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Diseño, desarrollo y prototipo de un producto para la estimulación multisensorial de personas con discapacidad físico-psíquica Ariana Seigner-Marta Rius

ANEXO 5: DATASHEETS

Diseño, desarrollo y prototipo de un producto para la estimulación multisensorial de personas con discapacidad físico-psíquica Ariana Seigner-Marta Rius

1

ÍNDICE

1. Acabados superficiales: 1156 Tubo ALUMAFEL

2. Recubrimientos: 1156 Tubo UNE-EN 12373-1 2002 características recubrimientos

3. Materiales: Aluminio (Hoja técnica)

4. Materiales: Datenblatt Badamid B70 GF20

5. Materiales: Datenblatt Badamid B80

6. Maquina inyección: SmartPower 25-350t

UNE-EN 12373-1normaespañola

Abril 2002

TÍTULO Aluminio y aleaciones de aluminio

Anodización

Parte 1: Método de especificación de las características de losrecubrimientos decorativos y protectores obtenidos poroxidación anódica del aluminio

Aluminium and aluminium alloys. Anodizing. Part 1: Method for specifying decorative and protectiveanodic oxidation coatings on aluminium.

Aluminium et alliages d'aluminium. Anodisation. Partie 1: Méthode de spécification des caractéristiquesdes revêtements décoratifs et protecteurs obtenus par oxydation anodique sur aluminium.

CORRESPONDENCIA Esta norma es la versión oficial, en español, de la Norma Europea EN 12373-1 demayo de 2001.

OBSERVACIONES Esta norma anula y sustituye a la Norma UNE 38010 de febrero de 1991.

ANTECEDENTES Esta norma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN 38 Metales Ligeros ysus Aleaciones cuya Secretaría desempeña ATESMEL.

Editada e impresa por AENORDepósito legal: M 15692:2002

LAS OBSERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

27 Páginas

AENOR 2002Reproducción prohibida

C Génova, 628004 MADRID-España

Teléfono 91 432 60 00Fax 91 310 40 32

Grupo 18

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A ALUMAFEL

S


NORMA EUROPEAEUROPEAN STANDARDNORME EUROPÉENNEEUROPÄISCHE NORM

EN 12373-1Mayo 2001

ICS 25.220.20; 77.120.10

Versión en español

Aluminio y aleaciones de aluminioAnodización

Parte 1: Método de especificación de las características de los recubrimientosdecorativos y protectores obtenidos por oxidación anódica del aluminio

Aluminium and aluminium alloys.Anodizing. Part 1: Method for specifyingdecorative and protective anodic oxidationcoatings on aluminium.

Aluminium et alliages d'aluminium.Anodisation. Partie 1: Méthode despécification des caractéristiques desrevêtements décoratifs et protecteursobtenus par oxydation anodique suraluminium.

Aluminium und Aluminiumlegierungen.Anodisieren. Teil 1: Methode zurSpezifizierung dekorativer undschützender anodisch erzeugterOxidschichten auf Aluminium.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2001-04-20. Los miembros de CEN están sometidos al ReglamentoInterior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la normaeuropea como norma nacional.

Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales, puedenobtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus miembros.

Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizadabajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene elmismo rango que aquéllas.

Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria,Bélgica, Dinamarca, España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.

CENCOMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for StandardizationComité Européen de NormalisationEuropäisches Komitee für Normung

SECRETARÍA CENTRAL: Rue de Stassart, 36 B-1050 Bruxelles

2001 Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN 12373-1:2001 - 4 -

ÍNDICE

Página

ANTECEDENTES............................................................................................................................ 5

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ...................................................................... 7

2 NORMAS PARA CONSULTA....................................................................................... 7

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES.................................................................................... 8

4 INFORMACIÓN A SUMINISTRAR POR EL COMPRADORAL ANODIZADOR ......................................................................................................... 10

5 ENSAYOS......................................................................................................................... 12

6 ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO ............................................................................ 13

7 CALIDAD DEL SELLADO............................................................................................ 14

8 CALIDAD DEL SELLADO EN FRÍO .......................................................................... 14

9 APARIENCIA Y COLOR............................................................................................... 15

10 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN............................................................................. 15

11 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN ................................................................................ 15

12 RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO POR DEFORMACIÓN............................. 16

13 SOLIDEZ FRENTE A LA LUZ Y A LA RADIACIÓN ULTRAVIOLETA ............. 16

14 PROPIEDADES DE REFLEXIÓN DE LA LUZ.......................................................... 16

15 TENSIÓN ELÉCTRICA DE RUPTURA ...................................................................... 18

16 CONTINUIDAD DEL RECUBRIMIENTO.................................................................. 18

17 MASA POR UNIDAD DE ÁREA (DENSIDAD SUPERFICIAL)DEL RECUBRIMIENTO ............................................................................................... 18

ANEXO A (Informativo) GUÍA PARA LA ELECCIÓN DE LOS TIPOS DE ALUMINIOPARA ANODIZACIÓN ................................................................... 19

ANEXO B (Informativo) GUÍA PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ........... 20

ANEXO C (Normativo) INTERPRETACIÓN DE LOS REQUISITOS DE ESPESORMEDIO Y LOCAL............................................................................ 22

ANEXO D (Informativo) GUÍA PARA LA ELECCIÓN DE LA CLASEDE ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO....................................... 23

ANEXO E (Informativo) GUÍA PARA LOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA PARAAPLICACIONES DE ARQUITECTURA EXTERIORES........... 24

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................... 25


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ANTECEDENTES

Esta norma europea ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 132 Aluminio y aleaciones dealuminio, cuya Secretaría desempeña AFNOR.

Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idénticoa la misma o mediante ratificación antes de finales de noviembre de 2001, y todas las normas nacionalestécnicamente divergentes deben anularse antes de finales de noviembre de 2001.

En esta norma, el anexo C es normativo, y los anexos A, B, C y D son informativos.

La Norma EN 12373 "Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización" consta de las siguientes partes:

Parte 1: Método de especificación de las características de los recubrimientos decorativos y protectoresobtenidos por oxidación anódica del aluminio.

Parte 2: Determinación de la masa por unidad de superficie (densidad superficial) de recubrimientosanódicos de óxido. Método gravimétrico.

Parte 3: Determinación del espesor de los recubrimientos anódicos de óxido. Método no destructivo delmicroscopio de corte óptico.

Parte 4: Estimación de la pérdida de poder absorbente de recubrimientos anódicos de óxido después delsellado mediante el ensayo de la gota colorante con tratamiento ácido previo.

Parte 5: Evaluación de la calidad del sellado de los recubrimientos anódicos de óxido mediante lamedida de la admitancia.

Parte 6: Evaluación de la calidad del sellado de los recubrimientos anódicos de óxido por medida de lapérdida de masa después de la inmersión ensolución fosfocrómica sin tratamiento ácido previo.

Parte 7: Evaluación de la calidad del sellado de los recubrimientos anódicos de óxido por medida de lapérdida de masa después de la inmersión en solución fosfocrómica con tratamiento ácidoprevio.

Parte 8: Determinación comparativa de la solidez a la radiación ultravioleta y al calor de recubrimientosanódicos de óxido coloreados.

Parte 9: Determinación de la resistencia al desgaste y del índice de desgaste de los recubrimientosanódicos de óxido mediante el ensayo de la rueda abrasiva.

Parte 10: Determinación de la resistencia específica media a la abrasión de los recubrimientos anódicosde óxido mediante el ensayo del chorro abrasivo.

Parte 11: Medida de la reflectancia especular y del brillo especular de los recubrimientos anódicos deóxido con ángulos de 20º, 45º, 60º u 85º.

Parte 12: Medida de las características de reflectancia de las superficies de aluminio utilizandoinstrumentos de esfera integradora.


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Parte 13: Medida de las características de reflectividad de las superficies de aluminio utilizando ungoniofotómetro simplificado o normal.

Parte 14: Determinación visual de la claridad de la imagen de recubrimientos anódicos de óxido. Métodode las escalas graduadas.

Parte 15: Evaluación de la resistencia de recubrimientos anódicos de óxido al agrietamiento pordeformación.

Parte 16: Control de la continuidad de los recubrimientos anódicos de óxido delgados. Ensayo delsulfato de cobre.

Parte 17: Control del poder de aislamiento por medida de la tensión de ruptura.

Parte 18: Sistema de clasificación de la corrosión por picaduras. Método de las imágenes patrón.

Parte 19: Sistema de clasificación de la corrosión por picaduras. Método de la rejilla.

De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europealos organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Dinamarca,España, Finlandia, Francia, Grecia, Irlanda, Islandia, Italia, Luxemburgo, Noruega, Países Bajos,Portugal, Reino Unido, República Checa, Suecia y Suiza.


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1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta parte de esta norma europea describe un método de especificación de los recubrimientos decorativos y protectoresobtenidos por oxidación anódica del aluminio.

Es aplicable a la especificación de recubrimientos, principalmente de óxido de aluminio, que se forman sobre elaluminio mediante un proceso de oxidación electrolítica en el que el aluminio actúa como ánodo.

No es aplicable a la especificación de:

a) recubrimientos no porosos de óxido, del tipo capa barrera;

b) recubrimientos obtenidos por anodización con ácido crómico o ácido fosfórico;

c) recubrimientos de óxido destinados únicamente a la preparación del substrato para la aplicación posterior derecubrimientos orgánicos o electrodeposición de metales;

d) Recubrimientos de "anodizados duros", utilizados fundamentalmente en aplicaciones técnicas, para los cuales lasprincipales características son la resistencia a la abrasión y al desgaste (véase la Norma ISO 10074).

ADVERTENCIA Esta norma está destinada al uso por parte del comprador que demanda un producto anodizado yproporciona una lista de control de las propiedades que podrían o no ser relevantes. Contiene requisitos a convenir entrelas partes interesadas y está presentada como un método de especificación y no como una especificación; enconsecuencia, no es apropiada para afirmar que un recubrimiento anódico de óxido cumple esta norma.

2 NORMAS PARA CONSULTA

Esta norma europea incorpora disposiciones de otras publicaciones por su referencia, con o sin fecha. Estas referenciasnormativas se citan en los lugares apropiados del texto de la norma y se relacionan a continuación. Para las referenciascon fecha, no son aplicables las revisiones o modificaciones posteriores de ninguna de las publicaciones. Para lasreferencias sin fecha, se aplica la edición en vigor del documento normativo al que se haga referencia (incluyendo susmodificaciones).

EN 12373-2 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 2: Determinación de la masa por unidad desuperficie (densidad superficial) de recubrimientos anódicos de óxido. Método gravimétrico.

EN 12373-3 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 3: Determinación del espesor de losrecubrimientos anódicos de óxido. Método no destructivo del microscopio de corte óptico.

EN 12373-4 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 4: Estimación de la pérdida de poder absorbentede recubrimientos anódicos de óxido después del sellado mediante el ensayo de la gota colorante con tratamiento ácidoprevio.

EN 12373-5 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 5: Evaluación de la calidad del sellado de losrecubrimientos anódicos de óxido mediante la medida de la admitancia.

EN 12373-6 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 6: Evaluación de la calidad del sellado de losrecubrimientos anódicos de óxido por medida de la pérdida de masa después de la inmersión en solución fosfocrómicasin tratamiento ácido previo.

