta materia prima tiene que ser transportada, a la siguiente máquina que
se encuentra en la planta alta, nos podemos dar cuenta que es un
recorrido bastante extenso para llegar al proceso siguiente como nos
indica en el (anexo 7) recorrido del proceso.
4.1.3 Personal
Con respecto al personal que labora en las diferentes secciones de
la planta, no son capacitados en forma constante y técnica, por lo que en
las secciones se observa deficiencia productiva de gran parte de los
obreros en las secciones por lo que se disminuye la producción del
siguiente proceso. Los efectos que produce esta deficiencia como por
ejemplo: son piezas mal cosidas, mal organizadas; también abandonan su
puesto de trabajo sin permiso alguno, y esto al final tiene como
consecuencia el retraso en la entrega de producción en la fecha indicada.
4.2 Análisis de los problemas
4.2.1 Cuello de botella
Para el análisis de este problema, se tomaron en cuenta datos
tomados del mes de marzo del 2004, a continuación se presentan estos
datos numéricos y gráficamente (anexo 11).
Presentación de soluciones
32
Análisis de producción de sección Plantado y aparad o de marzo del 2004
producción diaria sección Plantada producción diaria sección Aparado
fecha producción en pares fecha producción en pares
2004-03-03 124 2004-03-03 207 M 2004-03-04 115 2004-03-04 60 J 2004-03-05 132 2004-03-05 150 V 2004-03-06 62 2004-03-06 120 S 2004-03-08 96 2004-03-08 95 L 2004-03-09 128 2004-03-09 196 M 2004-03-10 120 2004-03-10 109 M 2004-03-11 90 2004-03-11 210 J 2004-03-12 94 2004-03-12 100 V 2004-03-13 96 2004-03-13 129 S 2004-03-15 204 2004-03-15 61 L 2004-03-16 151 2004-03-16 123 M 2004-03-17 154 2004-03-17 251 M 2004-03-18 114 2004-03-18 13 J 2004-03-19 120 2004-03-19 93 V 2004-03-20 96 2004-03-20 90 S 2004-03-22 99 2004-03-22 129 L 2004-03-23 109 2004-03-23 164 M 2004-03-24 93 2004-03-24 219 M 2004-03-25 92 2004-03-25 60 J 2004-03-26 107 2004-03-26 138 V 2004-03-27 130 2004-03-27 120 S 2004-03-29 97 2004-03-29 120 L 2004-03-30 119 2004-03-30 90 M
Total 2742 Total 3047
Se tomaron en consideración estas dos secciones, porque de la
sección Aparado salen todas las piezas para plantado a excepción de las
que van tejidas.
De acuerdo a la producción diaria de este mes (marzo del 2004),
podemos apreciar que la sección de plantado recibe 3047 pares, y que la
sección de Plantado solo procesa 2742 pares. Es evidente que existe un
cuello de botella.
De los 3047 pares el 60% pasan por dos operaciones siguientes
que son picado y tejido, el restante 40% pasan directamente a plantado.
De lo que se produce en plantado un 20% no pasan por el proformado y
van a la puesta de planta como son las sandalias y otros modelos.
Presentación de soluciones
33
Entonces diariamente se producen:
Sección plantado: (producción de pares de calzado de mes a días)
Sección aparado: (producción de pares de calzado de mes a días)
Diferencia de producción entre Plantado y Aparado:
Esta diferencia nos demuestra que a la semana serían 72 pares de
calzado y al año 4032 pares de calzado que se pierden en no ser
procesados.
Analizando toda el área de plantado, se pudo verificar que no están
trabajando al 100% de su capacidad total, a continuación se procederá a
describir dichas capacidades, según los tiempos del diagrama de análisis
de las operaciones (anexo # 6):
� Proformado:
Considerando una producción mínima de 2 minutos por par de
calzado, según el anexo 6.
