análise de riscos do processo produtivo de uma
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Universidade de Pernambuco
Escola Politécnica de Pernambuco
Divisão de Pós-Graduação
Viviane de Souza Pereira Medeiros
ANÁLISE DE RISCOS NO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA
METALÚRGICA, COM ÊNFASE NO JATEAMENTO E PINTURA
DE TUBOS DE AÇO COM COSTURA
Recife – Pernambuco
2010
Viviane de Souza Pereira Medeiros
ANÁLISE DE RISCOS DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA
METALÚRGICA, COM ÊNFASE NO JATEAMENTO E PINTURA
DE TUBOS DE AÇO COM COSTURA
Monografia submetida à Escola Politécnica de Pernambuco, como requisito parcial à obtenção do Título de Especialista em Segurança do Trabalho.
Orientador: Prof. Dr. Francisco Ilo Bezerra Cardoso
Recife – Pernambuco
2010
Viviane de Souza Pereira Medeiros
ANÁLISE DE RISCOS DO PROCESSO PRODUTIVO DE UMA
METALÚRGICA, COM ÊNFASE NO JATEAMENTO E PINTURA
DE TUBOS DE AÇO COM COSTURA
Esta monografia foi julgada e aprovada para a obtenção do Título de Especialista em Engenharia de Segurança do Trabalho, no Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Escola Politécnica de Pernambuco, da Universidade de Pernambuco.
Recife, 14 de dezembro de 2010
Prof. Dr. Béda Barkokébas Júnior Coordenador do Curso
Banca Examinadora
_________________________________________ Prof. Dr. Béda Barkokebas Júnior Representante do orientador Prof. Dr. Francisco Ilo Bezerra Cardoso
_________________________________________ Profa. M.Sc. Eliane Maria Gorga Lago Examinadora interna
_________________________________________ Prof. M.Sc. Sérgio Silva Braga de Souza Examinador externo
Aos meus pais, Geraldo e Marli, ao meu irmão
Frederico, e ao meu marido, Honório, maiores
incentivadores à concretização desse trabalho.
AGRADECIMENTOS
À Deus, pela força interior e por tudo que me tem concedido.
Ao Professor Dr. Fernando Ilo, pela sua forma de atuação como orientador, transmitindo
confiança e favorecendo meu aprendizado.
À Diretoria da metalúrgica onde o trabalho foi desenvolvido, pelo livre acesso às instalações e
disponibilidade das informações requeridas, imprescindíveis para a credibilidade do resultado
obtido.
Aos meus pais Geraldo e Marli, por terem me proporcionado umas das maiores riquezas
intangíveis que o ser humano pode adquirir, a educação e o conhecimento.
Ao meu irmão Frederico, pelo companheirismo e estímulo em todos os momentos decisivos
que marcaram as minhas conquistas.
Ao meu marido Honório, pela cumplicidade e pelo apoio, respeitando e valorizando meu
desenvolvimento profissional.
Aos meus familiares, pela compreensão nos momentos ausentes.
Aos amigos e amigas, pela demonstração de amizade verdadeira, ao se colocarem à
disposição para me auxiliar, espontaneamente.
RESUMO
Esse trabalho tem como objetivo fornecer subsídios para a implantação de um sistema
de gerenciamento de riscos ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço
carbono com costura, a partir da análise dos riscos à segurança e à saúde associados
ao processo produtivo, com ênfase no jateamento e na pintura de tubos. A fim de
embasar tecnicamente o desenvolvimento do estudo, foi realizada uma vasta pesquisa
bibliográfica, englobando literaturas sobre tubulações industriais, jateamento e
pintura, publicações internacionais a respeito dos riscos à saúde decorrentes da
exposição a materiais abrasivos, normas, guias e diretrizes sobre Sistemas de Gestão
de Segurança e Saúde Ocupacional e técnicas de análise de risco, assim como as
normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego. Para se obter o
diagnóstico dos processos e das condições ambientais, foi necessário realizar
atividades de campo que envolveram observações do ambiente de trabalho,
acompanhamento da execução das atividades, entrevistas com os trabalhadores, assim
como verificação de documentos internos da organização, incluindo registros de
acidentes de trabalho ocorridos nos últimos anos. A sistemática adotada permitiu
identificar os riscos mais significativos e definir as respectivas medidas de controle
requeridas. A partir da quantidade de cenários identificados durante a aplicação da
Análise Preliminar de Perigos – APP, aos processos de jateamento e pintura, foi
obtida a respectiva matriz de classificação dos riscos, a qual serve de base para
orientar as organizações na priorização das ações requeridas para mitigação dos
riscos. Apesar da limitação no que se refere à avaliação dos riscos de natureza
ergonômica, a técnica Análise Preliminar de Perigos – APP contribui para o
atendimento aos requisitos legais e para a integração de práticas de segurança e saúde
ocupacional, comprovando que o gerenciamento dos riscos ocupacionais, utilizado de
forma ampla e séria, constitui uma poderosa ferramenta para a preservação da saúde e
da integridade dos trabalhadores, no desempenho de suas atividades.
PALAVRAS CHAVE:
Análise de riscos. Análise preliminar de perigos. Fabricação de tubos de aço. Jateamento. Pintura.
ABSTRACT
This paper aims to provide support for the deployment of a system of management of
occupational risks in metallurgical manufacture carbon steel pipes with seams from
the analysis of risks to health and safety associated with the production process, with
emphasis on blasting and paint tubes. The order to ground the development of the
technical study was conducted extensive literature search, covering literature on
industrial piping, sandblasting and painting, international publications about the
health risks from exposure to abrasive materials, standards, guidelines and directives
on Systems Management of Occupational Health and Safety and risk analysis
techniques, as well as the regulatory standards of the Ministry of Labor and
Employment. To obtain the diagnostic procedures and environmental conditions, it
was necessary field activities involving observation of the working environment,
monitoring of activities, interviews with workers, as well as verification of the
organization's internal documents, including records of accidents work in recent
years. The system allowed identifying the most significant risks and define their
measures of control required. From the number of scenarios identified during the
implementation of Hazard Analysis Preliminary - APP, the processes of blasting and
painting, we obtained the respective risk rating matrix, which serves as a basis to
guide organizations in the prioritization of actions required to hazard mitigation.
Despite the limitations regarding the assessment of ergonomic hazards in nature, the
technique Preliminary Hazard Analysis - APP contributes to meeting legal
requirements and practices for the integration of occupational health and safety,
stating that the management of occupational risks, used in a wide and serious, is a
powerful tool for preserving the health and integrity of employees, in performing
their activities.
KEY - WORDS:
Risk analysis. Preliminary hazard analysis. Manufacture of steel tubes. Blasting. Painting.
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 – Fabricação de Tubos por Laminação ......................................................................
Figura 2 – Fabricação de Tubos por Extrusão .........................................................................
Figura 3 – Tubo com Solda Helicoidal ....................................................................................
Figura 4 – Fabricação de Tubos a Partir de Bobinas ...............................................................
Figura 5 – Matriz de Classificação dos Riscos na APP ...........................................................
Figura 6 – Fluxograma de Atividades do HAZOP ..................................................................
Figura 7 – Fluxograma do Processo Produtivo Analisado .......................................................
Figura 8 – Lay-out das Instalações ..........................................................................................
Figura 9 – Acidentes de Trabalho Segundo o Agente da Lesão ..............................................
Figura 10 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza .........................................................
Figura 11 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza da Lesão .........................................
Figura 12 – Acidentes de Trabalho Segundo a Localização da Lesão ....................................
Figura 13 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Jateamento ............................
Figura 14 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Pintura ..................................
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LISTA DE TABELAS
Pág.
Tabela 1 – Classificação das Tubulações Quanto ao Seu Emprego na Indústria ....................
Tabela 2 – Tipo de Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido ................................................
Tabela 3 – Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubulações ...............................
Tabela 4 – Processos de Fabricação de Tubos .........................................................................
Tabela 5 – Métodos de Limpeza de Superfície Metálica Por Ação Mecânica ........................
Tabela 6 – Técnicas de Análise de Risco .................................................................................
Tabela 7 – Categorias de Probabilidade dos Eventos na APP .................................................
Tabela 8 – Categorias de Severidade dos Eventos na APP .....................................................
Tabela 9 – Palavras-Guia Utilizadas em Análise HAZOP ......................................................
Tabela 10 – Parâmetros de Processo Aplicados em Análise HAZOP .....................................
Tabela 11 – Legenda das Variáveis da Análise Preliminar de Perigos ....................................
Tabela 12 – Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Utilizadas ............................................
Tabela 13 – Riscos Associados ao Processo de Recebimento de Matérias-Primas .................
Tabela 14 – Riscos Associados ao Processo de Corte .............................................................
Tabela 15 – Riscos Associados ao Processo de Calandragem .................................................
Tabela 16 – Riscos Associados ao Processo de Solda .............................................................
Tabela 17 – Riscos Associados ao Processo de Montagem .....................................................
Tabela 18 – Riscos Associados ao Processo de Acabamento ..................................................
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
AICHE – American Institute of Chemical Engineers – AICHE
AISI – American Institute of Steel and Iron
API – American Petroleum Institute
APP – Análise Preliminar de Perigos
ASME – American Society of Mechanical Engineers
ASTM – American Society for Testing and Materials
AWWA – American Water-Works Association
BSI – British Standards Intitution
CAT – Comunicação de Acidente de Trabalho
CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
CNAE – Código Nacional de Atividades Econômicas
DIN – Deutsches Institut für Normung
EPI – Equipamento de Proteção Individual
FMEA – Análise de Modo e Efeito de Falha
FUNDACENTRO – Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e Medicina do Trabalho
HAZOP – Análise de Perigos e Operabilidade
HSE – Health and Safety Executive
ILO – International Labor Organization
INSS – Instituto Nacional do Seguro Social
IQA – Instituto da Qualidade Automotiva
MPS – Ministério da Previdência Social
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego
NIOSH – National Institute for Occupational Safety and Health
NPR – Número de Prioridade de Risco
NR – Norma Regulamentadora
OIT – Organização Internacional do Trabalho
PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
PIB – Produto Interno Bruto
PPRA – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
SESSMT – Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho
SINAVAL – Sindicato Nacional da Indústria da Construção Naval
SUMÁRIO
Pág.
1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................................
1.1 Justificativa ........................................................................................................................
1.2 Delimitação do Tema .........................................................................................................
1.3 Objetivos ............................................................................................................................
1.3.1 Objetivo Geral .................................................................................................................
1.3.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..........................................................................................
2.1 Tubos e Tubulações ...........................................................................................................
2.2 Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubos ...................................................
2.3 Processos de Fabricação de Tubos .....................................................................................
2.3.1 Laminação .......................................................................................................................
2.3.2 Extrusão ..........................................................................................................................
2.3.3 Fundição ..........................................................................................................................
2.3.4 Fabricação por Solda .......................................................................................................
2.4 Preparação de Superfícies Metálicas .................................................................................
2.4.1 Jateamento Abrasivo .......................................................................................................
2.4.1.1 Principais Abrasivos Utilizados Para Jateamento ........................................................
2.4.1.2 Riscos à Saúde no Processo de Jateamento Abrasivo ..................................................
2.5 Pintura de Superfícies Metálicas ........................................................................................
2.5.1 Tintas ...............................................................................................................................
2.5.2 Riscos à Saúde no Processo de Pintura ...........................................................................
2.6 Acidente do Trabalho e Incidente ......................................................................................
2.6.1 Causas dos Acidentes de Trabalho .................................................................................
2.7 Perigo e Risco ....................................................................................................................
2.8 Riscos Ambientais .............................................................................................................
2.9 Identificação de Perigo, Avaliação e Controle de Riscos ..................................................
2.10 Técnicas de Análise de Riscos .........................................................................................
2.10.1 Análise Preliminar de Perigos – APP ...........................................................................
2.10.2 Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA ................................................................
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2.10.3 Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP .............................................................
3 METODOLOGIA ...............................................................................................................
3.1 Pesquisa Bibliográfica .......................................................................................................
3.2 Atividades de Campo .........................................................................................................
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ......................................................................................
4.1 Fluxograma e Descrição dos Processos .............................................................................
4.2 Lay-Out das Instalações .....................................................................................................
4.3 Análise dos Riscos Identificados nos Processos ................................................................
4.4 Matriz de Classificação de Riscos dos Processos de Jateamento e Pintura .......................
5 CONCLUSÕES ...................................................................................................................
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................
GLOSSÁRIO ..........................................................................................................................
APÊNDICES
Apêndice A – Diagnóstico dos Processos e Condições Ambientais ........................................
Apêndice B – Análise Preliminar de Perigos ...........................................................................
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1 INTRODUÇÃO
A Organização Internacional do Trabalho (OIT) estima que 6.000 trabalhadores morrem a
cada dia no mundo devido a acidentes e doenças relacionadas com o trabalho. Além disso, a
cada ano ocorrem 270 milhões de acidentes do trabalho e 160 milhões de casos novos de
doenças profissionais. O custo total estimado destes acidentes e doenças equivale a 4% do
Produto Interno Bruto (PIB) global. (INTERNATIONAL LABOR ORGANIZATION – ILO,
2003).
As estatísticas do Ministério da Previdência Social, relacionadas à ocorrência de acidentes de
trabalho registrados no Instituto Nacional do Seguro Social (INSS), em 2008, apontam para a
ocorrência de 545.268 acidentes de trabalho e 2.757 óbitos, no Brasil. Desse total, 968 (0,18
%) acidentes estão relacionados com a produção de tubos de aço, sendo 893 (92,25 %)
típicos, 64 (6,61 %) de trajeto e 11 (1,14 %) doenças do trabalho. Em Pernambuco, foram
registrados 5 acidentes decorrentes da referida atividade econômica, todos típicos,
representando 0,52 % do cenário nacional. Em termos econômicos, os acidentes de trabalho
acarretaram, em 2008, um custo da ordem de R$ 5.406.534.000,00 e R$ 155.405.000,00, para
o Brasil e para Pernambuco, respectivamente, em função dos benefícios acidentários emitidos
pela Previdência Social. (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL – MPS, 2009).
Historicamente, o ambiente de trabalho, pela própria natureza da atividade desenvolvida e
pelas características de organização, manipulação ou exposição a agentes físicos, químicos,
biológicos, situações de deficiência ergonômica ou riscos de acidentes, está comprometendo a
saúde do trabalhador em curto, médio e longo prazo, provocando lesões imediatas, doenças,
incapacidade temporária, invalidez e até mesmo a morte. Dependendo da atividade
desenvolvida, um ou mais riscos ambientais, dentro de certas condições, irão causar danos à
saúde dos trabalhadores. É importante salientar que a presença de produtos ou agentes
nocivos nos locais de trabalho não quer dizer que, obrigatoriamente, existe perigo para a
saúde. Isso vai depender da combinação ou inter-relação de diversos fatores, como a
concentração e a forma do contaminante no ambiente de trabalho, o nível de toxicidade e o
tempo de exposição da pessoa. Logo, em qualquer tipo de atividade laboral, torna-se
imprescindível a necessidade de investigar o ambiente de trabalho para conhecer os riscos aos
quais estão expostos os trabalhadores, a fim de que sejam adotadas medidas corretivas e
preventivas.
12
Um estudo realizado em São Paulo, em 1993, com 452 trabalhadores, para conhecer os
principais problemas de saúde percebidos por metalúrgicos em seus locais de trabalho,
apontou como os mais significativos, em ordem decrescente, os riscos químico, físico e
ergonômico, representando 83,4% (CANDEIAS, et al, 1998). Considerando que tubos de aço
com costura são produzidos no setor de caldeiraria de uma metalúrgica, através dos processos
de corte, calandragem, solda, montagem, acabamento, jateamento e pintura, os riscos
químicos apresentam-se numa condição de maior risco para os trabalhadores nos processos de
jateamento e pintura, principalmente devido à exposição à poeira inalável e vapores de
compostos orgânicos voláteis.