EN 12373-7 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 7: Evaluación de la calidad del sellado de losrecubrimientos anódicos de óxido por medida de la pérdida de masa después de la inmersión en solución fosfocrómicacon tratamiento ácido previo.

EN 12373-8 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 8: Determinación comparativa de la solidez a laradiación ultravioleta y al calor de recubrimientos anódicos de óxido coloreados.


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EN 12373- 9 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 9: Determinación de la resistencia al desgaste ydel índice de desgaste de los recubrimientos anódicos de óxido mediante el ensayo de la rueda abrasiva.

EN 12373-10 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 10: Determinación de la resistencia específicamedia a la abrasión de los recubrimientos anódicos de óxido mediante el ensayo del chorro abrasivo.

EN 12373-11, Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 11: Medida de la reflectancia especular y delbrillo especular de los recubrimientos anódicos de óxido con ángulos de 20º, 45º, 60º u 85º.

EN 12373-12 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 12: Medida de las características dereflectancia de las superficies de aluminio utilizando instrumentos de esfera integradora.

EN 12373-13 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 13: Medida de las características dereflectividad de las superficies de aluminio utilizando un goniofotómetro simplificado o normal.

EN 12373-14 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 14: Determinación visual de la claridad de laimagen de recubrimientos anódicos de óxido. Método de las escalas graduadas.

EN 12373-15 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 15: Evaluación de la resistencia derecubrimientos anódicos de óxido al agrietamiento por deformación.

EN 12373-16 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 16: Control de la continuidad de losrecubrimientos anódicos de óxido delgados. Ensayo del sulfato de cobre.

EN 12373-17 − Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 17: Control del poder de aislamiento pormedida de la tensión de ruptura.

EN ISO 1463 − Recubrimientos metálicos y capas de óxido. Medida del espesor. Método por corte micrográfico.(ISO 1463:1982).

EN ISO 2360 − Recubrimientos no conductores sobre un metal base no magnético. Medición del espesor. Método delas corrientes de Foucault. (ISO 2360:1982)

NOTA − En la bibliografía se indican los documentos utilizados como referencias informativas para la preparación de esta norma, y que se citan enlos lugares apropiados en el texto.

3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para los fines de esta norma europea, se aplican los siguientes términos y definiciones.

NOTA − Las definiciones identificadas con un asterisco se han tomado de la Norma EN ISO 2064.

3.1 aluminio: Aluminio y aleaciones de base aluminio.

3.2 aluminio anodizado: Aluminio con un recubrimiento anódico, producido mediante un proceso de oxidaciónelectrolítica en el que la superficie del aluminio se convierte en un recubrimiento principalmente de óxido, conpropiedades protectoras, decorativas o funcionales.

3.3 aluminio anodizado claro: Aluminio anodizado, con un revestimiento anódico de óxido prácticamente incoloro ytranslúcido.

3.4 aluminio anodizado coloreado: Aluminio anodizado coloreado bien durante la anodización o bien medianteprocesos posteriores de coloreado.


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3.5 aluminio anodizado con coloración integral: Aluminio anodizado que se ha anodizado empleando un electrolitoapropiado (usualmente con base de ácido orgánico) que produce un recubrimiento coloreado durante el propio procesode anodización.

3.6 aluminio anodizado coloreado electrolíticamente: Aluminio anodizado, con un recubrimiento anódico de óxidoque ha sido coloreado mediante la deposición electrolítica de un metal o un óxido metálico en la estructura del poro delrecubrimiento.

3.7 aluminio anodizado teñido: Aluminio anodizado, con un recubrimiento anódico de óxido coloreado mediante laabsorción de substancias colorantes o pigmentos en la estructura del poro del recubrimiento.

3.8 aluminio anodizado con combinación de colores: Aluminio anodizado, con un recubrimiento anódico de óxidocoloreado por un proceso electrolítico o por anodización con coloración integral, seguido de un tintado por absorción.

3.9 aluminio anodizado coloreado por interferencia: Aluminio anodizado, con un recubrimiento anódico de óxidocoloreado mediante efectos de interferencia óptica.

3.10 aluminio anodizado brillante: Aluminio anodizado cuya principal característica es una alta reflectanciaespecular.

3.11 anodizado protector: Anodizado cuya principal característica es la protección contra la corrosión o el desgaste,teniendo la apariencia una importancia secundaria o poco importante.

3.12 anodizado decorativo: Anodizado cuya principal característica es el acabado decorativo con una aparienciauniforme o estéticamente agradable.

3.13 sellado: Tratamiento de los recubrimientos anódicos de óxido del aluminio para cerrar los poros y reducir lacapacidad de absorción del recubrimiento, realizado tras la anodización mediante procesos hidrotérmicos.

3.14 sellado en frío: Tratamiento de los recubrimientos anódicos de óxido del aluminio con el fin de cerrar los porosy reducir la capacidad de absorción del recubrimiento mediante procesos químicos realizados a baja temperatura tras laanodización.

3.15 superficie significativa*: Parte del artículo cubierta o antes de ser cubierta por el recubrimiento y para la cual elrecubrimiento es esencial para el uso o la apariencia del artículo.

3.16 área de medición: Área de la superficie significativa sobre la cual se efectúa una medición individual.

NOTA − La superficie de medición es el punto en el que se realiza una medición individual por el método microscópico, y el área de la sonda o elárea de medida por métodos no destructivos.

3.17 área de referencia*: Área en cuyo interior deben efectuarse un número especificado de medicionesindividuales.

3.18 espesor local*: Media de las mediciones de espesor de las que un número especificado se ha realizado en elinterior del área de referencia.

3.19 espesor local mínimo*: Valor menor de los espesores locales hallados sobre la superficie significativa de unartículo determinado.


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3.20 espesor local máximo*: Valor mayor de los espesores locales hallados sobre la superficie significativa de unartículo determinado.

3.21 espesor medio: Valor medio de un número especificado de mediciones del espesor local que estén distribuidasregularmente sobre la superficie significativa de una pieza anodizada determinada.

4 INFORMACIÓN A SUMINISTRAR POR EL COMPRADOR AL ANODIZADOR

4.1 Generalidades

La información que el anodizador precisa del comprador con el fin de anodizar el producto correctamente viene dada enlos apartados 4.2 y 4.3; en el apartado 4.2 se especifica la información esencial siempre que se vaya a anodizar unproducto, y en el apartado 4.3 se identifica la información adicional requerida para aplicaciones particulares delproducto. En la tabla 1 se proporciona un resumen de las referencias de los apartados relativos a estas informaciones.

NOTA − Ciertas propiedades (por ejemplo una alta reflectancia especular) sólo pueden obtenerse con aleaciones especiales, y algunas propiedadespueden ser incompatibles con otras.

4.2 Información esencial

El comprador debe suministrar al anodizador la siguiente información, consultando al suministrador de aluminio y/o alanodizador si fuese necesario:

a) referencia a esta norma europea;

b) la utilización prevista del artículo a anodizar;

c) la especificación del aluminio a anodizar:

NOTA 1 − El anexo A proporciona una guía para la elección del aluminio.

d) una indicación de la(s) superficie(s) significativa(s) del artículo a anodizar;

NOTA 2 − Las superficies significativas se indican preferentemente por dibujos o muestras marcadas de forma apropiada. En algunos casos, puedehaber diferentes requisitos de acabado en zonas distintas de la(s) superficie(s) significativa(s).

e) la preparación superficial a emplear en el aluminio previa a la anodización;

NOTA 3 − La preparación superficial se indica preferentemente mediante muestras acordadas. En el anexo B se proporciona una guía para lapreparación superficial.

f) el espesor requerido de recubrimiento anódico de óxido;

g) si el acabado requerido corresponde a un anodizado claro o coloreado;

h) si el producto ha de sellarse en caliente, sellado en frío o si no hay que sellarlo.

4.3 Información adicional

En ciertas aplicaciones particulares se requiere información adicional y, en ese caso, el comprador debe especificarlas,consultando con el anodizador si fuese necesario:

a) el tipo de anodizado y el procedimiento de coloración a utilizar;

b) los detalles de todos los planes formales de muestreo requeridos;


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c) la posición preferida y el tamaño máximo de las marcas de contacto;

d) todos los límites de variación del acabado final de la superficie sobre la(s) superficie(s) significativa(s); NOTA 1 − Los límites aceptables de variación del acabado final de la superficie se definen preferentemente mediante muestras límite acordadas. e) el color del artículo(s) anodizado(s) y los límites máximos de variación de color; NOTA 2 − Los límites máximos aceptables de variación de color se definen preferentemente mediante muestras límite acordadas. f) los requisitos de resistencia a la corrosión y el método de ensayo a utilizar;

g) los requisitos de resistencia a la abrasión, la propiedad a ensayar y las mediciones requeridas (es decir, el índice dedesgaste, el índice de desgaste de masa, la resistencia específica media a la abrasión, la resistencia relativa específicamedia a la abrasión) y el método de ensayo a utilizar;

h) los requisitos de resistencia al agrietamiento por deformación;

i) los requisitos de solidez frente a la radiación ultravioleta de los recubrimientos anódicos de óxido coloreados;

j) los requisitos referentes a las propiedades de reflexión de la luz, es decir, la reflectancia total, la reflectanciaespecular, el brillo especular, la reflectancia difusa y la nitidez de la imagen;

k) los requisitos de tensión de ruptura;

l) los requisitos de continuidad del recubrimiento anódico de óxido;

m) los requisitos de masa por unidad de área (densidad superficial) del recubrimiento.


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Tabla 1Resumen de la información requerida

Información requerida Apartado de referencia Otros capítulos/anexosrelacionados

Informaciónesencial

Informaciónadicional

Referencia a esta norma europea 4.2 a)

Utilización en servicio prevista 4.2 b)

Especificación del aluminio 4.2 c) Anexo A

Superficie(s) significativa(s) 4.2 d)

Preparación superficial previa al anodizado 4.2 e) Anexo B

Espesor del recubrimiento anódico de óxido 4.2 f) Capítulo 6; anexo D

Acabado de anodizado claro o coloreado 4.2 g)

Sellado en caliente o en frío 4.2 h) Capítulos 7 y 8

Tipo de anodizado y/o proceso de coloración 4.3 a)

Plan de muestreo 4.3 b) Capítulo 5

Posición y tamaño máximo de las marcas de contacto 4.3 c)

Límites de variación del acabado final superficial de lassuperficies significativas

4.3 d) Capítulo 9, anexo B

Color de los artículos anodizados y límites máximos de lavariación de color

4.3 e) Capítulo 9

Requisitos de resistencia a la corrosión 4.3 f) Capítulo 10

Requisitos de resistencia a la abrasión 4.3 g) Capítulo 11

Requisitos de resistencia al agrietamiento por deformación 4.3 h) Capítulo 12

Requisitos de solidez frente a la radiación ultravioleta 4.3 i) Capítulo 13

Requisitos de propiedades de reflexión de la luz 4.3 j) Capítulo 14

Requisitos de tensión de ruptura 4.3 k) Capítulo 15

Requisitos de continuidad 4.3 l) Capítulo 16

Requisitos de masa por unidad de área (densidadsuperficial)

4.3 m) Capítulo 17

5 ENSAYOS

5.1 Procedimientos de muestreo

Cuando sea necesario, el comprador debe especificar los procedimientos de muestreo. En la Norma ISO 2859-1 seproporciona una guía de elección de los procedimientos de muestreo apropiados.

