analisis perbaikan waktu set-up mesin press …
TRANSCRIPT
ANALISIS PERBAIKAN WAKTU SET-UP MESIN
PRESS DENGAN METODE SINGLE MINUTE
EXCHANGE OF DIES (SMED)
(di: PT. ABC)
Oleh
Lalan
NIM: 004201405031
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
ABSTRAK
Dari latar permasalahan dalam penelitian ini adalah tingginya lost time yang terjadi
yang diakibatkan tingginya down time pada proses set-up, lamanya waktu set-up
mesin yang mengakibatkan berkurangnya waktu untuk proses produksi sehingga
target produksi perharinya tidak tercapai sesuai dengan standar yang ada.
Penghematan waktu set-up dapat mempercepat proses penyelesaian produk
sehingga produk dapat diselesaikan sesuai dengan jadwal produksi. Dampak dari
ketepatan waktu adalah berkurangnya downtime yang berakibat meningkatnya
jumlah produksi sehingga dapat meningkatkan produktivitas yang berdampak pada
bertambahnya pendapatan perusahaan.
Dalam penelitian ini metode yang digunakan untuk mengurangi waktu set-up
adalah Single Minute Exchange of Dies (SMED), proses dalam metode ini adalah
memisahkan waktu internal dan eksternal. Internal set-up adalah proses set-up
yang dilakukan secara berkelanjutan dari proses satu menuju proses lainnya,
sedangkan proes set-up eksternal adalah proses set-up yang dilakukan ketika ada
proses yang dapat dikerjakan/tidak menunggu proes sebelumnya selesai terlebih
dahulu.
Hasil yang dicapai dalam penelitian ini adalah berkurangnya waktu set-up yakni
mesin MP 01 dari 1.242 detik menjadi 1.068 detik (14,01%), MP 02 dari 1.320 detik
menjadi 1.135 (14,02%), MP 03 dari 1.081 Menjadi 911 detik (15,73), MP 04 dari
1.068 menjadi 898 detik (15,92%), MP 05 dari 1.271 detik menjadi 1.101 detik
(13,38%) dan MP 06 dari 1.250 detik menjadi 1.085 detik (13.2%) yang berdampak
pada nilai OEE meningkat yaitu pada nilai availability sebesar 0,91% - 1,04%.
Kata Kunci: Metode SMED, Metode OEE, Internal Set-up, Eksternal Set-up, Lost
time, Down time.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses manufaktur pada prinsipnya bertujuan untuk mendapatkan apa yang telah
direncanakan diawal yakni sebuah keuntungan baik bagi perusahaan maupun
karyawan, yang dihasilkan dari produk ataupun jasa yang di berikan. dengan adanya
rencana kerja maka target-target yang telah ditentukan perusahaan harus
mempunyai system yang baik pada semua organisasi sebagai penunjang untuk
sebuah proses dalam mencapai target tersebut.
Dengan adanya target, perusahaan harus bisa memproduksi barang dengan waktu
yang cepat dan tepat serta memberikan kualitas yang sangat baik. waktu pada saat
sekarang ini menjadi sangatlah penting untuk dapat bersaing dalam melakukan
berbagai kegiatan lainnya, dimana persaingan didunia industri saat ini semakin
ketat maka perusahaan harus mampu memberikan pelayanan terhadap
pelanggannya baik dari segi waktu, jumlah pesanan dan kualitas barang yang
diberikan agar dapat memberikan tingkat kepuasaan yang cukup tinggi, dimana
tingkat kepuasaan pelanggan menjadi tolak ukur kesuksesan perusahaan. Pada
umumnya semakin cepat perusahaan memenuhi kebutuhan pelanggan maka
pelanggan akan merasa lebih puas.
Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan perlu adanya persiapan yang cukup baik
sebelum dimulainya kegiatan produksi, dengan adanya pesiapan untuk proses
produksi, perusahaan mampu mempersingkat waktu proses produksi yang telah
ditargetkan dan perusahaan mampu menghemat penggunaan sumber daya yang ada.
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi produktivitas sebuah perusahaan
diantaranya waktu set-up, waktu proses, kondisi karyawan, kondisi mesin dan lain
sebagainya. Waktu set-up dan waktu proses ada kaitannya dalam siklus pembuatan
sebuah produk. Untuk meningkatkan pelayanan terhadap kebutuhan pelanggan,
perusahaan harus mampu meminimalisir waktu set-up sehingga dapat memenuhi
permintaan pelanggan dan kepuasan pelanggan akan terpenuhi pula.
PT ABC adalah perusahaan yang bergerak dibidang jasa stamping dan
memproduksi bebagai macam part otomotif salah satunya adalah EXTN, Wheel
ARCH RH LH proses 2/7 DRAW yang diproduksi dengan menggunakan mesin
dan untuk membuat satu part dibutuhkan 7 proses dengan spesifikasi mesin yang
berbeda-beda, untuk mememuhi kebutuhan pelanggan ada 2 hal yang sangat pentng
yaitu kualitas produk dan ketepatan waktu delivery. Kualitas produk yang
dihasilkan perusahaan merupakan jaminan utama dalam peningkatan kepercayaan
pelanggan, sama halnya dengan kualitas, proses delivery menjadi bagian penting
karena telah menjadi tanggung jawab terhadap kesangguapan perusahaan untuk
memenuhi janji dari permintaan pelanggan.
Sampai saat sini PT ABC melakukan produksi part secara masal demi memenuhi
permintaan yang diberikan pelanggan sesuai dengan waktu yang telah diberikan
diawal. tapi pada kenyataan yang terjadi terdapat set-up time yang cukup besar
yakni 22.660 menit, setiap akan dilakukannya produksi ataupun pergantian proses
produksi maka proses set-up time akan dilakukan. dengan besarnya set-up time
mengakibatkan berkurangnya waktu untuk proses produksi sehingga target
produksi perharinya tidak tercapai sesuai dengan target yang ada, maka perusahaan
harus mampu melakukan efisiensi pada proses set-up time yang dapat mempercepat
proses penyelesaian produk sehingga produk dapat diselesaikan sesuai dengan
jadwal produksi dan akan berpengaruh terhadap nilai availability pada OEE.
Dengan adanya permasalah tersebut, PT ABC perlu melakukan perbaikan
pengurangan waktu set-up umtuk mengatasi keterlambatan produksi. Pengurangan
waktu set-up dilakukan dengan menggunakan metode Single-Minute exchange of
Dies (SMED).
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang dijelaskan maka didapatkan rumusan masalah
adalah bagaimana cara menurunkan waktu set-up mesin sesuai dengan standar yang
ada yaitu 900 detik namun aktualnya proses set-up mesin membutuhkan lebih dari
1000 detik di PT ABC?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian di PT ABC adalah mendapatkan waktu set-up yang lebih cepat
sehingga berdampak pada berkurangnya downtime dan meningkatnya nilai OEE
(Overall Equipment Effectiveness).
1.4 Batasan Masalah
1. Penelitian ini dibuat untuk sebuah perbaikan di PT ABC yang bertujuan
untuk meningkatkan produktifitas dengan mengurangi proses set-up yang
ada dengan cara menyederhanakan waktu set-up.
2. Proses produksi dilakukan 2 shift yakni 8 jam kerja selama satu shift.
1.5 Asumsi
Berdasarkan latar belakang penelitian, maka untuk mempermudah proses
penelitian perlu adanya asumsi, asumsi tersebut diantaranya:
1. Aktivitas waktu produksi dan waktu set-up ditentukan oleh perusahaan.
2. Harga per stroke adalah sebesar Rp. 1.500.
3. Penjadwalan produksi telah dilakukan sehari sebelumnya.
4. Penelitian dilakukan dengan pokok bahasan hanya departemen
produksi.
1.6 Sistematika Penelitian
Bab 1 Pendahuluan
Dalam bab ini berisi tentang latar belakang, rumusan masalah, tujuan
penelitian, asumsi serta sistematika penelitian yang akan digunakan
dalam penelitian ini.
Bab II Studi Litelatur
Bab ini berisi tentang teori-teori yang akan digunakan sebagai acuan
dalam penelitian yaitu Single Minute Exchange of Dies, Overall
Equipment Effectiveness.
Bab III Metodologi Penelitian
Bab ini menjelaskan informasi tentang pengumpulan data yang akan
digunakan dalam penilitian serta skema apa yang akan dilakukan,
skema tersebut meliputi studi lapangan, identifikasi masalah,
penentuan tujuan, studi litelatur, pengumpulan data, proses
penerapan metode SMED dan perhitungan nilai OEE, analisis, dan
kesimpulan dan saran.
Bab IV Data dan Analisis
Bab ini menjelaskan secara rinci dalam pengumpulan data dan
pengolahan data yang dikemukakan pada proses operasi pembuatan
part dan pemecahan masalah yakni pengurangan waktu set-up
dengan metode SMED.
Bab V Simpulan dan Saran
Bab ini merupakan kesimpulan yang dapat ditarik dari hasil
penelitian dan saran yang di perlukan bagi perusahaan kedepan agar
perusahaan mampu meningkatan kinerja perusahaan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 SMED (Single Minute Exchane of Dies)
Pada tahun 1969-an, Dr. Shigeo Shingo mengembangkan konsep yang dinamakan
“Single Minute Exchange of Dies”, yang merupakan kelanjutan dari Toyota Motor
Company’s. Dengan menggunakan ajarannya dan konsep-konsep dari Just In Time
(JIT), Single Minute Exchange of Dies dan Zero Quality Control, banyak
perusahaan industri yang menyadari besarnya keuntungan yang didapatkan.
Kebanyakan proses persiapan yang terjadi digambarkan seperti di bawah ini:
Gambar 2. 1 Breakdown of Changeover Duration
Mesin-mesin berhenti dan proses persiapan terjadi, mesin akan kembali beroperasi
lagi setelah dilakukannya percobaan. Sering kali tidak menggunakan metode
standar, prosedur dan checklists tidak ada dan tidak ada kerjasama team, yang
berarti beberapa operasi tertahan oleh operasi ini. Di banyak perusahaan, waktu
persiapan menyebabkan hilangnya produktivitas.
Single Minute Exchange of Dies (SMED) adalah sebuah metode untuk mengurangi
hilangnya atau berkurangnya output dan kualitas dari suatu produk ketika
mengalami proses produksi. Metode ini telah dikembangkan di Jepang oleh Shigeo
Shingo, dan telah dibuktikan keefektifannya di banyak perusahaan dengan cara
mengurangi waktu proses persiapan dari jam ke menit. Menggunakan SMED
System sebagai teknik, dapat mengurangi waktu persiapan, meningkatkan
produktifitas dan kualitas dari proses dan produk, selain itu juga aktifitas pekerjaan
menjadi sederhana, ringan dan singkat. Menganalisis proses produksinya dan
mengkombinasikan dengan kerja team yang solid untuk mengurangi waktu
persiapan dan waktu proses produksi.
Dismount
tools
Change tools Adjustments (machine
stopped)
Trials
SMED System tidak lepas dari proses dan rancang, dimana proses dan rancang
adalah sesuatu yang berbeda. Proses merupakan waktu antara produk yang bagus
dan produk bagus dengan kecepatan yang tepat, hal ini mencakup set-up time dan
run-up time.
Set-up time adalah waktu yang dibutuhkan untuk merubah fisik produk dalam
membuat produk baru, Run-up time adalah waktu yang digunakan untuk melakukan
penyesuaian dalam menghasilkan produk dengan kualitas khusus dengan kecepatan
produksi tertentu.
Langkah-langkah SMED, yaitu:
Langkah Pendahuluan
Dilakukakn beberapa pendekatan untuk menyatakan kondisi nyata dari shoop floor.
Langkah-langkahnya adalah:
• Analisis produksi secara berkesinambungan dengan menggunakan
stopwatch dan sampling pekerjaan.
• Wawancara dengan pekerja.
• Merekam seluruh operasi set-up dengan kamera.
Langkah 1: Memisahkan internal set-up dan eksternal set-up, gunakan checklist
untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi.
Langkah 2: Mengubah internal set-up menjadi eksternal set-up
• Memeriksa kembali setiap set-up untuk melihat apakah ada langkah yang
salah sehingga diasumsikan dengan internal set-up.
• Menemukan cara bagaimana merubah langkah tersebut menjadi eksternal
set-up.
Langkah 3: Menyederhanakan seluruh aktivitas set-up.
Langkah ini digunakan untuk analisis secara terperinci dari setiap operasi dasar.
Langkah 2 dan 3 tidak dilakukan secara terpisah, keduanya hampir simultan.
Penerapan dari penggunaan metode SMED terbukti:
1. Menurunkan waktu set-up (dari beberapa hari bisa menjadi beberapa menit).
2. Mempersingkat manufacturing lead time (dari satu hingga setengah bulan
menjadi satu minggu).
3. Pengurangan bottleneck WIP (hingga turun 90).
4. Menurunkan ongkos produksi.
5. Meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkan.
2.2 OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Konsep overall equipment effectiveness (OEE) pertama kali ditulis pada tahun 1989
dari sebuah buku berjudul TPM Development program (implementing total
productive maintenance) yang di edit oleh seiichi nakajima dari institute plant
maintenance.