1 docena se procesa en 1140 segundos
dia
pares12
dia
pares101
dia
pares113 =−
dia
pares101
27dias
1mesx
mes
pares2742 =
dia
doc9.41
docena
pares/12
dia
pares113
27dias
1mesx
mes
pares3047 ==
Presentación de soluciones
34
par
min2
doc
pares12
doc
min24
24min60seg
1min1140segx
=
=
Capacidad real por hora = dia
doc25
hora
pares30
par
min2
60min ==
Capacidad actual 72 pares por día = 7.2 pares por hora (según
reporte de producción adquirido)
Eficiencia = 24%0.24x100300
72 ==
� Armado (manual):
Capacidad real por hora =
hora
pares87esx3operador
hora
pares29
par
min2.064
60min ==
Cap. Act = 7.2 pares de calzado por hora
Eficiencia = 8.27%0.082x10051
7.2 ==
Presentación de soluciones
35
� Horno:
Capacidad real por hora según especificaciones del equipo
hora
pares192 , en 1 día =
dia
pares1920
Cap. Act = dia
pares27
Eficiencia = 3.75%0.0375x1001920
72 ==
� Conformado de Talón
Capacidad real de la maquinaria = 2000 pares por día, que es 166
docenas por día de trabajo (de acuerdo a especificaciones del equipo)
Capacidad actual =72 pares por día
Eficiencia = 3.6%0.036x1002000
72 ==
� Monta Puntas
Capacidad real de la maquinaria = 1500 pares por día, que es 125
docenas por día de trabajo (según especificaciones del equipo)
Capacidad actual =20 pares por día
Presentación de soluciones
36
Eficiencia = 1.33%0.0133x1001500
20 ==
� Engomado y pegado de plantilla
Según los tiempos tomados producen un par en 0.6 minutos, en
una hora se producirá 100 pares y al día 1000 pares.
Actualmente se producen 72 pares de calzado por día
Eficiencia = 7.2%0.072x1001000
72 ==
� Cosido:
Solo están utilizando una de las tres cosedoras, se tarda 0.71
minutos (anexo 6) por par, en una hora 84 pares y por día 840 pares.
Actualmente se producen 101 pares de calzado por día
Eficiencia = 12.02%0.1202x100840
101 ==
� Engomado y pegado de planta a presión
Producción real 450 pares de calzado por día (anexo 6)
par
min1.33
60seg
1minx
par
seg80.32
doc
pares12
doc
seg963.84
==
Presentación de soluciones
37
dia
pares450
dia
horasx10
hora
pares45
par
min1.33
hora
min60
==
Producción actual 72 pares de calzado por día
Eficiencia = 16%0.16x100450
72==
� Pulido de Planta
Producción real 2240 pares de calzado al día (anexo 6)
par
min0.267
60seg
1minx
par
seg16.06
doc
pares12
doc
seg192.72
==
dia
pares2240
dia
horasx10
hora
pares224
par
min0.267
hora
min60
==
Producción actual 72 pares de calzado por día
Eficiencia = 3.21%0.0321x1002240
72 ==
Como se puede apreciar en los cálculos, existe un desequilibrio
total de los puestos de trabajo, también se puede decir que la sección de
plantado si tiene la capacidad suficiente para poder procesar y que no
quede producto en stock.
Presentación de soluciones
38
4.2.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso
Tomando en cuenta el anexo 4, se puede apreciar la inadecuada
ubicación de las maquinarias. Un ejemplo de lo mencionado es que
después del corte se tiene que realizar un largo recorrido para la siguiente
operación, que es el destallado, y la máquina se encuentra en la planta
alta.
De la misma manera ocurre después del tejido, este material tiene
que ser llevado hasta la planta baja a la sección de plantado.
La ineficiente distribución de planta, hace que el recorrido del
proceso sea muy extenso (ver anexo 7), el retraso también es causa del
inapropiado proceso de producción.