Esse cenário evidencia a necessidade de que o desenvolvimento científico contribua para
evitar, controlar ou minimizar o impacto sobre a integridade física e a saúde dos
trabalhadores, permitindo a aplicação da análise de riscos como ferramenta de identificação
dos perigos, avaliação dos riscos e determinação das medidas de controle requeridas. Nesse
contexto, a partir da análise de informações e dados que pudessem caracterizar a magnitude e
a importância dos riscos à segurança e à saúde dos trabalhadores de uma metalúrgica, foram
consideradas situações potenciais de perigo, com a finalidade de formular recomendações
significativas para a eliminação, redução e/ou controle dos riscos associados.
1.1 Justificativa
A atividade pertinente à instalação industrial estudada é classificada no Código Nacional de
Atividades Econômicas – CNAE, com o código 24.31-8, produção de tubos de aço com
costura. A Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho, NR 4 – Serviços
Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho – SESSMT,
determina para a referida atividade, o maior grau de risco, ou seja, grau de risco 4.
(MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 2009).
A empresa está enquadrada como de médio porte e apresenta 91 empregados próprios, sendo
18 administrativos e 73 operacionais, trabalhando em regime diurno, das 7:00 às 17:00 hs,
com jornada de trabalho de 5 dias/semana, ou seja, 44 horas semanais. O SESSMT é
composto por 1 técnica de segurança do trabalho, a qual é auxiliada por 2 estagiários.
Apesar do baixo índice de acidentes de trabalho registrados na referida empresa, as ações de
controle dos riscos ocupacionais encontram-se mais focadas para o fornecimento de
13
equipamentos de proteção individual, o que indica a necessidade de implantação de práticas
mais eficazes para o gerenciamento dos riscos associados às suas atividades.
Uma vez que compete ao SESSMT aplicar os conhecimentos de engenharia de segurança e de
medicina do trabalho, de modo a reduzir até eliminar os riscos existentes à saúde do
trabalhador, essa pesquisa reveste-se de suma importância para as indústrias que fabricam
tubos de aço alcançarem esse objetivo.
1.2 Delimitação do Tema
A pesquisa foi delimitada ao gerenciamento dos riscos associados à fabricação de tubos de
aço com costura, sendo o estudo de campo realizado numa metalúrgica instalada na região
metropolitana do Recife – PE, através da análise qualitativa dos processos de jateamento e
pintura.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo Geral
Fornecer subsídios para a implantação de um sistema de gerenciamento de riscos
ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço com costura.
1.3.2 Objetivos Específicos
• Elaborar o fluxograma de processos, incluindo a respectiva descrição;
• Reproduzir o lay-out das instalações;
• Otimizar a técnica de análise de riscos a ser utilizada, a fim de viabilizar a integração com
práticas de segurança e saúde ocupacional requeridas pela legislação vigente;
14
• Idealizar ferramentas para obtenção das informações requeridas para aplicação da técnica de
análise de riscos;
• Identificar os perigos associados a cada atividade, avaliar os riscos e determinar as medidas
de controle requeridas;
• Identificar as atividades mais críticas nos processos de jateamento e pintura, a partir da
construção da matriz de classificação de risco, a fim de orientar a concentração de esforços
e destinação de recursos para atenuação do risco.
15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Tubos e Tubulações
Tubos são condutos fechados, de seção circular, destinados principalmente ao transporte de
fluidos, sejam líquidos, gasosos, materiais pastosos e fluidos com sólido em suspensão. O
conjunto de tubos e seus diversos acessórios é denominado de tubulações, as quais são
classificadas, quanto ao seu emprego na indústria, em tubulações dentro de instalações
industrias e tubulações fora de instalações industriais, conforme observado na Tabela 1.
(TELLES, 2001).
Classificação das Tubulações Características
Tubulações de Processo
Tubulações dos fluidos que constituem a finalidade básica na indústria de processamento, armazenamento ou distribuição. Ex: tubulações de produtos químicos em indústrias químicas, tubulações de óleos em instalações de armazenagem ou distribuição de produtos de petróleo.
Tubulações de Utilidades
Tubulações de fluidos auxiliares na indústria de processamento, armazenamento ou distribuição, assim como tubulações em geral em outros tipos de indústrias. Ex: tubulações de água, vapor, condensado e ar comprimido.
Tubulações de Instrumentação Tubulações para transmissão de sinais para as válvulas de controle e instrumentos automáticos.
Tubulações de Transmissão Hidráulica
Tubulações de líquidos sob pressão para os comandos hidráulicos.
Tubulações Dentro de Instalações Industriais
Tubulações de Drenagem Redes destinadas à coleta e transporte dos efluentes industriais.
Adução
Transporte Tubulações de
Transporte Drenagem
Troncos empregados para o transporte de líquidos e gases fora das instalações industriais. Ex: Adutoras de água, oleodutos, gasodutos, coletores de drenagem.
Distribuição
Tubulações Fora de
Instalações Industriais Tubulações de
Distribuição Coleta
Redes ramificadas fora das instalações industriais, sendo de distribuição (água, vapor, etc) quando o fluxo se dá em direção às extremidades dos ramais, e de coleta (drenagem, esgoto, etc) quando o fluxo se dá em direção às linhas-tronco.
Tabela 1 – Classificação das Tubulações Quanto ao Seu Emprego na Indústria (TELLES, 2001)
Com relação ao fluido conduzido, os tipos de tubulações mais comumente empregadas,
industrialmente, estão apresentados na Tabela 2.
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Tipo de Tubulação Fluido Conduzido
Água doce Água potável
Água de alimentação de caldeiras Água industrial
Tubulações para Água Água salgada e outras águas agressivas Água de incêndio Água de irrigação
Tubulações Para Vapor Vapor superaquecido Vapor saturado
Tubulações Para Óleos
Petróleo cru Produtos intermediários e finais do petróleo Óleos vegetais Óleos hidráulicos
Tubulações Para Ar Ar comprimido industrial Ar comprimido de instrumentação
Tubulações Para Gases
Gás de iluminação Gás natural Gases de petróleo CO2, oxigênio, hidrogênio, etc
Tubulações para Esgotos e Drenagem
Esgoto pluvial Esgoto industrial Esgoto sanitário Drenagem de emergência Produtos petroquímicos
Produtos alimentares Bebidas
Xaropes Óleos e gorduras comestíveis, etc
Tintas, resinas, vernizes, solventes, etc. Misturas refrigerantes
Tubulações para Fluidos Diversos
Produtos químicos diversos
Ácidos, álcalis, enxofre fundido Amônia, álcool Cloro, uréia, soda Sabões, etc.
Tabela 2 – Tipo de Tubulações Quanto ao Fluido Conduzido (TELLES, 2001)
2.2 Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubos
A American Society for Testing and Materials (ASTM), órgão americano responsável pela
normatização e padronização de materiais para diversas áreas da indústria, especifica mais de
500 tipos de materiais para a fabricação de tubulações, sendo os tubos metálicos, os tubos
não-metálicos e os tubos de aço com revestimento interno, os mais utilizados, conforme
apresentados na Tabela 3 (TELLES, 2001).
17
Materiais Emprego
Aços-carbono Tubulações de água doce, vapor de baixa pressão, condensado, ar comprimido, óleos, gases e fluidos pouco corrosivos
Aços-liga Tubulações de vapor superaquecido, hidrocarbonetos em temperaturas elevadas
Aços inoxidáveis
Temperaturas muito elevadas ou muito baixas, serviços corrosivos oxidantes e outros com exigência de não-contaminação, produtos alimentares e farmacêuticos, hidrogênio em pressões e temperaturas elevadas
Ferro fundido Tubulações de água, gás, água salgada e esgoto, em serviços de baixa pressão, sem grandes esforços mecânicos
Tubos Metálicos Ferrosos
Ferro forjado Instalações prediais de água e gás, tubulações industriais secundárias, de baixas pressões e temperaturas para água, ar comprimido, condensado, etc
Cobre Latões Cobre-níquel
Em serpentinas e como tubos de aquecimento e de refrigeração. Tubos de cobre de até 2” de diâmetro, podem ser empregados para água, ar comprimido, óleos, vapor de baixa pressão e para transmissão de sinais de instrumentação
Alumínio Sistemas de aquecimento e de refrigeração, serviços criogênicos ou com exigência de não-contaminação
Níquel e ligas Tubulações de água salgada, ácido sulfúrico diluído, ácido clorídrico diluído, ácido fluorídrico, álcalis aquecidos, serviços corrosivos ou com exigência de não-contaminação
Tubos Metálicos
Não-Ferrosos
Chumbo Tubulações de esgoto, sem pressão
PVC Tubulações de água, esgoto, ácidos, álcalis e produtos corrosivos
Cimento amianto Tubulações de esgoto
Concreto armado Tubulações de água e esgoto, de grandes diâmetros
Vidro, cerâmica Serviços de alta corrosão ou que exijam absoluta pureza do fluido
Tubos Não-Metálicos
Borracha Serviços que requerem tubos flexíveis
Zinco Serviços de corrosão moderada (água, água salgada, ar comprimido, etc.)
Materiais plásticos Tubulações para ácidos, álcalis, soluções salinas e serviços em que seja necessário manter a pureza do fluido (produtos alimentares e farmacêuticos, água deionizada, etc.)
Concreto Tubulações para água salgada
Tubos de Aço com
Revestimento Interno de
Vidro, porcelana Serviços de alta corrosão ou que exijam absoluta pureza do fluido
Tabela 3 – Principais Materiais Utilizados na Fabricação de Tubulações (TELLES, 2001)
Os principais aspectos que influenciam a seleção e a especificação do material para a
fabricação dos tubos são pressão e temperatura de operação, características do fluido
conduzido (corrosão, impurezas), custo, grau de segurança requerido, sobrecargas externas e
resistência ao escoamento do fluido (TELLES, 2001). Porém, a fim de assegurar a qualidade
das suas propriedades, qualquer que seja o material a ser utilizado, obrigatoriamente deve
atender à alguma norma de especificação emitida pelas sociedades de normalização
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reconhecidas, como por exemplo, American Society for Testing and Materials (ASTM),
American Petroleum Institute (API), American Institute of Steel and Iron (AISI), entre outras.
2.3 Processos de Fabricação de Tubos
Os tubos podem ser fabricados por quatro diferentes processos industriais, sendo os processos
de laminação, extrusão ou fundição, aplicáveis aos tubos de aço sem costura, e o processo de
fabricação por solda, para tubos de aço com costura. Esses processos são empregados para
diferentes tipos de materiais e diâmetros de tubo, conforme apresentado na Tabela 4, sendo os
de laminação e o de fabricação por solda, os de maior importância, uma vez que através deles
são fabricados mais de 2/3 dos tubos utilizados industrialmente. (TELLES, 2001).
Processos de Fabricação Tipo de Tubo
Laminação Tubos de grande diâmetro, de aços-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis
Extrusão Tubos de aço de pequeno diâmetro, tubos de metais não-ferrosos (alumínio, cobre, latão, chumbo, etc.) e tubos de materiais plásticos
Tubos Sem Costura
Fundição Tubos de ferro fundido e tubos de materiais não-metálicos (concreto, cimento-amianto, etc)
Tubos Com Costura
Fabricação por solda
Tubos de aços-carbono, aços-liga, aços inoxidáveis e ferro forjado, sejam de pequeno ou grande diâmetro
Tabela 4 – Processos de Fabricação de Tubos (TELLES, 2001)
Independente do processo a ser adotado, a fabricação de tubos deve obedecer a normas
dimensionais, emitidas pela American Society of Mechanical Engineers (ASME), American
Water-Works Association (AWWA) ou Deutsches Institut für Normung (DIN), entre outras,
que definem o diâmetro comercial e a espessura de parede dos tubos.
2.3.1 Laminação
No processo “Mannesmann”, o mais importante processo de fabricação por laminação, o tubo
é formado a partir de um lingote cilíndrico aquecido, que é prensado entre dois rolos de um
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laminador oblíquo, num movimento helicoidal simultâneo de rotação e translação, tendo seu
centro perfurado por uma ponteira. O tubo passa por outro laminador, para aumento do
comprimento e ajuste do diâmetro externo, e é encaminhado às máquinas desempenadoras de
rolos. Em seguida, passa em laminadores com mandris e em laminadores calibradores, para
alisamento das superfícies externa e interna, e calibragem dos diâmetros externo e interno.
(TELLES, 2001).
Figura 1 – Fabricação de Tubos por Laminação (TELLES, 2001)
2.3.2 Extrusão
No processo de fabricação por extrusão, o tubo é formado a partir de um tarugo cilíndrico, em
estado pastoso, que tem seu centro perfurado por um mandril, ao ser acionado por uma prensa
vertical, conforme ilustrado na Figura 2. Em seguida, o tubo é encaminhado para laminadores,
para ajuste do diâmetro e da espessura das paredes. (TELLES, 2001).
Figura 2 – Fabricação de Tubos por Extrusão (TELLES, 2001)
20
2.3.3 Fundição
No processo de fundição, o tubo é formado a partir da solidificação do material, que adquire o
formato desejado, ao ser despejado em moldes, no estado líquido (TELLES, 2001).
2.3.4 Fabricação por Solda
Na fabricação de tubos por solda, a disposição da costura soldada pode ser do tipo
longitudinal, ao longo de uma geratriz do tubo, ou helicoidal (ilustrada na Figura 3), sendo os
processos de soldagem mais usuais, a soldagem por arco submerso e por resistência elétrica
(TELLES, 2001).
Figura 3 – Tubo com Solda Helicoidal (TELLES, 2001)
No caso da matéria-prima apresentar-se na forma de bobina, após desbobinamento e
aplainação, a chapa é cortada e aparada na largura da circunferência do tubo, e comprimida
em rolos conformadores, sucessivamente em duas direções, conforme ilustrado na Figura 4.
Em seguida, é aplicada a solda por resistência elétrica, na disposição longitudinal, e o tubo é
passado por rolos de calandragem e desempeno. (TELLES, 2001).
Figura 4 – Fabricação de Tubos a Partir de Bobinas (TELLES, 2001)
Se a disposição da solda for helicoidal, a bobina é enrolada sobre si mesma, sendo sua largura
igual à distância entre duas espiras sucessivas, e é realizada a soldagem por arco submerso ou
por resistência elétrica, formando o tubo (TELLES, 2001).
21
Por outro lado, as chapas planas avulsas são submetidas à conformação, em prensas ou em
calandras, tomando o formato em “U” e depois, o formato em “O”. Em seguida, é aplicada a
solda de topo, e a circularidade do tubo é corrigida através do processo de expansão a frio.
(TELLES, 2001).
2.4 Preparação de Superfícies Metálicas
A preparação de superfícies metálicas consiste na execução de operações que possibilitem
obter limpeza e rugosidade, requeridos para o bom desempenho da pintura. Através da
limpeza da superfície são eliminados materiais estranhos, como contaminantes (óleos ou
graxas, suor, compostos solúveis, carepa de laminação, etc.), oxidações e tintas mal aderidas,
que podem prejudicar a aderência da nova tinta. Com um perfil de rugosidade (ancoragem)
uniforme, tem-se o aumento da superfície de contato e uma melhor aderência das tintas.
(FAZENDA, 2009).