Sebelum OEE, orang memantau kinerja peralatan melalui ketersediaan atau waktu
waktu henti. Hal ini disadari bahwa ini lebih baik dari pada downtime seseorang
yang sama dengan peralatan selama jangka waktu yang berbeda namun
mendapatkat hasil yang samam misalnya jika kinerja suatu baris diukur selama 100
jam dan selama ini memiliki satu rincian selama 10 jam, ketersediaan akan menjadi
90% dan downtime akan menjadi 10%. Jika garis yang sama selama 100 jam dan
total durasi break-down 1 jam (total 10 jam) maka ketersedian waktu akan tetap
90% dan downtime akan menjadi 10% (gambar 2.2). namun ketika membandingkan
output dalam sebagian besar kasus situasi pertama dari satu kerusakan akan
menghasilkan output yang jauh lebih besar daripada situasi 10 kerusakan.
Logikanya cukup sederhana setiap kali pabrik anda berhenti tanpa terduga ada
kemungkinan besar anda akan memiliki beberapa bentuk kehilangan kualitas
seperti scrap atau rework. Ketika anda memulai kembali lagi ada kemungkinan
yang tinggi bahwa aka nada kehilangan kecepatan saat anda memproses pabrik
kembali ke kecepatan penuh. Oleh karena itu ada kebtuhan untuk menciptakan
unkuran yang akan mencermikan semua kerugian yang dapat mempengaruhi
kapasitas untuk menghasilkan kualitas yang lebih baik, atau dalam spesifikasi
output pertama dalam keadaan oke. Idealnya ukuran ini juga dapat digunakan untuk
memprioritaskan aktivitas perbaikan yang dilakukan secara bersamaan karena
semua orang akan dapat manfaat dari hasil perbaikan tersebut.
Inilah sebabnya mengapa OEE dikembangkan, ini adalah pertama kalinya anda
dapat mengukur seberapa efektifkah peralatan dalam menghasilkan output yang
baik dan seberapa efektifkah peralatan yang tersedia ketika diperlukan, berjalan
pada kecepatan ideal dan menghasilkan output yang sempurna atau sesuai dengan
spesifikasi.
Gambar 2. 2 Liminations of downtime as a measure
Nakajima menulis; Efektivitas dapat diukur dengan menggunakan rumus:
Kesuluruhan efektivitas peralatan X ketersediaan X Tingkat kinerja X Tingkat
kualitas. Dengan 6 kerugian besar yang mempengaruhi OEE terdapat pada Tabel
2.1.
Tabel 2.1 6 Kerugian
Avialabilty Performance Quality Rate
• Breakdown
losses
• Set-up and
adjustment losses
• Idling and minor
stoppage losses
• Reduced speed
losses
• Quality defect
and rework losses
• Start-up(yield)
losses
Dalam litelatur yang lebih baru model kerugian OEE telah diperluas untuk
menyertakan kerugian lebih lanjut, downtime yang direncanakan dibawah
ketersediaan, terdapat 7 kerugian (Gambar 2.3). Tujuan dari 7 kerugian adalah
memahami semua kerugian yang dapat ditingkatkan secara operasional termasuk
Situasi 1:10 jam breakdown setiap 90 jam
Stop 10
HoursRuns
Situasi 2:1 jam breakdown setiap 9 jam
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hours
Runs 9
hoursRuns
Situasi 1 Situasi 2
Avialabilty: 90% Avialabilty: 90%
Downtime: 10% Downtime: 10%
100 hours
Runs 90 hours
100 hours
downtime yang telah diatur seperti istirahat makan, periode perawatan regular, awal
pergantian shift, pergantian toolbox, dan lain sebagainy.
2.2.1 Tanggung jawab dan akuntabilitas untuk OEE
Untuk memahami siapa yang harus bertanggung jawab terhadap OEE, kami merasa
terbantu untuk melakukan mengidentifikas beberapa kegiatan yang mungkin perlu
ditangani untuk menghilangkan atau meminimalkan kerugian. Sebagai contoh:
➢ Mendeteksi dan memprediksi kerusakan
➢ Menetapkan metode perbaikan
➢ Menjaga standar operasi
➢ Menjaga kondisi peralatan
➢ Mencegah operasi yang salah
➢ Mencegah perbaikan yang salah
➢ Mendesain kelemahan perbaikan.
Gambar 2.3 7 Kerugian
2.2.2 Menghitung OEE
OEE dapat dihitung baik dengan menggunakan persamaan atau dengan
menggunakan model time losses atau unit losses, keduanya memberikan jawaban
yang sama jika dilakukan dengan benar.
7 Losses Target
Planned downtime Minimize
set-up or changeover
down timeMinimize
Unplanned recorded
downtimeZero
Minor unrecorded
stoppagesZero
Reduced speed Minimize
reject and rework Zero
Start-up and yield Minimize
Avialabilty
Performance
Quality
OEE
2.2.2.1 Menggunakan Persamaan
Ada tiga persamaan terpisah yakni availability, performance rate, dan quality
sebagaiman diuraikan pada Gambar 2.4 yang biasanya dinyatakan presentase,
dengan menggabungkan tiga presentase bersama sama maka OEE akan diketahui.
Persamaan ini juga dapat disederhanakan dengan mencoret pembilang umum dan
penyebut untuk menghasilkan apa yang kita sebut OEE tingkat tinngi.
Dengan mencoret kecepatan aktual, jumlah yang di proses dan waktu produksi yang
dilaporkan (available time – downtime) maka kita akan mendapatkan persamaan
OEE tingkat tinggi:
Good output produced / (available time X ideal speed)
Ini adalah cara yang sederhana dan mudah untuk menghitung OEE oleh karena itu
harus dilakukan secara teratur (setiap jam, harian, mingguan) dan digambarkan
pada bagan agar semua orang dapat memantau. Namun pendekatan ini tidak
menyoroti darimana kerugian berasal. Oleh karena itu sampling dan rekaman
berkelanjutan juga diperlukan untuk mengidentifikasi mana yang terbaik untuk
memfokuskan kegiatan perbaikan, rumus persamaan bias dilihat pada Gambar 2.4
Gambar 2. 3 Perhitungan Nilai OEE Menggunakan Persamaan
2.2.2.2 Menggunakan Time Loss atau Kerugian Unit Model
Time loss atau kerugian unit memungkinkan anda untuk mengambil data dari
lembar rekaman atau system pengumpulan data kerugian dan mengidentifikasi
waktu atau besarnya satuan dari masing-masing kerugian untuk memungkinkan
diagram pareto dibuat untuk memfokuskan kegiatan perbaikan, imi juga dapat
dilengkapi dengan data yang dikumpulkan selama pengamatan untuk mengetahui
alasan adanya penghentian kecil yang tidak tercatat.
Good output produced
Processed amount
Performance
Quality
OEE = % Availabilty X % Performance X % Quality
Available time - All recorded downtime
Available time Availabilty=
Actual speed
ideal speedX
Processed amount
Reported production rate X actual speed
Tujuan OEE
OEE harus dilihat dan digunakan sebagai acuan untuk dilakukaknya perbaikan,
bukan sebagai ukuran kinerja untuk dibandingkan antar peralatan/mesin. Hal ini
juga dapat dijadikan sebagai indikator sederhana untuk memantau jumlah perbaikan
berkelanjutan yang dapat dialokasikan setiap minggu untuk mendukung kegiatan
peningkatan tim bebasis perbaikan tim produksi seperti pemeriksaan rutin melalui
manajemen operator peralatan atau automasi maintenance.
2.3 Pengertian Peta Kerja
Sritomo (1992) menyatakan peta aliran proses adalah suatu peta yang akan
menggambarkan semuaaktivitas-baik aktivitas produktif, maupun tidak produktif
yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja. Metode penggambaran hampir sama
dengan peta proses operasi hanya saja di sini akan jauh lebih detail dan lengkap,
tidak seperti peta proses operasi yang hanya menggambarkan aktivitas yang
produktif (kegiatan operasi dan inspeksi), maka peta aliran proses juga akan
menggambarkan aktivitas-ativitas yang tidak produktif seperti
transportasi, delay atau idle, dan penyimpanan.
Peta kerja atau sering disebut peta proses (process chart) merupakan alat
komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap
awal sampai akhir. Melalui peta proses ini dapat diperoleh informasi-informasi
yang diperlukan untuk memperbaiki metoda kerja, antara lain:
1. Benda kerja, berupa gambar kerja, jumlah, spesifikasi material, dimensi
ukuran pekerjaan, dan lain-lain.
2. Macam proses yang dilakukan, jenis dan spesifikasi mesin, peralatan
produksi, dan lain-lain.
3. Waktu operasi untuk setiap proses atau elemen kegiatan di samping total
waktu penyelesaiannya.
4. Kapasitas mesin ataupun kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan.
5. Dan lain sebagainya.
Lewat peta-peta ini dapat dilihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh
suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik hingga sampai akhirnya produk jadi
dan siap dipasarkan, apabila dilakukan studi yang seksama terhadap suatu peta
kerja, maka pekerjaan dalam usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses
produksi akan lebih mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan
antara lain dapat menghilangkan operasi-operasi yang tidak perlu, pada dasarnya
semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara
keseluruhan.
2.3.1 Lambang-Lambang yang Digunakan
Sutalaksana (1979) menyatakan ASME (American Society of Mechanical
Engineering) telah membuat lambang-lambang standar yang terdiri dari lima
lambang seperti pada Gambar 2.5 Selain lima lambang standar, terdapat juga
lambang aktivitas gabungan yang digunakan untuk mencatat kegiatan yang
memang terjadi selama proses berlangsung.
Gambar 2. 4 Lambang-lambang yang digunakan
2.3.2 Peta Aliran Proses
Peta aliran proses adalah diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi,
pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu
proses atau prosedur berlangsung. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa peta
aliran proses pada umumnya terbagi dalam dua tipe, yaitu:
a. Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan
kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi.
b.Peta aliran proses tipe orang, pada dasarnya dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang
operator.
2. Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok
manusia, sering disebut Peta Proses Kelompok Kerja.
Secara lebih terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu Peta Aliran
Proses. Hal ini dilakukan agar dalam pembuatan peta aliran proses dengan baik
sebagai berikut:
a. Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai masuk
dalam suatu proses sampai aktivitas terakhir.
b. Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses
atau prosedur.
c. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
d. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.
e. Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan
atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.
f. Sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja.
g. Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh
suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini
merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui
tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan atau terjadi ketidak sempurnaan
pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan
ongkos-ongkos yang tersembunyi.
Sutalaksana (1979) menyatakan beberapa prinsip yang bisa digunakan untuk
membuat suatu peta aliran proses yang lengkap. Prinsip-prinsip tersebut digunakan
agar dalam pembuatan peta menjadi baik, prinsip-prinsip itu sebagai berikut:
a. Seperti pada peta proses operasi, suatu peta aliran proses pun
mempunyai judul, dimana pada bagian paling atas dari kertas ditulis
kepalanya “Peta Aliran Proses”, yang kemudian diikuti dengan pencatatan
beberapa identifikasi seperti: nomor/nama komponen yang dipetakan,
nomor gambar, peta orang atau peta bahan, cara sekarang atau yang
diusulkan, tanggal pembuatan, dan nama pembuat peta. Semua informasi
ini dicatat disebelah kanan atas kertas.
b. Disebelah kiri atas kertas, berdampingan dengan informasi yang dicatat
pada titik a diatas, dicatat mengenai ringkasan yang memuat, jumlah total
dan waktu total dari setiap kegiatan yang terjadi dan juga mengenai total
jarak perpindahan yang dialami bahan atau orang selama proses atau
prosedur berlangsung.
c. Setelah bagian kepala selesai dengan lengkap, kemudian di bagian badan
diuraikan proses yang terjadi lengkap beserta lambing-lambang dan
informasi- informasi mengenai jarak perpindahan, jumlah yang dilayani,
waktu yang dibutuhkan dan kecepatan produksi juga ditambahkan dengan
kolom Analisa, Catatan dan Tindakan yang diambil berdasarkan analisa
tersebut.
Sutalaksana (1979) menyatakan salah satu cara yang sederhana dalam menganalisa
pet aliran proses adalah dengan “Dot and Check Technique”. Cara ini dilaksanakan
dengan mengajukan enam buah pertanyaan dasar (apa, dimana, kapan, siapa dan
bagaimana) pada setiap kejadian dalam peta aliran proses tersebut, yang kemudian
setiap pertanyaan diatas diikuti oleh satu pertanyaan “Mengapa”.
Sutalaksana (1979) adanya pertanyaan diatas, diharapkan kita dapat melakukan
perbaikan disetiap kejadian. Ada kemungkinan tindakan yang bisa dilakukan untuk
perbaikan, yaitu:
a. Menghilangkan aktivitas-aktivitas yang tidak perlu.
b. Menggabungkan atau merubah tempat kerja.
c. Menggabungkan atau merubah waktu dan urutan kerja.
d. Menggabungkan atau merubah orang.
e. Menyederhanakan atau memperbaiki metode kerja.