El tiempo que se demora en transportar el material de corte a
destallado es de 7 minutos con un promedio de 9 veces por día, esto da
un tiempo de 42 minutos al día, y por consiguiente 218.4 horas por año.
La demora por transporte, de tejido a plantado, es de 5 minutos
(anexo 6) por docena (se lleva en gavetas),
Si en plantado se procesan alrededor de 6 docenas por día
entonces se nota que se tendría que transportar 6 veces al día, esto daría
que se perdería 30 minutos por día, a la semana será de 180 minutos, y al
año 9360 minutos, lo que es 156 horas.
Sumando el tiempo perdido en estas dos áreas de trabajo, da un
valor que al año se perdería 374.4 horas de trabajo; esto es 37 días
laborables de trabajo pedidos.
Presentación de soluciones
39
4.2.3 Personal
El problema del personal pasa por la falta de capacitación y la
irresponsabilidad de los mismos. De acuerdo a los registros de producción
mensualmente tienen que ser reprocesados en un promedio de 30 pares,
sumando a esto el tiempo que pierden los operadores por no
concentrarse en el trabajo que están ejerciendo. Este caso se da por no
tener ninguna persona encargada de vigilar el correcto funcionamiento de
los mismos.
Otro problema del personal es que consume demasiado material,
un ejemplo es que en el cosido de la plantilla interior se desperdicia en un
promedio de 20 centímetros por cada par de calzado.
4.3 Cuantificación de los problemas
4.3.1 Cuello de botella
Como se dijo en el análisis, 12 pares quedan en stock por día
entonces:
semana
pares72
semana
diasx6
dia
pares12 =
Si al año trabajan 52 semanas
año
pares3744
año
semanasx52
semana
pares72 = no procesados
Tomando en cuenta que se tiene una utilidad promedio de $1.75
U.S.D por cada par de zapatos entonces se diría que:
Presentación de soluciones
40
que se pierde
4.3.2 Distribución de planta y tiempos improductiv os en el proceso
Según el resultado del análisis, y tomando en cuenta los reportes
de producción, que en promedio se fabrican 72 pares de calzado por día
de trabajo; si son 37 días que se pierden en producir (ver 4.2.2), se tiene
que la empresa pierde de producir 2664 pares de calzado por año, y esto
equivale, que deja de percibir una utilidad de:
La pérdida sería de:
4.3.3 Personal
Si se tiene que reparar 30 pares al mes en promedio (dato obtenido
de reportes de producción), que es igual a 360 pares al año, esto nos
quiere decir que no se vendieron y ocasionaron una pérdida de:
4.3.4 Conclusión
Finalmente, planteada la cuantificación económica de los
problemas, se puede apreciar que las pérdidas alcanzan un valor de
$11,844.00 U.S.D por año, que es la suma de lo que se pierde
económicamente de los problemas.
año
dölares4662
par
dólaresx1.75
año
pares2664 =
año
dólares630
par
dolaresx1.75
año
pares360 =
año
dólares6552
par
dolaresx1.75
año
pares3744 =
Presentación de soluciones
41
4.4 Análisis de pareto
Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas
que más inciden en la planta.
Según el cuadro siguiente, podemos observar que el 92.82% de las
pérdidas son causados por problemas relacionados con un cuello de
botella en la sección de Plantado y la mala Distribución de la Planta.
Análisis Pareto
Generadores
Frecuencia en pares de calzado no procesados
por año
frecuencia relativa %
Frecuencia acumulada %
Cuello de botella 3744 68,43% 68,43% Distribución de planta 2664 24,39% 92,82% Personal 360 7,18% 100,00% TOTAL ANUAL 6768 100,00%
En el anexo # 12 podemos apreciar gráficamente lo antes
mencionado.
4.5 Diagrama causa - efecto
En este diagrama se determina el efecto negativo y causas de los
problemas (anexo 13), para que de este modo detectadas, poder
solucionar o plantear soluciones que se puedan desarrollar en un tiempo
determinado.