NOTA − Por ejemplo, la especificación de Quanalod [1] proporciona una indicación del método de muestreo adecuado para acabados exteriores dearquitectura.

5.2 Probetas

Cuando sea posible, las probetas deben ser componentes de producción. Sin embargo, si por acuerdo y por razonesprácticas se preparan probetas especiales en ensayos de referencia o de aceptación, deben obtenerse de la misma maneraque los componentes de producción.

5.3 Ensayos de aceptación

Los ensayos de aceptación debe especificarlos el comprador.


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5.4 Ensayos de referencia

En caso de litigio, deben emplearse los ensayos de referencia apropiados especificados en esta norma europea.

5.5 Ensayos de control de la producción

Los ensayos de control de la producción se dejan a la discreción del anodizador.

6 ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO

6.1 Generalidades

Los recubrimientos anódicos de óxido se designan por su clase de espesor, en micrómetros (µm); el espesor requeridode un recubrimiento es el parámetro de mayor importancia y debe especificarse siempre.

6.2 Clasificación

Los recubrimientos anódicos de óxido están clasificados de acuerdo con el valor mínimo permitido del espesor medio(espesor medio mínimo) en micrómetros (µm). Las clases de espesor típicas se muestran en la tabla 2 y en el anexo D seda una guía para el empleo de las clases de espesor apropiadas.

Para los recubrimientos anódicos de óxido diseñados para añadir propiedades particulares a la superficie, puedeseleccionarse un espesor medio más alto, y si fuese necesario pueden especificarse valores intermedios adicionales deespesor medio, pero en ningún caso el espesor local mínimo de una pieza determinada debe ser inferior al 80% delespesor medio mínimo.

NOTA − Con las clases superiores de espesor (20 µm a 25 µm) utilizadas para aplicaciones de arquitectura, deberían tomarse precauciones paraevitar espesores de película excesivos que puedan mostrar una mala resistencia a los agentes atmosféricos.

Tabla 2Clases de espesor de los recubrimientos anódicos de óxido

Clase Espesor medio mínimoµm

Espesor local mínimoµm

5 5 410 10 815 15 1220 20 1625 25 20

La interpretación de los requisitos de espesor medio y local de una pieza sometida a ensayo debe estar deacuerdo con el anexo C.

6.3 Medida del espesor de recubrimiento

Las mediciones del espesor deben efectuarse mediante uno o varios de los métodos siguientes:

a) examen microscópico de una sección transversal de acuerdo con la Norma EN ISO 1463;

b) método de corrientes inducidas, según la Norma EN ISO 2360;

c) método del microscopio de corte óptico, de acuerdo con la Norma EN 12373-3.

En caso de litigio, el método a) debe ser el método de referencia para los recubrimientos con espesor de 5 µm ymayores. Para recubrimientos de espesor inferior a 5 µm, el método microscópico normalmente no puede utilizarse ydebe acordarse entre las partes interesadas una masa mínima por unidad de área de recubrimiento medida según elmétodo gravimétrico (véase el capítulo 17).


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Las mediciones de espesor deben realizarse sobre superficies significativas de acuerdo con el anexo C, pero no deberealizarse ninguna medición dentro del límite de 5 mm de las superficies de contacto anódico, ni en la vecindad de unaarista viva.

7 CALIDAD DEL SELLADO

7.1 Generalidades

La calidad del sellado en caliente es de gran importancia y el sellado es siempre esencial, tanto si se especifica como sino, excepto cuando se requiera expresamente el no sellado o el sellado en frío.

NOTA − Los recubrimientos anódicos de óxido sellados en soluciones de dicromato no pueden evaluarse por los métodos descritos en los apartados7.2.2.1 y 7.2.2.2.

7.2 Evaluación de la calidad del sellado

7.2.1 Ensayos de referencia. En casos de litigio, la calidad del sellado para recubrimientos interiores de arquitectura ydecorativos debe determinarse según el método especificado en la Norma EN 12373-6, y según el método especificadoen la Norma EN 12373-7 en el caso de recubrimientos de arquitectura exterior.

NOTA − Para la mayoría de las aplicaciones, especialmente en arquitectura, el valor máximo aceptable de la pérdida de masa del recubrimientoanódico de óxido es de 30 mg/dm2.

7.2.2 Ensayos de control de la producción

7.2.2.1 Medidas de admitancia. Cuando se requiera, la admitancia debe determinarse de acuerdo con la NormaEN 12373-5.

En el caso de recubrimientos anódicos de óxido sellados en vapor o agua caliente, el sellado se considera satisfactorionormalmente si el valor corregido de la admitancia es inferior a 20 µS, relativo a un recubrimiento de 20 µm.

NOTA 1 − Este valor a veces es difícil de obtener con recubrimientos oscuros coloreados electrolíticamente. Puede ser preciso que el anodizador yel comprador convengan otros valores.

NOTA 2 − Ciertos aditivos a los baños de sellado en agua caliente pueden afectar a los valores de la admitancia, en cuyo caso debería utilizarse elmétodo de referencia apropiado (véase el apartado 7.2.1) para determinar la calidad del sellado.

7.2.2.2 Estimación de la pérdida de poder de absorción de los recubrimientos anódicos de óxido tras el sellado.Cuando se requiera, la pérdida del poder de absorción debe determinarse según la Norma EN 12373-4.

El sellado normalmente se considera satisfactorio si se obtienen las categorías de absorción de tinte 0, 1 ó 2 sobre laescala de colores.

NOTA − Ciertos aditivos a los baños de sellado en agua caliente pueden afectar a los ensayos de absorción de tinte, en cuyo caso debería utilizarseel método de referencia apropiado (véase el apartado 7.2.1) para determinar la calidad del sellado.

8 CALIDAD DEL SELLADO EN FRÍO

Cuando no sea necesario el sellado en caliente, deben especificarse procedimientos apropiados de sellado en fríobasados en fluoruro de níquel. La calidad del sellado en frío es también muy importante, y los métodos de ensayo aemplear son los especificados en el apartado 7.2.1 para los ensayos de referencia y en el apartado 7.2.2.2 para losensayos de control de la producción.

NOTA − En aplicaciones críticas, como las de arquitectura exterior, el proceso de sellado en frío debería ir seguido de un paso adicional de selladoen caliente, como un corto período de sellado convencional, o por un tratamiento con sulfato de níquel a una temperatura superior a 60 ºC.


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9 APARIENCIA Y COLOR

9.1 Defectos visibles

Los artículos anodizados deben estar libres de defectos sobre la(s) superficie(s) significativa(s) cuando se observendesde una distancia mínima de 5 m para aplicaciones de arquitectura exterior, de 3 m para aplicaciones de arquitecturainterior, o de 0,5 m para aplicaciones decorativas. Cuando lo exija el comprador, la(s) posición(es) y tamaño(s)máximo(s) de la(s) marca(s) de contacto deben acordarse entre el anodizador y el comprador.

9.2 Color y aspecto superficial

El color y el aspecto superficial, y sus tolerancias, debe especificarlos el comprador. Cuando se exija por necesidades decomparación, los límites aceptables de variación deben estar definidos al menos por dos muestras acordadas.

El aluminio anodizado posee la propiedad de doble reflexión desde las superficies de la capa de óxido y del metal base.En consecuencia, cuando se comparen muestras de color, éstas deben mantenerse en el mismo plano y observarse enposición perpendicular tanto como sea posible, siendo la dirección de deformación (por ejemplo, dirección delaminación, de extrusión o de mecanizado) siempre la misma. Debe situarse una fuente de luz difusa detrás y porencima del observador.

Salvo que se acuerde lo contrario, los colores deben compararse bajo una luz natural difusa con una orientaciónseptentrional. Cuando los recubrimientos coloreados vayan a utilizarse con luz artificial, es esta iluminación la que debeemplearse para comparar los colores.

Las muestras de control de color acordadas deben almacenarse en un lugar seco y oscuro.

9.3 Control de la producción

Para el control de la producción, puede ser conveniente utilizar instrumentos de medición del color para registrar oclasificar los colores.

10 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

Cuando lo exija el comprador, el recubrimiento anódico de óxido puede someterse a ensayos de resistencia a lacorrosión, por ejemplo, el ensayo AASS especificado en la Norma ISO 9227. La elección del método, el período deexposición y el criterio de aceptación deben acordarse entre el anodizador y el comprador.

NOTA − La clasificación de las probetas corroídas puede llevarse a cabo utilizando los sistemas descritos en las Normas EN 12373-18:2001 oEN 12373-19:2001.

11 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

Cuando lo exija el comprador, debe determinarse la resistencia a la abrasión del recubrimiento anódico de óxidoutilizando el método más apropiado seleccionado entre los descritos en las Normas EN 12373-9 y EN 12373-10. Elcomprador debe especificar al anodizador el ensayo a realizar y el valor aceptable de la resistencia a la abrasión. En elcaso de ensayos de acuerdo con la Norma EN 12373-9, el comprador debe especificar el método a emplear y el valorrequerido, como el índice de desgaste o el índice de desgaste de masa, según convenga. En el caso de ensayos según laNorma EN 12373-10, el comprador debe precisar la resistencia específica media a la abrasión o la resistencia relativaespecífica media a la abrasión.

NOTA 1 − El método de la rueda abrasiva descrito en la Norma EN 12373-9 es adecuado únicamente para piezas planas; en el caso de probetas queno sean planas, debería emplearse el método del chorro abrasivo descrito en la Norma EN 12373-10.

NOTA 2 − Las mediciones de resistencia a la abrasión pueden proporcionar una indicación importante del comportamiento de recubrimientos dearquitectura exterior. En particular, los recubrimientos susceptibles de presentar “harinado” en la exposición externa pueden tener unaresistencia a la abrasión menor de los normal. Desde este punto de vista, un recubrimiento con un índice de desgaste mayor de 1,4medido mediante el método descrito en la Norma EN 12373-9, puede no comportarse satisfactoriamente.


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12 RESISTENCIA AL AGRIETAMIENTO POR DEFORMACIÓN

Cuando lo solicite el comprador, debe ensayarse la resistencia al agrietamiento por deformación del recubrimientoanódico de óxido mediante el método especificado en la Norma EN 12373-15. Los requisitos de comportamiento debenacordarse entre el anodizador y el comprador.

NOTA − Un material anodizado doblado después de la anodización puede no ser conveniente para aplicaciones de arquitectura exterior, en funcióndel grado de doblado y del método de anodizado empleado.

13 SOLIDEZ FRENTE A LA LUZ Y LA RADIACIÓN ULTRAVIOLETA

13.1 Generalidades

Para evaluar la solidez del color en aplicaciones de exterior, sólo es satisfactoria la exposición en un medio exterior encondiciones comparables a las de servicio. El ensayo acelerado es conveniente únicamente como un ensayo del controlde calidad de recubrimientos anódicos de óxido coloreados cuando la solidez del sistema de coloración específicoutilizado ya se ha establecido mediante ensayos de exposición en un medio exterior.

La solidez frente a la luz del aluminio anodizado y coloreado depende del método de coloración y del tipo de coloranteutilizado y, particularmente en el caso del aluminio anodizado teñido, para una aplicación particular puede ser adecuadasólo una gama limitada de colores. Debería solicitar el consejo del anodizador.