2.4 Pareto Diagram
Mitra. A (1993) menyatakan pareto merupakan diagram yang dikembangkan oleh
Vildero Pareto. Diagram pareto ini adalah suatu gambar yang mengurutkan
klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut ukuran ranking tertinggi hingga
terendah. Hal ini dapat membantu permasalahan yang paling penting untuk segera
diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera
diselesaikan (rangking terendah). Diagram pareto juga dapat mengidentifikasi
masalah paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan
memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk
menyelesaikan masalah. Selain itu, diagram pareto juga dapat digunakan untuk
membandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan
setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Berikut ini adalah contoh
Gambar 2.6 diagram pareto.
Gambar 2. 5 Diagram Pareto
2.5 Pengertian Downtime
John r henry (2012) menyatakan ada sejumlah klasifikasi downtime yang umum
digunakan di bidang manufaktur. untuk sederhananya, buku ini akan menggunakan
definisi berikut:
Down time adalah kapan suatu line dan mesin seharusnya bekerja tetapi ini tidak.
Menghentikan line produksi dan mesin selama istirahat makan yang mengakibatkan
produktivitas menurun dalam pembahasan buku ini tidak dianggap downtime.
Pekerja lain akan tetap bekerja secara normal selama istirahat, jika pada hari itu
tidak ada operator yang cukup untuk tetap berjalan selama istirahat karena absen,
waktu bahwa line produksi dihentikan akan dianggap downtime. disebagian besar
tanaman, penyebab utama downtime adalah:
• Changeover
• Breakdown
• Maintenance
• Kekurangan personil yang berkualifikasi
• Kurangnya kualitas produk atau komponen.
Ini tercantum dalam urutan urutan penting dalam jam-jam yang hilang, meskipun
urutan ini dapat bervariasi dari satu pabrik ke pabrik lainnya. fokus lean changeover
dalam buku ini adalah mengurangi downtime karena changeover. Selain
mengurangi downtime changeover, lean changeover akan membantu mengurangi
penyebab downtime lainnya juga.
Mesin yang diatur dengan benar akan berjalan lebih lancar dan tidak akan mudah
rusak. Pergantian akan dilakukan di bawah tekanan waktu yang lebih sedikit, yang
membantu dengan mendorong perbaikan permanen untuk dibuat daripada
perbaikan sementara. (Beberapa hal permanen seperti perbaikan sementara.) Ini
membentuk siklus yang baik. Ketika perbaikan yang tepat dilakukan, lebih sedikit
kerusakan yang terjadi, memungkinkan perbaikan yang lebih baik dan lebih
permanen untuk dilakukan saat terjadi.
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Pengamatan Awal
Sebuah penilitian di mulai ketika perencanaan sudah dilakukan dengan matang
pada setiap tahapan-tahapan yang akan dilakukan baik segi teknis maupun non
teknis. Maksud dari perencanaan tersebut supaya acuan dan keinginan yang
diharapkan dan memecahkan masalah tersebut dapat tercapai, Berikut gambar 3.1
gambaran yang akan dilakukan untuk memecahkan permasalahan pada penelitian
ini adalah sebagai berikut:
Gambar 3. 1 Skema Penelitian
MULAI
IDENTIFIKASI MASALAH
PENENTUAN TUJUAN
STUDI LAPANGAN
LANDASAN TEORI
DATA WAKTU SET-UPSETIAP MESINPETA ALIRAN PROSES
PENGUMPULAN DATA
MENGUMPULKAN DATA HASIL PRODUKSI
A
Gambar 3. 1 (Lanjutan)
3.2 Studi Lapangan
Studi lapangan merupakan langkah pertama yang dilakukan untuk mempelajari
setiap kegiatan yang dilakukan perusahaan untuk mendapatkan informasi
sebanyak-banyak terkait dengan topik penelitian yang dilakukan, sehingga dapat
mempelajari masalah yang terjadi di lapangan dan menentukan langkah apa yang
tepat supaya dapat menemukan metode yang akan digunakan. Pada tahap ini
dilakukan penelitian di departemen produksi ketika terjadinya downtime yang
cukup besar dan melakukan wawancara dengan operator produksi serta leader
tentang pengaruh apa saja yang dapat menyebabkan downtime tersebut begitu besar.
3.3 Identifikasi Masalah
Identifikasi masalah adalah tahapan dalam menetukan dan mengenali objek
permasalahan yang menyebabkan down time itu terjadi. Setelah melakukan
wawancara dengan depertemen produksi yang dilakukan sebelumnya, ditemukan
bahwa factor yang paling besar yang menyebabkan down time itu terajdi adalah
waktu set-up mesin. Waktu set-up yang cukup besar menyebabkan produktivitas
operator maupun produkstivitas setiap mesin sangat kecil yang berdampak pada
ANALISIS
MENGHITUNG NILAI OEE SETELAH PENERAPAN SMED
MENGHITUNG NILAI OEE :1. Availability2. Performance3. Quality
PENYEDERHANAAN PROSES AKTIVITAS SET-UPMENGGUNAKAN METODE SMED :1. Memisahkan aktivitas internal dan external set-up2. Mengubah aktivitas internal menjadi external set-up
KESIMPULAN DAN SARAN
SELESAI
A
profit perusahaan. Maka dari itu perusahaan mempunyai keinginan melakukan
mengurangi waktu set-up yang berdampak pada menurunnya down time yang ada,
peneliata tentang waktu set-up pernah dilakukan oleh Shigeo Singo yang di
terjemahakan oleh Andrew P Dillon dalam bukunya yang berjudul A Revolutian in
Manufaturing: The SMED system yang merupakan pendekatan bagaimana cara
mengurangi waktu set-up.
3.4 Penentuan Tujuan
Tujuan yang dilakukan pada proses penelitian ini adalah mendapatkan waktu set-
up yang lebih cepat sehingga dapat mengurangi jumlah down time sehingga dapat
meningkatkan nilai OEE pada setiap mesin yang berdampak pada produktivitas
perusahaan menjadi lebih besar.
3.5 Landasan Teori
Studi litelatur dilakukan dengan cara mempelajari konsep aktivitas dalam
melakukan sebuah penelitian yang didasari dengan teori-teori yang dapat
membantu meyelesaikan penelitian. Teori-teori yang digunakan terkait dengan
waktu set-up serta tingkat keefektivan dan teori lain yang dapat membantu di
dapatkan dari buku, internet dan jurnal-jurnal yang berkaitan dengan penelitian.
3.6 Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mendapatkan informasi dengan tujuan agar
mempermudah dalam proses penelitian didapatkan dari departemen produksi, data-
data yang diperoleh adalah:
1. Data siklus waktu set-up setiap mesin.
2. Jumlah down time dan faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya down
time tersebut.
3. Kuantitas hasil produksi setiap mesin serta dengan produk NG dan juga
waktu siklus setiap mesin dalam memproduksi setiap produk.
3.7 Proeses Penyederhanaan Set-up Serta Menghitung Nilai OEE
Tahap ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besar dampak dari perbaikan Set-
up time terhadap nilai OEE.
Langkah-langkah SMED, yaitu:
Langkah 1: Memisahkan internal set-up dan eksternal set-up, gunakan checklist
untuk semua part dan setiap langkah dalam operasi.
Langkah 2: Mengubah internal set-up menjadi eksternal set-up
• Memeriksa kembali setiap set-up untuk melihat apakah ada langkah yang
salah sehingga diasumsikan dengan internal set-up.
• Menemukan cara bagaimana merubah langkah tersebut menjadi eksternal
set-up.
Langkah 3: Menyederhanakan seluruh aktivitas set-up.
Tahap menghitung nilai OEE dilakukan untuk mengetahui seberapa besar tingkat
efektif setiap mesin ketika sebelum dan sesudah dilakukan perbaikan, Ada tiga
persamaan terpisah yakni availability, performance rate, ini adalah cara yang
sederhana dan mudah untuk menghitung OEE oleh karena itu harus dilakukan
secara teratur (setiap jam, harian, mingguan) dan digambarkan pada bagan agar
semua orang dapat memantau. Namun pendekatan ini tidak menyoroti darimana
kerugian berasal. Oleh karena itu sampling dan rekaman berkelanjutan juga
diperlukan untuk mengidentifikasi mana yang terbaik untuk memfokuskan kegiatan
perbaikan.
3.8 Analisis
Pada tahap ini dilakukan analisis terhadap semua hasil yang diperoleh, Analisis
tersebut mengenai waktu set-up sebelum penerapan dan sesudah penerapan SMED.
Selanjutnya dilakukan analisis perhitungan nilai OEE seperti yang dilakukan pada
tahap sebelumnya dan pengaruh terhadap financial atas dilakukannya perbaikan
yang telah dilakukan.
3.9. Simpulan dan Saran
Tahap terakhir yang dilakukan setelah penelitia adalah menarik kesimpulan dan
saran apa saja yang harus dilakukan perusahaan agar dapat meningkatkan
produktivitas perusahaan.
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Profil Perusahaan
PT ABC adalah perusahaan bergerak di bidang jasa stamping yang beralamat Jl.
Jababeka XVII Blok U 34 E, Jababeka I - Cikarang, Bekasi - Jawa Barat. Flow
proses produksi di PT. ABC dari mulai permintaan yang di kirim oleh customer
sampai produk yang di produksi selesai dan siap untuk di delivery melalui beberapa
tahap proses, setiap elemen yang terkait mempunyai tanggung jawab masing-
masing untuk memastikan bahwa apa yang dikerjakan benar-benar sesuai dengan
standar operasional yang ada di PT. ABC supaya kegiatan produksi berjalan sesuai
dengan rencana kerja dan target yang telah ditentukan, kualitas yang baik dan
jumlah produk yang diminta oleh customer sesuai dengan hasil produksi adalah
faktor penting untuk mendapatkan tingkat kepuasan tinggi dari customer tersebut.
PT. ABC menerima permintaan produksi setiap bulan kemudian department PPIC
melakukan scheduling, kemudian PPIC melakukan pemberian ABC ke
departerment produksi yang diberikan setiap pagi dan operator menyiapkan mesin
dan material yang akan digunakan untuk proses produksi selanjutnya operator
memproduksi sesuai dengan SPK kemudian diperiksa secara sampling oleh QC
sampai produk dinyatakan OK untuk dipacking dan disimpan di storage. Untuk
lebih jelasnya bisa dilihat pada Gambar 4.1
Gambar 4. 1 Flow Proses Produksi
Mulai
Dapat Permintaan
dari cutsomer
PPICMemberikan
SPK ke Dept Produksi
OperatorMelakukan Set-up
Mesin
PPIC Melakukan Penjadwalan
Produksi
OperatorMenyiapkan Raw
Material
Proses Produksi Sesuai SPK/Repair
Proses Inspection
NG OK
AnalisaPenyebab NG
Repair Scrap
JumlahCacat
Arsip
Proses Packing
Storage/SiapDelivery
Terdapat 12 jenis part yang di produksi dan semuanya harus dipenuhi oleh PT. ABC
sesuai kebutuhan customer kemudian untuk pembuatan setiap pembuatan part
membutuhkan beberapa tahapan proses dengan jenis dan tonase mesin yang
berbeda. Berikut Tabel 4.1 jenis part serta proses pembuatannya:
Tabel 4.1 Jenis Part Serta Proses Pembuatannya
L W H
- Blank-Piercing 1/5 1 1080 760 765 M6 (500 T)
2/5 1 1000 680 900 M2 (600 T)
3/5 1 1100 635 765 M6 (500 T)
- Restrike Bending 4/5 1 1220 785 660 M5 (400 T)
- Sep & Camp-Pie & Piercing 5/5 1 1155 680 855 M6 (500 T)
1/6
- Blank-Piercing 2/6 1 940 720 770 M6 (500 T)
3/6 1 1100 840 840 M2 (600 T)
4/6 1 1095 840 680 M6 (500 T)
- Piercing & Camp-Pie 5/6 1 1120 680 670 M5 (400 T)
- Piercing & Camp-Pie & Sep 6/6 1 1155 800 670 M6 (500 T)
- Blank-Piercing 1/3 1 775 700 555 M3 (300 T)
2/3 1 780 680 675 M5 (400 T)
3/3 1 780 680 595 M1 (500 T)
1/4 1 1450 615 515 M6 (500 T)
2/4 1 1480 625 560 M2 (600 T)
3/4 1 1450 620 650 M5 (400 T)
4/4 1 1470 610 570 M3 (300 T)
1/3 1 1400 645 560 M1 (500 T)
2/3 1 1300 475 650 M2 (600 T)
3/3 1 900 430 570 M3 (300 T)
1/3 1 1750 700 760 M5 (400 T)
2/3 1 1645 650 560 M6 (500 T)
3/3 1 1450 620 650 M5 (400 T)
1/4 1 1070 555 700 M6 (500 T)
2/4 1 1075 500 710 M2 (600 T)
- Burring-Restrike 3/4 1 1160 500 755 M5 (400 T)
- Pierc & C/Piercing 4/4 1 1100 555 760 M6 (500 T)
1/4
2/4 1 1070 500 760 M2 (600 T)
- Burring-Restrike 3/4 1 1150 550 745 M5 (400 T)
- Pierc & C/Piercing 4/4 1 1100 555 730 M6 (500 T)
1/4 1 1600 700 560 M6 (500 T)
2/4 1 1500 630 550 M2 (600 T)
3/4 1 1500 630 550 M5 (400 T)
- Pierc & C/Piercing 4/4 1 1500 750 620 M3 (300 T)
- Blank-Pie
- Forming
- Restrike
- Sep-Piercing
- Pierc-Camp
- Pierc-Restrike
- Pie & C/Pie
- Blank
- Form
- Blank-Pie
- Forming
- Blank-Pie
- Form-Bending
- Shearing
- Forming
- Restrike
- Forming
- Blank-Pie
- Forming
- Blank-Pie
- Form
- Piercing
NO PART NAME PART NO PROCESS
- Forming I
4PANEL, COWL
TOP, FR5230G161
QTY
(Unit)
DIES SIZE
3
REINF, T/M
ENG MOUNT
LWR
5220L775/K805
2
SHIELD, FR
FENDER T/M
ENG
5220L719/720
-
1PANEL, FR SPG
HOUSE LH/RH5220K779/780
M/C
6PANEL, RR END
INR5281A626
5PANEL, RR END
OTR5281A590
8PANEL, H/LP
SUPPORT RH5215A592
COMMON USE PANEL, H/LP SUPPORT LH (5215A591)
7PANEL, H/LP
SUPPORT LH5215A591
- Forming
9C/MBR, FR END
CTR6400H181
4.2 Pengumpulan Data
4.2.1 Data Lost Time
Untuk setiap mesin memiliki target waktu operasional setiap bulannya, ada
beberapa faktor yang membuat target setiap mesin berbeda seperti kondisi mesin,
umur mesin, permintaan part dari customer, dan scheduling produksi yang
diberikan oleh department PPIC. Dari waktu normal operasional mesin yang telah
ditentukan ditemukan adanya down time yang terjadi sehinga waktu aktual pada
mesin jauh diabawah waktu normal yang berdampak pada output wip per satuan
pcs tersebut tidak tercapai GSPH yang telah ditentukan perusahaan. Dapat kita lihat
pada Tabel 4.2 pencapain waktu operasional serta NSPH dan output yang di dapat
semua mesin beserta dengan produk NG, dari data yang kita ambil mulai dari bulan
Desember 2017-Februari 2018 dalam satuan menit.