Presentación de soluciones
42
4.6 Diagnóstico final
Luego de inspeccionar el funcionamiento de la planta, se plantea la
siguiente conclusión.
El problema más grave que afecta a la empresa de calzado
“Creaciones Arisan” esta dado por el cuello de botella que se presenta en
la sección de plantado, que causa una pérdida anual de $6,552.00 U.S.D.
El segundo problema está dado por la distribución de planta que también
causa una pérdida de $4,662.00 U.S.D al año. Sumados estos dos
problemas podemos decir que la empresa está perdiendo anualmente
$11,214.00 U.S.D, lo que da como resultado que estos son los dos
problemas más importantes (ver gráfico), sin dejar a un lado los demás
inconvenientes que afectan a la empresa.
Perdidas anuales en pares de calzado en dólares
Cuello de Botella;
$6,552.00; 55,32%
Dist.de Planta;
$4,662.00; 39,36%
Personal; $630,00;
5,32%
Pérdidas anuales
CAPÍTULO V
PRESENTACIÓN DE SOLUCIONES
5.1 Objetivos propuestos
De lo expuesto en el capítulo anterior, las soluciones propuestas
deben cumplir con los siguientes objetivos:
Cuello de botella: los objetivos planteados para este problema
serán los que reduzcan la acumulación de producto semiprocesado, que
se da en la sección de plantado, y son los siguientes:
� Reducir al mínimo el cuello de botella
� Aumento de capacidad de producción en esta sección
� Disminuir la dependencia de esta actividad
Distribución de planta: como se puede apreciar en el anexo 4, la
materia prima tiene que dar un recorrido demasiado extenso por toda la
planta hasta llegar a la bodega de producto terminado, el tiempo en
procesar el producto de igual manera es muy extenso. A causa de estos
problemas se fijaron los siguientes objetivos:
� Ordenamiento de las secciones de trabajo y maquinarias.
� Disminución en los retrasos de producción
� Incremento de la producción
� Acortamiento del tiempo de fabricación
� Disminución de la congestión o confusión
Personal: el personal que labora en la fábrica no tienen los
conocimientos necesarios de cómo manipular y procesar la materia prima;
a causa de este desfase se tienen que reprocesar productos. Las mejoras
que se lograrán en este problema son:
� Capacitación permanente del personal
� Disminución de productos reprocesados
� Elevación de la moral y satisfacción del obrero
5.2 Descripción de la propuesta
A continuación se detalla después de un análisis las alternativas de
solución a los problemas ya mencionados, y las cuales son:
5.2.1 Disposición de puestos de trabajo en la secc ión de plantado.
En el capítulo 4 se analizó este problema, con dicho análisis se
pudo observar que existe una acumulación de productos semiprocesados
en esta sección.
De tal modo se llegó a la conclusión de que el personal que labora
en esta sección de trabajo está mal distribuida en las diferentas áreas de
trabajo que existen en esta parte de la fábrica, y que por lo tanto son la
causa de este problema.
En el anexo 14 se puede dar cuenta que es el mismo personal que
labora en esta sección que están distribuidos, de tal forma que puedan
agilitar el proceso de producción.
A continuación se detalla el funcionamiento que tienen que
desempeñar cada uno de los obreros en esta sección de plantado,
tomando en cuenta la capacidad real que tiene dicha sección:
Tomando en cuenta que son los mismos 6 operadores.
Operador 1. Será el encargado de la máquina proformadora, la cual
tiene una capacidad real de 25 docenas por día de trabajo (ver 4.2.1).
Operador 2 y 3. Serán los indicados del armado en las hormas con
una capacidad real de 48 docenas por día de trabajo (29 pares por hora x
10 horas de trab = 290 pares por hora, dividido para 12 pares que tiene
una docena y multiplicado por dos operadores).