13.2 Solidez frente a la radiación ultravioleta

En la Norma EN 12373-8 se especifica un método de ensayo para evaluar la solidez comparativa de los recubrimientosanódicos de óxido a la radiación ultravioleta. Se trata de un ensayo relativamente riguroso en comparación con otrosensayos de solidez frente a la luz, y los cambios de color en muchos acabados anódicos coloreados se producen entiempos de exposición muy cortos. El método es particularmente adecuado como ensayo de control de la producciónpara evaluar la solidez frente a la luz de recubrimientos anódicos de óxido muy resistentes a la luz usados enarquitectura.

14 PROPIEDADES DE REFLEXIÓN DE LA LUZ

14.1 Generalidades

Pueden medirse las siguientes propiedades características:

a) la reflectancia total (o reflectividad total);

b) la reflectancia especular de superficies muy brillantes

− a 45º;

− a 30º;

− a 20º;

c) el brillo especular de superficies con brillo medio o bajo

− a 85º;

− a 60º;

− a 45º;

d) la reflectancia difusa;

e) la claridad de la imagen.


- 17 - EN 12373-1:2001

Estas propiedades pueden determinarse empleando una variedad de instrumentos ópticos, que se diferencian en el gradode sofisticación, coste y tipo de superficie para la que se han diseñado. Estas diferencias están relacionadas con elsistema de iluminación, el ángulo de incidencia de la luz, el ángulo al cual se mide la luz reflejada y la geometría delsistema de captación de la luz. Las propiedades no son, por lo tanto, completamente independientes del instrumentoempleado para medirlas.

Varios métodos precisan el empleo de superficies muy planas y las mediciones sólo pueden realizarse sobre probetasespeciales (véase el apartado 5.2).

El comprador debe informar al anodizador de las propiedades a medir, acordando entre ambos el instrumento a empleary el método a utilizar.

Los acabados brillantes con un alto brillo especular sólo pueden obtenerse mediante el uso de tipos especiales dealuminio (véase el capítulo A.3) y la cooperación con el suministrador del aluminio es esencial.

14.2 Reflectancia total

La reflectancia total puede medirse mediante el método de la esfera integradora descrito en la Norma EN 12373-12.

14.3 Reflectancia especular (alto brillo)

La determinación de la reflectancia especular de superficies anodizadas brillantes, cuando la principal característica seauna elevada reflectancia especular, puede realizarse sobre superficies planas mediante la medición de:

a) reflectancia especular a 45º, empleando el método E especificado en la Norma EN 12373-11. Este método empleaun instrumento de bajo coste con un buen nivel de resolución que sólo puede utilizarse con este fin;

b) reflectancia especular a 30º, empleando el método especificado en la Norma EN 12373-13. El goniofotómetrosimplificado es un instrumento sofisticado, de alto coste, pero permite realizar mediciones de un cierto número deparámetros ópticos con gran precisión;

c) reflectancia especular a 20º, empleando el método A descrito en la Norma EN 12373-11. Este método emplea uninstrumento más sofisticado que el método E.

14.4 Brillo especular (brillo medio o bajo)

La determinación del brillo especular de superficies semidifusas o principalmente difusas, puede realizarse mediantemedidas de:

a) brillo especular a 60º, empleando el método C especificado en la Norma EN 12373-11;

b) brillo especular a 85º, empleando el método D especificado en la Norma EN 12373-11;

c) brillo especular a 45º, empleando el método B especificado en la Norma EN 12373-11.

El método a 60º emplea un buen instrumento de uso general aplicable a la gama de 30 a 70 unidades de brillo y queclasifica a otras superficies como de alto o bajo brillo. La geometría a 45º ó 85º se aplica preferentemente a superficiesmates, con menos de 30 unidades de brillo. En el caso de brillo superior a 70 unidades, conviene emplear los métodosespecificados en el apartado 14.3.

14.5 Reflectancia difusa

Por definición, la reflectancia difusa junto con la reflectancia especular proporcionan la reflectancia total. Por lo tanto,no es una propiedad independiente sino que puede medirse por el método de la esfera integradora especificado en laNorma EN 12373-12.


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14.6 Claridad de la imagen

La determinación de la claridad de la imagen puede realizarse empleando el método especificado en la NormaEN 12373-14, que describe un método visual utilizando un aparato sencillo.

15 TENSIÓN ELÉCTRICA DE RUPTURA

Cuando lo solicite el comprador, debe determinarse la tensión eléctrica de ruptura del recubrimiento anódico de óxidomediante el método especificado en la Norma EN 12373-17. La tensión de ruptura admisible debe acordarse entre elanodizador y el comprador.

NOTA − La tensión eléctrica de ruptura de un recubrimiento anódico de óxido puede ser alta, y puede mantenerse a alta temperatura (> 400 ºC).

16 CONTINUIDAD DEL RECUBRIMIENTO

Cuando lo exija el comprador, debe determinarse la continuidad del recubrimiento anódico de óxido mediante elmétodo especificado en la Norma EN 12373-16.

Los requisitos de continuidad deben acordarse entre el anodizador y el comprador.

17 MASA POR UNIDAD DE ÁREA (DENSIDAD SUPERFICIAL) DEL RECUBRIMIENTO

Cuando lo exija el comprador, debe determinarse la masa por unidad de área del recubrimiento anódico de óxido,mediante el método especificado en la Norma EN 12373-2 (véase también el apartado 6.3). Se trata de un ensayodestructivo.

Los requisitos de masa por unidad de área deben acordarse entre el anodizador y el comprador.


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ANEXO A (Informativo)

GUÍA PARA LA ELECCIÓN DE LOS TIPOS DE ALUMINIO PARA ANODIZACIÓN

A.1 Generalidades

La mayor parte de los tipos de aluminio, en cualquiera de sus formas, pueden anodizarse (véase el capítulo A.4), perolos resultados difieren bastante en aspecto, color, espesor máximo de recubrimiento, reflectividad, resistencia a laabrasión, resistencia a la corrosión y tensión eléctrica de ruptura. El índice de protección del recubrimiento es excelentepara la mayoría de los tipos de aluminio producidos para aplicaciones industriales, pero por uniformidad en laapariencia u otros efectos especiales (por ejemplo acabados brillantes) se han desarrollado tipos especiales de aluminio,en los que se combina un control cuidadoso de la composición química y de las prácticas metalúrgicas junto conprocesos especiales de producción que proporcionen elevados niveles de acabado superficial y una respuesta alanodizado garantizada. Estos tipos no pueden clasificarse fácilmente porque las compañías han desarrollado su gama deproductos para satisfacer los requisitos de las industrias o clientes particulares, y no existe una clara distinción entre lasdiferentes categorías.

Los tipos identificados de los capítulos A.2, A.3 y A.4 se dan como una guía general, y están basados en la utilizaciónfinal del aluminio. El anodizador debería conocer la utilización final, y por esta razón debería existir una estrechacooperación entre el suministrador de aluminio, el comprador y el anodizador.

A.2 Calidad para arquitectura y decoración

Los productos semiacabados de este tipo presentan un buen aspecto después de la anodización.

En diferentes lotes y diferentes formas de un mismo material pueden aparecer algunas variaciones de aspecto y de colorde las superficies anodizadas de aluminio. Algunas veces es posible observar mediante una inspección minucionsa, odesde ciertos ángulos de observación, variaciones en brillo, estructuras de bandas, rayado u otros defectos visuales.Estos elementos no afectan de ninguna manera a la calidad del recubrimiento. El nivel de aceptación de dichos defectosdebe especificarlo el comprador (véase el apartado 9.1 y el anexo B).

Se han desarrollado aleaciones especiales para su uso en procesos de coloración anódica integral, y a veces es precisoespecificarlas para determinados acabados coloreados.

A.3 Calidad de anodización brillante

Los materiales de este tipo están basados normalmente en aluminio de alta pureza (99,7%) o muy alta pureza (99,9%).Es fundamental un control apropiado de la fabricación del metal. Pueden emplearse tratamiento mecánicos, químicos oelectroquímicos especiales para producir un acabado especular tras el anodizado.

A.4 Calidad industrial general

La mayoría de los tipos de aluminio entran en esta categoría; es decir, que se anodizan para obtener un recubrimientocontinuo que asegure una buena protección pero sin ninguna garantía en cuanto al aspecto, aunque para muchasaplicaciones las propiedades pueden ser satisfactorias.

Las aleaciones que contengan elevadas proporciones de cobre, silicio o cinc son susceptibles de presentar problemas enel anodizado, y se debería pedir consejo al fabricante y al anodizador. En particular, si el contenido en cobre es alto(> 3%), los recubrimientos ofrecerán sólo una protección limitada.


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ANEXO B (Informativo)

GUÍA PARA LA PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

B.1 Generalidades

El pretratamiento realizado antes de la anodización determina en gran medida el aspecto y el estado final de lasuperficie anodizada de aluminio. Mediante una variedad de procesos de tratamiento pueden obtenerse distintosaspectos de la superficie.

La pieza, pulida o no, generalmente se somete a un proceso de decapado químico para obtener una gama de aspectosque van desde un ligero satinado con diversos grados de variación de brillo al mate total, de acuerdo con el tipo deataque químico utilizado. Los efectos superficiales, como la corrosión, aparecidos antes del pretratamiento, o diferentescaracterísticas del material, pueden resultar visibles después del decapado químico.

El estado superficial también puede obtenerse por medios mecánicos mediante brochas, cintas o ruedas abrasivas paraobtener una gama de texturas superficiales mates, en línea o direccionales, en contraste con los acabados esencialmenteno direccionales del ataque químico. Los acabados mecánicos tienen buena reproducibilidad y son menos dependientesde la estructura y composición que los pretratamientos químicos. Las irregularidades superficiales, si no son demasiadoprofundas, pueden eliminarse por medios mecánicos.

El aluminio puede pulirse mecánicamente para obtener una superficie lisa o brillante.

El abrillantamiento químico o electroquímico puede emplearse con aleaciones de aluminio especiales para obtener unacabado muy brillante.

NOTA − Es preferible evitar las superficies muy rugosas, producidas por vía química o mecánica, en las aplicaciones exteriores, en la medida enque tienden a retener la suciedad y tienen un efecto adverso sobre la durabilidad de los recubrimientos anódicos de óxido.

B.2 Estado de la superficie

El estado de la superficie debe acordarse entre el anodizador y el comprador, sobre la base de probetas límiteconvenidas en caso de que sea necesario.

NOTA − La utilización de muestras límite es una guía útil en producción, pero debe reconocerse que tienen un valor limitado para la evaluación delestado de la superficie, puesto que las diferentes formas y dimensiones de los materiales pueden responder a los pretratamientos de formaligeramente distinta.

B.3 Sistema de designación para la preparación de la superficie

En ciertos países europeos se ha empleado un sistema de designación para los diferentes tipos de preparación de lasuperficie previa a la anodización. Este sistema de designación está resumido en la tabla B.1.