Tabel 4.2 Pencapaian Operasional Mesin Periode Des 2017-Feb 2018
Tabel tersebut adalah hasil rekapan waktu operasional setiap mesin yang dilakukan
oleh department produksi, total down time selama periode Desember tahun 2017
1/3 1 800 600 425 M24 (200 T)
- Forming LH 2/3 1 700 380 390 M23 (200 T)
- Forming RH 2/3 1 730 450 380 M24 (200 T)
3/3 1 1000 650 290 M22 (200 T)
1/5 1 900 800 440 M2 (600 T)
- Trim-Piercing 2/5 1 700 500 405 M1 (500 T)
- Form-Burring 3/5 1 1000 600 475 M3 (300 T)
4/5 1 650 650 430 M1 (500 T)
5/5 1 650 500 405 M3 (300 T)
1/4 1 900 805 445 M2 (600 T)
- Trim-Piercing 2/4 1 700 500 400 M1 (500 T)
- Form-Burring 3/4 1 1000 600 480 M3 (300 T)
- Piercing & C/Piercing 4/4 1 650 650 430 M1 (500 T)
12BRKT, SPG
HOUSE RH5220L222
11BRKT, SPG
HOUSE LH5220L127
10FRAME, FR UPR
INR LH/RH 5220K993/994
- Piercing & C/Piercing
- C/Piercing
- Draw
- Blank-Pie
- Restrike-Piercing
- Draw
Mesin MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04 MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04 MP 01 MP 02 MP 05 MP 03 MP 06 MP 04
Normal Time (menit) 15.360 15.360 15.360 15.360 15.360 15.360 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120 21.120
Down Time (menit) 2.918 4.147 3.533 2.765 2.673 2.458 4.900 5.850 3.590 2.534 4.224 2.957 3.379 5.007 3.590 3.168 3.907 2.534
Actual Time 12.442 11.213 11.827 12.595 12.687 12.902 16.220 15.270 17.530 18.586 16.896 18.163 17.741 16.113 17.530 17.952 17.213 18.586
jam 207,4 186,9 197,1 209,9 211,5 215,0 270,3 254,5 292,2 309,8 281,6 302,7 295,7 268,6 292,2 299,2 286,9 309,8
nsph 339 194 403 392 368 375 342 198 398 380 352 362 325 200 396 382 360 370
qty stroke/month 70.297 36.255 79.438 82.287 77.814 80.638 92.454 50.391 116.282 117.711 99.123 109.583 96.097 53.710 115.698 114.294 103.278 114.614
Produk Cacat 703 326 794 411 623 323 832 454 1.070 353 991 438 769 430 926 343 723 458
Desember 2017 Januari 2018 Februari 2018
sampai dengan Februari tahun 2018 sebesar 64.134 menit dimana itu terjadi pada
bulan desember 2017 sebesar 18.494 menit sedangkan bulan januari sebesar 24.055
menit dan bulan februari sebesar 21.583 menit sedangkan untuk output yang
dihasilkan yakni 1.609.966 pcs dengan persentasi produk cacat/ng 0,67% yakni
sebanyak 10.954 pcs dengan jenis cacat yaitu burry (potongan tidak halus), deform
(penyok), crack (pecah), dan noby (hampir pecah).
4.2.2 Diagram Pareto
Ada banyak penyebab terjadinya down time dikarenakan beberapa faktor dengan
penyebab utama adalah lamanya waktu set-up/pergantian dies ketika jenis part
yang akan di produksi pada salah satu mesin berbeda maka dies yang akan di
gunakanpun harus sesuai dengan jenis produk yang akan di produksi, waktu yang
dipakai untuk set-up/pergantian dies sebesar 22.660, penyebab kedua adalah repair
dies, hal ini menjadi penyebab terjadinya down time ketika dies yang akan
digunakan terjadi kerusakan yang mana harus dilakukan perbaikan terlebih dahulu
sehingga mesin tersebut terjadi idle selama 12.790 menit, proses pemindahan dies
dari dies storage menuju meja kerja menggunakan forklip dan krane, hal ini terjadi
ketika ada dua atau lebih mesin yang akan dilakukan set-up secara bersamaan maka
akan terjadi saling tunggu forklift sebesar 11.704 menit dan beberapa penyebab lain
dapat dilihat pada Tabel 4.3. Terlampir penyebab terjadinya down time yang terjadi
pada mesin press:
Tabel 4.3 Data Down Time
Desember 17 Januari 18 Februari 18
1 6.280 8.520 7.860 22.660 7.553 35,3%
2 3.460 5.550 3.780 12.790 4.263 19,9%
3 2.955 4.824 3.925 11.704 3.901 18,2%
4 1.762 1.418 1.526 4.706 1.569 7,3%
5 1.985 1.680 746 4.411 1.470 6,9%
6 1.140 1.431 1.688 4.259 1.420 6,6%
7 579 218 935 1.732 577 2,7%
8 132 185 940 1.257 419 2,0%
9 150 165 90 405 135 0,6%
10 50 20 95 165 55 0,3%
11 - 45 - 45 15 0,1%
18.493 24.056 21.585 64.134 21.378 100,0%
Precentase
Gangguan Mesin
Ambil Pelumas
Ganti Pallet
Angin Kompresor
Jumlah
Rata-rata
(menit)
Pergantian Dies
Material
No Penyebab Lost timeBulan
Jumlah
Repair Dies
Tunggu Forklip
Idle Time
Lain-lain
Check Quality
Untuk melihat tingkatan yang menyebabkan down time bisa dilihat pada Gambar
4.2
Gambar 4. 2 Diagram Pareto Total Down Time
Diagram pareto dapat menunjukan secara rinci penyebab terjadinya down time
secara total yang terjadi pada mesin, dan proses set-up/pergantian dies adalah yang
paling besar dampaknya terhadap terjadinya down time pada mesin dengan total
waktu set-up rata-rata setiap bulannya adalah 7.553 menit.
4.2.3 Total Waktu Set-up Periode Desember 2017 – Februari 2018
Dapat dilihat dari Gambar 4.2 Diagram Pareto bahwa penyebab terbesar terjadinya
lost time pada periode desember 2017 – februari 2018 adalah proses set-up, dimana
waktu set-up/pergantian standar yang diberikan PT.ABC adalah 15 menit atau 900
detik. Waktu standar yang di berikan adalah kebijakan perusahaan sejak pertama
kali melakukan time study hingga sekarang belum ada perubahan waktu standar set-
up/pergantian dies yang dilakukan oleh perusahaan. Penyebab terjadinya waktu set-
up mesin yang cukup lama tidak didasari dengan adanya persiapan sebelum
melakukan set-up/pergantian dies dan terjadinya idle yang terjadi pada operator
ketika proses pemindahan dies ataupun pengambilan raw material yang dilakukan
oleh operator forklift, jadi ketika akan dilakukannya pergantian jenis part yang akan
di produksi maka disitulah akan terjadi set-up/pergantian dies dilakukan dengan
semua proses dilakukan sendiri oleh operator, tidak adanya inisiatif operator ketika
terjadi idle untuk mengerjakan proses yang lain yang menyebabkan waktu set-
up/pergantian dies itu menjadi lama. Metode SMED (Single Minutes Excange of
Dies) adalah metode yang digunakan untuk mengurangi waktu set-up/pergantian
dies di PT. ABC dengan melihat data history pergantian dies periode desember
2017-februari 2018 pada Tabel 4.4
Tabel 4. 4 Waktu Set-up / Pergantian Dies
Dengan jenis dies yang digunakan pada MP 03 dan MP 04 lebih kecil maka proses
set-up nya bisa lebih cepat, proses pelepasan baut, pemindahan yang dilakukan
menggunakan forklift sementara untuk proses pemindahan MP 01, MP 02, MP 05,
MP 06 menggunakan crane dikarenakan mesin serta dies yang digunakan jauh lebih
besar dan pengencangan baut dies ke meja kerja menjadi pembeda dari waktu set-
up mesin. untuk proses set-up mesin dilakukan pada mesin pada semua dengan
tujuan supaya proses set-up bisa lebih cepat bahkan bisa dibawah waktu standar
yang telah di tentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan.
4.2.4 Peta Aliran Proses
Dalam peta aliran proses digunakan simbol-simbol yang mejelasakan bagaimana
aktivitas yang terjadi dalam sebuah proses didalam sebuah perusahaan. Pemetaan
suatu aliran proses yang terdapat pada peta aliran proses terdiri dari operasi,
inspeksi, transportasi, proses menunggu dan menyimpan ketika suatu proses telah
selesai di laksanakan.
Dengan menggunakan peta aliran proses dapat dilihat kategori aktivitas-aktivitas
yang ada dalam suatu proses set-up/pergangtian. Untuk masing-masing set-
up/pergantian dies di semua proses mempunyai peta aliran proses yang sama,
namun yang membedakan proses lamanya waktu set-up/pergantian dies adalah
berat dies, proses pelepasan dan pemasangan baut bracket pengikat dies yang mana
ketika dies lebih ringan maka torque pengencangan bautnya pun lebih cepat, selain
itu proses inspeksi dies secara manual menjadi bagian yang mengakibatkan
perbedaan waktu set-up/pergantian dies, ketika terjadi kerusakan pada dies maka
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
Total
Waktu
(Menit)
Total
Setup
(Jumlah)
4.233 204 4.260 194 3.325 185 3.474 195 3.060 144 4.308 207
Rata-
Rata
Setup
(Detik)
1.271 1.2501.242 1.320 1.081 1.068
MP 06MP 01 MP 02 MP 03 MP 04 MP 05
operator harus mencari dies pengganti. Terdapat 19 aktivitas dimana 15 diantaranya
adalah proses operasi dengan total waktu 997 detik, aktivitas proses operasi tersebut
meliputi menyiapkan dies, pelepasan dan pemasangan dies serta mematikan dan
setting mesin ketika dies telah terpasang. Kemudian terdapat 2 proses inspeksi
dengan total waktu 43 detik yang meliputi memastikan tombol mesin dalam
keadaan off ketika dies akan dilepas serta memastikan dies yang akan dipakai dalam
keadaan kondisi siap pakai. Kemudian terdapat 2 aktivitas transportasi dengan total
waktu 136 detik meliputi pemindahan dies dari mesin kerja ke meja dies storage
ataupun sebaliknya.