Operador 4. Es el que va a manipular la conformadora de talón y la
máquina monta puntas, con una capacidad real de 166 docenas por día
de trabajo y 125 docenas, por día de trabajo respectivamente (ver 4.2.1).
Operador 5. Encargado del horno, pegar las plantas y pulir las
mismas. Con una capacidad promedio de 83 docenas por día de trabajo.
Operador 6. Cose las plantas y pega a presión la otra parte de la
planta, con una capacidad de 27 docenas por día de labor. (Según anexo
17)
Como observación, el operador 1 tiene la menor capacidad que es
de 25 docenas por día de labor, que es igual a la capacidad real de la
sección picado que es de 25 docenas por día (ver en 3.9.1) que se
producen. Se puede decir que esta es la capacidad que va a tener el
proceso con las soluciones planteadas.
5.2.2 Redistribución de planta alta y mejora del t iempo en proceso
La redistribución se llevará a cabo solo en la planta alta (ver anexo
15) en la sección de aparado, también se planteará un mejorado sistema
de producción para el modelo Land Rover de código 302.
Este nuevo proceso muestra que no es necesario pasar por la
sección de picado, ya que se plantearán más adelante en la solución
nuevos troqueles para la sección de corte que evitarán la perforación
manual de la placa y base del calzado. Estos nuevos troqueles no solo
beneficiará a este modelo, sino también a toda la gama de Land Rover
que solamente cambian sus modelos en unas cuantas piezas.
La redistribución de la planta alta se muestra en el anexo que se
mencionó anteriormente, que también permitirá visualizar la ubicación de
las maquinarias.
El diagrama de las operaciones del LR 302 se presenta en el anexo
16, de igual manera el diagrama de análisis del proceso en el anexo 17.
Cono se puede observar en el diagrama de análisis del proceso,
una reducción considerable del tiempo que tarda en ser procesado este
modelo de calzado que se reduce a 4.438 horas por docena de calzado
(anexo 17).
Tomando en cuenta el diagrama de análisis del proceso propuesto,
se puede decir que aumentará la capacidad en la sección de corte y
aparado.
5.2.3 Capacitación del personal operativo
La capacitación es muy importante para la empresa y para los
mismos obreros, tomando en cuenta el análisis efectuado en el punto
4.2.3, se plantea que será muy efectiva una capacitación.
El propietario de la empresa será el encargado de realizar la
capacitación, dado que tiene el conocimiento suficiente de todos los
procesos que se dan en su empresa. También será incorporado para este
mismo efecto un profesional en relaciones humanas, para así poder dar a
entender a los operarios de la importancia de la responsabilidad laboral.
La capacitación será llevada a cabo los días domingos de cada
semana, durante un mes. En esta capacitación también se incluirá un
refrigerio al final de la misma.
En definitiva, el grado de excelencia con la que van a realizar sus
funciones los obreros es un factor muy importante en la determinación de
la calidad del producto y en el grado de éxito o fracaso de esta empresa
en sus esfuerzos competitivos.
5.3 Determinación de los costos de las soluciones
Las soluciones expuestas en esta investigación, tienen el propósito
de dar a conocer a la empresa, técnicas de ingeniería que pueden
optimizar los recursos existentes en la empresa, tales como
reestructurando la organización de la misma, de tal forma que mejore la
eficiencia productiva de sus recursos.
De acuerdo al análisis de las soluciones, a continuación se
presentarán los costos establecidos para dichas soluciones.
5.3.1 Disposición de puestos de trabajo en la secc ión de plantado.
Establecido el programa de operaciones de cada uno de los
operarios, el mismo que no incurre en costo para la empresa, porque son
los mismos operadores que trabajan en la misma sección, lo que se
logrará es que la empresa sea más competitiva.
5.3.2 Redistrubución de planta alta.
El costo en que se incurre para la redistribución de la planta alta de
la empresa es parte del estudio que se le dio al mismo. Se contratará un
ingeniero industrial que llevará a cabo este trabajo, el cual llevará un
costo de $1,000.00 U.S.D .