Os meios mais utilizados para remoção de impurezas das superfícies metálicas, podendo ser
empregados isolados ou associados, são (GENTIL, 2007):
• detergência ou desengraxamento alcalino, pela ação de uma solução de limpeza alcalina;
• solubilização, por meio da aplicação de solventes;
• ação química, por decapagem ácida (banhos ácidos com ácido sulfúrico, ácido clorídrico,
ácido fosfórico, ácido nítrico, ácido fluorídrico, etc.), ou decapagem alcalina (hidróxido de
sódio, hidróxido de potássio, etc.);
• ação mecânica, realizada por ferramentas manuais, ferramentas mecânicas ou por
jateamento abrasivo, conforme apresentado na Tabela 5.
Limpeza por Ferramentas Manuais
• Lixamento manual, utilizando lixas à prova de água; • Escovamento manual, utilizando escovas de madeira com cerdas de aço; • Mantas não tecidas de fibras sintéticas impregnadas com grãos abrasivos.
Limpeza por Ferramentas Mecânicas • Ferramentas mecânicas elétricas ou pneumáticas; • Escovas rotativas; • Lixadeiras rotativas.
Limpeza por Jateamento Abrasivo • Por ar comprimido; • Por turbinas centrífugas.
Tabela 5 – Métodos de Limpeza de Superfície Metálica Por Ação Mecânica (FAZENDA, 2009)
22
2.4.1 Jateamento Abrasivo
“O processo de jateamento consiste, basicamente, em se fazer colidir, com a superfície a ser
limpa, partículas de abrasivo à alta velocidade” (GENTIL, 2007, p. 239).
Considerado como um dos métodos mais eficientes de limpeza de superfície por ação
mecânica, tanto na remoção de contaminantes, como na formação de um perfil de ancoragem
adequado para a aderência da pintura ao substrato metálico, o jateamento abrasivo requer uma
limpeza prévia da superfície, por meio de solventes, a fim de evitar a contaminação do
abrasivo e da superfície. Após o jateamento, a superfície deve ser limpa por meio de aspirador
de pó, ar comprimido seco e limpo ou escova limpa, de forma a remover as partículas soltas.
(GENTIL, 2007).
Os principais fatores que influenciam na obtenção do grau de limpeza e do perfil de
rugosidade desejados, a partir do jateamento abrasivo, são (GENTIL, 2007):
• qualidade do ar comprimido, que deve ser isento de umidade e de óleo;
• qualidade e características técnicas dos abrasivos, principalmente no que se refere à
granulometria, salinidade ausente ou em níveis em conformidade com as normas aplicáveis,
pH neutro, dureza, formato das partículas e pureza.
A norma sueca SIS-05 5900/1967 – Pictorial Surface Preparation Standards for Paiting Steel
Surface, a mais usual na preparação de superfícies, define 4 padrões de graus de limpeza por
meio de jateamento abrasivo, a saber (FAZENDA, 2009; GENTIL, 2007):
• grau Sa 1 – jateamento abrasivo ligeiro (brush-off): executado de forma rápida, quase uma
“escovada” com o jato, removendo carepa de laminação solta, ferrugem não-aderida, tinta existente
solta e outros materiais estranhos;
• grau Sa 2 – jateamento abrasivo comercial: executado de forma um pouco mais minuciosa do
que no jateamento ligeiro, removendo cerca de 65% das carepas de laminação, produtos de
corrosão e material estranho;
• grau Sa 2 ½ – jateamento abrasivo ao metal quase branco: executado de forma mais minuciosa
do que no jateamento comercial, removendo 95% das carepas de laminação, produtos de
corrosão e material estranho, resultando numa superfície com coloração cinza clara e um
leve sombreado. Os 5% restantes apresentam-se em forma de manchas;
• grau Sa 3 – jateamento abrasivo ao metal branco: é o grau máximo de limpeza, removendo
totalmente as carepas de laminação, produtos de corrosão e material estranho, resultando
numa superfície com coloração cinza clara e uniforme.
23
2.4.1.1 Principais Abrasivos Utilizados Para Jateamento
Os principais fatores a serem levados em consideração na seleção do abrasivo são o tipo e
local do serviço a ser executado, as condições operacionais, o tipo do equipamento de
jateamento, o grau de limpeza requerido e as legislações aplicáveis, tanto do ponto de vista
trabalhista como ambiental (GENTIL, 2007).
O desempenho dos abrasivos é afetado por quatro características (CLEMCO INDUSTRIES,
2009, tradução nossa):
• dureza: quanto maior a dureza, os abrasivos fraturam ou pulverizam mais facilmente com o
impacto, sendo utilizados em superfícies onde o material a ser removido é tenaz ou quando
um perfil profundo é requerido;
• forma: a forma do abrasivo irá determinar o condicionamento ou o perfil da superfície, de
modo que as partículas angulares produzem maior ação de corte, resultando em perfis mais
profundos, enquanto as partículas esféricas cortam mais lentamente, resultando num perfil
mais raso;
• tamanho: quanto maior o tamanho da partícula, maior o perfil de profundidade. Porém, o
excesso de profundidade, seja acima ou abaixo do especificado, produz efeitos indesejáveis
na cobertura e aderência do revestimento;
• limpeza: os abrasivos devem ser isentos de quaisquer contaminantes, uma vez que podem
contaminar a superfície a ser jateada, reduzir as taxas de limpeza, interferir nos perfis de
superfície ou ainda causar falha prematura do revestimento.
A areia seca foi por muito tempo o abrasivo mais utilizado no jateamento de grandes
superfícies, por se tratar de material de baixo custo, de fácil disponibilidade e de razoável
efeito abrasivo. Porém, em função da sua deficiência operacional e do risco à saúde dos
trabalhadores foi substituída por outros materiais abrasivos.
Atualmente, os principais abrasivos utilizados para jateamento são (BITTENCOURT, 1992;
FAZENDA, 2009; MOURA, 2000; SILVA, 1994):
• Escória de cobre
Conhecida como copper slag, a escória de cobre é obtida no processo de fusão e refino do
minério concentrado de cobre, sendo seu principal constituinte um silicato ferroso
denominado fayalita (2FeO:SiO2). Apresenta ainda em sua composição, óxidos e silicatos de
alumínio, cálcio e magnésio, magnetita (Fe3O4), e cobre estabilizado na forma de óxido,
24
sulfeto e silicato. O teor de sílica livre no copper slag é baixo, uma vez que o silício presente
está sob a forma de silicatos amorfos. A escória de cobre é um material granulado, de cor
negra, seco, não higroscópico, ou seja, não absorve água. Sua elevada massa específica
propicia menor dispersão durante o jateamento, com rápida decantação do material em
suspensão. Possui elevado poder abrasivo, proporcionando boa rugosidade na superfície
jateada e, consequentemente, boa ancoragem das tintas. Adicionalmente, do ponto de vista
ambiental, a escória de cobre pode ser reaproveitada com várias aplicações. Um estudo
realizado pela Universidade Estadual de Feira de Santana, na Bahia, em 1993, e uma pesquisa
desenvolvida em 1994, no Rio de Janeiro, comprovaram as possibilidades do uso da escória
de cobre, como agregado na construção civil, em substituição da areia. A escória de cobre
bruta (sem beneficiamento), beneficiada (nova) ou usada (pós-jateamento), pode ser aplicada
como argamassa, com algumas limitações, como concreto e base para pavimentação, com
resultados satisfatórios, assim como na fabricação de peças pré-moldadas, apresentando-se
bastante viável.
• Granalha de aço
A granalha de aço é um abrasivo de alta dureza, produzido artificialmente e oferecido com
grande variedade de composição e dimensões. Quanto à forma, apresentam-se esféricas
(shot), as quais podem ser recicladas até 450 vezes, e angulares (grit), recicladas até 350
vezes. Em função do perfil de rugosidade requerido, as granalhas podem ser utilizadas numa
mistura de granulometrias, ou até mesmo numa mistura de esféricas com angulares. Como as
granalhas de aço não se fragmentam facilmente, o pó gerado durante o processo de
jateamento, restringe-se ao que é removido da superfície das peças jateadas.
• Óxido de alumínio
O óxido de alumínio é um material altamente abrasivo e de grande dureza, obtido a partir da
bauxita, um minério de alumínio, sendo constituído basicamente por óxido de alumínio
marrom e ferro silício, não apresentando sílica livre.
2.4.1.2 Riscos à Saúde no Processo de Jateamento Abrasivo
O principal risco à saúde resultante do processo de jateamento está associado ao material
abrasivo utilizado, uma vez que acarreta exposição dos trabalhadores à poeira inalável, gerada
pelo desgaste do abrasivo e pelas partículas provenientes da limpeza da peça jateada. Devido
25
à poeira também está presente no ar, altas concentrações podem afetar áreas de trabalho
adjacentes, assim como aquelas mais afastadas, podendo causar irritação e incômodo às
pessoas. De forma secundária, os trabalhadores estão sujeitos à projeção de abrasivos e à
exposição ao ruído, o que pode ocasionar, respectivamente, lesões na pele e nos olhos, assim
como perda auditiva.
O jateamento com areia produz uma elevada concentração de poeira de sílica cristalina
(quartzo), substância altamente tóxica e abrasivo de difícil controle, cuja inalação, por um
determinado tempo, causa a silicose, doença pulmonar de caráter irreversível, que pode
desencadear câncer de pulmão. Em decorrência da alta incidência de quadros graves de
silicose, foi publicada a Portaria 99, em 2004, pelo Ministério do Trabalho, proibindo a
utilização de areia seca ou úmida como abrasivo, no processo de jateamento, uma vez que as
medidas de controle da exposição à sílica cristalina, nessa atividade, são consideradas
inadequadas ou insuficientes. (BRASIL, 2004). No entanto, desde 1974, o National Institute
for Occupational Safety and Health (NIOSH) recomenda que substâncias que contenham mais
de 1% de sílica livre sejam proibidas como material de jateamento abrasivo (NATIONAL
INSTITUTE FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH – NIOSH, 1974, tradução
nossa). Nesse cenário, eram necessários dados sobre os riscos relativos associados à
exposição aos materiais abrasivos substitutos à areia, os quais foram obtidos a partir de
estudos com o objetivo de avaliar tanto a toxicidade pulmonar como as emissões geradas,
sejam relacionadas à poeira de sílica assim como a outros metais tóxicos.
Laudos fornecidos por laboratórios e ensaios conduzidos pela Comissão de Trabalho do
Sindicato Nacional da Indústria da Construção Naval (SINAVAL), em 1993, no Rio de
Janeiro, indicaram que a utilização dos abrasivos escória de cobre, granalha de aço ou bauxita
sinterizada, não libera sílica durante o processo de jateamento (SARAMAGO, 2005). A partir
de um estudo experimental em ratos, com sílica e escória de cobre, realizado em São Paulo,
chegou-se à conclusão de que a escória de cobre não é biologicamente inerte, sendo
fibrogênica para o tecido pulmonar, porém em menor intensidade que a sílica (BETHLEN,
1998). Num outro estudo experimental semelhante, realizado nos Estados Unidos, chegou-se
à conclusão de que a granalha de aço não produz inflamação significativa, dano pulmonar ou
fibrose, indicativo de que esse abrasivo exerce baixo potencial de toxicidade pulmonar
(PORTER et al. 2002, apud HUBBS et al. 2005, tradução nossa). No entanto, estudos de
laboratório e de campo, patrocinados pelo National Institute for Occupational Safety and
Health (NIOSH), em 1998, indicaram que a granalha de aço e a escória de cobre apresentaram
concentração média geométrica de quartzo respirável inferior à areia de sílica. No entanto,
26
concentração média geométrica maior do que na areia de sílica foi identificada na granalha de
aço para os agentes arsênico, cádmio, cromo, chumbo, manganês, níquel, prata e vanádio.
Adicionalmente a esses agentes, foram identificados berílio e titânio, na escória de cobre, em
concentração média geométrica maior do que na areia de sílica. (NATIONAL INSTITUTE
FOR OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH – NIOSH, 1999, tradução nossa).
2.5 Pintura de Superfícies Metálicas
Pintura de superfícies metálicas consiste num “[...] processo que tem por objetivo depositar
um filme de tinta [...], [com] a finalidade de proteger o substrato, isolando-o do meio
agressivo, através das suas propriedades de aderência, impermeabilidade e flexibilidade.”
(FAZENDA, 2009, p. 798). Como auxílio à segurança industrial, a pintura é usada para
identificação de fluidos em tubulações e tanques, e para sinalização de advertência e
orientação (FAZENDA, 2009).
As etapas envolvidas no processo de pintura são (GENTIL, 1982):
• preparação da superfície metálica, que garante a limpeza e a rugosidade adequada para a
adesão mecânica da tinta;
• aplicação da tinta de fundo ou primer, responsável pela proteção anticorrosiva, devido à
atuação de pigmentos inibidores de corrosão, e aderência do sistema de pintura ao substrato;
• aplicação da tinta intermediária, com a finalidade de aumentar a espessura do esquema,
auxiliando na proteção;
• aplicação da tinta de acabamento, a qual funciona como uma primeira barreira entre o
eletrólito e a tinta de fundo.
2.5.1 Tintas
Tinta é um “produto líquido [...] ou em pó, com propriedades de formar [uma] película
[protetora,] após secagem ou cura, [...] [quando aplicado sobre um substrato].”
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS – ABNT, 2004, p.7).
27
As tintas são constituídas fundamentalmente pelos seguintes grupos de matérias-primas:
• resina: “componente líquido ou sólido responsável pelas propriedades de aderência,
impermeabilidade e flexibilidade das tintas.” (FAZENDA, 2009, p. 802);
• solvente: “componente líquido volátil cuja finalidade é dissolver a resina e ajustar a
viscosidade da tinta.” (FAZENDA, 2009, p. 802);
• pigmentos: “[...] [pós muito finos,] responsáveis pela cor nos acabamentos e pelas
propriedades anticorrosivas nas tintas de fundo [...]” (FAZENDA, 2009, p. 802);
• aditivos: “compostos [...] utilizados para melhorar o processo de fabricação, a estocagem, a
aplicação e a vida útil das tintas.” (FAZENDA, 2009, p. 805).
Basicamente, os métodos de aplicação de tintas sobre superfícies, os quais exercem influência
na uniformidade do acabamento e da pintura, são (GENTIL, 1982):
• imersão: processo em que a peça a ser revestida, seja de pequena ou grande dimensão, é
mergulhada num “banho” de tinta;
• aspersão: recomendado para grandes superfícies planas, em locais onde não haja vento, é
um processo que utiliza pistolas com ar comprimido ou pistolas hidráulicas para pulverizar
a tinta, resultando em maior uniformidade de acabamento e de espessura;
• pintura a pincel: método bastante eficiente na pintura de tubulações de pequeno diâmetro,
em locais sujeitos a muito vento, no reforço de cordões de solda, arestas vivas, quinas,
cantos e frestas, bem como para ambientes com pouca ventilação;
• pintura a rolo: recomendada para superfícies planas e de áreas relativamente grandes.
2.5.2 Riscos à Saúde no Processo de Pintura
O principal risco à saúde resultante do processo de pintura está associado às emissões geradas
pelos compostos orgânico voláteis e pelos solventes de limpeza. Os compostos orgânico
voláteis estão presentes na composição das tintas e são evaporados durante a secagem e cura
dos materiais. Os solventes de limpeza, por sua vez, são utilizados durante a aplicação das
tintas. Ambos são tóxicos ao homem e apresentam facilidade de penetração no organismo,
pois podem ser absorvidos através da respiração. Durante o manuseio de tintas e solventes, o
risco de incêndio também deve ser levado em consideração, uma vez que ambos os produtos
são inflamáveis. (FAZENDA, 2009).
