anexo 6 manual del operador - madrid · booster semanas se detectan fugas en juntas debooster,fallo...

ANEXO 6

MANUAL DEL OPERADOR

ANEXO 6. MANUAL DEL OPERADOR 1 de 138

INDICE ANEXO 6

MANUAL DEL OPERADOR 6.1. MANUAL DE OPERACIÓN 6.2 MANUAL DE EXPLOTACIÓN


MANUAL

DE OPERACIÓN


UTE LA PALOMA BIO Planta de lavado de biogás

Manual de Explotación

1

MANUAL DE EXPLOTACIÓN

Planta de Tratamiento de Biogás

04/12/2013

GPmm!Burbaser




2

1. OBJETO. ................................................................................................................................. 3

2. PERSONAL, ORGANIGRAMA Y FUNCIONAMIENTO RECOMENDADO PARA LA

EXPLOTACIÓN. .............................................................................................................................. 3

3. PLAN DE MANTENIMIENTO. ................................................................................................. 6

3.1. Estado de Mantenimiento ............................................................................................ 6

3.2. Recomendación de Mantenimiento ........................................................................... 13

3.3. Listado de Repuestos y/o Herramientas Recomendados a tener en Planta –

Repuestos Críticos ................................................................................................................... 29

4. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN .................................................................................. 34

4.1. Limpiar y Desinfectar .................................................................................................. 34

4.2. Zonas ........................................................................................................................... 34

4.3. Productos y maquinaria para la limpieza y la desinfección ...................................... 34

4.4. Planificación ................................................................................................................ 36

5. PROPUESTA DE REUTILIZACIÓN DEL BIOGÁS. ................................................................... 37

6. PROPUESTA DE REGLAMENTO DE EXPLOTACIÓN. ............................................................ 37

ANEXO I – MANUAL OPERADOR PLANTA DE BIOGÁS…………………………………………………………..45

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3

1. OBJETO.

Una vez transcurrida la fase en la que se ha realizado el establecimiento y comprobación de las

condiciones óptimas de operación deducidas durante los meses de funcionamiento, se han

sentado las bases para la realización de un Informe Final donde se recogerán los resultados

obtenidos.

Una parte muy importante de este Informe Final, es el Manual de Explotación, documento

donde se reflejarán las condiciones que han resultado ser las óptimas en el tratamiento de

biogás, función de los datos de entrada y salida obtenidos para la opción óptima.

2. PERSONAL, ORGANIGRAMA Y FUNCIONAMIENTO RECOMENDADO

PARA LA EXPLOTACIÓN.

Los medios humanos y materiales, dependen de las necesidades de la planta según su

explotación, si bien la relación de medios personales recomendada para ejecutar todos los

trabajos y servicios objeto de una explotación, es el siguiente:

PERSONAL SERVICIOS GENERALES

Personal

equivalente

Gerente / Director de explotación

1,0

Jefe de Explotación / Mantenimiento

1,0

Jefe de Administración

0,25

Oficial administrativo

0,25

Técnico Datos de Proceso

1,00

Técnico PRL

0,25

PERSONAL DE EXPLOTACIÓN

Días/año Turnos/día Horas/turno Asignación Horas/año

Personal

equivalente

Jefe de Turno

365 1 8 100% 2.280

1,7

Operador

365 3 8 100% 8.760

5,0

Oficial 1ª Electro-

Mecánico 365 3 8 100% 8.760

5,0

Vigilante Planta

365 1 8 100% 3.330

1,9

Vigilante Rotonda

Entrada Parque 365 3 8 25% 2.455

1,4

GPmm!Burbaser




4

La estructura del personal sería la siguiente:

Vigilante Rotonda

Entrada Parque Gerente / Director

de explotación

Vigilante

Planta

Jefe de

Administración

Jefe de Explotación /

Mantenimiento

Técnico

Datos de

Proceso

Técnico PRL

Oficial

Oficial Jefe de Turno

administrativo

electro-mec.

Operador

Planta

Y el funcionamiento recomendado es de 24 horas los 365 días del año con una disponibilidad

para el tratamiento de biogás del 92,35 % para el Lavado Suave y de 87,25 % para el Lavado

Fuerte.

LAVADO SUAVE

Horas Año

(365 d 24 h)

Horas de

Mantenimiento

Preventivo

estimadas

Horas de

Mantenimiento

Correctivo

estimadas

Horas

Disponibles Disponibilidad

Líneas de Purificación de

Biogás 8.760 h 450 h 220 h 8.090 h 92,35%

Depuración de agua 8.760 h 96 h 336 h 8.328 h 95,07%

Depuración de aire 8.760 h 450 h 220 h 8.090 h 92,35%

Servicios auxiliares 8.760 h 48 h 8 h 8.704 h 99,36%

Disponibilidad Global de la Planta para el envío de Biogás en Lavado Suave 92,35%

GPmm!Burbaser




5

LAVADO FUERTE

Horas Año

(365 d 24 h)

Horas de

Mantenimiento

Preventivo

estimadas

Horas de

Mantenimiento

Correctivo

estimadas

Horas

Disponibles Disponibilidad

Líneas de Purificación de

Biogás 8.760 h 760 h 360 h 7.640 h 87,21%

Compresor de Envío a

Red Gasista 8.760 h 760 h 360 h 7.640 h 87,21%

Depuración de agua 8.760 h 96 h 336 h 8.328 h 95,07%

Depuración de aire 8.760 h 760 h 360 h 7.640 h 87,21%

Servicios auxiliares 8.760 h 48 h 8 h 8.704 h 99,36%

Disponibilidad Global de la Planta para el envío de Biogás en Lavado Fuerte 87,21%

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6

3. PLAN DE MANTENIMIENTO.

3.1. Estado de Mantenimiento

Desde el inicio del funcionamiento de la planta de Tratamiento de Biogás, se han realizado los

mantenimientos preventivos recomendados por los fabricantes de los equipos que la

componen, acorde al Plan de Mantenimiento de la Planta.