Peta aliran proses pada Tabel 4.5 adalah proses set-up/ pergantian dies pada mesin
MP 01, berikut peta aliran proses pada mesin MP 01 yang dapat dilihat pada
Gambar 4.3
Jumlah Waktu (Detik)
15 997
2 43
2 202
19 1242
Waktu (Detik)
1 20
2 22
3 98
4 88
5 Pastikan tombol Emergency Stop pada posisi ON 10
6 119
7 79
8 60
9 58
10 33
11 Pindahkan dies dari storage die ke meja kerja 83
Tanggal : 12 Januari 2018
Siapkan Peralatan yang diperlukan
Aktivitas : Set-up/Pergantian Dies
Inspeksi
Transfortasi
Delay
Penyimpanan
Total
Operasi
PETA ALIRAN PROSES
Bersihkan dies yang sudah di gunakan, kembalikan ke
Storage Die
Matikan mesin, rapikan kembali peralatan ke tempatnya,
bersihkan mesin dan area kerja.
Isi Laporan Kerja Harian secara lengkap ( SMF-PRO-FR-
03 )
Pastikan dies yang akan digunakan dalam keadaan siap
pakai
Simbol
Ram table ada di TMB, Naikkan Slide Adjustment ± 5 mm
Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram table ke atas (
pada posisi TMA / 0° )
Buka baut clamp bawah
No
Aktivitas
Siapkan dies yang di perlukan.
Uraian Kegiatan
Keterangan
SekarangPekerjaan Proses Produksi Stamping
Gambar 4.3 Peta Aliran Proses (keadaan sekarang)
Gambar 4.3 menjelaskan aliran proses dengan menggunakan gambar dengan tujuan
supaya pembaca dapat memahami lebih jelas tentang proses yang dilakukan.
12 Setting dies sesuai layout pada meja mesin press. 86
13 22
14 98
15 16
16 38
17 88
18 20
19 204
Rapikan Peratalatan dan Kembalikan ke Tempatnya
Dekatkan material dengan Mesin dan check specc nya.
Running Test mode posisi INCH pada Panel Mesin.
Kencangkan baut clamp atas (ram table pada posisi TMB /
180° ).
Lakukan Running Test ± 5 kali dan berhenti pada posisi
Punch masuk ke Die sekitar 2 - 3 mm.
Kencangkan baut clamp bawah ( pada posisi TMB / 180° )
Turunkan Slide Adjustment sampai menyentuh Upper
Die.(ram table pada posisi TMB)
Gambar 4.4 Aliran Proses Set-up
Dalam proses produksi PT ABC menggunakan 6 mesin dengan spesifikasi tonase
dan target yang diproduksi berbeda-beda, berikut tonase dan target produksi
terdapat pada Tabel 4.5
Tabel 4.5 Spesifikasi dan Target Mesin
4.3 Kegiatan Set-up Sebelum Penerapan Metode SMED dan Tingkat
Keefektivan Setiap Mesin
Tata letak mesin / layout yang terdapat pada 4.4 dimana mesin MP 01,02, dan 03
sejajar dengan dies storage sedangkan mesin MP 04,05,06 berada di sebelah dies
storage. Peletakan mesin yang dilakukan seperti pada gambar didasari pada proses
produksi setiap part tidak dilakukan secara pararel dengan kata lain seperti produk
Panel Frt-SPG House-LI-Vrh yang melalui 5 tahap proses dengan menggunakan
mesin MP 06,02,06,05, dan 06 tersebut tidak dilakukan sampai produk tersebut
menjadi barang jadi namun ketika mesin MP 06 melakukan proses Blank Piercing
maka proses tersebut akan terus dilakukan ketika jenis produk yang berbeda akan
melalui proses dan mesin yang sama sesuai dengan jadwal produksi yang telah di
buat oleh departemen ppic. Berikut gambar 4.5 Layout mesin dan dies storage di
area produksi.
Gambar 4.5 Layout Mesin (kondisi awal)
Kode
Mesin
Nama
Mesin
Tonase
MesinTarget Mesin
M1 Shinohara 500ton 375 Pcs /jam
M2 Ogihara 600ton 225 Pcs/jam
M3 Komatsu 300ton 425 Pcs/jam
M4 Sunny 300ton 400 Pcs/jam
M5 Shinohara 400ton 450 Pcs/jam
M6 Sato 500ton 400 Pcs/jam
Dalam metode SMED, untuk bertujuan mengurangi waktu Set-up perlu dilakukan
pencatatan setiap aktivitas-aktivitas yang terjadi ketika Set-up/pergantian dies pada
mesin MP 01, MP 02, MP 03, MP 04, MP 05, dan MP 06. Untuk aktivitas pada
setiap mesin telah dijelaskan pada peta aliran proses bahwa setiap aktivitas Set-
up/pergantian dies setiap mesin sama.
4.3.1 Mesin MP 01
4.3.1.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 01 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan rawa material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 01 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
Tabel 4.6
Tabel 4.6 Aktivitas Set-up Pada Mesin MP 01 (kondisi awal)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi
Internal/
Eksternal
Waktu
(Detik)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan
Slide Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan
Ram table ke atas (pada posisi TMA
/ 0°)
Internal 98 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 88 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop
pada posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke Storage Die
Internal 119 Operator
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03)
Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke
area mesin
Internal 83 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die (ram table
pada posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram
table pada posisi TMB / 180° ).
Internal 98 Operator
15 Running Test mode posisi INCH
pada Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°)
Internal 88 Operator
18 Rapikan Peralatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
Internal 20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
Internal 204 Operator
Forklif
Total 1.242
Proses set-up pada mesin MP 01 dengan semua aktivitas dilakukan oleh operator
mesin dan operator forklift serta leader melakukan monitoring terhadap pekerjaan
yang di lakukan oleh operator, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set-
up adalah 1.242 detik.
4.3.1.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 01
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 01 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.7:
Tabel 4.7 Perhitungan Availabilty MP 01
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.918 12.442
Januari 18 21.120 4.900 16.220
Februari 18 21.120 3.379 17.741
Total 57.600 11.197 46.403
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 01 adalah:
Availabilty = 46403
57600 × 100 % = 80,56 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.8
Tabel 4.8 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 01
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 70.297 6,25 / Menit
Januari 18 92.454 6,25 / Menit
Februari 18 96.097 6,25 / Menit
Total 258.848
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 01.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 01 adalah 375
60 = 6,25 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 01 adalah:
Performance: (258848/46403)
6,25 × 100 % = 89, 25%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan produk baik dan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 4.9
Tabel 4.9 Produk Baik dan Jumlah Produksi
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 70.297 703 69.594
Januari 18 92.454 832 91.622
Februari 18 96.097 769 95.328
Total 258.848 2.304 256.545
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 01.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 256545
258848 × 100 % = 99,11%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 80,56% X 89,25% X 99,11% = 71, 26 %
4.3.2 Mesin MP 02
4.3.2.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 02 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan raw material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 02 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
pada Tabel 4.10
Tabel 4.10 Aktivitas Set-up Pada MP 02 (kondisi sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi
Internal/
Eksternal
Waktu
(Detikt)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide
Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram
table ke atas (pada posisi TMA / 0°)
Internal 114 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 94 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop pada
posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di gunakan,
kembalikan ke Storage Die
Internal 123 Operator
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03)
Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke area
mesin
Internal 94 Operator
12 Setting dies sesuai layout pada meja
mesin press.
Internal 90 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die.(ram table pada
posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram
table pada posisi TMB / 180° ).
Internal 114 Operator
15 Running Test mode posisi INCH pada
Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°)
Internal 94 Operator
18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
Internal 20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
Internal 219 Operator
Forklif
Total 1.320
Total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses set-up mesin MP 02 sebesar
1.320 detik dimana proses pada mesin ini menjadi proses set-up terlama
dibandingkan dengan mesin-mesin lainnya dikarenakan jenis dies yang digunakan
memiliki bobot yang cukup besar, Yang menjadi pembeda lamanya waktu tersebut
terdapat pada proses pelepasan dan pemasangan dies dari mesin MP 02. Aktivitas-
aktivitas pada proses ini dilakukan oleh operator mesin dan operator forklift yang
menghan mesin MP 02 tersebut.
4.3.2.1 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 02
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 02 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.11:
Tabel 4.11 Perhitungan Availabilty MP 02
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 4.147 11.213
Januari 18 21.120 5.850 15.270
Februari 18 21.120 5.007 16.113
Total 57.600 15.004 42.596
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 02 adalah:
Availabilty = 42956
57600 × 100 % = 74 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 02 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.12
Tabel 4.12 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 02
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 36.255 3,75 / Menit
Januari 18 50.391 3,75 / Menit
Februari 18 53.710 3,75 / Menit
Total 140.356
Dari Tabel 4.12 bisa kita lihat bahwa waktu run time sangatlah kecil maka output
yang dihasilkan dari mesin MP 02 juga kecil, dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 02.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 02 adalah 225
60 = 3,75 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 02 adalah:
Performance: (140356/42956)
3,75 × 100 % = 87,87 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 02 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan produk baik dan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 4.13
Tabel 4.13 Produk Baik dan Jumlah Produksi MP 02
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 36.255 326 35.929
Januari 18 50.391 454 49.937
Februari 18 53.710 430 53.280
Total 140.356 1.209 139.147
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setngah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 02.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 139147
140356 × 100 % = 99,14%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 02 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 74% X 87,87% X 99,14% = 64,42 %
4.3.3 Mesin MP 03
4.3.3.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 03 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan rawa material dan juga pemindahan dies dari dies storage ke area
mesin ataupun sebaliknya serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 03 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
pada Tabel 4.14
Tabel 4.14 Aktivitas Set-up Pada Mesin MP 03 (keadaan sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Internal/
Eksternal
Waktu
(Detikt)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide
Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan
Ram table ke atas pada posisi TMA
0°)
Internal 86 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 76 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop
pada posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke Storage Die
Internal 82 Operator
Forklif
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03)
Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke
area mesin
Internal 65 Operator
Forklif
12 Setting dies sesuai layout pada meja
mesin press.
Internal 49 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die.(ram table pada
posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram
table pada posisi TMB / 180° ).
Internal 86 Operator
15 Running Test mode posisi INCH pada
Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°)
Internal 76 Operator
18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
183 Operator
Forklif
Total 1.081
Total waktu yang di butuhkan untuk melakukn proses set-up mesin MP 03 adalah
1.081 detik,
4.3.3.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 03
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 03 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.15:
Tabel 4.15 Perhitungan Availabilty MP 03
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 03 adalah:
Availabilty = 49133
57600 × 100 % = 85,3 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 03 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.16
Tabel 4.16 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 03
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 82.287 7,08 / Menit
Januari 18 117.711 7,08 / Menit
Februari 18 114.294 7,08 / Menit
Total 314.293
Dari Tabel 4.16 bisa kita lihat bahwa waktu run time lebih besar dari mesin-mesin
sebelumnya maka output yang dihasilkan dari mesin MP 03 juga lebih besar,
dimana:
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.765 12.595
Januari 18 21.120 2.534 18.586
Februari 18 21.120 3.168 17.952
Total 57.600 8.467 49.133
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 03.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 03 adalah 425
60 = 7,08 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 03 adalah:
Performance: (314293/49133)
7,08 × 100 % = 90,31 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 03 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.17
Tabel 4.17 Jumlah Produksi dan Produk Baik MP 03
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 82.287 411 81.876
Januari 18 117.711 353 117.358
Februari 18 114.294 343 113.952
Total 314.293 1.107 313.186
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 03.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 313186
314293 × 100 % = 99,65%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 03 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Perfomance X Quality
OEE = 85,3% X 90,31% X 99,65% = 76,76 %
4.3.4 Mesin MP 04
4.3.4.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 04 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan rawa material dan juga pemindahan dies dari dies storage ke area
mesin ataupun sebaliknya serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 04 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat diihat
pada Tabel 4.18
Tabel 4.18 Aktivitas Set-up Pada MP 04 (keadaan sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi
Internal/
Eksternal
Waktu
(Detikt)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide
Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan Ram
table ke atas pada posisi TMA / 0°)
Internal 86 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 76 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop pada
posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di gunakan,
kembalikan ke Storage Die
Internal 77 Operator
Forklif
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03)
Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke area
mesin
Internal 62 Operator
Forklif
12 Setting dies sesuai layout pada meja
mesin press.
Internal 44 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die (ram table pada
posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram table
pada posisi TMB / 180° ).