28
Adicionalmente, tintas constituídas por pigmentos à base de metais pesados apresentam
toxicidade, o que determina a caracterização da insalubridade para as seguintes atividades de
pintura, conforme estabelecido na Norma Regulamentadora (NR) NR – 15 – Atividades e
Operações Insalubres (MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 2008):
• pintura à pistola com pigmentos de compostos de arsênico, de chumbo ou de cromo, em
recintos limitados ou fechados: insalubridade de grau máximo;
• pintura manual com pigmentos de compostos de arsênico, de chumbo ou de cromo, em
recintos limitados ou fechados: insalubridade de grau médio;
• pintura à pistola ou manual com pigmentos de compostos de arsênico ou de chumbo, ao ar
livre: insalubridade de grau mínimo.
2.6 Acidente do Trabalho e Incidente
Acidente do trabalho pode ser definido sob dois pontos de vista, legal e prevencionista. Do
ponto de vista legal,
acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa
ou pelo exercício do trabalho [do segurado especial] [...], provocando lesão corporal
ou perturbação funcional que cause a morte ou a perda ou redução, permanente ou
temporária, da capacidade para o trabalho (BRASIL, 1998, p. 12).
Já do ponto de vista prevencionista, acidente do trabalho é “qualquer ocorrência não
programada, que interrompe ou interfere no processo normal de uma atividade, ocasionando
perda de tempo, danos materiais e/ou lesões físicas.” (informação verbal)1.
A doença profissional, aquela que é adquirida pelo exercício do trabalho peculiar a
determinada atividade, assim como a doença do trabalho, desencadeada em função de
condições especiais em que o trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente, também
são consideradas acidente do trabalho. Em ambos os casos, a doença deve constar no
Regulamento da Previdência Social. (BRASIL, 1998, 1999).
Equiparam-se também ao acidente do trabalho [...]:
I - o acidente ligado ao trabalho que [...] haja contribuído diretamente para a morte
do segurado, para redução ou perda da sua capacidade para o trabalho, ou produzido
lesão que exija atenção médica para a sua recuperação;
1 Definição apresentada por Gustavo Azevedo, em aula do Curso Técnico de Segurança do Trabalho, na Escola Técnica Federal de Pernambuco, em 2003.
29
II - o acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em
consequência de ato de agressão, sabotagem ou terrorismo [...]; ofensa física
intencional, [...] por motivo de disputa relacionada ao trabalho; ato de imprudência,
de negligência ou de imperícia [...]; ato de pessoa privada do uso da razão;
desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes de força
maior;
III - a doença proveniente de contaminação acidental do empregado no exercício de
sua atividade;
IV - o acidente sofrido pelo segurado ainda que fora do local e horário de trabalho:
na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade da empresa; na
prestação espontânea de qualquer serviço à empresa [...]; em viagem a serviço da
empresa, inclusive para estudo quando financiada por esta dentro de seus planos
para melhor capacitação da mão-de-obra, independentemente do meio de locomoção
utilizado, inclusive veículo de propriedade do segurado; no percurso da residência
para o local de trabalho ou deste para aquela, qualquer que seja o meio de
locomoção, inclusive veículo de propriedade do segurado [, sendo esse último caso
denominado acidente de trajeto]. (BRASIL, 1998, p. 13).
Nos registros de Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT), junto ao Instituto Nacional de
Seguro Social (INSS), os acidentes de trabalho são caracterizados como acidentes típicos, ou
seja, aqueles decorrentes da característica da atividade profissional, acidentes de trajeto e
doenças profissionais ou do trabalho (MINISTÉRIO DA PREVIDÊNCIA SOCIAL – MPS,
2009).
Segundo a Norma Técnica de Cadastro de Acidentes, acidente do trabalho é definido como
uma “ocorrência imprevista e indesejável, instantânea ou não, relacionada com o exercício do
trabalho, de que resulte ou possa resultar lesão pessoal.” (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
NORMAS TÉCNICAS – ABNT, 2001, p. 2).
Considerando uma visão prevencionista, existem os chamados incidentes, cujo conceito vem
sofrendo alterações, principalmente pela norma OHSAS 18001:2007 – Sistemas de Gestão da
Segurança e Saúde no Trabalho, a saber:
• “evento não previsto que tem o potencial de conduzir a acidentes.” (BRITISH
STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p. 11);
• “acontecimento perigoso resultante do trabalho ou ocorrido durante o mesmo, sem que
tenha causado danos pessoais.” (FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE
SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO – FUNDACENTRO, 2005, p. 40);
• “evento relacionado ao trabalho no qual uma lesão, doença ou fatalidade ocorreu ou poderia
ter ocorrido.” (BRITISH STANDARDS INTITUTION - BSI, 2007, p. 3).
30
Com base nesse último conceito, “um acidente é um incidente no qual houve dano, doença ou
fatalidade [, e] um incidente onde não houve dano, doença ou fatalidade pode ser referenciado
como um “quase-acidente” [...].” (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 3).
2.6.1 Causas dos Acidentes de Trabalho
As causas dos acidentes de trabalho estão associadas a (HEALTH AND SAFETY
EXECUTIVE – HSE, 2004, tradução nossa):
• causas imediatas: são as razões mais óbvias pela qual um acidente acontece. São fatores que
ocorrem na proximidade do desencadeamento final do evento;
• causas subjacentes: são razões organizacionais ou sistêmicas menos óbvias para a origem
dos acidentes, estando relacionadas principalmente ao modo de organização do trabalho e
ao gerenciamento da produção;
• causas raízes ou básicas: são eventos iniciadores, falhas que dão origem a todas as demais.
Geralmente, são de natureza gerencial, como falhas de planejamento ou organizacionais.
Medidas efetivas de controle dos riscos devem abordar as causas imediatas, subjacentes e raiz.
Tratar simplesmente as causas imediatas, pode fornecer uma correção de curto prazo. Mas,
com o tempo, as causas raiz e subjacentes que não foram consideradas permitirão condições
para ocorrência de eventos adversos, eventualmente com consequências mais graves.
2.7 Perigo e Risco
Apesar de existirem várias definições a respeito de perigo e risco, percebe-se uma
convergência para o conceito de que o perigo está associado à susceptibilidade da ocorrência
de danos, e o risco à combinação entre a probabilidade da ocorrência e a gravidade dos danos.
Perigo pode ser definido como:
• “fonte ou situação com potencial de provocar danos em termos de ferimentos humanos ou
problemas de saúde, danos à propriedade, ao ambiente, ou uma combinação disto.”
(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p. 11);
31
• “o que é intrinsicamente suscetível de causar lesões ou danos à saúde das pessoas.”
(FUNDAÇÃO JORGE DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO
TRABALHO – FUNDACENTRO, 2005, p. 40);
• “fonte, situação ou ato com potencial de gerar lesão e/ou doença.” (BRITISH
STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 2).
O risco, por sua vez, pode ser definido como:
• “combinação da probabilidade e consequência de ocorrer um evento perigoso especificado.”
(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 1996, p.12);
• “combinação da probabilidade de que ocorra um evento perigoso com a severidade das
lesões ou dos danos causados por esse evento à saúde das pessoas.” (FUNDAÇÃO JORGE
DUPRAT FIGUEIREDO DE SEGURANÇA E MEDICINA DO TRABALHO –
FUNDACENTRO, 2005, p. 41);
• “combinação da probabilidade de ocorrência de um evento perigoso, ou exposição, com a
gravidade de lesão ou doença que pode ser causada pelo evento ou exposição.” (BRITISH
STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007, p. 4).
A partir da análise das definições apresentadas, verifica-se que a norma OHSAS 18001:2007
e as Diretrizes Sobre Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho, da Organização
Internacional do Trabalho – OIT, relacionam perigo com a abordagem legal do acidente de
trabalho. Já o guia BS 8800:1996, por sua vez, considera o aspecto prevencionista.
No que diz respeito ao risco, a definição apresentada no guia BS 8800:1996 e nas Diretrizes
Sobre Sistemas de Gestão da Segurança e Saúde no Trabalho, da Organização Internacional
do Trabalho – OIT, está associada à ocorrência do acidente propriamente dito. Já na norma
OHSAS 18001:2007, o “quase-acidente” também é levado em consideração.
2.8 Riscos Ambientais
Os riscos existentes no ambiente de trabalho que, em função de sua natureza, concentração ou
intensidade e tempo de exposição, são capazes de causar danos à saúde do trabalhador, são
considerados riscos ambientais. Os riscos ambientais são classificados em físicos, químicos,
biológicos, ergonômicos e de acidentes, sendo representados pelos seguintes agentes,
respectivamente (MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994a, 1994b):
32
• agentes físicos: atuam na forma de energia, tais como, ruído, vibração, radiações ionizantes,
radiações não ionizantes, frio, calor, pressões anormais, umidade, infra-som e ultra-som;
• agentes químicos: substâncias químicas nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas,
gases ou vapores, que podem penetrar no organismo por inalação, ingestão ou através da
pele;
• agentes biológicos: microorganismos, tais como fungos, bactérias, vírus, bacilos, parasitas,
protozoários, entre outros;
• agentes ergonômicos: condições de trabalho relacionadas ao levantamento, transporte e
descarga de materiais, ao mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais dos
postos de trabalho, e à organização do trabalho, tais como esforço físico intenso, postura
inadequada, ritmos de trabalho excessivos, repetitividade, entre outras;
• agentes de acidentes: condições físicas inadequadas do processo de trabalho, tanto
operacionais como do ambiente físico, tais como arranjo físico inadequado, máquinas e
equipamentos sem proteção, probabilidade de incêndio ou explosão, iluminação inadequada,
eletricidade, animais peçonhentos, entre outras.
Os riscos ambientais são representados graficamente através do mapa de riscos, elaborado
sobre o lay-out da empresa. Círculos de cores verde, vermelho, marrom, amarelo e azul,
correspondem aos riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes,
respectivamente. De acordo com a intensidade do risco, pequeno, médio ou grande, os
círculos são apresentados em tamanhos proporcionalmente diferentes. No interior do círculo,
é especificado o agente de risco e o número de trabalhadores expostos. (MINISTÉRIO DO
TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994).
2.9 Identificação de Perigo, Avaliação e Controle de Riscos
O objetivo geral de um sistema de gerenciamento de riscos é reconhecer e compreender os
perigos decorrentes das diversas atividades e assegurar que os riscos associados sejam
avaliados, priorizados e controlados a um nível de risco aceitável. Ou seja, compreende a
identificação de perigos, a avaliação dos riscos e a definição das medidas de controle.
Segundo a norma OHSAS 18001:2007, a identificação de perigos consiste no processo de
reconhecimento e definição das características de todas as fontes, situações ou atos, ou ainda
33
uma combinação destes, resultantes das atividades de uma organização, com potencial de
gerar lesão e/ou doença. Os perigos de origem externa, capazes de afetar adversamente a
segurança e a saúde das pessoas no local de trabalho, assim como aqueles criados na
vizinhança por atividades controladas pela organização, estão incluídos nesse cenário.
(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2007).
O processo de identificação de perigos deve ser aplicado tanto para atividades e situações
rotineiras como não-rotineiras, considerar instalações, máquinas e equipamentos, e
contemplar todas as pessoas que tenham acesso ao local de trabalho, sejam empregados,
prestadores de serviço ou visitantes. É importante que seja utilizada uma abordagem que
inclua informações de uma variedade de fontes, principalmente pessoas que tenham
conhecimento dos processos, tarefas ou sistemas, além de requisitos legais relacionados com
os perigos, dados de monitoramento da exposição ocupacional e avaliações de saúde, registros
de acidentes e incidentes, fichas de segurança de produtos perigosos, fluxogramas de processo
e lay-out, manuais de operação, observações de comportamento humano e práticas de
trabalho, entre outras. Uma abordagem complementar, para facilitar a identificação dos
perigos, é agrupá-los de acordo com os diversos agentes ambientais pertencentes aos riscos
físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e de acidentes, assim como desenvolver check-
list’s específicos para a área de trabalho, processo ou equipamento em análise, relacionando
os perigos potenciais a serem considerados. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI,
2008).
A partir do processo de avaliação dos riscos decorrentes dos perigos identificados, levando
em consideração a adequação dos controles existentes, é possível estabelecer a aceitabilidade
ou não do risco. O risco, por sua vez, pode ser avaliado pela combinação da probabilidade de
que o perigo identificado possa originar um incidente ou acidente, com a gravidade potencial
da lesão ou doença. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2008).
Ao se estabelecer a probabilidade de um evento ou exposição perigoso, devem ser levados em
consideração o histórico de ocorrências, o número de pessoas expostas, a frequência e duração
da exposição ao perigo, resultados de monitoramento da exposição a agentes físicos, químicos
e biológicos, assim como os requisitos legais aplicáveis que norteiam a análise da adequação
dos controles já implementados. No que diz respeito à gravidade potencial da lesão ou
doença, devem ser consideradas tanto as consequências da exposição a curto prazo e a longo
prazo, assim como os efeitos adicionais de múltiplos agentes e exposições, numa gradação
que vai desde o levemente prejudicial ao extremamente prejudicial. (BRITISH STANDARDS
INTITUTION – BSI, 2008).
34
Os processos de identificação de perigos e avaliação de riscos devem ser mantidos
atualizados, de modo que necessitam ser revisados antes da introdução de qualquer mudança
na organização, o que inclui novas ou alterações de tecnologias, equipamentos, máquinas,
instalações, processos, atividades, métodos de trabalho, matérias-primas, produtos, entre
outras que possam afetar ou impactar perigos e riscos de segurança e saúde ocupacional
(BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2008).
A avaliação dos riscos deve ser abrangente de tal forma a assegurar que os novos controles ou
melhorias nos controles existentes sejam adequadamente definidos, considerando o princípio
da hierarquia, ou seja, eliminar os perigos e, quando não for possível, reduzir o risco, através
da substituição, controles de engenharia, sinalização, avisos e/ou controles administrativos, e
equipamentos de proteção individual (EPI), como último recurso. Definidos os controles, as
ações requeridas para sua implementação devem ser priorizadas com base no potencial de
redução dos riscos a partir dos controles previstos. (BRITISH STANDARDS INTITUTION –
BSI, 2008).
2.10 Técnicas de Análise de Riscos
Durante a realização de uma análise de riscos, são identificados os perigos e suas respectivas
causas e consequências sobre pessoas, meio ambiente e instalações, e geradas recomendações
de prevenção e mitigação dos riscos. Para que esses resultados sejam alcançados, é necessário
adotar uma metodologia sistemática e estruturada de identificação e avaliação de riscos,
através da utilização das técnicas de análise de riscos.
As técnicas de análise de risco podem ser qualitativas, quantitativas ou ambas, conforme o
objetivo a que se propõem e, principalmente conforme a natureza dos seus resultados, e sua
aplicação depende das circunstâncias de avaliação do risco. Check-list e Análise Preliminar de
Perigos, por exemplo, são utilizadas mais adequadamente para realização de análises de risco,
na fase inicial do ciclo de vida de uma instalação, sendo possível reduzir significativamente os
esforços posteriores para melhoria das condições de segurança. Estas técnicas são eficientes
em focar perigos inerentes de uma grande planta ou processo complexo. Outras técnicas,
como What-if, HAZOP e FMEA, são excelentes opções para a realização de análises
detalhadas de uma ampla gama de riscos, durante as fases de concepção do processo e rotina
operacional. Por outro lado, técnicas como Árvore de Falhas e Árvore de Eventos devem ser
35
reservadas para situações especiais que requerem uma análise detalhada de um ou alguns
perigos específicos. Na Tabela 6, são apresentadas descrições sumárias sobre as técnicas de
análise de risco aqui abordadas. (AMERICAN INSTITUTE OF CHEMICAL ENGINEERS –
AICHE, 1992, tradução nossa).