Con respecto al cambio de procedimiento de trabajo del modelo de
LR 302 se tendrán que adquirir troqueles, desde la numeración del 37
hasta el 42, los cuales se detallarán a continuación:
CANT DE
TROQ DESCRIPCIÓN COSTO UNIT. COSTO TOTAL
1 Lateral quemado $ 12.00 $ 12.00
6 Placas $ 218.00 $ 1,308.00
6 Bases $218.00 $ 1,308.00
total $ 2,628.00 U.S.D
Estos troqueles son construidos de fleje de doble filo, para que se
pueda troquelar del izquierdo y del derecho de cada calzado. La demora
en construirse estos troqueles es de 26 días laborables.
5.3.3 Capacitación del personal operativo
El costo del profesional de relaciones humanas es de $ 300.00
U.S.D por 4 días de trabajo en un mes. Tomando en cuenta el refrigerio
para 26 personas $120.00 U.S.D en el mes por los cuatro días de
capacitación.
5.4 Inversión total
Inversión fija:
Troqueles $2,628.00 U.S.D
Capital de operaciones:
Mano de obra directa
Cantidad Descripción Total
1 Estudio de métodos totales
por un Ing. Industrial
$ 1,000.00
1 Profesional de relaciones
humanas
$ 300.00
total $1,300.00 U.S.D
Gastos generales:
Cantidad Gasto por tiempo
Suministros, $ 40.00 para capacitación
Agua $20.00
Luz $50.00
Refrigerio $ 120.00 por 4 días
Total $ 230.00 U.S.D
Total de costos de operación:
$1,300.00 + $230.00 = $ 1,530.00 U.S.D
Inversión total = Inversión fija + Gastos de operac ión
Inversión total = $ 2,628.00 + $1,530.00 = $ 4,158.00 U.S.D
Beneficio = Pérdidas por año – Inversión
Beneficio = $11,844.00 - $4,158.00 = $7,686.00 U.S. D por año
5.5 Recuperación de la inversión
El costo beneficio de las propuestas de solución sería el siguiente
tomando en cuenta el cuadro de eficiencia mensual del año 2003 (capítulo
3), y si se observan las pérdidas que se realizaron en el año 2003. Del
total anual de pares pedidos 29377, podemos decir que dividiendo para
las 52 semanas al año y para 6 días de trabajo; se tendrían que producir
7.8 docenas de pares de calzado por día de trabajo (se tomaron en
cuenta los datos del 2003, ya que su variación con respecto al año 2004
es de 1% a 1.5% por encima de los pedidos realizados en el año 2003).
Con el estudio realizado y con las soluciones planteadas
anteriormente se podrán producir 25 docenas de pares de calzado por día
de trabajo (ver 5.2.1), entonces tenemos un aumento en la producción de
19 docenas de pares de calzado por día de trabajo (ver 4.2.1; producción
actual de 72 pares por día), este valor por 52 semanas de trabajo, y por $
21.00 U.S.D ($ 1.75 U.S.D por 12 unidades, ver cuantificación de los
problemas) por docena de calzado de utilidad, daría un beneficio anual de
$20,748.00 U.S.D.
Costo – Beneficio = Costo de la inversión / beneficio anual
Costo – Beneficio = $ 4,158.00 U.S.D / $ 20,748.00 U.S.D = 0.2
El valor de 0.2 es menor que 1, entonces podemos considerar que
la propuesta de las soluciones son aceptables.
Siendo que la empresa tendría un beneficio de $20,748.00 U.S.D al
año, este dice que es viable la inversión, y que la misma se recupera en el
tercer mes como lo muestra en el gráfico del período de recuperación del
capital invertido:
Recuperación de la inversión
5.6 Tasa interna de retorno
Como sabemos, toda persona que desee hacer una inversión
espera obtener una utilidad, la cual expresada en porcentaje, se
denomina tasa de interna de retorno sobre la inversión.