Internal 86 Operator
15 Running Testmode posisi INCH pada
Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 LakukanRunning Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°)
Internal 76 Operator
18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
Internal 20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
Internal 183 Operator
Forklif
Total 1.068
4.3.4.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 04
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 04 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.19:
Tabel 4.19 Perhitungan Availability MP 04
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.458 12.902
Januari 18 21.120 2.957 18.163
Februari 18 21.120 2.534 18.586
Total 57.600 7.949 49.651
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai peyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 04 adalah:
Availabilty = 49651
57600 × 100 % = 86,2 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 04 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.20
Tabel 4.20 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 04
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 80.638 6,67 / Menit
Januari 18 109.583 6,67 / Menit
Februari 18 114.614 6,67 / Menit
Total 304.835
Dari Tabel 4.20 bisa kita lihat bahwa waktu run time besar maka output yang
dihasilkan dari mesin MP 04 juga besar, dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 04.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 04 adalah 400
60 = 6,67 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 04 adalah:
Performance: (304835/49651)
6,67 × 100 % = 92,09 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 04 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.21
Tabel 4.21 Produk Baik dan Jumlah Produksi MP 04
Bulan
Jumlah
Produksi
Produk
Cacat
Produk
Baik
Desember 17 80.638 323 80.315
Januari 18 109.583 438 109.145
Februari 18 114.614 458 114.155
Total 304.835 1.219 303.615
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 04.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 303615
304835 × 100 % = 99,6%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 04 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 86,2% X 92,09% X 99,6% = 79,07 %
4.3.5 Mesin MP 05
4.3.5.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 05 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan raw material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 05 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
Tabel 4.22
Tabel 4.22 Aktivitas Set-up Pada MP 05 (keadaan sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi
Internal/
Eksternal
Waktu
(Detik)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide
Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan
Ram table ke atas (pada posisi TMA /
0°)
Internal 102 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 92 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop
pada posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke Storage Die
Internal 125 Operator
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03)
Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke
area mesin
Internal 79 Operator
12 Setting dies sesuai layout pada meja
mesin press.
Internal 92 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die.(ram table pada
posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram
table pada posisi TMB / 180° ).
Internal 102 Operator
15 Running Test mode posisi INCH pada
Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°)
Internal 92 Operator
18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
Internal 20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
Internal 209 Operator
Forklif
Total 1.271
Proses set-up pada mesin MP 05 dengan semua aktivitas dilakukan oleh operator
mesin dan operator forklift serta leader melakukan monitoring terhadap pekerjaan
yang di lakukan oleh operator, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set-
up adalah 1271 detik.
4.3.5.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 05
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 05 digunakan rumus sebagai
berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.23:
Tabel 4.23 Perhitungan Availability MP 05
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 3.533 11.827
Januari 18 21.120 3.590 17.530
Februari 18 21.120 3.590 17.530
Total 57.600 10.713 46.887
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan
jam istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 05 adalah:
Availabilty = 46887
57600 × 100 % = 81,4 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 05 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.24
Tabel 4.24 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 05
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 79.438 7,5 / Menit
Januari 18 116.282 7,5 / Menit
Februari 18 115.698 7,5 / Menit
Total 311.418
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 05.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60
menit yaitu target GSPH mesin MP 05 adalah 450
60 = 7,5 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 05 adalah:
Performance: (311418/46887)
7,5 × 100 % = 88,56%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 05 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.25
Tabel 4.25 Jumlah Produksi dan Produk Baik
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 79.438 794 78.644
Januari 18 116.282 1.070 115.213
Februari 18 115.698 926 114.772
Total 311.418 2.790 308.629
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 05.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke
proses selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 308629
311418 × 100 % = 99,1%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 05 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 81,4% X 88,56% X 99,1% = 71,44 %
4.3.6 Mesin MP 06
4.3.6.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 06 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan raw material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 06 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
Tabel 4.26
Tabel 4.26 Aktivitas Set-up Pada MP 06 (keadaan sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi
Internal/
Eksternal Waktu
(Detik)
Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang diperlukan Internal 20 Operator
2 Ram table ada di TMB, Naikkan Slide
Adjustment ± 5 mm
Internal 22 Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu naikan
Ram table ke atas (pada posisi TMA /
0°)
Internal 102 Operator
4 Buka baut clamp bawah Internal 92 Operator
5 Pastikan tombol Emergency Stop
pada posisi ON
Internal 10 Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke Storage Die
Internal 121 Operator
7 Matikan mesin, bersihkan mesin dan
area kerja.
Internal 79 Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian secara
lengkap (SMF-PRO-FR-03) Internal 60 Operator
9 Siapkan dies yang di perlukan. Internal 58 Operator
10 Pastikan dies yang akan digunakan
dalam keadaan siap pakai
Internal 33 Operator
11 Pindahkan dies dari storage die ke
area mesin
Internal 74 Operator
12 Setting dies sesuai layout pada meja
mesin press.
Internal 88 Operator
13 Turunkan Slide Adjustment sampai
menyentuh Upper Die (ram table pada
posisi TMB)
Internal 22 Operator
14 Kencangkan baut clamp atas (ram
table pada posisi TMB / 180° ).
Internal 102 Operator
15 Running Test mode posisi INCH pada
Panel Mesin.
Internal 16 Operator
16 Lakukan Running Test ± 5 kali dan
berhenti pada posisi Punch masuk ke
Die sekitar 2 - 3 mm.
Internal 38 Operator
17 Kencangkan baut clamp bawah (pada
posisi TMB / 180°) Internal 92 Operator
18 Rapikan Peratalatan dan Kembalikan
ke Tempatnya
Internal 20 Operator
19 Dekatkan material dengan Mesin dan
check specc nya.
Internal 201 Operator
Forklif
Total 1.250
Proses set-up pada mesin MP 06 dengan semua aktivitas dilakukan oleh operator
mesin dan operator forklift serta leader melakukan monitoring terhadap pekerjaan
yang di lakukan oleh operator, total waktu yang dibutuhkan untuk melakukan set-
up adalah 1.250 detik.
4.3.6.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 06
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 06 digunakan rumus sebagai
berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.27:
Tabel 4.27 Perhitungan Availability MP 06
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.673 12.687
Januari 18 21.120 4.224 16.896
Februari 18 21.120 3.907 17.213
Total 57.600 10.804 46.796
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan
jam istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 06 adalah:
Availabilty = 46796
57600 × 100 % = 81,2 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 06 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.28
Tabel 4.28 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 06
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 77.814 6,67 / Menit
Januari 18 99.123 6,67 / Menit
Februari 18 103.278 6,67 / Menit
Total 280.215
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 06.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60
menit yaitu target GSPH mesin MP 06 adalah 400
60 = 6,67 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 06 adalah:
Performance: (280215/46796)
6,25 × 100 % = 89,82%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 06 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.29
Tabel 4.29 Jumlah Produksi dan Produk Baik
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 77.814 623 77.191
Januari 18 99.123 991 98.132
Februari 18 103.278 723 102.555
Total 280.215 2.337 277.878
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 06.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke
proses selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 277878
280215 × 100 % = 99,17%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 06 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Perforrmance X Quality
OEE = 81,2% X 89,82% X 99,17% = 72,36 %
4.4 Kegiatan Set-up Setelah Penerapan Metode SMED dan Tingkat
Keefektifan Setiap Mesin
SMED merupakan salah satu cabang ilmu dari lean manufacture. Tahapan dari
metode SMED biasanya akan dapat mengurangi waktu setup terhadap aktivitas
yang dilakukan oleh mesin MP 01, 02, 03, 04, 05, dan 06. Perbaikan yang dilakukan
untuk menunjang aktivitas set-up/pergantian dies adalah dengan memisahkan
aktivitas internal dan iternal yakni dengan memanfaatkan adanya idle yang terjadi
pada operator mesin ketika proses menunggu operator forklift memindahkan dies
ke area mesin ataupun raw material yakni dengan melakukan aktivitas selanjutnya
seperti menyimpan dies selanjutnya yang akan digunakan untuk melakukan proses
produksi. Proses penyimpanan tersebut dilakukan pada saat menunggu operator
forklift melakukan aktivitas nya sampai selesai dan. Gambar 4.6 menggambarkan
layout dimana dies yang digunakan selanjutnya di simpan.
Gambar 4.6 Layout Mesin Setelah Perbaikan
Proses pemisahan aktivitas internal dan eksternal dilakukan pada 4 aktivitas set-up
yang awalnya di lakukan oleh operator dengan tujuan supaya aktivitas eksternal
dapat dilakukan oleh operator mesin ketika pada awalnya hanya menunggu operator
forklip menyelesaikan proses nya. Mematikan mesin, bersihkan mesin dan area
kerja. Menyiapkan dies yang di perlukan untuk pergantian dies selanjutnya.
1. Menyiapkan dies yang di perlukan.
2. Memastikan dies yang akan digunakan dalam keadaan siap pakai
3. Memindahkan dies dari storage die ke area meja kerja.
4.4.1 Mesin MP 01
4.4.1.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 01 serta untuk mengetahui berapa lamanya waktu
pada tiap aktivitas. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas
yang ada pada mesin MP 01 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali
dapat dilihat pada Tabel 4.30
Tabel 4.30 Aktivitas Set-up MP 01 (setelah perbaikan)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment
± 5 mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas
(pada posisi TMA / 0°)
98 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 88 Internal Operator
5 Pastikan tombol
Emergency Stop pada
posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah
di gunakan, kembalikan ke
Storage Die
119 Internal Operator
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Internal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout
pada meja mesin press.
86 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
22 Internal Operator
Die.(ram table pada posisi
TMB)
11 Kencangkan baut clamp
atas (ram table pada posisi
TMB / 180° ).
98 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5
kali dan berhenti pada
posisi Punch masuk ke Die
sekitar 2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
88 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
204 Internal Operator
Forklif
17 Siapkan dies yang di
perlukan.
58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan
siap pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
83 Eksternal Operator
Total 1.242 1.068 174
Terjadi perubahan proses setelah dilakukannya penyederhanaan dimana proses 17,
18, dan 19 yang dilakukan sebelum perbaikan terdapat pada proses 9, 10, dan 11 ini
dikarenakan pemanfaatan waktu idle yang terjadi pada operator ketika menunggu
proses yang dilakukan operator forklift, proses terjadinya perubahan aliran proses
tersebut terjadi juga pada semua mesin. Terjadi juga perubahan waktu antara
aktivitas internal dan aktivitas eksternal dapat dilihat dari tabel 4.31 bahwa
aktivitas internal yang dilakukan operator sebesar 1068 detik dan aktivitas
eksternal yang dilakukan sebesar 174 detik.
4.4.1.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 01
1. Perhitungan Availability Setelah Perbaikan
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.31:
Tabel 4.31 Perhitungan Availability MP 01
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.720 12.640
Januari 18 21.120 4.702 16.418
Februari 18 21.120 3.181 17.939
Total 57.600 10.604 46.996
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan
jam istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 01 adalah:
Availabilty = 46996
57600 × 100 % = 81,6 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.32
Tabel 4.32 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 01
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 71.414 6,25 / Menit
Januari 18 93.581 6,25 / Menit
Februari 18 97.168 6,25 / Menit
Total 262.163
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 01.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60
menit yaitu target GSPH mesin MP 01 adalah 375
60 = 6,25 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 01 adalah:
Performance: (262163/46996)
6,25 × 100 % = 89, 25%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.33
Tabel 4.33 Jumlah Produksi dan Produk Baik
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 71.414 714 70.700
Januari 18 93.581 842 92.739
Februari 18 97.168 777 96.390
Total 262.163 2.334 259.829
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 01.
➢ Produk Baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke
proses selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 259829
262163 × 100 % = 99,11%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 01 digunakan rumus sebagai
berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 81,6% X 89,25% X 99,11% = 72,17 %
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan eksternal
maka OEE berubah dari awalnya 71,26% menjadi 72,17%
4.4.2 Mesin MP 02
4.4.2.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 02 serta untuk mengetahui berapa lamanya waktu
pada tiap aktivitas. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas
yang ada pada mesin MP 02 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali
dapat dilihat pada Tabel 4.34
Tabel 4.34 Aktivitas Set-up MP 02 (setelah perbaikan)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment
± 5 mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas (
pada posisi TMA / 0° )
114 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 94 Internal Operator
5 Pastikan tombol
Emergency Stop pada
posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah
di gunakan, kembalikan ke
Storage Die
123 Internal Operator
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Internal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout
pada meja mesin press.
90 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
Die.(ram table pada posisi
TMB)
22 Internal Operator
11 Kencangkan baut clamp
atas (ram table pada posisi
TMB / 180° ).
114 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5
kali dan berhenti pada
posisi Punch masuk ke Die
sekitar 2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
94 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
219 Internal Operator
Forklif
17 Siapkan dies yang di
perlukan.
58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan
siap pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
94 Eksternal Operator
Total 1.320 1.135 185
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan aktivitas
eksternal dapat dilihat dari Tabel 4.34 bahwa aktivitas internal yang dilakukan
operator sebesar 1320 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 185
detik. Waktu yang digunakan aktivitas eksternal adalah proses perbaikan yang
dilakukan ketika operator mesin melakukan kegiatan aktivitas bersamaan dengan
adanya proses yang dilakukan operator forklift supaya idle tme tidak terjadi.