Técnica Análise e Resultados Descrição
Análise Preliminar de Perigos – APP
Qualitativa
Técnica indutiva estruturada para identificar perigos decorrentes de falhas de instalações ou erros humanos, bem como suas causas e consequências e avaliar qualitativamente seus riscos.
Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA
Qualitativa e Quantitativa
Técnica indutiva estruturada para identificar modos de falha de sistemas, equipamentos ou componentes e avaliar seus respectivos efeitos.
Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP
Qualitativa
Técnica estruturada para identificar perigos de processo e potenciais problemas de operação, utilizando palavras-guias associadas a parâmetros de processo, para avaliar qualitativamente desvios de processo, suas causas e consequências.
Check-list Qualitativa
Técnica para identificar perigos utilizando uma lista de itens para verificar a conformidade de processos, sistemas, equipamentos, componentes ou procedimentos em relação a um referencial.
What-if Qualitativa
Técnica indutiva para identificar perigos, utilizando o processo de “brainstorming”, gerando perguntas sobre possíveis eventos indesejáveis de ocorrer em uma instalação ou equipamento.
Análise de Árvore de Falhas – AAF
Qualitativa e Quantitativa
Técnica dedutiva estruturada, que representa graficamente a associação de portões lógicos para identificar possíveis combinações de eventos que levam a um evento principal indesejado, denominado evento topo, permitindo quantificar a frequência ou a probabilidade de ocorrência desses eventos.
Análise de Árvore de Eventos – AAE
Qualitativa e Quantitativa
Técnica indutiva estruturada que utiliza um modelo gráfico-lógico que identifica a sequência de efeitos, que constituem os possíveis cenários resultantes da ocorrência de um determinado evento iniciador, permitindo quantificar a frequência de ocorrência desses eventos.
Tabela 6 – Técnicas de Análise de Risco (PETROBRAS, 2005)
A escolha da técnica de análise de risco a ser utilizada está relacionada com o grau de
especificidade que se pretende atingir, de tal forma que aspectos como os objetivos da análise,
a gravidade dos riscos, a complexidade dos processos, a natureza dos sistemas envolvidos, as
informações e dados necessários, devem ser considerados. A seguir, as técnicas de análise de
risco mais utilizadas, APP, FMEA e HAZOP, são apresentadas de forma mais detalhada.
36
2.10.1 Análise Preliminar de Perigos – APP
A Análise Preliminar de Perigos – APP é uma técnica que teve origem no Programa de
Segurança Militar do Departamento de Defesa dos Estados Unidos, a qual consiste no estudo,
durante a fase de concepção ou desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim
de se determinar os riscos que poderão estar presentes na fase operacional do mesmo. Pode
ser aplicada em unidades já em operação, permitindo, nesse caso, a realização de uma revisão
dos aspectos de segurança existentes. (AMERICAN INSTITUTE OF CHEMICAL
ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).
Para utilização da técnica APP são necessárias informações relacionadas a critérios de projeto,
descrição dos processos, incluindo reações e parâmetros de processo envolvidos,
especificações dos equipamentos, características dos produtos químicos manipulados, etc.
Além disso, os objetivos operacionais e os requisitos básicos de desempenho da planta podem
ajudar a definir os tipos de riscos do ambiente operacional na instalação. (AMERICAN
INSTITUTE OF CHEMICAL ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).
Para cada área do processo analisada, são identificados os potenciais perigos decorrentes de
eventos indesejáveis que podem resultar em danos ao homem, à instalação e/ou ao meio
ambiente. As causas de cada um dos eventos e suas respectivas consequências são
identificadas, e uma avaliação qualitativa da probabilidade de ocorrência e da severidade das
consequências é realizada. A partir da combinação das categorias de probabilidade de
ocorrência e severidade, obtém-se a classificação do risco, o qual deve ser reduzido a um
nível aceitável a partir do estabelecimento de ações. Alternativas para eliminar o perigo
específico ou controlar o risco associado devem ser avaliadas e priorizadas, considerando a
categorização do risco. (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984, tradução nossa).
Os critérios que podem ser utilizados para categorizar a probabilidade de ocorrência e a
severidade dos eventos indesejáveis, quando da aplicação da técnica APP, estão apresentados
nas Tabelas 7 e 8, respectivamente. A classificação do risco resultante é obtida a partir de uma
matriz de riscos, representada graficamente através da Figura 5.
Os resultados da APP são convenientemente registrados numa tabela, a qual apresenta os
perigos identificados, as causas, as consequências potenciais, as categorias de severidade e
probabilidade de ocorrência, e quaisquer medidas corretivas ou preventivas requeridas. Em
alguns casos, pode-se documentar também os responsáveis e cronograma de implementação
das ações.
37
Categoria Denominação Descrição A FREQUENTE Esperado ocorrer frequentemente durante a vida útil da instalação. B PROVÁVEL Esperado ocorrer várias vezes durante a vida útil da instalação. C OCASIONAL Esperado ocorrer alguma vez durante a vida útil da instalação. D REMOTA Possível ocorrer durante a vida útil da instalação. E IMPROVÁVEL Não esperado ocorrer durante a vida útil da instalação.
Tabela 7 – Categorias de Probabilidade dos Eventos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)
Categoria Denominação Descrição
I CATASTRÓFICA Mortes; Danos irreparáveis ao sistema.
II CRÍTICA Lesões e/ou doenças ocupacionais graves; Danos severos ao sistema.
III MARGINAL Lesões e/ou doenças ocupacionais leves; Danos leves ao sistema.
IV INSIGNIFICANTE Não ocorrem lesões ou doenças ocupacionais, podendo ser necessário apenas prestação de primeiros socorros; Sem danos ou danos insignificantes ao sistema.
Tabela 8 – Categorias de Severidade dos Eventos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)
Matriz de Classificação dos Riscos Severidade
Probabilidade I CATASTRÓFICA
II CRÍTICA
III MARGINAL
IV INSIGNIFICANTE
A FREQUENTE
B PROVÁVEL
C OCASIONAL
D REMOTA
E IMPROVÁVEL
Classificação do Risco R1 TRIVIAL Nenhuma ação é requerida.
R2 ACEITÁVEL É necessário assegurar que os controles sejam mantidos.
R3 INDESEJÁVEL Requer a definição de ações de mitigação dos riscos.
R4 INACEITÁVEL Exige ações imediatas.
Figura 5 – Matriz de Classificação dos Riscos na APP (DEPARTMENT OF DEFENSE, 1984)
2.10.2 Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA
A Análise de Modo e Efeito de Falha, do inglês Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), é
uma técnica para análise de riscos que consiste em identificar modos de falhas potenciais de
38
um equipamento ou componente de um sistema, avaliar os efeitos decorrentes dessas falhas e
definir ações visando eliminar ou reduzir a probabilidade do modo de falha potencial vir a
ocorrer. As etapas para aplicação da técnica FMEA, considerando cada modo de falha
identificado, são (INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA – IQA, 1997):
• identificação do efeito potencial do modo de falha;
• avaliação da severidade, ou seja, da gravidade do efeito do modo de falha;
• identificação da causa do modo de falha;
• avaliação da ocorrência, ou seja, da probabilidade de um modo de falha vir a ocorrer em
decorrência de cada causa específica;
• descrição dos controles atuais dos processos que podem detectar ou prevenir a ocorrência do
modo de falha;
• avaliação da detecção, ou seja, da probabilidade que o controle do processo irá detectar a
causa potencial ou o modo de falha;
• cálculo do Número de Prioridade de Risco (NPR), a partir do produto dos índices de
Severidade (S), Ocorrência (O) e Detecção (D), o qual permite classificar os modos de falha
potenciais, e assim estabelecer um sistema de priorização para a tomada de ações;
• definição das ações requeridas, com prioridade para os itens críticos e com altos índices de
NPR.
Após a definição das ações, é importante estimar os novos índices de severidade, ocorrência e
detecção, a fim de calcular o NPR resultante e avaliar a redução do nível de risco.
De forma a facilitar a documentação da análise das falhas potenciais e suas consequências,
são utilizados formulários durante a aplicação da técnica FMEA.
2.10.3 Análise de Perigos e Operabilidade – HAZOP
A Análise de Perigos e Operabilidade, do inglês Hazard and Operability Analysis (HAZOP), é
uma técnica de análise de riscos, estruturada e sistemática, com o objetivo de identificar
potenciais perigos e problemas de operabilidade, assim como causas de incidentes e desvios
de produção susceptíveis de conduzir a produtos não-conformes. É indicado principalmente
quando da implantação de novos processos, na fase de projeto, ou na modificação de
39
processos já existentes. (BRITISH STANDARDS INTITUTION – BSI, 2001, tradução
nossa).
A técnica HAZOP exige precisão, desenhos, fluxogramas, diagramas esquemáticos, lay-out
da fábrica e informações detalhadas sobre os processos e procedimentos operacionais, as
quais são normalmente fornecidas por especialistas de projeto, engenharia, manutenção e
operação, entre outras áreas. Consequentemente, esse detalhamento requer que o estudo seja
realizado por uma equipe multidisciplinar, sob a orientação de um líder, que examina
sistematicamente todas as partes relevantes de um projeto ou sistema, divididas em “nós
estudo”, seções de processo ou etapas de funcionamento. A essência da abordagem do
HAZOP é rever os desenhos dos processos e/ou procedimentos em uma série de reuniões,
buscando identificar desvios em relação às condições normais de operação, utilizando um
conjunto de palavras-guia que são aplicadas em pontos específicos da planta ou “nós estudo”,
combinadas com parâmetros de processo pertinentes. A equipe, então, concorda sobre as
possíveis causas, consequências indesejáveis e salvaguardas aplicáveis aos desvios, e quando
se chega à conclusão de que as proteções contra esses desvios são insuficientes ou
inadequadas, são definidas medidas para redução do risco. A Figura 6 ilustra o fluxo normal
das atividades em uma reunião HAZOP e as Tabelas 9 e 10 apresentam, respectivamente, as
palavras-guia utilizadas e os parâmetros de processo aplicados. (AMERICAN INSTITUTE
OF CHEMICAL ENGINEERS – AICHE, 1992, tradução nossa).
Normalmente, os resultados de um HAZOP são registrados em formato de tabela e incluem
identificação de perigos e problemas operacionais, recomendação para mudanças de projeto
e/ou procedimentos, melhorias de sistema, redução do nível de risco da instalação, além de
recomendações para realização de estudos em áreas onde nenhuma conclusão foi possível
devido à falta de informações.
Palavras-Guia Significado
Não
Menos
Mais
Parte
Bem Como
Reverso
Outro que
Negação da intenção do projeto
Diminuição quantitativa
Aumento quantitativo
Diminuição qualitativa
Aumento qualitativo
Oposto lógico da intenção de projeto
Substituição completa
Tabela 9 – Palavras-Guia Utilizadas em Análise HAZOP (AICHE, 1992)
40
Parâmetros de Processo
Fluxo
Pressão
Temperatura
Nível
Tempo
Composição
pH
Velocidade
Frequência
Viscosidade
Tensão
Informação
Mistura
Além
Separação
Reação
Tabela 10 – Parâmetros de Processo Aplicados em Análise HAZOP (AICHE, 1992)
Selecionar uma seção do processo ou etapa de
operação
Explicar a intenção de projeto da seção do
processo ou etapa de operação
Repetir para todas as seções do processo ou
etapas de operação
Selecionar uma variável do processo ou tarefa
Repetir para todas as variáveis do processo ou
tarefas
Aplicar palavra guia àvariável do processo ou
tarefa para avaliar desvio significativo
Repetir para todas as palavras guia
Examinar consequênciasassociadas com desvio
(assumindo que as proteções falham)
Desenvolver os itens de ação
Listar possíveis causas dos desvios
Avaliar a aceitabilidade do risco, baseado nas
consequências, causas e proteção
Identificar as salvaguardas para impedir os desvios
Selecionar uma seção do processo ou etapa de
operação
Explicar a intenção de projeto da seção do
processo ou etapa de operação
Repetir para todas as seções do processo ou
etapas de operação
Selecionar uma variável do processo ou tarefa
Repetir para todas as variáveis do processo ou
tarefas
Aplicar palavra guia àvariável do processo ou
tarefa para avaliar desvio significativo
Repetir para todas as palavras guia
Examinar consequênciasassociadas com desvio
(assumindo que as proteções falham)
Desenvolver os itens de ação
Listar possíveis causas dos desvios
Avaliar a aceitabilidade do risco, baseado nas
consequências, causas e proteção
Identificar as salvaguardas para impedir os desvios
Figura 6 – Fluxograma de Atividades do HAZOP (AICHE, 1992)
41
3 METODOLOGIA
3.1 Pesquisa Bibliográfica
A fim de subsidiar tecnicamente o desenvolvimento do estudo da análise de risco no processo
produtivo de fabricação de tubos de aço com costura, enfatizando as etapas de jateamento e
pintura, foi realizada uma vasta pesquisa bibliográfica sobre o assunto, englobando:
• literaturas sobre tubulações industriais (classificação, materiais, processos de fabricação,
aplicação, etc); métodos de preparação de superfícies metálicas, o que inclui o jateamento e
principais materiais abrasivos utilizados nessa atividade; e pintura de superfícies metálicas,
desde a composição das tintas até os métodos de aplicação e riscos ocupacionais associados;
• publicações internacionais a respeito dos riscos à saúde decorrentes da exposição a materiais
abrasivos utilizados no jateamento;
• dados estatísticos da Previdência Social e legislações sobre acidentes de trabalho;
• normas, guias e diretrizes, de âmbito internacional, sobre Sistemas de Gestão de Segurança
e Saúde Ocupacional;
• normas internacionais e padrões militares sobre aplicação de técnicas de análise de risco;
• normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego – MTE.
3.2 Atividades de Campo
As informações necessárias à realização da análise de risco foram obtidas através de
observações do ambiente de trabalho, do acompanhamento da execução das atividades, de
entrevistas com os trabalhadores, assim como a partir da verificação de documentos internos
da organização. Inicialmente, foi realizado um prévio diagnóstico para conhecer as
características da empresa, dos trabalhadores e dos ambientes de trabalho. Posteriormente,
foram realizadas as atividades de campo descritas a seguir, utilizando como guia um check-
list desenvolvido especialmente para tal finalidade, conforme pode ser verificado no Apêndice
A:
42
• mapeamento dos processos produtivos, envolvendo o estudo do ambiente e do processo de
trabalho, as atividades, as matérias-primas, os insumos e os produtos químicos utilizados,
produtos finais, local onde a atividade é executada, funções que executam as atividades,
outros que possam ser afetados pelas atividades (por exemplo, visitantes, empreiteiros,
público externo), máquinas e/ou equipamentos utilizados, ferramentas manuais utilizadas
inclusive as motorizadas, forma, característica superficial e peso dos materiais manipulados,
distâncias e alturas a que os materiais são movidos a mão, forma física das substâncias
usadas ou encontradas (fumaça, gás, vapor, líquido, poeira, pó, sólidos);
• conhecimento das condições ambientais onde os processos são realizados, com base nas
verificações das possíveis fontes de geração de material particulado, como, por exemplo,
processos que envolvam lixamento, polimento, corte, operações de limpeza a seco ou que
suspendam material depositado; das condições do ambiente de trabalho, enfatizando se é
aberto ou fechado, se possui ventilação natural ou forçada; da interferência de áreas vizinhas
aos locais de trabalho; das medidas preventivas adotadas, coletivas e/ou individuais; do
programa de manutenção das máquinas/equipamentos e limpeza dos locais de trabalho; da
existência de resultados de monitoramentos ambientais anteriores, referentes à exposição
aos riscos ambientais físicos, químicos e biológicos, incluindo avaliações realizadas para
acompanhamento da eficácia de medidas de controle;
• identificação do histórico de acidentes ocorridos nos últimos anos, em cada processo.