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Tabla B.1Sistema de designación para la preparación de la superficie

Símbolo Tipo de pretratamiento Observaciones

E0 Sólo desengrasado ydesoxidado

Preparación de la superficie antes del anodizado en la que la superficie esdesengrasada y desoxidada sin pretratamiento adicional. Permaneceránvisibles marcas mecánicas como rayas y arañazos. Los efectos de lacorrosión, que pueden ser difícilmente visibles antes del tratamiento, puedenser visibles después del proceso

E1 Sólo lijado El lijado produce una apariencia comparativamente uniforme aunque algomate. Los defectos superficiales presentes se eliminan pero, dependiendodel grosor del abrasivo, pueden ser visibles surcos de lijado

E2 Sólo cepillado El cepillado mecánico da como resultado una superficie con un brillouniforme con marcas de cepillado visibles. Los defectos de la superficiesólo se eliminan parcialmente

E3 Sólo pulido El pulido mecánico conduce a una superficie pulida brillante, pero losdefectos de la superficie sólo se eliminan parcialmente

E4 Lijado y cepillado El lijado y el cepillado proporcionan una superficie con un aspecto uniformede la que se han eliminado los defectos mecánicos superficiales. Losdefectos de corrosión, que podrían hacerse visibles como resultado de untratamiento E0 o E6, se eliminan

E5 Lijado y pulido El lijado y el pulido proporcionan un aspecto liso y brillante, eliminados losdefectos mecánicos superficiales. Los efectos de la corrosión, que podríanhacerse visibles como resultado de un tratamiento E0 o E6, se eliminan

E6 Ataque químico Tras el desengrasado, la superficie adquiere un acabado satinado o matemediante tratamiento de ataque en soluciones alcalinas especiales. Losdefectos mecánicos de la superficie se suavizan pero no se eliminan porcompleto. Los efectos de la corrosión sobre la superficie del metal puedenhacerse visibles como consecuencia de este tratamiento. El pretratamientomecánico previo al ataque puede eliminar estos efectos, pero es preferiblemanipular y almacenar el metal correctamente para evitar la corrosión

E7 Abrillantado químico oelectroquímico

Tras el desengrasado, en fase vapor o con un limpiador no decapante, lasuperficie muestra un acabado muy brillante por el tratamiento con procesosespeciales de abrillantado químicos o electroquímicos. Los defectossuperficiales sólo se eliminan hasta cierto punto y los efectos de la corrosiónpueden hacerse visibles

E8 Pulido y abrillantadoquímico o electroquímico

Lijado y pulido seguido de abrillantado químico o electroquímico.Proporciona un aspecto muy liso y brillante y normalmente los defectossuperficiales mecánicos y la corrosión incipiente se eliminan


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ANEXO C (Normativo)

INTERPRETACIÓN DE LOS REQUISITOS DE ESPESOR MEDIO Y LOCAL

El espesor medio, salvo que se acuerde lo contrario, debe determinarse sobre cada pieza ensayada mediante la medicióndel espesor local en no menos de cinco puntos de medición dispersos sobre la superficie significativa del componente.En cada punto de medición, deben tomarse de tres a cinco lecturas y hallar la media para obtener el valor del espesorlocal. En la figura C.1 se muestra un ejemplo de los puntos de medición apropiados sobre una determinada probeta.

Leyenda

1 Puntos de medición (se realizan de tres a cinco lecturas en cada punto)

Fig. C.1 −−−− Ejemplo de los puntos de medición apropiados

Los siguientes ejemplos muestran la conformidad o no conformidad con los requisitos del apartado 6.2 para unaespecificación de categoría 20.

Ejemplo 1: Valores medidos de espesor local, en micrómetros (µm): 20, 22, 23, 21, 20.

Esta muestra se ajusta a los requisitos en todos los aspectos.


Esta muestra se ajusta a los requisitos. Posee un espesor medio superior a 20 µm, y todos los espesores locales sonsuperiores a 16 µm (80%, véase el apartado 6.2).


Esta muestra no se ajusta a los requisitos. El valor del espesor medio es inferior a 20 µm.


Esta muestra no se ajusta a los requisitos. El valor del espesor medio es superior a 20 µm, pero un valor de espesor locales inferior a 16 µm (80%, véase el apartado 6.2).


- 23 - EN 12373-1:2001

ANEXO D (Informativo)

GUÍA PARA LA ELECCIÓN DE LA CLASE DE ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO

Para la mayoría de las aplicaciones del aluminio anodizado, el espesor del recubrimiento es muy importante ya que es elfactor clave que controla el comportamiento.

En aplicaciones de arquitectura exterior normalmente se usan recubrimientos de las clases 15 y 20. En el Reino Unido yen algunos otros países del norte de Europa, se especifican recubrimientos de la clase 25, particularmente donde existeuna alta contaminación industrial o en aplicaciones industriales marinas. Deberían seguirse las prácticas y normasnacionales siempre que sea posible.

En aplicaciones de arquitectura interior y en muchas aplicaciones generales del aluminio anodizado, suelen especifi-carse recubrimientos de las clases 15, 10 y 5.

En aplicaciones especiales, como reflectores de calor o de luz, pueden requerirse espesores inferiores a 5 µm. Estosespesores deberían ser objeto de un acuerdo especial entre el comprador y el anodizador.

NOTA − El empleo de ciertos colorantes precisa la especificación de un recubrimiento de categoría 20 ó 25, con el fin de obtener una adecuadaabsorción del tinte y una solidez frente a la luz apropiada.

El comportamiento de los recubrimientos anódicos de óxido en aplicaciones de arquitectura exterior puede verseafectado por los métodos de limpieza empleados. En el anexo E se proporciona una guía al respecto.


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ANEXO E (Informativo)

GUÍA PARA LOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA PARA APLICACIONESDE ARQUITECTURA EXTERIORES

E.1 Valor del pH de los productos de limpieza

Normalmente sólo deberían usarse productos de limpieza neutros, con un valor del pH comprendido entre 5 y 8, debidoa que los productos de limpieza con un valor del pH fuera de este rango pueden dañar el recubrimiento anódico deóxido. Los productos de limpieza deberían someterse a ensayos de contacto con el aluminio anodizado antes de suempleo.

Los productos de limpieza muy alcalinos dañarán los recubrimientos anódicos de óxido muy rápidamente y no sedeberían utilizar nunca. Los productos de limpieza menos alcalinos pueden producir daño si se mantienen en contactocon el aluminio anodizado durante largo tiempo.

Las soluciones ácidas con un pH inferior a 5, además de dañar al recubrimiento anódico de óxido, pueden provocar lacorrosión de otros elementos de una construcción (por ejemplo, el acero galvanizado detrás de una fachada dealuminio).

E.2 Productos de limpieza abrasivos

Los recubrimientos anódicos de óxido pueden verse afectados por el empleo de compuestos altamente abrasivos y sólodeberían usarse productos de limpieza para los que se haya probado que no rayan o dañan el recubrimiento.


- 25 - EN 12373-1:2001

BIBLIOGRAFÍA

Normas

EN 12373-18 Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 18: Sistema de clasificación de la corrosiónpor picaduras. Método de las imágenes patrón.

EN 12373-19 Aluminio y aleaciones de aluminio. Anodización. Parte 19: Sistema de clasificación de la corrosiónpor picaduras. Método de la rejilla.

EN ISO 2064 Recubrimientos metálicos y otros recubrimientos inorgánicos. Definiciones y principios concernientesa la medida del espesor. (ISO 2064:1996).

ISO 2859-1 Procedimientos de muestreo para la inspección por atributos. Parte 1: Planes de muestreo para lasinspecciones lote por lote, tabulados según el nivel de calidad aceptable (NCA).

ISO 9227 Ensayos de corrosión en atmósfera artificial. Ensayos de pulverización salina.

ISO 10074 Especificación para el anodizado duro del aluminio y de sus aleaciones.

Otros documentos

[1] Especificaciones para la designación de calidad de recubrimientos anódicos de óxido en aluminio forjado paraarquitectura, 1995; Quanalod, P.O. Box 10, CH-8027, Zürich, Switzerland.


g


- 27 - UNE-EN 12373-1

ANEXO NACIONAL

Las normas que se relacionan a continuación, citadas en esta norma europea, han sido incorporadas al cuerpo normativoUNE con los siguientes códigos:

Norma Norma UNE

EN 12373-2:1998 UNE-EN 12373-2:1999

EN 12373-3:1998 UNE-EN 12373-3:1999

EN 12373-4:1998 UNE-EN 12373-4:1999

EN 12373-5:1998 UNE-EN 12373-5:1999

EN 12373-6:1998 UNE-EN 12373-6:1999

EN 12373-7:1998 UNE-EN 12373-7:1999

EN 12373-8:1998 UNE-EN 12373-8:1999

EN 12373-9:1998 UNE-EN 12373-9:1999

EN 12373-10:1998 UNE-EN 12373-10:2000

EN 12373-11:2000 UNE-EN 12373-11:2001

EN 12373-12:2000 UNE-EN 12373-12:2001

EN 12373-13:2000 UNE-EN 12373-13:2001

EN 12373-14:2000 UNE-EN 12373-14:2001

EN 12373-15:2000 UNE-EN 12373-15:2001

EN 12373-16:2001 UNE-EN 12373-16:2002

EN 12373-17:2001 UNE-EN 12373-17:2002

EN 12373-18:2001 UNE-EN 12373-18:2002

EN 12373-19:2001 UNE-EN 12373-19:2002

EN ISO 1463:1994 UNE-EN ISO 1463:1996

EN ISO 2360:1995 UNE-EN ISO 2360:1996

EN ISO 2064:2000 UNE-EN ISO 2064:2001

ISO 2859-1:1999 UNE 66020-1:2001


Dirección C Génova, 6 Teléfono 91 432 60 00 Fax 91 310 40 3228004 MADRID-España


FICHA TÉCNICAR0

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FICHA TÉCNICAALUMINIO

El aluminio es un metal muy común extraordinariamente versátil, ya que puede ser transformado en una amplia gama de formas y diferentes acabados. El aluminio es un metal duro, flexible, impermeable, de larga vida útil y es 100% reciclable. Los perfiles Emac® de aluminio están fabricados en dos aleaciones diferentes (6063 y 1050A) y están tratados mediante lacas y anodizados con certificado de calidad Qua-licoat y Qualanod respectivamente. Estos perfiles combinan las altas prestaciones mecánicas del aluminio con acabados de calidad en múltiples colores disponibles.

Características técnicas

Aplicaciones

Acabados superficiales

Emac® ofrece distintos acabados para sus productos en amplia gama de colores:

El aluminio es uno de los metales más empleados para la fabricación en el mundo. Está presente en múltiples ámbitos y de formas muy diferentes. Sectores como por ejemplo la automoción, el transporte, el envase y embalaje para la conservación de alimentos o la arquitectura y edificación, entre otros, son ejemplos del uso de este material.

Emac® trabaja con aleaciones de aluminio. Estas aleaciones, 1050A y 6063, son de altas prestaciones y se presentan en múltiples posibilidades de acabados. Estos perfiles son fabricados mediante diferentes procesos como extrusión, laminado o plegado.

Emac® posee una amplia gama de productos fabricados en aluminio: listeles decorativos, peldaños, escocias, separadores de pavimentos, protectores de cantos,etc. La multitud de aplicaciones posibles es viable y ade-cuada dependiendo de los acabados elegidos para cada fin.