4.4.2.1 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 02
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 02 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.35:
Tabel 4.35 Perhitungan Availability MP 02
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 3.948 11.412
Januari 18 21.120 5.651 15.469
Februari 18 21.120 4.808 16.312
Total 57.600 14.407 43.193
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 02 adalah:
Availabilty = 43193
57600 × 100 % = 75 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 02 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.36
Tabel 4.36 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 02
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 36.899 3,75 / Menit
Januari 18 51.048 3,75 / Menit
Februari 18 54.373 3,75 / Menit
Total 142.320
Dari Tabel 4.36 bisa kita lihat bahwa waktu run time lebih besar dari sebelum
penyederhanaan maka output yang dihasilkan dari mesin MP 02 lebih besar,
dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 02.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 02 adalah 225
60 = 3,75 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 02 adalah:
Performance: (142320/43193)
3,75 × 100 % = 87,87 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 02 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.37
Tabel 4.37 Jumlah Produksi dan Produk Baik MP 02
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 36.899 332 36.567
Januari 18 51.048 459 50.588
Februari 18 54.373 435 53.938
Total 142.320 1.227 141.093
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 02.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 141093
142320 × 100 % = 99,14%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 02 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 75% X 87,87% X 99,14% = 65,32 %
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan eksternal maka
OEE berubah dari awalnya 64,42% menjadi 65,32%
4.4.3 Mesin MP 03
4.4.3.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 03 serta untuk mengetahui berapa lamanya waktu
pada tiap aktivitas. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas
yang ada pada mesin MP 03 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali
dapat dilihat pada Tabel 4.38
Tabel 4.38 Aktivitas Set-up MP 03 (setelah perbaikan)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment ±
5 mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas
(pada posisi TMA / 0)
86 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 76 Internal Operator
5 Pastikan tombol Emergency
Stop pada posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah
di gunakan, kembalikan ke
Storage Die
82 Internal Operator
Forklif
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Eksternal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout
pada meja mesin press.
49 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
Die (ram table pada posisi
TMB)
22 Internal Operator
11 Kencangkan baut clamp atas
(ram table pada posisi TMB
/ 180° ).
86 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5
kali dan berhenti pada posisi
Punch masuk ke Die sekitar
2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
76 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
183 Internal Operator
Forklif
17 Siapkan dies yang di
perlukan.
58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan
siap pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
65 Internal Operator
Forklif
Total 1.081 911 170
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan aktivitas
eksternal dapat dilihat dari Tabel 4.38 bahwa aktivitas internal yang dilakukan
operator sebesar 911 detik dan aktivitas eksternal sebesar 170 detik. Terdapat 2
aktivitas yang dilakukan operator forklift yang dapat menyebabkan operator mesin
menunggu / idle, Waktu menunggu tersebut dapat digunakan untuk melakukan
aktivitas selanjutnya supaya idle time tidak terjadi.
4.4.3.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 03
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 03 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.39:
Tabel 4.39 Perhitungan Availability MP 03
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.591 12.769
Januari 18 21.120 2.360 18.760
Februari 18 21.120 2.994 18.126
Total 57.600 7.944 49.656
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 03 adalah:
Availabilty = 49656
57600 × 100 % = 86,2 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 03 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal time dapat dilihat pada Tabel 4.40
Tabel 4.40 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 03
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 83.426 7,08 / Menit
Januari 18 118.815 7,08 / Menit
Februari 18 115.404 7,08 / Menit
Total 317.645
Dari Tabel 4.40 bisa kita lihat bahwa waktu run time sangatlah kecil maka output
yang dihasilkan dari mesin MP 03 juga kecil, dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 03.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 03 adalah 425
60 = 7,08 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 03 adalah:
Performance: (317645/49133)
7,08 × 100 % = 90,31 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 03 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.41
Tabel 4.41 Jumlah Produksi dan Produk Baik MP 03
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 83.426 399 83.027
Januari 18 118.815 326 118.489
Februari 18 115.404 346 115.058
Total 317.645 1.071 316.574
Dimana:
➢ Jumlah produk adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 03.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 316574
317645 × 100 % = 99,66%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 03 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Perfomance X Quality
OEE = 86,2% X 90,31% X 99,66% = 77,59 %
4.4.4 Mesin MP 04
4.4.4.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 04 serta untuk mengetahui berapa lamanya waktu
pada tiap aktivitas. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas
yang ada pada mesin MP 04 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali
terdapat pada Tabel 4.42
Tabel 4.42 Aktivitas Set-up MP 04 (setelah perbaikan)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment ± 5
mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas (pada
posisi TMA / 0°)
86 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 76 Internal Operator
5 Pastikan tombol Emergency
Stop pada posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke
Storage Die
77 Internal Operator
Forklif
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Eksternal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout pada
meja mesin press.
44 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
Die.(ram table pada posisi
TMB)
22 Internal Operator
11 Kencangkan baut clamp atas
(ram table pada posisi TMB /
180° ).
86 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5 kali
dan berhenti pada posisi Punch
masuk ke Die sekitar 2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
76 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
183 Internal Operator
Forklif
17 Siapkan dies yang di perlukan. 58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan siap
pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
62 Internal Operator
Forklif
Total 1.068 898 170
Sama seperti halnya mesin MP 04 bahwa setelah dilakukannya penyederhanaan
antara aktivitas internal dan aktivitas eksternal dapat dilihat dari tabek 4.43 bahwa
aktivitas internal yang dilakukan operator sebesar 898 detik dan aktivitas eksternal
yang dilakukan leader sebesar 170 detik. Terdapat 2 aktivitas yang dilakukan
operator forklift yang dapat menyebabkan operator mesin menunggu / idle Waktu
menunggu tersebut dapat digunakan untuk melakukan aktivitas selanjutnya supaya
idle time tidak terjadi.
4.4.4.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 04
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 04 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.43:
Tabel 4.43 Perhitungan Availability MP 04
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.274 13.086
Januari 18 21.120 2.773 18.347
Februari 18 21.120 2.350 18.770
Total 57.600 7.396 50.204
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 04 adalah:
Availabilty = 50204
57600 × 100 % = 87,2 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 04 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.44
Tabel 4.44 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 04
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 81.790 6,67 / Menit
Januari 18 110.696 6,67 / Menit
Februari 18 115.750 6,67 / Menit
Total 308.235
Dari Tabel 4.44 bisa kita lihat bahwa waktu run time sangatlah kecil maka output
yang dihasilkan dari mesin MP 04 juga kecil, dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 04.
➢ Ideal Speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 03 adalah 400
60 = 6,67 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 04 adalah:
Performance: (308235/50204)
6,67 × 100 % = 92,09 %
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 04 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.45
Tabel 4.45 Jumlah Produksi dan Produk Baik MP 04
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 81.790 245 81.544
Januari 18 110.696 354 110.341
Februari 18 115.750 359 115.392
Total 308.235 958 307.277
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 04.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 307277
308235 × 100 % = 99,69%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 04 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Perfomance X Quality
OEE = 87,2% X 92,09% X 99,66% = 80,02 %
4.4.5 Mesin MP 05
4.4.5.1 Aktivitas Set-up Setelah Perbaikan
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 05 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan rawa material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 05 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
Tabel 4.46
Tabel 4.46 Aktivitas Pada MP 05 (setelah perbaikan)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment ±
5 mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas (
pada posisi TMA / 0°)
102 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 92 Internal Operator
5 Pastikan tombol Emergency
Stop pada posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah di
gunakan, kembalikan ke
Storage Die
125 Internal Operator
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Internal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout
pada meja mesin press.
92 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
Die.(ram table pada posisi
TMB)
22 Internal Operator
11 Kencangkan baut clamp atas
(ram table pada posisi TMB /
180°).
102 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5
kali dan berhenti pada posisi
Punch masuk ke Die sekitar
2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
92 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
209 Internal Operator Forklip
17 Siapkan dies yang di
perlukan.
58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan
siap pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
79 Eksternal Operator
Total 1.271 1.101 170
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan aktivitas
eksternal dapat dilihat dari Tabel 4.46 bahwa aktivitas internal yang dilakukan
operator sebesar 1.101 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 170
detik. Waktu yang digunakan aktivitas eksternal adalah proses perbaikan yang
dilakukan ketika operator mesin melakukan kegiatan aktivitas bersamaan dengan
adanya proses yang dilakukan operator forklip supaya idle tme tidak terjadi.
4.3.5.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 05
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 05 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.47:
Tabel 4.47 Perhitungan Availability MP 05
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 3.397 11.963
Januari 18 21.120 3.454 17.666
Februari 18 21.120 3.454 17.666
Total 57.600 10.304 47.296
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 05 adalah:
Availabilty = 47296
57600 × 100 % = 82,1 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 05 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksidan dan ideal speed dapat dilihat pada Tabel 4.48
Tabel 4.48 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 05
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 80.354 7,5 / Menit
Januari 18 117.187 7,5 / Menit
Februari 18 116.598 7,5 / Menit
Total 314.140
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 05.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 05 adalah 450
60 = 7,5 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 05 adalah:
Performance: (314140/47296)
7,5 × 100 % = 88,56%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 05 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan produk baik dapat dilihat pada Tabel 4.49
Tabel 4.49 Jumlah Produksi dan Produk Baik
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 80.354 794 79.560
Januari 18 117.187 844 116.344
Februari 18 116.598 926 115.672
Total 314.140 2.564 311.576
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 05.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 311576
314140 × 100 % = 99,18%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 05 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 82,1% X 88,56% X 99,18% = 72,17%
4.4.6 Mesin MP 06
4.4.6.1 Aktivitas Set-up Keadaan Sekarang
Sebelum dilakukan penyederhanaan aktivitas internal set-up menjadi aktivitas
eksternal set-up pada mesin MP 06 yang dilakukan oleh 2 operator yakni operator
mesin untuk melakukan set-up serta operator forklift untuk melakukan proses
pemindahan rawa material serta untuk mengukur lamanya waktu dalam aktivitas
tersebut. Aktivitas yang akan di data adalah seluruh waktu dan aktivitas yang ada
pada mesin MP 06 dari awal sampai bisa melakukan produksi kembali dapat dilihat
Tabel 4.50
Tabel 4.50 Aktivitas Pada MP 06 (keadaan sekarang)
Langkah
ke-
Kegiatan Operasi Waktu
(Detik)
Internal Eksternal Pelaksana
1 Siapkan Peralatan yang
diperlukan
20 Internal Operator
2 Ram table ada di TMB,
Naikkan Slide Adjustment ±
5 mm
22 Internal Operator
3 Buka baut clamp atas, lalu
naikan Ram table ke atas
(pada posisi TMA / 0°)
102 Internal Operator
4 Buka baut clamp bawah 92 Internal Operator
5 Pastikan tombol Emergency
Stop pada posisi ON
10 Internal Operator
6 Bersihkan dies yang sudah
di gunakan, kembalikan ke
Storage Die
121 Internal Operator
7 Matikan mesin, bersihkan
mesin dan area kerja.
79 Internal Operator
8 Isi Laporan Kerja Harian
secara lengkap (SMF-PRO-
FR-03)
60 Internal Operator
9 Setting dies sesuai layout
pada meja mesin press.
88 Internal Operator
10 Turunkan Slide Adjustment
sampai menyentuh Upper
Die.(ram table pada posisi
TMB)
22 Internal Operator
11 Kencangkan baut clamp atas
(ram table pada posisi TMB
/ 180° ).
102 Internal Operator
12 Running Test mode posisi
INCH pada Panel Mesin.
16 Internal Operator
13 Lakukan Running Test ± 5
kali dan berhenti pada posisi
Punch masuk ke Die sekitar
2 - 3 mm.
38 Internal Operator
14 Kencangkan baut clamp
bawah (pada posisi TMB /
180°)
92 Internal Operator
15 Rapikan Peratalatan dan
Kembalikan ke Tempatnya
20 Internal Operator
16 Dekatkan material dengan
Mesin dan check specc nya.
201 Internal Operator Forklif
17 Siapkan dies yang di
perlukan.
58 Eksternal Operator
18 Pastikan dies yang akan
digunakan dalam keadaan
siap pakai
33 Eksternal Operator
19 Pindahkan dies dari storage
die ke area mesin
74 Eksternal Operator
Total 1.250 1.085 165
Setelah dilakukannya penyederhanaan antara aktivitas internal dan aktivitas
eksternal dapat dilihat dari Tabel 4.50 bahwa aktivitas internal yang dilakukan
operator sebesar 1085 detik dan aktivitas eksternal yang dilakukan sebesar 165
detik. Waktu yang digunakan aktivitas eksternal adalah proses perbaikan yang
dilakukan ketika operator mesin melakukan kegiatan aktivitas bersamaan dengan
adanya proses yang dilakukan operator forklift supaya idle tme tidak terjadi.