De posse dessas informações, foram identificados os riscos associados aos processos
operacionais da metalúrgica e aplicada a técnica de análise qualitativa de riscos, Análise
Preliminar de Perigos – APP, para os processos de jateamento e pintura.
Na sua formatação original, a metodologia da Análise Preliminar de Perigos – APP contempla
as seguintes atividades a serem conduzidas pelo responsável pela análise de risco:
• identificação dos perigos associados a cada atividade, que tenham potencial de causar danos
às instalações e/ou aos trabalhadores;
• identificação das possíveis causas que venham a resultar em efeitos indesejáveis, com
origem na instalação em análise, contemplando tanto as falhas intrínsecas de equipamentos,
de instrumentos e de materiais, como erros humanos;
• identificação do efeito, ou seja, consequência potencial, caso o perigo associado resulte em
lesão, doença ou danos materiais;
• categorização da severidade (S) do efeito, em função da gravidade da lesão, doença ou dano
material potencial;
43
• categorização da probabilidade (P) de ocorrência do efeito, a partir do histórico de
ocorrências na instalação;
• classificação da significância do risco, a partir da combinação dos atributos severidade e
probabilidade de ocorrência;
• definição das medidas de controle, as quais devem prever ações de proteção e prevenção a
serem adotadas, para minimizar os efeitos de um possível acidente ou exposição decorrente
da interação com aquele perigo, assim como ações que venham reduzir a probabilidade de
ocorrência de um acidente na interação de uma pessoa com o perigo.
Adicionalmente, com base nas normas de Sistema de Gestão de Segurança e Saúde
Ocupacional, foram consideradas as seguintes variáveis na Análise Preliminar de Perigos –
APP utilizada nesse estudo, cuja estruturação do documento idealizado pode ser verificada no
Apêndice B:
• temporalidade (T): situação da atividade no tempo. Essa variável permite avaliar se a
atividade é uma atividade corrente ou planejada para ser implementada;
• condições de operação (C): identificação da natureza da atividade da qual decorre o perigo e
a possível ocorrência de um acidente e/ou dano material. Essa variável avalia se a atividade
que encerra o perigo é uma atividade rotineira do trabalhador, se é uma atividade esporádica
ou eventual, ou se decorre de uma situação ou ação numa emergência;
• agente de risco (A): natureza do perigo, em função da sua relação com os riscos ambientais
previstos na legislação de segurança e saúde ocupacional vigente, sejam eles físicos,
químicos, biológicos, ergonômicos ou de acidentes;
• origem do perigo (O): identificação da fonte do perigo, ou seja, se o perigo é associado à
execução da atividade ou se está presente no ambiente no qual as pessoas exercem seu
trabalho, independente da atividade que executam.
As informações relacionadas a essas variáveis aparecem preenchidas na APP, de forma
abreviada, conforme significado apresentado na Tabela 11.
Condição de Operação Temporalidade Agente de Risco Origem do Perigo
Rotineira (R)
Não-Rotineira (NR)
De Emergência (E)
Passada (P)
Atual (A)
Futura (F)
Físicos (F)
Químicos (Q)
Biológicos (B)
Ergonômicos (E)
Acidentes (A)
Direto (D): relacionado com a atividade
Indireto (I): independe da atividade
Tabela 11 – Legenda das Variáveis da Análise Preliminar de Perigos (A AUTORA, 2010)
44
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Fluxograma e Descrição dos Processos
Na metalúrgica onde o estudo foi desenvolvido, são produzidos tubos de aço carbono ASTM
A–36 com costura, a partir do processo de fabricação por solda, de acordo com a norma
AWWA C200 – Steel Water Pipe – 6 In. (150 mm) and Larger. Os processos intermediários
estão representados de forma esquemática na Figura 7, e as atividades, descritas nos tópicos
subsequentes. Aproximadamente 90 % dos tubos fabricados são destinados ao abastecimento
de água tratada e ao saneamento básico.
RECEBIMENTO DA
MATÉRIA-PRIMA
CORTE
CALANDRAGEM
SOLDA
ACABAMENTO
JATEAMENTO
PINTURA
MONTAGEM
RECEBIMENTO DA
MATÉRIA-PRIMA
CORTE
CALANDRAGEM
SOLDA
ACABAMENTO
JATEAMENTO
PINTURA
MONTAGEM
Figura 7 – Fluxograma do Processo Produtivo Analisado (A AUTORA, 2010)
45
• Recebimento da matéria-prima
As matérias-primas de maior dimensão, como chapas e perfis metálicos, são recebidas e
retiradas dos caminhões através de veículo guindaste e transportadas para armazenamento na
produção com o auxílio de pontes rolantes ou empilhadeiras. Tubos de pequeno diâmetro,
varões e insumos, como parafusos, tintas, diluentes, consumíveis para solda (eletrodos,
arames e fluxos) e escória abrasiva, são descarregados manualmente. Cilindros de oxigênio,
gás liquefeito de petróleo, acetileno e dióxido de carbono, utilizados nos processos de corte e
solda, são transportados para a produção, com o auxílio de carrinhos, pelo próprio fornecedor.
• Corte
As chapas a serem cortadas são separadas e transportadas por empilhadeira ou ponte rolante,
até a bancada onde será efetuado o traçado, de acordo com as dimensões especificadas no
Plano de Corte. O corte da chapa pode ser realizado a frio, com a utilização de guilhotina, ou
a quente, através do maçarico de corte ou da máquina de corte portátil, conhecida como
tartaruga. Para o corte a quente, tem-se o sistema oxi-corte, onde o gás liquefeito de petróleo e
o oxigênio alimentam o maçarico. Adicionalmente, dependendo do tipo de traçado, a lixadeira
também pode ser utilizada no corte das chapas. Após cortadas, as chapas são esmerilhadas e
chanfradas, resultando em cortes oblíquos nas extremidades.
• Calandragem
A fim de adquirir o formato do tubo a ser fabricado, as chapas são pré-curvadas na prensa e
laminadas na calandra. Com auxilio da ponte rolante, a chapa é inserida na calandra, a qual
tem as extremidades ajustadas conforme a espessura da chapa. A laminação é finalizada
quando ocorre o fechamento da circunferência, ou seja, as duas extremidades da chapa ficam
sobrepostas, formando um anel.
• Solda e Montagem
O anel formado na calandra é ponteado e submetido à solda longitudinal interna. Em seguida,
os anéis são fixados entre si, através do ponteamento com solda, resultando na montagem do
46
tubo. Na sequência, o tubo é submetido à solda circunferencial interna e, após limpeza e
goivagem, são realizadas a solda longitudinal externa e a solda circunferencial externa. Tanto
a solda longitudinal como a circunferencial, interna ou externa, pode ser do tipo arco
submerso, mig ou por eletrodo.
• Acabamento
Após a soldagem, o tubo recebe o acabamento, principalmente através de lixadeiras, com o
objetivo de aparar as arestas, retirando quaisquer imperfeições.
• Jateamento
A fim de preparar a superfície para pintura, o tubo é submetido ao jateamento abrasivo com
escória de cobre, numa área isolada, destinada especialmente para tal atividade. Normalmente,
o padrão de limpeza requerido é o Sa 2 ½ – jateamento abrasivo ao metal quase branco.
• Pintura
Após o jateamento, o tubo é preparado para a pintura, retirando-se qualquer material
particulado, com o auxílio de um pano seco. O tubo é, então, pintado conforme a norma
AWWA C210 – Liquid-Epoxy Coating Systems for the Interior and Exterior of Steel Water
Pipelines. A pintura do tubo envolve as etapas de aplicação de epóxi, zarcão e tinta de
acabamento, utilizando pistola, rolo e/ou trincha.
4.2 Lay-Out das Instalações
Com exceção da área destinada ao jateamento abrasivo manual, a qual fica localizada
externamente, todos os demais processos envolvidos na fabricação dos tubos são realizados no
mesmo galpão, numa única área física, cujo lay-out encontra-se ilustrado na Figura 8.
47
Figura 8 – Lay-out das Instalações (A AUTORA, 2010)
48
4.3 Análise dos Riscos Identificados nos Processos
A partir do estudo do processo de trabalho, foram identificadas as máquinas, equipamentos
e/ou ferramentas manuais utilizadas em cada processo, aqui apresentadas na Tabela 12, as
quais são potenciais fontes geradoras de acidentes e consequentemente agentes de lesão,
conforme a distribuição do histórico de acidentes de trabalho, ilustrada na Figura 9.
Processo Máquina/Equipamento Ferramenta Manual
Recebimento da matéria- prima
Veículo guindaste, ponte rolante, monovia, talha -
Corte Guilhotina, maçarico de corte, máquina de corte portátil, lixadeira, ponte rolante, monovia, talha
-
Calandragem Prensa, calandra, ponte rolante, monovia, talha Chave de fechamento, espátula
Solda/Montagem Máquinas de solda, ponte rolante, monovia, talha Alavanca, cunha, chave de fechamento, marreta
Acabamento Lixadeira, ponte rolante, monovia, talha -
Jateamento Máquina de jateamento, compressor, ponte rolante, monovia, talha
-
Pintura Pistola, compressor, ponte rolante, monovia, talha
Espátula
Tabela 12 – Máquinas, Equipamentos e Ferramentas Utilizadas (A AUTORA, 2010)
Agente da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009
22
7
33
11,76% 11,76%
17,65%
41,18%
17,65%
0
2
4
6
8
Máquina /Equipamento
Material em Processo Queda Ferramenta Movimento do Corpo0%
10%
20%
30%
40%
50%
Figura 9 – Acidentes de Trabalho Segundo o Agente da Lesão (A AUTORA, 2010)
49
Com base na Figura 9, que apresenta a distribuição dos acidentes segundo o agente causador
da lesão, pode-se verificar que máquinas e equipamentos são os principais causadores de
acidentes (41,18 %), os quais são elementos pertencentes ao posto de trabalho, demonstrando
ser um ambiente de alto risco.
A partir da Figura 10, que apresenta a natureza dos acidentes, observa-se que as maiores
incidências são atrito/corte, impacto sofrido por pessoa e queda, com 29,41 %, 17,65 % e
17,65 % de ocorrência, respectivamente. Isso se deve principalmente ao manuseio e operação
de ferramentas e equipamentos, além de indicar uma possível desorganização nos postos de
trabalho.
Natureza dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009
1 122
5
33
11,76% 11,76%
5,88% 5,88%
17,65%
29,41%
17,65%
0
2
4
6
8
Atrito / Corte Impacto SofridoPor Pessoa
Queda Aprisionamento Movimento doCorpo
Impacto dePessoa Contra
Substância a AltaTemperatura
0%
10%
20%
30%
40%
Figura 10 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza (A AUTORA, 2010)
Considerando as máquinas e equipamentos como os principais agentes causadores de
acidentes de natureza atrito/corte e impacto sofrido por pessoa, consequentemente, os tipos de
lesão com maior incidência são cortes (29,41 %), escoriações (23,53 %) e contusões (23,53
%), conforme apresentado na Figura 11. Os dedos das mãos são a região do corpo mais
atingida pelos acidentes, com cerca de 29,41 % de ocorrência, por cortes e escoriações,
seguidos dos pés e das pernas, com 17,65 %, cada, principalmente por contusão. Demais
partes do corpo, atingidas pelas lesões decorrentes dos acidentes, encontram-se quantificadas
na Figura 12.
50
Natureza da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009
1
4 45
21
11,76%
5,88% 5,88%
23,53%
29,41%
23,53%
0
2
4
6
8
Corte Escoriação Contusão Luxação Torção Queimadura0%
10%
20%
30%
40%
Figura 11 – Acidentes de Trabalho Segundo a Natureza da Lesão (A AUTORA, 2010)
Localização da Lesão dos Acidentes de Trabalho no Período de 2006 a 2009
1 1 1
3 3
5
21
11,76%
5,88% 5,88% 5,88% 5,88%
17,65%
29,41%
17,65%
0
2
4
6
8
Dedos dasMãos
Pés Pernas Braços Mãos Tórax ColunaCervical
Quadril0%
10%
20%
30%
40%
Figura 12 – Acidentes de Trabalho Segundo a Localização da Lesão (A AUTORA, 2010)
O mapeamento dos processos produtivos, que incluiu matérias-primas, insumos, atividades,
máquinas, equipamentos, ferramentas, organização do trabalho e condições ambientais, assim
como a análise do histórico de acidentes, permitiram identificar de forma genérica os riscos à
segurança e à saúde relacionados aos processos de recebimento de matéria-prima, corte,
calandragem, solda, montagem e acabamento, os quais se encontram aqui apresentados nas
51
Tabelas 13 a 18. Para os processos de jateamento e pintura, alvos desse estudo, os riscos
identificados estão apresentados adiante, com base na metodologia Análise Preliminar de
Perigos – APP.
Recebimento de Matéria-Prima
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Físicos 2
Pequeno
Ruído
Lixadeira, compressor,
prensa, ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
Transporte manual de
peso Ergonômicos 2
Pequeno Postura
inadequada
Objeto transportado manualmente
Dores musculares, lombalgias
• Elaborar ordem de serviço para transporte manual de peso e treinar os responsáveis.
Ponte rolante,
monovia, talha
Caminhão muck
73
Médio
Equipamentos com
componentes desgastados ou operados de maneira imprópria
Empilhadeira
Morte, esmagamento,
ferimentos, contusões
• Implementar plano de inspeção e manutenção de equipamentos e componentes;
• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga e treinar responsáveis;
• Obedecer à carga máxima de trabalho dos equipamentos;
• Designar profissionais habilitados na operação dos equipamentos;
• Adotar sinalização de segurança nas áreas de movimentação de materiais;
• Fornecer EPIs (capacete e bota).
De Acidentes
2
Médio
Eletricidade Ponte rolante Choque elétrico
• Assegurar aterramento das instalações elétricas;
• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas;
• Manter as instalações elétricas em condições seguras, inclusive com dispositivos de proteção.
Tabela 13 – Riscos Associados ao Processo de Recebimento de Matérias-Primas (A AUTORA, 2010)
52
Corte
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Calor Maçarico e máquina de
corte
Desidratação, fadiga térmica,
irritação, etc
• Instalar sistema de ventilação forçada. 10
Pequeno Radiação não
ionizante Maçarico de
corte Irritação nos
olhos • Fornecer EPI (óculos de
segurança). Lixadeira
Físicos
10
Médio
Ruído Compressor, prensa,
ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
Fumos Maçarico e máquina de
corte Químicos 10
Pequeno Poeiras Lixadeira
Problemas respiratórios
• Instalar sistema de exaustão mecânica;
• Fornecer EPI (máscara contra fumos e poeiras).
Ergonômicos 10
Pequeno
Postura inadequada
Movimento do corpo
Dores musculares
• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.
Projeção de partículas
Lixadeira
Escoriação, corte,
perfuração, laceração
10
Médio
Equipamentos defeituosos,
partes energizadas e
móveis de equipamentos
Lixadeira, guilhotina
Escoriação, corte,
perfuração, laceração,
choque elétrico
Objeto quente Chapa Queimadura
• Elaborar ordem de serviço para operação dos equipamentos e treinar os responsáveis;
• Implementar plano de inspeção de equipamentos;
• Prover os equipamentos de dispositivos de proteção;
• Aterrar eletricamente os equipamentos e manter os cabos elétricos protegidos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (protetor facial, avental, perneira, luva, manga, bota e capacete de segurança).