Página 1 de 2

Ductilidad ElevadaResistencia mecánica BuenaResistencia a tracción 160-200 Mpa (N/mm2) estado puroLímite elástico 110 N/mm2

Límite a rotura 150 N/mm2

Resistencia a cizalladura 117 MPaMódulo elástico 69Resistencia a la corrosión Muy buenaDensidad 2,7 g/cm-3

Resistencia al fuego M0 según UNE 23-727-90No combustible frente a acción térmica

Coeficiente dilatación lineal 23,5 * 10-6 m/mKReciclable Sí

- Anodizado: Es un tratamiento electroquímico superficial en el que el aluminio queda protegido mediante una capa superficial de alúmina (óxido de aluminio). El espesor de esta capa condiciona la protección del perfil. El anodizado aumenta la resistencia a la abrasión y corrosión del aluminio y proporciona coloración a las piezas a través del tintado. Los perfiles anodizados Emac® se fabrican mediante procesos certificados mediante el sello de calidad Qualanod, que regula los ensayos aplicados a la pieza. Los acabados anodi-zados de Emac® están disponibles en diferentes colores, originales texturas o estampados decorados con cristal.

FICHA TÉCNICA

Puede ampliar información sobre las características técnicas de los productos de Emac® descargando su ficha técnica en www.emac.es.

Si tiene alguna consulta no dude en contactar con nuestro Departamento Técnico en [email protected].

Información Técnica

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Los datos facilitados son meramente informativos y han sido obtenidos por nuestro proveedor o por Emac®. En ningún caso constituyen garantía jurídica en cuanto a propiedades y/o funcionalidad de la aplicación del material

Emac Complementos S.L. (Spain) [email protected] // Emac America L.L.C. (FL,USA) [email protected] // Emac Italia S.R.L. (Italy) [email protected] www.emac.es

Limpieza y mantenimiento

Enlaces de interés

La limpieza debe realizarse periódicamente con un paño suave. Si se opta por emplear un líquido limpiador neutro, se debe aclarar con agua fría y secar para retirar el exceso de humedad. Si la suciedad es persistente, limpie el perfil con una disolución al 5% de detergente o jabón neutro en agua clara, frotando con un paño que no contenga partículas que puedan rayar el acabado. Asegúrese de que la superficie lacada esté totalmente fría (máximo 20ºC) antes de efectuar la limpieza.

No se recomienda el uso de lana de acero, productos abrasivos o decapantes así como ácidos fuertes (clorhí-drico y perclórico),bases fuertes (sosa cáustica o amoniaco) o soluciones carbonatadas. El ácido cítrico tam-poco debe usarse, pues disuelve la capa de óxido protectora de la superficie del aluminio. Las ceras, vaselina, lanolina o similar no son adecuadas. Se deben evitar los disolventes con haloalcanos (hidrofluoroéteres o disolventes clorados) y los acelerantes del fraguado que contengan cloruros (use acelerantes sin cloruros).

- Lacado: El lacado consiste en la aplicación de laca sobre la superficie del perfil. Se puede aplicar como pintura en polvo, cargado eléctricamente con signo contrario al soporte, siendo atraído por la superficie del perfil, fundiéndose y polimerizando en un horno. Los lacados de los perfiles Emac® están certificados por el sello de calidad Qualicoat, que garantiza la calidad de los procesos y los productos finales. Emac® ofrece en su catálogo una amplia gama de lacados entre los que se pueden encontrar sorprendentes colores como el coral nácar, verde vida, blanco mineral, etc.

-Tecnología de control microbiano: Este acabado está presente en la gama de productos higiénico-sanita-rios de Emac®. Se trata de un recubrimiento específico que protege al perfil de microorganismos dañinos como hongos, mohos, levaduras y bacterias. Es ideal tanto para instalaciones donde el control de las bac-terias es primordial (hospitales, guarderías, etc.) como para el entorno del hogar. Disponible en colores blanco y metalizado.

- www.wikipedia.org- www.instaladoresdealuminio.es- www.aluminio.org- www.eaa.net- www.emac.es

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A L U M I N I O

- Natural: el acabado natural es del característico color plata del aluminio. El aluminio natural, a pesar de su capa de protección pasiva natural, es más vulnerable químicamente que el resto de acabados ofrecidos en Emac®, que mejoran su protección notablemente. Este material es susceptible de variar de color ante agentes ambientales y/o humedad. No posee ninguna protección adicional ante corrosión y también se raya con más facilidad. Recomendamos protegerlo mediante barnices o pinturas específicas para mejorar su apariencia y propiedades. Sin protección adicional no se recomienda en ambientes húmedos ni salinos.

Hoja de especificaciones técnicas

Bada Hispanaplast S.A. · Ronda de la Industria 153 · 22006 Huesca · Teléfono: +34 974 23 97 74 · Fax: +34 974 24 39 69 · [email protected] · www.bada.com.es

Badamid ® B70 GF20 >PA6-GF20< Tipo de inyección,viscosidad media-alta, reforzado con el 20% de fibra de vidrio Propiedades Condiciones Norma Unidad Seco Acond.

23° C, 50% r.F. Propiedades mecánicas Módulo de elasticidad 1 23° C, 1 mm/Min ISO 527-1/2 MPa 6700 4500 Resistencia a la tracción 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 MPa 140 85 Alargamiento en máxima tracción 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 % * * Alargamiento nominal a la rotura 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 % * * Tracción a la rotura 1 23° C, 5 mm/Min ISO 527-1/2 MPa - - Alargamiento a la rotura 1 23° C, 5 mm/Min ISO 527-1/2 % 3,5 12

Resistencia a la flexión 2 23° C ISO 178 MPa 220 185 Resistencia al impacto Charpy 2 23° C

-30° C ISO 179/1eU ISO 179/1eU

KJ/m2 KJ/m2

62 -

110 -

Resistencia al impacto con entalla Charpy 2

23° C -30° C

ISO 179/1eA ISO 179/1eA

KJ/m2 KJ/m2

12 -

25 -

Resistencia al impacto con entalla Izod 2 23° C -30° C

ISO 180/1A ISO 180/1A

KJ/m2 KJ/m2

12 -

19 -

Propiedades térmicas

Temperatura de fusión 3 10 K/Min ISO 3146 °C 222 * HDT 4 0,45 MPa

1,8 MPa ISO 75-1/2 ISO 75-1/2

°C °C

215 190

* *

Coficiente de dilatación térmica lineal 5 paralelo transversal

DIN 53752 DIN 53752

E-4/K E-4/K

0,25 0,65

* *

Máxima temperatura de uso contínuo

Algunas horas 20 000 h

50 % resistencia tracción

IEC 216

°C °C

200 110

* *

Inflamabilidad 6 0,8 mm 1,6 mm

UL 94 UL 94

Grado Grado

HB HB

* *

Hilo incandescente 0,75 mm / 1,6 mm 0,75 mm / 1,6 mm

GWIT GWFI

IEC-60695-2-13 IEC-60695-2-13

- -

* *

Propiedades eléctricas

Constante dieléctrica 7 1 MHz IEC 250 - 3,8 7 Factor de pérdidas dieléctricas 7 1 MHz IEC 250 E-4 230 2400 Resistividad volumétrica 7 - IEC 93 Ohm cm 1015 1012 Resistividad superficial 7 - IEC 93 Ohm 1012 1010 Rigidez dieléctrica 7 - IEC 243-1 kV/mm - - Corrientes de fuga 8 - IEC 112 V 550 *

Datos adicionales

Absorción de agua 23° C Saturación ISO 62 % 7,2 * Absorción de humedad equilibrio 23° C, 50 % h.r. ISO 62 % 2,3 * Densidad 23° C ISO 1183 g/cm3 1,27 *

Datos de proceso

Temperatura de masa - - °C 260- 280 * Temperatura de molde - - °C 80- 90 * Temperatura de secado - - °C 80 * Tiempo de secado - - h 2 – 4 *

NOTAS: 1 Probetas según ISO 3167, Tipo A 2 Probetas (80 x 10 x 4) mm 3 Partículas 4 Probetas (110 x 10 x 4) mm 5 Plaquetas ( ≥ 10 x 10 x 4) mm 6 Probetas [125 x 13 x 0,8(1,6)] mm 7 Plaquetas (80 x 80 x 1) mm 8 Plaquetas ( ≥ 15 x 15 x 4) mm

* sin relevancia - sin ensayar NR = No Rompe

Todos los valores y características indicadas, se facilitan únicamente como referencia y corresponden al estado actual de nuestros conocimientos y experiencias. Existen numerosos factores que pueden influir en la transformación y en las posilbes aplicaciones, por lo que ser recomienda al usuario realizar los ensayos y controles que crea oportunos en sus piezas. De nuestras indicaciones no se podrá derivar una garantía jurídica respecto a la validez de una aplicación concreta Stand: 01.03.2012

Hoja de especificaciones técnicas

Bada Hispanaplast S.A. · Ronda de la Industria 153 · 22006 Huesca · Teléfono: +34 974 23 97 74 · Fax: +34 974 24 39 69 · [email protected] · www.bada.com.es

Badamid ® B80 PA6 Tipo para extrusión e inyección con una relación equilibrada enter propiedades mecáncias y procesabilidad Propiedades Condiciones Norma Unidad Seco Acond.

23° C, 50% r.F. Propiedades mecánicas Módulo de elasticidad 1 23° C, 1 mm/Min ISO 527-1/2 MPa 3000 1300 Resistencia a la tracción 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 MPa 80 45 Alargamiento en máxima tracción 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 % 4,5 20 Alargamiento nominal a la rotura 1 23° C, 50 mm/Min ISO 527-1/2 % 30 >50 Tracción a la rotura 1 23° C, 5 mm/Min ISO 527-1/2 MPa * * Alargamiento a la rotura 1 23° C, 5 mm/Min ISO 527-1/2 % * * Resistencia a la flexión 2 23° C ISO 178 MPa - - Resistencia al impacto Charpy 2 23° C

-30° C ISO 179/1eU ISO 179/1eU

KJ/m2 KJ/m2

NR NR

NR NR

Resistencia al impacto con entalla Charpy 2

23° C -30° C

ISO 179/1eA ISO 179/1eA

KJ/m2 KJ/m2

10 9

- -

Resistencia al impacto con entalla Izod 2 23° C -30° C

ISO 180/1A ISO 180/1A

KJ/m2 KJ/m2

9 8

- -

Propiedades térmicas

Temperatura de fusión 3 10 K/Min ISO 3146 °C 222 * HDT 4 0,45 MPa

1,8 MPa ISO 75-1/2 ISO 75-1/2

°C °C

180 65

* *

Coficiente de dilatación térmica lineal 5 paralelo transversal

DIN 53752 DIN 53752

E-4/K E-4/K

0,85 -

* *

Máxima temperatura de uso contínuo

Algunas horas 20 000 h

50 % resistencia tracción

IEC 216

°C °C

180 70

* *

Inflamabilidad 6 0,8 mm 1,6 mm

UL 94 UL 94

Grado Grado

HB HB

* *

Hilo incandescente 0,75 mm / 1,6 mm 0,75 mm / 1,6 mm

GWIT GWFI

IEC-60695-2-13 IEC-60695-2-13

- -

* *

Propiedades eléctricas

Constante dieléctrica 7 1 MHz IEC 250 - 3,5 7,0 Factor de pérdidas dieléctricas 7 1 MHz IEC 250 E-4 300 3000 Resistividad volumétrica 7 - IEC 93 Ohm cm 1015 1012 Resistividad superficial 7 - IEC 93 Ohm 1013 1010 Rigidez dieléctrica 7 - IEC 243-1 kV/mm 100 60 Corrientes de fuga 8 - IEC 112 V 600 *

Datos adicionales

Absorción de agua 23° C Saturación ISO 62 % 9,5 * Absorción de humedad 23° C, 50 % h.r. ISO 62 % 3,0 * Densidad 23° C ISO 1183 g/cm3 1,13 *

Datos de proceso

Temperatura de masa - - °C 240- 260 * Temperatura de molde - - °C 60- 80 * Temperatura de secado - - °C 80 * Tiempo de secado - - h 2 – 4

NOTAS: 1 Probetas según ISO 3167, Tipo A 2 Probetas (80 x 10 x 4) mm 3 Partículas 4 Probetas (110 x 10 x 4) mm 5 Plaquetas ( ≥ 10 x 10 x 4) mm 6 Probetas [125 x 13 x 0,8(1,6)] mm 7 Plaquetas (80 x 80 x 1) mm 8 Plaquetas ( ≥ 15 x 15 x 4) mm

* sin relevancia - sin ensayar NR = No Rompe

Todos los valores y características indicadas, se facilitan únicamente como referencia y corresponden al estado actual de nuestros conocimientos y experiencias. Existen numerosos factores que pueden influir en la transformación y en las posilbes aplicaciones, por lo que ser recomienda al usuario realizar los ensayos y controles que crea oportunos en sus piezas. De nuestras indicaciones no se podrá derivar una garantía jurídica respecto a la validez de una aplicación concreta Stand: 03.08.2011

Technology working for you.