4.4.6.2 Pengukuran Tingkat Keefektifan Mesin MP 06
1. Perhitungan Availability
Untuk menghitung nilai availabilty mesin MP 06 digunakan rumus sebagai berikut:
Availability = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒−𝐴𝑙𝑙 𝑅𝑒𝑐𝑜𝑟𝑑𝑒𝑑 𝐷𝑜𝑤𝑛𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 × 100 %
All Recorded Downtime = Planned Downtime + Set-up + Unplanned Recorded
Downtime
Available Time = Shift Length – Breaks
Hasil Perhitungan total time dapat dilihat pada Tabel 4.51:
Tabel 4.51 Perhitungan Availability MP 06
Bulan
Available Time
(menit)
Down Time
(menit)
Run Time
(menit)
Desember 17 15.360 2.483 12.877
Januari 18 21.120 4.034 17.086
Februari 18 21.120 3.717 17.403
Total 57.600 10.235 47.365
Dimana:
➢ Available Time adalah hasil dari jumlah hari kerja pada setiap bulannya
dikali dengan jumlah jam kerja yaitu 8 dikali 60 menit dikali 2 shift dan jam
istirahat (breaks) tidak penulis masukan kedalam total jam kerja.
➢ Down Time didapat dari hasil waktu yang tidak terpakai oleh mesin dari
proses set-up dan berbagai penyebab lainnya.
Perhitungan availability untuk mesin MP 06 adalah:
Availabilty = 47365
57600 × 100 % = 82,2 %
2. Perhitungan Performance
Untuk menghitung nilai performance mesin MP 06 digunakan rumus sebagai
berikut:
Performance = (𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖/𝑅𝑢𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒)
𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 × 100 %
Hasil perhitungan jumlah produksi dan idle speed dapat dilihat pada Tabel 4.52
Tabel 4.52 Jumlah Produksi dan Ideal Speed MP 06
Bulan Jumlah Produksi Ideal Speed
Desember 17 78.976 7,5 / Menit
Januari 18 100.235 6,67 / Menit
Februari 18 104.415 6,67 / Menit
Total 283.627
Dimana:
➢ Jumlah produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi taupun
produk jadi pada mesin MP 06.
➢ Ideal speed hasil dari target GSPH (gross stroke per hours) dibagi 60 menit
yaitu target GSPH mesin MP 06 adalah 400
60 = 6,67 pcs per menit.
Perhitngan nilai performance untuk mesin MP 06 adalah:
Performance: (283627/47365)
6,25 × 100 % = 89,82%
3. Perhitungan Quality
Untuk menghitung nilai quality pada mesin MP 06 digunakan rumus sebagai
berikut:
Quality = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝐵𝑎𝑖𝑘
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 × 100 %
Hasil perhitungan produk baik dan jumlah produksi dapat dilihat pada Tabel 4.53
Tabel 4.53 Jumlah produksi dan Produk Baik
Bulan Jumlah Produksi Produk Cacat Produk Baik
Desember 17 78.976 632 78.344
Januari 18 100.235 1.070 99.165
Februari 18 104.415 731 103.684
Total 283.627 2.433 281.194
Dimana:
➢ Jumlah Produksi adalah hasil produksi baik produk setengah jadi ataupun
produk jadi pada mesin MP 06.
➢ Produk baik adalah hasil produksi yang sudah oke bisa dilanjutkan ke proses
selanjutnya dan apabila finish good bisa lanjut ke storage.
Quality = 281194
283627 × 100 % = 99,14%
4. Perhitungan OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Untuk Menghitung nilai OEE pada mesin MP 06 digunakan rumus sebagai berikut:
OEE = Availabilty X Performance X Quality
OEE = 82,2% X 89,82% X 99,14% = 73,23 %
4.5 Ringkasan Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Setelah melakukan analisis dari permasalahan yang terjadi di PT. ABC kemudian
dilakukan perbaikan dari masalah tersebut. langkah selanjutnya adalah membuat
ringkasan atau perbandingan sebelum dan sesudah dilakukaknnya perbaikan,
diantarnya:
1. Nilai OEE
Dari hasil usulan perbaikan yakni penyederhaan waktu set-up/pergantian dies
pada mesin MP 01, MP 02, MP 03, MP 04, MP 05 dan Mp 06 berdampak
terhadap terjadinya kenaikan nilai OEE pada setiap mesin, adapun perubahan
yang terjadi tidak terlalu signifikan. Berikut perubahan dari masing-masing
mesin dapat dilihat pada Tabel 4.54:
Tabel 4.54 Perubahan Nilai OEE
Kenaikan nilai OEE setelah dilakukaknya perbaikan yakni sebesar 0,83-0,95 %,
Masih besar nya down time yang ada menyebabkan nilai OEE masih kurang dari
standar internasional yakni sebesar 85%, faktor yang paling signifikan terhadap
besarnya down time adalah nilai availability yang rata-rata mempunyai nilai
80%.
2. Urutan Proses
Terjadi perubahan urutan proses sebelum dan sesudah perbaikan dimana proses
9,10, dan 11 pada mesin MP 01, MP 02, MP 05, MP 06 sebelum perbaikan berubah
menjadi ke 17, 18, dan 19 setelah perbaikan. Sedangkan untuk mesin MP 03, dan
Before After Before After Before After Before After Before After Before After
Availabilty 80,56% 81,59% 73,95% 74,99% 85,30% 86,21% 86,20% 87,16% 81,40% 82,11% 81,24% 82,23%
Performance 89,25% 89,25% 87,87% 87,87% 90,31% 90,31% 92,09% 92,09% 88,56% 88,56% 89,82% 89,82%
Quality 99,11% 99,11% 99,14% 99,14% 99,65% 99,65% 99,60% 99,60% 99,10% 99,10% 99,17% 99,17%
OEE 71,26% 72,17% 64,42% 65,32% 76,76% 77,59% 79,07% 80,02% 71,44% 72,12% 72,36% 73,23%
MP 03 MP 04 MP 05 MP 06MP 02Mesin
MP 01
MP 04 terjadi perubahan pada proses 9, 10 menjadi 17, 18 setelah perbaiakan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 4.55.
Tabel 4.55 Perbandingan Urutan Proses Sebelum dan Seudah Perbaikan
No Aspek Masalah Sebelum Sesudah
1
Urutan Proses Set-up (MP 01, 02, 05, 06) 9, 10, 11 17, 18, 19
Urutan Proses Set-up (MP 03, 04) 9, 10 17, 18
3. Layout dan Posisi Dies
Posisi semua dies sebelum dilakukannya perbaikan terletak di dies storage, akan
tetapi terjadi perubahan letak dies setelah dilakukannya perbaikan yakni dies yang
aka dipakai selanjutnya di simpan di area mesin deng tujuan untuk mempercepat
proses set-up. Gambar 4.7 dan 4.8 adalah perbandingan layout dan posisi dies
sebelum dan sesudah perbaikan.
Gambar 4.7 Layout Sebelum Perbaikan Gambar 4.8 Layout Setelah Perbaikan
Dapat dilihat terdapat perbedaan pada layout sebelum dan sesudah perbaikan yang mana pada layout setelah perbaikan terdapat dies next
dekat dengan mesin yaitu dies yang akan dilakukan selajutnya pada proses produksi.
4. Standar Set-up Time, Aktual dan Setelah Perbaikan
Setelah dilakukan perbaikan dapat dilihat perbandingan antara waktu standar set-
up yang di berikan perusahaan serta aktual dan hasil yang di capai setelah perbaikan
dapat dilihat pada Tabel 4.56.
Tabel 4.56 Perbandingan Set-up Time
Mesin Standar Set-up
(Detik)
Aktual Set-up
(Detik)
Setelah Perbaikan (Detik)
Internal Eksternal
MP 01 900 1.242 1.068 174
MP 02 900 1.320 1.135 185
MP 03 900 1.081 911 170
MP 04 900 1.068 898 170
MP 05 900 1.271 1.101 170
MP 06 900 1.250 1.085 165
Dari hasil perbaikan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa mesin Mp 04
yang mana proses set-up time nya sesuai dengan standar perusahaan.
4.6 Pengaruh Terhadap Financial
Penambahan produktivitas berdampak pada nilai pendapatan, hal ini disebabkan
karena berkurangnya Set-up time yang berdampak pada run time mesin menjadi
besar dan part/stroke setiap mesin menjadi besar pula. Perusahan menentukan biaya
per stroke setiap mesin sebesar Rp.1.500 jadi untuk harga per stroke setiap mesin
berbeda karena tonase dan GSPH mesin berbeda-beda. Tabel 4.57 adalah
perbandingan antara down time dan kuantitas sebelum dan sesudah perbaikan.
Tabel 4.57 Perbandingan Hasil Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Dengan penghematan waktu set-up/pergantian dies seperti terlihat pada Tabel 4.57
bahwa set-up time terjadi penurunan sebesar 3.244 menit yakni dari 22.660 menit
menjadi 19.416 menit, sedangkan kuantitas yang dihasilkan mengalami kenaikan
sebesar 18.165 pcs yakni dari 1.609.966 pcs menjadi 1.628.130 pcs seperti terlihat
pada gambar 4.9 dan 4.10
Mesin Sebelum Sesudah
Set-up Time (Menit) 22.660 19.416
Quantity (Pcs) 1.609.966 1.628.130
Gambar 4.9 Set-up Time Sebelum dan Setelah Perbaikan
Gambar 4.10 Kuantitas Sebelum dan Sesudah Perbaikan
Perhitungan harga per stroke setiap mesin:
1. MP 01 dengan tonase mesin sebesar 500ton dengan gsph sebesar 375 pcs
jadi: (500∗1500)
375 = 2.000
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.314 pcs 2.000
X 3.314 = Rp. 6.628.746,22
2. MP 02 dengan tonase mesin sebesar 600ton dengan gsph sebesar 225 pcs
jadi: (600∗1500)
225 = 4.000
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 1.964 pcs 4.000
X 1964 = Rp. 7.854.464,65
3. MP 03 dengan tonase mesin sebesar 300ton dengan gsph sebesar 425 pcs
jadi:(300∗1500)
425 = 1.058,82
1.600.000
1.605.000
1.610.000
1.615.000
1.620.000
1.625.000
1.630.000
Before After
1 2
Quantity
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.352 pcs
1.058,82 X 3.352 = Rp. 3.549.537,47
4. MP 04 dengan tonase mesin sebesar 300ton dengan gsph sebesar 400 pcs
jadi:(300∗1500)
400 = 1.058,82
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.401 pcs
1058,82 X 401 = Rp. 3.828.985, 27
5. MP 05 dengan tonase mesin sebesar 400ton dengan gsph sebesar 400 pcs
jadi: (400∗1500)
450 = 1.333,33
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 2722 pcs
1333,33 X 2722 = Rp. 83.628.985,05
6. MP 06 dengan tonase mesin sebesar 500ton dengan gsph sebesar 400 pcs
jadi:(500∗1500)
400 = 1.875
Selisih stroke sebelum dan setelah perbaikan adalah sebesar 3.412 pcs 3.187
X 3.412 = Rp. 6.397.380,00
Total pendapatan periode desember 2017- februari 2018 setelah dilakukannya
perbaikan adalah 6.628.746,22 + 7.854.464,65 + 3.549.537,47 + 3.828.985, 27 +
83.628.985,05 + 6.397.380,00 = Rp 31.885.026,65
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengolahan dan pembahasan yang telah dilakukan pada bab sebelumnya
didapat kesimpulan yaitu:
1. Dengan usulan perbaikan berupa perbaikan pada waktu set-up/pergantian
dies berdampak pada meningkatnya nilai OEE yang di sebabkan
berturunnya downtime sebesar 3.244 menit yakni dari 64.134 menit menjadi
60.980 menit, sedangkan kuantitas yang dihasilkan mengalami kenaikan
sebesar 18.165 pcs yakni dari 1.609.966 pcs menjadi 1.628.130 pcs.
5.2 Saran
Walaupun nilai OEE meningkat setelah dilakukannya perbaikan akan tetapi masih
dibawah standar internasional yakni 85% yang dikarenakan nilai availability sangat
kecil maka:
1. Dilakukannya perbaikan secara continue lainnya yang dapat mengurangi
down time dari berbagai penyebab lain.
2. Membuat quesioner yang diberikan kepada semua karyawan agar perbaikan
apa saja yang perlu dilakukan baik dari segi teknis maupun non teknis yang
dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
Henry, John R. Achieving Lean Cangeover Putting SMED to Work. CRC Press is
an imprint of Taylor & Francis Group: Francis. 2012.
Kennedy, Ross Kennet. Understanding, Measuring, and Improving Overall
Equipment Effectiveness: How to Use OEE to Drive Significant
Process Improvement. CRC Press is an imprint of Taylor & Francis
Group: Francis. 1982.
Mitra, A. Fundamental of. Quality Control and Improvement. Gramedia Pustaka
Utama: Jakarta. 1993.
Satwikaningrum, Dyaksi: Perbaikan Waktu Set-up Dengan Menggunakan Metode
SMED. Universitas Sebelas Maret: Surakarta. 2006.
Singo, Shigeo. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity,
Inc: Tokyo. 1969.
Suharnoko, Ivan Christiono: Rancang Bangun Pengukuran Efektivitas Mesin
Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness.
Stikom: Surabaya. 2017
Sutalaksana, Iftikar Z. dkk. Teknik Tata Cara Kerja. ITB: Bandung. 1979.
Wignjosoebroto, Sritomo. Teknik Tata Cara Kerja dan Peengukuran Kerja. PT.
Guna Widya: Surabaya. 1992.