De Acidentes
10
Pequeno
Incêndio
Cilindros do sistema oxi-
corte, lixadeira
(fagulhas)
Queimadura
• Implementar plano de inspeção do sistema oxi-corte;
• Manter a área livre de materiais inflamáveis;
• Instalar extintor portátil nas proximidades;
• Capacitar as pessoas em combate a incêndio;
• Adotar sinalização de segurança na área.
Tabela 14 – Riscos Associados ao Processo de Corte (A AUTORA, 2010)
53
Calandragem
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Prensa
Físicos
9
Médio
Ruído Lixadeira, compressor, ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
Químicos 6
Pequeno
Vapores Chapa
(durante laminação)
Problemas respiratórios
• Instalar sistema de exaustão mecânica;
• Fornecer EPI (máscara contra vapores).
Ergonômicos 9
Pequeno
Postura inadequada
Movimento do corpo
Dores musculares
• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.
Projeção de partículas
Escoriação, corte,
perfuração, laceração
9
Médio Partes energizadas e
móveis de equipamentos
Prensa, calandra
Corte, perfuração,
esmagamento, laceração,
choque elétrico
• Implementar programa de prevenção de riscos em prensas e similares;
• Implementar plano de inspeção de equipamentos;
• Prover os equipamentos de dispositivos de proteção;
• Aterrar eletricamente os equipamentos e manter os cabos elétricos protegidos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (óculos, luva, capacete e bota de segurança).
De Acidentes
6
Pequeno
Ferramentas inadequadas,
defeituosas ou manuseadas
de forma imprópria
Espátula, chave de
fechamento
Escoriação, corte, contusão
• Elaborar ordem de serviço para manuseio de ferramentas e treinar os responsáveis;
• Inspecionar as ferramentas frequentemente e, quando não estiverem em uso, guardá-las ordenadamente;
• Utilizar ferramentas em bom estado de conservação, para a finalidade a que se destinam e transportá-las de forma apropriada;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (óculos, luva, capacete e bota de segurança).
Tabela 15 – Riscos Associados ao Processo de Calandragem (A AUTORA, 2010)
54
Solda
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Prensa
Ruído Lixadeira, compressor, ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
14
Médio Radiação não ionizante
Queimadura na pele ou nos
olhos, irritação nos olhos
• Fornecer EPI (máscara de solda, blusão, avental, luva, perneira, creme protetor, capacete, bota);
• Utilizar anteparos ou cortinas na área da solda.
Físicos
14
Pequeno Calor
Desidratação, fadiga térmica,
irritação, etc
• Instalar sistema de ventilação forçada.
Químicos 14
Pequeno
Fumos, gases
Maçarico de corte,
máquina de solda
Problemas respiratórios
• Instalar sistema de exaustão mecânica;
• Fornecer EPI (máscara contra fumos e gases).
Ergonômicos 14
Pequeno
Postura inadequada
Movimento do corpo
Dores musculares
• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.
14
Médio
Partes energizadas de equipamentos
Máquina de solda
Choque elétrico
• Elaborar ordem de serviço para trabalhos com solda e treinar os responsáveis;
• Aterrar eletricamente as máquinas de solda e manter os cabos elétricos protegidos;
• Adotar sinalização de segurança na área.
Trabalho em altura
Movimento do corpo
Fratura, escoriação, contusão
• Elaborar ordem de serviço para trabalho em altura e treinar os responsáveis;
• Fornecer EPI (capacete, cinto de segurança, bota).
De Acidentes
14
Pequeno
Incêndio Cilindros do sistema oxi-
corte Queimadura
• Implementar plano de inspeção do sistema oxi-corte;
• Manter a área livre de materiais inflamáveis;
• Instalar extintor portátil nas proximidades;
• Capacitar as pessoas em combate a incêndio;
• Adotar sinalização de segurança na área.
Tabela 16 – Riscos Associados ao Processo de Solda (A AUTORA, 2010)
55
Montagem
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Prensa
Físicos 10
Médio
Ruído Lixadeira, compressor, ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
Ergonômicos 10
Pequeno
Postura inadequada
Movimento do corpo
Dores musculares
• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.
Projeção de partículas
Lixadeira
Escoriação, corte,
perfuração, laceração
10
Médio
Equipamentos defeituosos,
partes energizadas e
móveis de equipamentos
Lixadeira
Escoriação, corte,
perfuração, laceração,
choque elétrico
• Elaborar ordem de serviço para operação dos equipamentos e treinar os responsáveis;
• Implementar plano de inspeção de equipamentos;
• Prover os equipamentos de dispositivos de proteção;
• Aterrar eletricamente os equipamentos e manter os cabos elétricos protegidos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (protetor facial, avental, perneira, luva, manga, bota e capacete de segurança).
Trabalho em altura
Movimento do corpo
Fratura, escoriação, contusão
• Elaborar ordem de serviço para trabalho em altura e treinar os responsáveis;
• Fornecer EPI (capacete, cinto de segurança, bota).
De Acidentes
10
Pequeno
Ferramentas inadequadas,
defeituosas ou manuseadas
de forma imprópria
Cunha, marreta, alavanca,
chaves
Escoriação, corte, contusão
• Elaborar ordem de serviço para manuseio de ferramentas e treinar os responsáveis;
• Inspecionar as ferramentas frequentemente e, quando não estiverem em uso, guardá-las ordenadamente;
• Utilizar ferramentas em bom estado de conservação, para a finalidade a que se destinam e transportá-las de forma apropriada;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (óculos, luva, capacete e bota de segurança).
Tabela 17 – Riscos Associados ao Processo de Montagem (A AUTORA, 2010)
56
Acabamento
Riscos
Intensidade do Risco / Nº
de Pessoas Expostas
Agente do Risco
Fonte Geradora Efeito Medidas de Controle
Prensa
Físicos 5
Médio
Ruído Lixadeira, compressor, ferramentas
Diminuição ou perda auditiva, dor de cabeça, irritação, etc
• Fornecer EPI (protetor auditivo).
Ergonômicos 5
Pequeno
Postura inadequada
Movimento do corpo
Dores musculares
• Realizar treinamento sobre posturas corretas durante a atividade.
Projeção de partículas
Lixadeira
Escoriação, corte,
perfuração, laceração
De Acidentes
5
Médio
Equipamentos defeituosos,
partes energizadas e
móveis de equipamentos
Lixadeira
Escoriação, corte,
perfuração, laceração,
choque elétrico
• Elaborar ordem de serviço para operação dos equipamentos e treinar os responsáveis;
• Implementar plano de inspeção de equipamentos;
• Prover os equipamentos de dispositivos de proteção;
• Aterrar eletricamente os equipamentos e manter os cabos elétricos protegidos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (protetor facial, avental, perneira, luva, manga, bota e capacete de segurança).
Tabela 18 – Riscos Associados ao Processo de Acabamento (A AUTORA, 2010)
Considerando a classificação dos riscos ocupacionais previstos na Portaria nº 25, de 19 de
dezembro de 1994, os riscos de acidentes e os riscos físicos estão presentes em maior
intensidade nos processos acima apresentados, principalmente no que se refere à operação de
equipamentos de corte e de movimentação de carga, ruído e radiação não-ionizante (BRASIL,
1994).
A constatação coincide com a análise do histórico dos acidentes de trabalho ocorridos nos
últimos quatro anos, que apontou as máquinas e equipamentos como os principais causadores
de acidentes, com índice de 41,18 %.
Além da projeção de partículas, pode ocorrer contato com partes móveis e energizadas,
durante a operação dos seguintes equipamentos:
• lixadeira, utilizada nos processos de corte, montagem e acabamento;
• guilhotina, utilizada no processo de corte;
• calandra e prensa, utilizadas no processo de calandragem.
57
A radiação não-ionizante está presente nos processos de corte e solda, em função da energia
emitida pelo arco ou pela chama, durante a utilização das máquinas de solda e maçarico de
corte, respectivamente. Essas máquinas também expõem seus operadores ao risco de choque
elétrico.
Apesar de não estar diretamente associado a todos os processos, o ruído é gerado pela
operação de várias máquinas, equipamentos e utilização de ferramentas, com potencial de
causar efeito em todos os trabalhadores, em função de quase todas as atividades, com exceção
do jateamento, serem realizadas num único galpão. Do mesmo modo ocorre com a operação
da ponte rolante, monovia e talha, que se movimentam em toda a extensão da área de
trabalho, expondo qualquer pessoa que ali transite ao risco de ser atingido pela queda de
materiais.
Em menor intensidade, estão presentes os riscos químicos, sob a forma de fumos, gases,
vapores e poeiras, nos processos de corte, solda e calandragem, afetando os trabalhadores
desses processos, assim como dos adjacentes.
Condições ambientais inadequadas, como a presença de materiais inflamáveis e temperatura
elevada nas proximidades do local onde são realizadas atividades de corte e solda, favorecem
a ocorrência de incêndio, devido aos gases utilizados no sistema oxi-corte. O oxigênio é
incompatível com o acetileno, e altamente explosivo ao contato com lubrificantes, graxas e
derivados de petróleo.
Os riscos de acidentes decorrentes de ferramentas inadequadas, defeituosas ou manuseadas de
forma imprópria, estão presentes nos processos de calandragem, montagem e acabamento,
devido à utilização de espátulas, chaves, cunha, marreta e alavanca. Além de cortes,
escoriações e contusões, algumas dessas ferramentas provocam ruído, ao serem batidas contra
os tubos.
Em situações não-rotineiras, trabalhos de solda e montagem podem ser realizados numa altura
superior a três metros, o que caracteriza um potencial risco de acidentes de queda de diferença
de nível.
Riscos ergonômicos decorrentes de postura inadequada foram observados em todos os
processos, o que sinaliza a possível necessidade de realização de um estudo ergonômico,
apesar de não ter sido considerado como medida de controle.
Os comentários relacionados aos processos de jateamento e pintura estão apresentados
adiante, no tópico referente à matriz de classificação dos riscos. A seguir, tem-se o resultado
da aplicação da técnica de análise de riscos, Análise Preliminar de Perigos – APP, para os
referidos processos.
58
ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS
Processo: Jateamento
Funções Envolvidas: Jateador e Ajudante
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de Controle
Queda do tubo E A D
Ponte rolante, talhas ou monovias com
componentes desgastados ou
operados de maneira imprópria
Morte, esmagamento,
ferimentos, contusões
CT R Indesejável
• Implementar plano de inspeção e manutenção dos equipamentos de movimentação de carga e seus componentes;
• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga e treinar responsáveis;
• Obedecer à carga máxima de trabalho do equipamento;
• Designar profissionais habilitados na operação dos equipamentos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (capacete e calçado de segurança).
1. Transporte do tubo à área do jateamento. A
Descarga elétrica E A D Instalações elétricas
em condições inseguras
Choque elétrico, queimadura, morte
CT R Indesejável
• Assegurar aterramento das instalações elétricas;
• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas;
• Manter as instalações elétricas em condições seguras, inclusive com dispositivos de proteção.
2. Jateamento do tubo. A Exposição ao
ruído R F D
Operação da máquina de jateamento e
funcionamento do compressor
Diminuição ou perda auditiva, irritação, dor de
cabeça, etc
CR R Indesejável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).
59
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de Controle
Exposição à poeira de escória
de cobre R Q D
Desgaste do abrasivo durante o
jateamento
Doenças respiratórias / pulmonares
CR O Indesejável
• Considerar o % de sílica e a presença de metais agressivos na escolha do abrasivo;
• Instalar cabine de jateamento dotada de filtros e sistema de exaustão, em área isolada;
• Fornecer EPIs (respirador de linha de ar comprimido).
Projeção de abrasivos
R A D Colisão das partículas
de abrasivo na superfície do tubo
Liberação imprópria de jato abrasivo
E A D
Operação inadequada da máquina de
jateamento ou do compressor
Ferimentos na parte do corpo atingida
CR O Indesejável
• Elaborar ordem de serviço para operação da máquina de jateamento, compressor e treinar responsáveis;
• Fornecer EPIs (capuz, blusão, calça, luva e bota).
Postura inadequada
R E D Movimento do corpo Dores musculares I O Trivial • Realizar treinamento sobre posturas
corretas durante a atividade.
2. Jateamento do tubo. A
Incêndio/ explosão do compressor
E A D Pressão de trabalho do compressor superior à
máxima admissível
Queimaduras, escoriações
CR I Aceitável
• Implementar plano de inspeção para compressores;
• Prover os compressores de dispositivos de segurança;
• Instalar extintor portátil nas proximidades;
• Capacitar as pessoas em combate a incêndio.
Legenda: Severidade
T: Temporalidade
C: Condição de Operação
A: Agente de Risco
O: Origem do Perigo
S: Severidade
P: Probabilidade
Probabilidade CT CR M I
F: Físico F: Frequente
Classificação do Risco
F
Q: Químico P: Provável R1: Trivial P
B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável O
E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável R
P: Passada
A: Atual
F: Futura
R: Rotineira
NR: Não Rotineira
E: De Emergência, Acidente, Incidente A: Acidentes
D: Direto
I: Indireto
CT: Catastrófica
CR: Crítica
M: Marginal
I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável I
60
ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS
Processo: Pintura
Funções Envolvidas: Pintor e Ajudante
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de Controle
Queda do tubo E A D
Ponte rolante, talhas ou monovias com
componentes desgastados ou
operados de maneira imprópria
Morte, esmagamento,
ferimentos, contusões
CT R Indesejável
• Implementar plano de inspeção e manutenção dos equipamentos de movimentação de carga e seus componentes;
• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga e treinar responsáveis;
• Obedecer à carga máxima de trabalho do equipamento;
• Designar profissionais habilitados na operação dos equipamentos;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (capacete e calçado de segurança).
1. Transporte do tubo à área da pintura. A
Descarga elétrica E A D Instalações elétricas
em condições inseguras
Choque elétrico, queimadura, morte
CT R Indesejável
• Assegurar aterramento das instalações elétricas;
• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas;
• Manter as instalações elétricas em condições seguras, inclusive com dispositivos de proteção.
2. Limpar a superfície do tubo, utilizando ar comprimido.
A Exposição ao
ruído R F D
Operação do compressor
Diminuição ou perda auditiva, irritação, dor de
cabeça, etc
M R Aceitável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).
61
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de Controle
2. Limpar a superfície do tubo, utilizando ar comprimido.
A Incêndio/
explosão do compressor
E A D Pressão de trabalho do compressor superior à
máxima admissível
Queimaduras, escoriações
CR I Aceitável
• Implementar plano de inspeção para compressores;
• Prover os compressores de dispositivos de segurança;
• Instalar extintor portátil nas proximidades;
• Capacitar as pessoas em combate a incêndio.
Exposição a vapores
R Q D
Evaporação de compostos orgânicos presentes na tinta e de solventes utilizados
durante a pintura
Problemas respiratórios, intoxicação
CR R Indesejável
• Instalar sistema de exaustão mecânica;
• Utilizar tintas à base de água; • Fornecer EPI (máscara contra
vapores).
Respingos de tinta e solvente
E A D Manuseio inadequado
dos produtos Irritação na parte do
corpo atingida M R Aceitável
• Elaborar ordem de serviço para manuseio de produtos químicos e treinar responsáveis;
• Fornecer EPI (macacão, luva, óculos).
Postura inadequada
R E D Movimento do corpo Dores musculares I O Trivial • Realizar treinamento sobre posturas
corretas durante a atividade.
Exposição ao ruído
R F I
Operação de máquinas utilizadas nos demais
processos de fabricação de tubos
Diminuição ou perda auditiva, irritação, dor de
cabeça, etc
M R Aceitável • Fornecer EPIs (protetor auditivo).