SmartPower 25 – 350 t

The servo hydraulic benchmark

2

25 – 350 t

Energy-saving servo drive as standard

The flexible drive concept, based on a speed-con-trolled servomotor with a fixed displacement pump,

enables short cycle times thanks to its high level of dynamism. Parallel movements can be realized

easily with an additional optional second pump system in servo technology, which can be easily

retrofitted also at the customer, when demanded.

The super-compact servo hydraulic machines with an intelligent, energy saving drive system. In these machines, the deceleration energy is alsoreclaimed and utilized within the machine. Available with clamping forces ranging from 25 to 350 t, these smart servo hydraulic machines are “unlimited” in terms of precision, efficiency and user-friendliness.

The powerful UNILOG B6P control system offers numerous options for process monitoring and documentation. Thanks to its modular design, the SmartPower is extremely versatile and optimally adapted to multi-purpose use.

Special features and benefits of the SmartPower 25 – 350 t

Open drop area

The drop area, left open without bottom plate, enables easy, comfortable parts removal in three directions. It is also possible to insert a conveyor belt into the drop area if desired, or to put the machinein a higher position.

3

Injection unit

The injection units are mounted on linear guides and can be swiveled for servicing up to unit size 3400. The screw can be removed quickly in just a few easy steps.

All plasticizing units, regardless off their diameter, come with a 22:1 L/D ratio and thus ensure optimal melt homogeneity.

Clamping system

A simple, centralized hydraulic clamping system with fast-stroke cylinders arranged symmetrically in a diagonal position ensures fast, even clamping force build up. The ejector is easily accesible. The hydraulic blocks are integrated in the clamping unit to achieve an extremely high level of control accuracy.

KERS — energy recovery

KERS (Kinetic Energy Recovery System) converts kinetic energy in deceleration processes into electrical energy. The electrical

energy thus generated is partly stored and partly used by other drive systems for parallel movements, fed into barrel heating or used to generate control voltage. In this way the entire braking

energy is utilized within the machine.

Linear guides

The moving platen is supported by high precision linear guides so that no further adjustments are required to ac-

commodate heavy molds, and sensitive mold protection is ensured as well. Lubrication is minimized, which keeps the

mold area perfectly clean.

4

Clamping unit SmartPower 25 – 350 t

Ultimate precision High rigidity and sturdiness.

Precise platen parallelism maintained during the entire stroke.

Optimal mold protection through minimized platen deflection and

moving platen support by low-maintenance linear guides.

High repeatability of all parameters.

Higly sensitive mold protection.

Compact and userfriendly design Design with extremely short footprint.

Generously dimensioned clamping platen.

All components with excellent serviceability and low

maintenance requirements.

Free access to ejector.

High speed and symmetrical force transmission Fully hydraulic clamping system.

High opening and closing speed thanks to differntial circuit.

Central transmission of force when moving and under clamping force.

High symmetrical opening forces provided by diagonally positioned fast-stroke cylinders.

Short dry cycle times.

5

Injection unit up to 3400

A concept for improved parts quality Optimized melt homogeneity thanks to a uniform L/D ratio of

22 : 1 and an injection pressure of 2,000 bar with medium- diameter screws.

Linear guide systems ensure precise axial movements of the injection unit.

Carriage cylinders positioned opposite each other provide momentum-free nozzle carriage.

Ultimate precision and repeatability Compact design with integrated hydraulic block and easy

access to all components.

Direct screw drive via low-speed hydraulic motor with optimal adaptation to individual plasticizing demands.

Ultimate repeatability thanks to controlled servo-valve. (optional)

Injection units for more flexibility Short footprint with two pulling cylinders.

High injection rates.

Universal compatibility of barrels with different injection units.

Swiveling injection unit up to 3400.

High-performance plasticizing systems

Plasticizing systems for injection molding machines must fulfill many different requirements. By applying a universal L/D ratio of 22 : 1 to the three screw sizes available for each injection unit, the processing window has been optimized to meet rising quality standards. Extremely wear-resistant barrel units are available for processing filled plastic materials.

6

ServoPower technology

Flexible drive concepts which provide maximum energy efficiency for injection molding systems: ServoPower technology enables savings of up to 35 percent to be achieved for hydraulic machines compared with conventional modern drives with asynchronous motors. Many advantages can be obtained from ServoPower technology for the user, a high level of cost effectiveness is guaranteed, and the use of this technology has practically no upper limit and is consequently extremely interesting for small and large machines.

Energy efficiency given highest priority

Reduces the power consumption by up to 35 percent.

Longer service life of the hydraulic oil.

Lower noise emissions.

Cutting of the energy costs by reducing the idle power.

Lower consumption of cooling water.

Less maintenance effort.

Advantages

ServoPower = reducing energy consumption to a minimum. Not only the optimum consumption level but other advantages with regard to energy efficiency also play a role: The low energy input results in the hydraulic oil being heated less. This reduces the consumption of cooling water and consequently the associated energy consumption. At the same time less of a load is placed on the hydraulic oil, which significantly increases its service

life. The noise emissions are also significantly decreased by the use of the ServoPower drive. And last but not least, decreasing the idle power because of the greater efficiency of the servomotor through its 20 % enhanced power factor further reduces electricity costs.

High degree of functionality through a technically sophisticated design

In ServoPower technology the machine is driven by a highly dynamic, speed-controlled, air-cooled servomotor combined with a fixed displacement pump instead of a conventional AC motor with a constant motor speed and variable capacity pump. During the idle times the system is shut down

or completely switched off. This ideally harmonized technology permits significant energy savings of up to 35 percent compared to conventional modern drives.

7

The UNILOG B6P control system generation

UNILOG B6P is the name of the new control system generation that is setting benchmarks in user-friendliness, speed and precision. It is used across the entire product portfolio. A powerful system concept optimally geared to the requirements of hydraulics / sensor technology ensures fast, accu-rate movements along all axes of the machine. Precise analysis of all important process parameters provides the user with the control required for demanding applications.

Operating system Windows

15“ TFT color screen with unlimited touch screen functionality for operation and display.

2 rows of soft keys to select machine functions.

Freely configurable status bar for all machine operating functions.

Access authorization via password system and USB flash drive, complete events protocol, quality table, online support system, envelope curves monitoring, cycle time analysis, alarm message via Email and other functions.

The complete machine documentation including all operation manuals, spare parts drawings and parts lists can also be retrieved. In addition, users can integrate their own PDF files and make them available to machine operators.

USB interfaces are available on the operating unit to connect peripheral equipment such as a printer, keyboard or USB flash drive, or they may be used as an access control system in combination with the integrated password system. Two Ethernet interfaces are installed in the control cabinet at the rear.

Optional: Manual operating panel with 48 membrane keys to operate the machine’s axes and optional equipment and 10 membrane keys with luminous rings are available for the basic machine functions (drive, operation modes, heaters). Space for 7 additional optional mechanical switches/keys.

Optional: HiQ package with SPC chart, trend diagram and further recording possibilities.

8

Quality monitoring

With up to four (HiQ package up to 16) envelope curves, the monitoring parameters are optimally adapted to the individual process.

An ideal curve serves as monitoring reference within the tolerancemargin. Whenever the tolerance margin is exceeded, an alarm istriggered and the faulty part automatically sorted out.

Every parameter can be visualized via the quality table and evaluated bymeans of an SPC chart.

Control elements

SmartEdit

With the SmartEdit function, the machine cycle can be visualized and/or created or adjusted as needed. Status information during the ongo-ing production process shows the exact position within the cycle at any time. Production start-up, progress and shut-down can be visualized and edited in separate diagrams, either vertically or horizontally.Configuration of program sequences for ejectors, core pulls, air valves and robots is also possible. A special feature is the automatic calculation of the automatic process without machine movements on the basis of the current parameter settings.

Energy measurement

Clear visualization of energy consumption is possible with UNILOG B6P. Various modes of operation can be displayed as re-

quired in terms of cycle time or material consumption.

Consequently, the machine’s energy- and cost-efficiency with regard to energy consumption can also be evaluated and calcu-

lated by means of accurate process analyses.

Included as standard with EcoPower, MicroPower and SmartPower machines, available as an option for other models.

Actual value graphics

Various functions can be clearly and concisely visualized. All dataprocessing and monitoring functions are covered by a single control system.

Open interfaces facilitate access, simplify operation and integration incustomers’ networks.

9

Integration and communication

Web-Service 24/7

WITTMANN BATTENFELD meets the plastics industry's demand for 24/7 availability with a global network of experts.

With the help of the web service center, experienced service en-gineers establish a direct link to the customer's injection molding

machine via the Internet.

In this way, actual service tasks on the machines are performed quickly and flexibly, which ensures optimal productivity and conser-

vation of value.

Robot control

WITTMANN robots are operated simply and flexibly via the machine's monitor screen, no switch-over is necessary between machine and robot control.

The total overview is given on one screen. The control system of the ro-bot itself is still placed directly on the robot.

Communication takes place via a CAN bus system, the EUROMAP inter-face remains free.

SmartMonitoring via authentig

With SmartMonitoring, WITTMANN BATTENFELD offers a process data acquisition software which provides access to a universal database. The new program authentig is applied in cooperation with T.I.G. (Technische Informationssysteme GmbH). SmartMonitoring makes it possible to obtain an online overview of the entire plant from a B6P monitor.

authentig is an innovative MES (Manufacturing Execution System) offer-ing a unique portfolio of functions. With up to 10 program modules vir-tually anything is possible in the areas of overview, analysis, production planning and maintenance.

Webcam

A webcam is integrated in the injection molding machine to visu-alize production monitoring.

This makes it possible to display areas on the B6P control system that are normally not open to view, such as robot-assisted part

deposition or the mold area.