La fórmula que utilizamos para el cálculo de dicha tasa será la
siguiente:
P =F (P/F; i%; n) donde:
P = valor presente
F = valor futuro
$1,729.00 $1,729.00
Ingreso 1 Ingreso 2 Ingreso 3 Ingreso 4
$3,458.00 $5,187.00 $6,916.00
-$4,158.00 Meses
1 2 3 4
PRC =
$1,729.00 $1,729.00
(P/F; i%; n)= factor para encontrar el interés
P = $4,158.00 U.S.D
F = $20,748.00 U.S.D
(P/F; i%; n) = ?
n = 12 meses
Reemplazando en la fórmula:
$4,158.00 = $7182 (P/F; i%; n)
$20,748.00
$4,158.00 n) i%; (P/F; =
(P/F; i%; n)= 0.2004
Con n = 12 y con el factor encontrado se busca en las tablas de
interés, como no se encuentra el valor del interés con ese factor, se
deberá buscar dentro de que rango se encuentra dicho factor, como se
muestra a continuación:
Con el 15%; P/F = 0.1869
Con el 14 %; P/F = 0.2076
De las tablas de interés, el factor de 0.2004 para n = 12 se
encuentra entre el 14% y 15%. Interpolando:
A C
B D
0.2076
0.2004
0.1869
14
x
15
xDB
AC =
)1415(1869.02076.0
2004.02076.0 −−−= xC
10207.0
0072.0xC =
C = 0.3478 %
Por lo que:
i = 14% + C
i = 14% + 0.3478%
i = 14.3478%
La tasa de interés con la cual se cumplen las condiciones buscadas
al momento de iniciar es de 14.3478%.
CAPÍTULO VI
PUESTA EN MARCHA DE LAS SOLUCIONES
6.1 Programación de la puesta en marcha de las soluciones.
Las soluciones propuestas en el capítulo anterior, contemplan la
delegación de actividades para reducir el cuello de botella, la adquisición
de herramientas como son los troqueles, la redistribución de la planta alta,
y la capacitación del personal total de la empresa. Para presentar la
programación de dichas alternativas, se tendrá que tomar en cuenta los
siguientes pasos:
� Realización del estudio 2 meses
� Presentación de las soluciones 1 día
� Análisis y aprobación de las propuestas por parte de los dueños
de la empresa 5 días
� Puesta en marcha de las mejoras a emplearse 45 días
En el anexo 18 damos a conocer el Diagrama de Gantt cuyo
gráfico muestra la programación de las actividades que se llevarán a cabo
por la propuesta de mejoramiento de los procesos productivos.
6.2 Conclusiones y recomendaciones
Al finalizar la investigación propuesta para la empresa “Creaciones
Arisan”, se puede decir que las soluciones mencionadas en esta tesis,
permitirá tener un mejor proceso de producción, mejor calidad del producto y
sobre todo tener un control de todo el sistema.
La inversión propuesta es factible, porque no es grande y está al alcance
del presupuesto de la empresa, la misma que se recupera en 3 meses.
Finalmente se recomienda que la empresa, una vez planteado el
mejoramiento, deba actualizarse permanentemente, para así poder tener un
proceso de mejoramiento continuo.
BIBLIOGRAFIA.
Autor: Gabriel Baca Urbina.
Texto: Fundamentos de Ingeniería Económica.
Editorial: Mc. Graw - Hill.
Año: 1994.
Autor: Marvin E. Mundel.
Texto: Estudio de Tiempos y Movimientos.
Editorial: Continental.
Autor: Leland T. Blank.
Texto: Ingeniería Económica.
Editorial: Mc. Graw - Hill.
Edición: Cuarta.
Año: 1999.
Autor: Irwin.
Texto: Administración de Producción y Operaciones.
Editorial: Mc. Graw - Hill.
Edición: Octava.
Año: 2000.
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