3. Aplicar epóxi, zarcão e tinta de acabamento no tubo.
A
Incêndio E A I Contato da tinta com
fontes de calor Queimaduras, escoriações
CR I Aceitável
• Manter a área livre de materiais inflamáveis;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Instalar extintor portátil nas proximidades;
• Capacitar as pessoas em combate a incêndio.
62
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de Controle
Exposição à poeira
R Q D Atrito da lixa-ferro na
camada de tinta e superfície do tubo
Irritação respiratória I R Trivial • Fornecer EPIs (máscara contra
poeira).
4. Remover camadas de tinta, utilizando lixa-ferro e/ou espátula.
A Contato com
partes cortantes de ferramentas
E A D
Espátula inadequada, defeituosa ou
manuseada de forma imprópria
Escoriação, corte I R Trivial
• Elaborar ordem de serviço para manuseio de ferramentas e treinar os responsáveis;
• Inspecionar as ferramentas frequentemente e, quando não estiverem em uso, guardá-las ordenadamente;
• Utilizar ferramentas em bom estado de conservação, para a finalidade a que se destinam e transportá-las de forma apropriada;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer EPIs (óculos, luva, capacete e bota de segurança).
Legenda:
Severidade T: Temporalidade
C: Condição de Operação
A: Agente de Risco
O: Origem do Perigo
S: Severidade
P: Probabilidade
Probabilidade CT CR M I
F: Físico F: Frequente
Classificação do Risco
F
Q: Químico P: Provável R1: Trivial P
B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável O
E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável R
P: Passada
A: Atual
F: Futura
R: Rotineira
NR: Não Rotineira
E: De Emergência, Acidente, Incidente A: Acidentes
D: Direto
I: Indireto
CT: Catastrófica
CR: Crítica
M: Marginal
I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável I
63
4.4 Matriz de Classificação de Riscos dos Processos de Jateamento e Pintura
A partir da quantidade de cenários identificados durante a Análise Preliminar de Perigos –
APP, dos processos de jateamento e pintura, considerando cada uma das combinações de
probabilidade e severidade de ocorrência, foi obtida a respectiva matriz de classificação dos
riscos, apresentada nas Figuras 13 e 14.
Severidade Probabilidade
CATASTRÓFICA CRÍTICA MARGINAL INSIGNIFICANTE
FREQUENTE 0 0 0 0 PROVÁVEL 0 0 0 0 OCASIONAL 0 3 (37,5 %) 0 1 (12,5 %) REMOTA 2 (25 %) 1 (12,5 %) 0 0 IMPROVÁVEL 0 1 (12,5 %) 0 0
INACEITÁVEL INDESEJÁVEL ACEITÁVEL TRIVIAL Riscos 0 6 (75 %) 1 (12,5 %) 1 (12,5 %)
Figura 13 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Jateamento (A AUTORA, 2010)
Severidade
Probabilidade CATASTRÓFICA CRÍTICA MARGINAL INSIGNIFICANTE
FREQUENTE 0 0 0 0 PROVÁVEL 0 0 0 0 OCASIONAL 0 0 0 1 (9,09 %) REMOTA 2 (18,18 %) 1 (9,09 %) 3 (27,28 %) 2 (18,18 %) IMPROVÁVEL 0 2 (18,18 %) 0 0
INACEITÁVEL INDESEJÁVEL ACEITÁVEL TRIVIAL Riscos 0 3 (27,27 %) 5 (45,46 %) 3 (27,27 %)
Figura 14 – Matriz de Classificação de Riscos do Processo de Pintura (A AUTORA, 2010)
Levando em consideração a metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP adotada, o
processo de jateamento apresentou um maior potencial de ocorrências que oferecem risco
elevado aos trabalhadores, sendo 75 % classificadas como de risco indesejável. Isso se deve
principalmente aos riscos ocupacionais:
• químicos, pela exposição à poeira de escória de cobre;
64
• físicos, pela exposição ao ruído proveniente da própria máquina de jateamento e do
compressor;
• de acidentes, pela projeção de abrasivos ou liberação imprópria do jato, operação de
equipamentos de movimentação de materiais e instalações elétricas inseguras.
As demais ocorrências, relacionadas com os riscos ocupacionais de acidentes e ergonômicos,
foram classificadas como aceitável e trivial, com índice de 12,5 % cada, devido à
possibilidade de incêndio/explosão do compressor e postura inadequada, respectivamente.
No processo de pintura, por sua vez, as ocorrências que oferecem maior risco aos
trabalhadores, cerca de 27,27 %, foram classificadas como risco indesejável, e estão
associadas aos riscos ocupacionais:
• químicos, pela exposição à vapores de compostos orgânicos presentes na tinta e em
solventes;
• de acidentes, pela operação de equipamentos de movimentação de materiais e instalações
elétricas inseguras.
As ocorrências com maior incidência, 45, 46 %, estão relacionadas com riscos ocupacionais
físicos e de acidentes, sendo classificadas como risco aceitável, em função da exposição ao
ruído, respingos de tintas e solventes, e incêndio.
Postura inadequada, exposição à poeira e contato com partes cortantes, ocorrências associadas
aos riscos ocupacionais ergonômicos, químicos e de acidentes, foram classificadas como risco
trivial, com incidência de 27,27 %.
De modo geral, percebe-se uma predominância de risco indesejável, nos processos de
jateamento e pintura, para atividades com riscos químicos e de acidentes, o que pode ser
atribuído ao fato de que, ao longo do tempo, a metalúrgica em estudo não investiu em
inovações tecnológicas que contribuíssem para a preservação da segurança e da saúde dos
trabalhadores, como por exemplo, a instalação de cabines de jateamento e de pintura.
Atualmente, existem modernas cabines de jateamento que apresentam sistema de recuperação
do abrasivo e coletores, que retêm o pó gerado durante o jateamento. As cabines de pintura,
por sua vez, são dotadas de sistema de ventilação que realiza a purificação do ambiente de
pintura, impedindo a possibilidade de qualquer concentração de substâncias tóxicas ou
nocivas.
65
5 CONCLUSÕES
A realização desse estudo objetivou fornecer subsídios para a implantação de um sistema de
gerenciamento de riscos ocupacionais, em metalúrgicas que fabricam tubos de aço com
costura. Para tanto, foi realizado o diagnóstico dos processos e condições ambientais, com
base num formulário desenvolvido para obtenção de tais informações, que subsidiou a
elaboração do fluxograma, a descrição dos processos, assim como a aplicação da ferramenta
Análise Preliminar de Perigos – APP, a qual foi otimizada considerando diretrizes previstas
em normas de âmbito internacional, para implantação de sistemas de gestão de segurança e
saúde ocupacional.
Nesse cenário, pode-se considerar que a metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP,
adotada para os processos de jateamento e pintura, incorporou os princípios de:
• simplificação, pela facilidade de assimilação e compreensão da avaliação qualitativa dos
riscos associados às atividades;
• reprodutibilidade, pela aplicação dos conceitos e critérios de modo que uma possível
dispersão de avaliação é aceitável quando conduzida por outras pessoas;
• flexibilidade, pela adequação à natureza, à cultura e ao porte da organização;
• utilização, pela identificação dos aspectos que podem ser objeto de ação e melhoria, quando
do gerenciamento do risco através do estabelecimento das medidas de controle, podendo ser
desdobrado num plano de ação incluindo responsáveis e prazos;
• integração, pela incorporação de demandas requeridas pela legislação de segurança e saúde
ocupacional;
• associação, ao considerar processos, atividades e pessoas, relacionando os perigos e riscos
às respectivas funções como forma de democratizar o conhecimento entre todos os
empregados, conforme requerido pela NR – 1 (MINISTÉRIO DO TRABALHO E
EMPREGO – MTE, 2009);
• priorização, ao determinar a classe de risco a partir da qual a organização vai priorizar
esforços e recursos para adotar ações de prevenção e/ou controle, capazes e suficientes para
minimizar os efeitos decorrentes da exposição ao perigo, assegurando a integridade e a
saúde das pessoas, além da proteção dos ativos da organização.
A aplicação da Análise Preliminar de Perigos – APP contribui para a integração das práticas
de segurança e saúde ocupacional, à medida que:
66
• auxilia a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA no cumprimento do requisito
da NR – 5, que se refere ao mapeamento de riscos (MINISTÉRIO DO TRABALHO E
EMPREGO – MTE, 2007);
• contempla a etapa de antecipação e reconhecimento dos riscos, do Programa de Prevenção
de Riscos Ambientais, previsto na NR – 9, subsidiando dessa forma a elaboração do
Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – PCMSO, conforme requerido pela
NR – 7, uma vez que os perigos e riscos estão associados aos processos e,
consequentemente, às funções e pessoas que executam as atividades (MINISTÉRIO DO
TRABALHO E EMPREGO – MTE, 1994a, 1998).
A matriz de classificação dos riscos, obtida para os processos de jateamento e pintura, permite
orientar as metalúrgicas que fabricam tubos de aço com costura na priorização das seguintes
ações para mitigação dos riscos indesejáveis:
• Considerar o % de sílica e a presença de metais agressivos na escolha do abrasivo;
• Instalar cabine de jateamento dotada de filtros e sistema de exaustão, em área isolada;
• Instalar sistema de exaustão mecânica na área onde são realizadas atividades de pintura;
• Manter as instalações elétricas em condições seguras, com dispositivos de proteção e
aterramento;
• Implementar plano de inspeção das instalações elétricas e manutenção dos equipamentos de
movimentação de carga, incluindo seus componentes;
• Utilizar tintas à base de água na pintura dos tubos;
• Elaborar ordem de serviço para operação de equipamentos de movimentação de carga,
máquina de jateamento, compressor e treinar responsáveis;
• Adotar sinalização de segurança na área;
• Fornecer equipamentos de proteção individual adequados aos riscos.
Apesar da limitação no que se refere à avaliação dos riscos de natureza ergonômica, a
experiência no uso da metodologia de Análise Preliminar de Perigos – APP, comprova que o
gerenciamento dos riscos ocupacionais, utilizado de forma ampla e séria, constitui uma
poderosa ferramenta para a preservação da saúde e da integridade dos trabalhadores, no
desempenho de suas atividades.
67
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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71
GLOSSÁRIO
Abrasivo: material utilizado na preparação de superfícies metálicas, com a finalidade de abrir
perfil de rugosidade para pintura.
Aço-carbono: liga de ferro-carbono contendo de 0,008% até aproximadamente 2% de
carbono, e outros elementos residuais como fósforo, enxofre, manganês e silício.
Aço-liga: aço-carbono que contém outros elementos de liga ou residuais em teores acima dos
existentes no aço-carbono.
Álcalis: qualquer substância que libera única e exclusivamente o ânion OH– (íons hidroxila ou
oxidrila) em solução aquosa.
Ancoragem: aderência mecânica de uma película à superfície.
Carepa de laminação: camada de óxidos de ferro, dura e aderente, formada durante a
laminação a quente do ferro ou aço.
Decapagem: remoção por processo químico ou eletroquímico de qualquer tipo de
contaminante de uma superfície metálica.
Extrusão: operação de conformação provocada pela passagem do material através de uma
matriz.
Ferro forjado: liga de ferro carbono com baixo teor em carbono e sem elementos de liga.
Ferro fundido: liga de ferro-carbono com teores de carbono acima de 2,06%.
Fibrogênica: que provoca fibrose nos pulmões.
Geratriz: todo segmento paralelo ao eixo de rotação e com as extremidades nas bases.
72
Goivagem: variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão, com objetivo
de fabricar um bisel ou chanfro.
Granulometria: diâmetro dos grãos.
Hidrocarbonetos: compostos químicos constituídos apenas por átomos de carbono (C) e de
hidrogênio (H), aos quais se podem juntar átomos de oxigênio (O), nitrogênio (N) e enxofre
(S), dando origem a diferentes compostos de outros grupos funcionais.
Lingote: peça fundida, em moldes de dimensões conhecidas, que posteriormente será
laminada ou forjada.
Nós estudo: seção do sistema que é objeto de estudo na aplicação do HAZOP.
Palavras-guia: palavras utilizadas na aplicação do HAZOP, associadas a parâmetros de
processo, que expressam excesso, redução, ausência, diferença etc., caracterizando desvio das
condições projetadas para o processo que está sendo estudado.
Perfil de rugosidade: aspecto rugoso sobre a superfície metálica, obtido através de preparação
da superfície, de modo a promover a ancoragem mecânica.
Risco aceitável: risco que foi reduzido a um nível que pode ser tolerado pela organização,
levando em consideração as obrigações legais e a própria Política de Segurança e Saúde do
Trabalho.
Segurado especial: pessoa física na condição de produtor (que explore atividade agropecuária,
de seringueiro ou extrativista vegetal), pescador artesanal, incluindo cônjuge ou companheiro,
bem como filho maior de 16 (dezesseis) anos de idade, que trabalhe com o grupo familiar.
Sílica: mineral muito duro encontrado nas areias e na maioria das rochas.
Solda com eletrodo: processo que produz a união entre metais, pelo aquecimento e fusão
destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e a superfície
do metal de base, na junta que está sendo soldada.
73
Solda mig: processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção
gasosa, que utiliza como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte.
Solda por arco submerso: processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumíveis,
nos quais o arco elétrico e a poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos
resultantes da queima de um fluxo que é adicionado independente do eletrodo.
Substrato: qualquer superfície passível de receber tinta.
Vapor saturado: vapor que se encontra no limite entre a temperatura de condensação ou
evaporação.
Vapor superaquecido: vapor com temperatura acima da saturação, resultante do fornecimento
de calor ao vapor saturado.
74
APÊNDICE A
DIAGNÓSTICO DOS PROCESSOS E CONDIÇÕES AMBIENTAIS
Processo: Matérias-Primas: Insumos: Produtos Químicos Utilizados: Produto Final:
Atividade Máquina e/ou Equipamento
Programa de Manutenção Preventiva
Ferramentas Manuais
Medidas Preventivas
Funções Que Executam as Atividades: ____________________________________________
Partes Interessadas Afetadas Pelas Atividades: ( ) Visitantes ( ) Prestadores de Serviço
( ) Público Externo ( ) Outras Funções: __________________________________________
Material Manipulado Materiais Movimentados Material Tamanho Forma Superfície Peso Material Distância Altura
Local Onde as Atividades são Executadas: ________________________________________
( ) Ambiente Aberto ( ) Ambiente Fechado ( ) Ventilação Natural ( ) Ventilação Forçada
( ) Interferência de Processos Adjacentes: ________________________________________
Forma Física das Substâncias Presentes no Ambiente de Trabalho: ( ) Líquido ( ) Fumaça
( ) Gás ( ) Vapor ( ) Pó ( ) Poeira ( ) Sólidos
Fonte de Geração de Material Particulado: ________________________________________
Programas de Limpeza do Local de Trabalho: _____________________________________
Resultados dos Monitoramentos Ambientais: ( ) Atende aos LT’s ( ) Não Atende aos LT’s Histórico de Acidentes:
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APÊNDICE B
ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGOS
Processo:
Funções Envolvidas:
Atividade T Perigo C A O Causa Efeito S P Classificação
do Risco Medidas de
Controle
Legenda:
T: Temporalidade
C: Condição de Operação
A: Agente de Risco
O: Origem do Perigo
S: Severidade
P: Probabilidade
F: Físico F: Frequente
Classificação do Risco
Q: Químico P: Provável R1: Trivial
B: Biológico O: Ocasional R2: Aceitável
E: Ergonômico R: Remota R3: Indesejável
P: Passada
A: Atual
F: Futura
R: Rotineira
NR: Não Rotineira
E: De Emergência A: Acidentes
D: Direto
I: Indireto
CT: Catastrófica
CR: Crítica
M: Marginal
I: Insignificante I: Improvável R4: Inaceitável