The integrated webcam is used in particular also for Web-Service 24/7. Intelligible pictures of the problem situation

on site can be transmitted to the global WITTMANN BATTENFELD support center to enable effective analysis.

10

Space-saving design

Space requirements are up to 50 per cent below those ofconventional automation solutions.

No separate safety barriers

Since there is no need for separate safety barriers, costs have been reduced, yet all occupational health and safety regulations are complied with.

CE mark

The CE mark for certified safety is granted for every machine with an Insider solution, which saves costs for individual inspections.

Improved material flow

All parts can be removed from the end of the clamping unit.This facilitates the arrangement of several machines in rows.

Reduced robot cycle times

Cycle times are reduced by shorter traverse paths and direct depositing of parts on the conveyor belt.

Cost-efficient production

Thanks to the space-saving design of the Insider, not only the material flow on the injection molding machine is improved, but the convenient movement of molded parts to the end of the clamping unit also allows for more favorable positioning of the machines.

Easy access in spite of integration

Thanks to easy removal of the conveyor belt and feeding area, access to the injection molding machine is as comfortable as in machines without automation systems.

The robust, compact design of the Insider stands the test in a long-term operation through stability and accessibility.

The Insider solution combines the injection molding machine with an automatic parts removal system and a conveyor belt to form a compact, space-saving unit. Custom-built peripheral equipment for preparation and downstream finishing, as well as special equipment such as an integrated light barrier or in-stallation of a second conveyor belt are included in the production program as options. The Insider is available with up to 300 t clamping force as standard and offers processors a number of advantages.

Insider solution „ALL-IN-ONE“

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Application technology SmartPower 25 – 350 t

Standard injection molding technology

Manufacturing of complex products with highest precision and pro-cess reliability. Quick, easy production of both standard parts and high-end technical components.

BFMOLD® – Variotherm technology

Discover completely new possibilities for injection molding technology with the help of BFMOLD® variothermic mold tempering and benefit from the advantages of this innovative process for extremely efficient production of flat, high-gloss parts with geometries of up to 2.5 D.

12

Application technology SmartPower 25 – 350 t

PIM – Powder Injection Molding

Powder injection molding (PIM) is a manufacturing process for series production of components made of metallic or ceramic materials. PIM is the ideal process for large-scale production of complex, functional parts that have to meet stringent material requirements.

LIM – Liquid Injection Molding

Thanks to its excellent material attributes, liquid silicone rubber of-fers a wide processing window for producing LSR parts. Typical appli-cations are gaskets and gasket elements, baby pacifiers, membranes or jet formers for shower heads.

13

Technical data SmartPower

14

Material Factor

ABS 0.88

CA 1.02

CAB 0.97

PA 0.91

PC 0.97

PE 0.71

PMMA 0.94

POM 1.15

PP 0.73

The maximum shotweights (g) are calculated by multiplying the theoretical shot volume (cm3) by the above factor.

Material Factor

PP + 20 % Talcum 0.85

PP + 40 % Talcum 0.98

PP + 20 % GF 0.85

PS 0.91

PVC-rigid 1.12

PVC-flexible 1.02

SAN 0.88

SB 0.88

PF 1.3

UP 1.6

Dark grey boxes = thermosets

Possible combinations of clamping units/injection units

Shot weight conversion table

Clamping/Injection unit shot weight

Clamping unit Injection unit

t 60 130 210 350 525 750 1000 1330 2250 3400

25 • • •

35 • • •

50 • • • •

60 • • • •

80 • • • •

90 • • • •

110 • • • •

120 • • • •

160 • • •

180 • • •

210 • • •

240 • • •

300 • • • •

350 • • • •

22

Standard features SmartPower UNILOG B6P

Electrical components

Operating voltage 230/400 V-3PH, 50 Hz

Fuse protection for sockets

Control unit UNILOG B6P with touchscreen and operating system Windows

Software for operating hours counter

Closing/Opening – 5 profile steps

Ejection forward/back – 3 profile steps

Nozzle forward/back – 3 profile steps

Injection/Holding pressure – 10 profile steps

Screw speed/Back pressure – 6 profile steps

Parts counter with good/bad part evaluation

Purging program through open mold

Stroke zero offset settings

Start-up program

Switchover to holding pressure MASTER / SLAVE by injection time, screw stroke/injection volume and injection pressure

Self-teaching temperature controller

Display of temperature inside electrical cabinet

Seven-day timer

Access authorization via USB interface

Access protection via password system

Freely configurable status bar

Physical, process-related units

15" TFT color screen

Energy consumption monitoring for motors and heating

Automatic dimming

Logbook with filter function

SmartEdit

User programming system (APS)

Userpage

Note pad function

Cycle time analysis

1 freely configurable network connection

Hardcopy function

Internal data storage via USB connection or network

Online language selection

Online selection of imperial or metric units

Operator manual incl. hydr., mech. and el. schedules online

Time Monitoring

Quality table, 1,000 storage depth

Events protocol (logbook) for 1,000 events

Actual value graphics with 5 curves

1 Envelope curves monitoring

Injection Integral supervision

Metering Integral supervision

Alarm message via E-MAIL

USB – 2x operating unit

1 Ethernet interface (switch cabinet)

Printer via USB connection or network

Machine in general

Paint RAL 7047 tele grey / RAL5002 ultramarine blue

One-piece machine frame

Built-in control cabinet

Parts transport on operator side, rear side or axial

Hydraulic

Speed controlled servomotor (ServoPower) for hydraulic pump to increase the energy efficiency

Oil filtration by fine flow filter with electrical clogging indicator

Oil level indicator with alarm

Closed-loop oil temperature control with oil pre-heating

Oil temperature monitoring

Oil tank with connections for external oil filtration

Clamping unit

Clamping force adjustable via touchscreen

Closing and opening speed adjustable

Closing and opening force adjustable

Mold safety program

Moving platen supported by positioned linear guides

Platen drillings and register rings according to EUROMAP

Fixing holes for robot on top of the fixed platen as per EUROMAP 18

Central hydraulic multi-stroke ejector, adjustable

Injection unit

Pump closed loop controlled

Screw L/D = 22 with check valve, screw nitrated and bimetallic barrel AK+

Thermocouple failure monitor

Maximum temperature supervision

Defined nozzle carriage pressure

Plug-in ceramic heater bands

Temperature control of feed throat integrated

Open nozzle

Swivelling injection unit

Hopper 6 l, prepared for WITTMANN loader

Linear bearings for the injection unit

Selectable barrel stand-by temperature

Decompression before and/or after metering

Physical units – bar, ccm, mm/s etc.

Screw protection

Peripheral screw speed indication

Linear interpolation of holding pressure set values

Bar chart for barrel temperature with set value and actual value display

Selectable injection pressure limitation

Changeover from injection to holding pressure depending on stroke, time and pressure

Safety gate

Safety gate with electric monitoring according to CE standard on front and rear side

Maintenance-free safety gate locked by electromagnet

Safety gate free for mold change and handling by robot

23

Optional features SmartPower UNILOG B6P

Base machine optionNon-standard mold height /Opening stroke

HydraulicCore pull movement and parallel ejection incl. fast injection with double pump

Hydraulic core pulls. Limit switch function according to EUROMAP 13. Pressure and speeds adjustable

Core pull pressure release

Pneumatic core pull

Hydraulic or pneumatic manifold for Mouldmaster nozzle (control-ling 1 nozzle or more parallel in the mold)

Extra large oil cooler

Adapter with ball valve on the oil tank for oil maintenance

Clamping unitT-slots in mold platens

Cooling channels in mold platens

Nickel plated mold platen

SPI bolt pattern

Ejector cross in clamping platen as per EUROMAP/SPI

Maximum ejector force increased

Mechanical ejector couple

Ejector platen safety device

Mechanical mold safety mechanism

Unscrewing device with hydro-motor

Parts chute

Parts chute for separation of good/bad parts

Photoelectric ejection check

Air valve, action initiated (ON) and timer (OFF)

Manual tie bar retract device

Quick mold clamping system electromagnet., hydr. or mech.

Injection unitClosed loop injection

Grooves in the feeding zone of barrel for improved feeding

High revolution hydraulic screw drive motor

High torque hydr. screwmotor in lieu of standard

High temperature heaterbands (max. 450° C)

Barrel insulation

Ball type screw tip

Check valve with carbide insert

Needle type shutoff nozzle with spring, pneumatically operated or hydraulically operated

Melt temperatursensor in cylinder head

Pressure transducer for meltpressure switch over

Open AIRMOULD®-nozzle, pressure controlled

Wear resistant screw AK+

Wear resistant screw and barrel AKPA for polyamide

Corrosion resistant screw and barrel AKCN in chrome nitride or AKTN titan nitride

High wear and corrosion resistant screw and barrel AK ++

Screw with mixing section or barrier section

Application package processing thermosets

Injection unit equipped for rigid PVC

Liquid silicon unit LIM and 2-component meter mix pump

Application package processing PIM (MIM/CIM)

Material hooper volume 29 litres

Hopper magnet

Safty gateFront side gate safety system for manual part removal

Automatic safety gate at the operator side

Initiate next cycle by closing safety gate in semi-auto operation

Safety gate clearance operator side/rear side extended

Safety gate lowered at the top of the upper tie bar

Cooling and conditioningFlow controller with temperature gauges

Shut-off valve for cooling water battery

Blow out valve for cooling water battery

Distributor of cooling circuits on the fixed platen of the moving platen

Machine cooling via cooling water distributor with T-piece

Electrical componentsClamping force display and supervision

Temperature control zone for hot runner

Non-contact stroke transducers

Special voltage

Control cabinet cooler

Membrane keyboard for manual movements of UNILOG B6P

Additional socket

Emergency stop button on rear side

Energy consumption analysis

Integrated Tandemmould

Switch over to holding pressure by cavity pressure

Switch over to holding pressure by external signal

Injection compression program/venting program

Melt cushion control

Signal tower with acoustic element

Temperature control interface digital, serial 20 mA TTY protocol

CAN-Bus-interface for mold conditioner as per EUROMAP 66-2

Interface BFMOLD® via CAN BUS for WITTMANN D-series

Interface for AIRMOULD® mobile

Interface for robots as per EUROMAP 67

Interface for conveyor belt

Interface for dosing pump

RJG eDart interface

Master interface for danger zone boundary (DZB)

Interface for fully integration of robot incl. Ethernet switch

Host computer interface/PDA (EUROMAP 63)

Relays contact parallel to plasticizing

Relays contact in case of machine fault

BNC connectors for injection process analysis

Interface for brushing device

Interface for vacuum pump

Second injection data setting for automatic start up

User specific programmable set value limits

Web-service

SmartMonitoring MES-software package authentig

Additional equipmentHiQ package, Europackage, Insider package

Inline thermography

Webcam

Special paint and/or touch-up paint

Tool kit

Levelling pads

Additional manual on USB flash drive

Lighting in mold space

The option package is limited for the machines in the clamping force

range at 160 — 350 t in the delivery year 2016.

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WITTMANN BATTENFELD GmbH & Co. KGWerner-Battenfeld-Strasse 158540 Meinerzhagen | GermanyTel.: +49 2354 72-0 | Fax: +49 2354 [email protected]

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anexo 5: datasheets - pàgina inicial de upcommons

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