A fecha de 25 de Noviembre de 2013 la Planta tiene unas horas de funcionamiento,

distribuidas en los siguientes grupos:

Línea A de Lavado

Compresor ROFLO 11.612 horas

Bomba de Agua 11.705 horas

Línea B de Lavado

Compresor ROFLO 10.375 horas

Bomba de Agua 9.070 horas

Compresor Booster 6.932 horas

Planta de Tratamiento de Aire 20.940 horas

Se han realizado los mantenimientos preventivos acorde al Plan de Mantenimiento detallado

en el Manual de Explotación, para asegurar que la Planta se encuentra en perfecto estado al

finalizar las Pruebas de Puesta en Marcha.

Asimismo, acorde al normal funcionamiento de la Planta han acontecido incidencias y averías

que han llevado a cabo un mantenimiento correctivo con el mismo fin de asegurar que la

Planta se encuentra en perfecto estado al finalizar las Pruebas de Puesta en Marcha.

GPmm!Burbaser




7

A continuación se presentan los listados resúmenes de los mantenimientos correctivos

realizados en la Planta los años 2010, 2011, 2012 y 2013.

urbaser wmUil] mIBI

UTE LA PALOMA BIO 2010

LISTADO RESUMEN DE TRABAJOS CORRECTIVOS DIARIOS PORSEMANAS EN EQUIPOS

EOQJPO ,fE~/ ;;~;! DESCRlPCION DE LOS TRABAJOS REALIZADO! :,~~? 111,GASO RO SEMANA 22 DETECTOR DE NIVEL GASOMETRO 00 MARCA

SE PIDE CON URGENCIA A SIEMENS

GASO ETRO SEMANA 22DETECTOR DE FUGAS SE ACTIVA.se veR1FlCA QUE NO EXISTE FUGAse REARMA y SE AJllSTA

LINEA A SEMANA 22SE DETECTA UNA FUGA DE AGUA EN ZONA DE SCRUBBERSE REPARA

GASOMETRO SEMANA 23 SE COLOCA EQUIPO NUEVO (MULTIRAfIIGERI

PLC SEMANA 27TRAS VERIFICAR LA CON XION DE F.O CON S DEHESAS SE VERIFICA QUE El CABLE DEF.O ESTA CORTADO POR VARIOS smos y ESTA AUS NTE EN ALGUNAS ARQUETAS (ROBO)

?LC SEMANA 30 SE REESTABLECE LA COMUNICACiÓN CON lAS DEHESAS TRAS REPARAR LA F.O

LIXIVIADOS SEMANA 32ROTURA DE TUBERIA LIXIVIADOS EN El SEPARADOR DE GRASASlse REPARA

LINEA A SEMANA 32 FUGA DE AGUA POR CIERRE MECANICO DE BOMBASE REPARA

LINEA A SEMANA 34 SE CAMBIO MANQflAETRO EN LINEA A

GASOMETRO SEMANA 36 SOPLANTE CON PROBLEMAS POR CONFIGURACiÓN

GASOMETRO SEMANA 37 SERECONFlGURASOPlANTELIXIVIADOS SEMANA 43 CAMBIO DE MANOUETRO

LIXIVIADOS SEMANA 45 CAMBIO DE PRESOSTATO DE INST. ACIDO

PlC SEMANA 48TRAS VERIFICAR LA CONexióN DE F.O CON LAS DEHESAS SE VERIFICA QUE El CABLE DEF o ESTA CORTADO POR VARIOS smos y ESTA AUSENTE EN ALGUNAS ARQUETAS (ROBO)

LIXIVIADOS SEflAANA 50 CAMBIO DE MANDMETRO

ANTORCHA SEMANA 51 CAMBIO DE TERMOPAR DE ANTORCHA




8

urbaser wmUil] mIBI

UTE LA ALOMA 810 20

LISTADO RESUM N DE TRABAJOS CORRECTIVOS DIAR OS PORSEMANAS EN EQUIPOS

EQUIPO

UNEAloClPLe

BOOSTERBOOSTeR

f'LC

UXfVW)OS

PlC

UN A

B

PlC

UNEAA

I LINEA 8

L1XMADQSAl R€ COMPRIMI DO

BOOSTERLINEA 11

LIXMAOO5ANTOflCtlA

UNEAA

UN.EAA

I LINEA'"LlNeAIllINEA B

LlXMAoosELECl"RlCfOlID

lIf<EA 110BOOSTeR

..~~ PCtON DE lOS~JO REAUZADOI

SeMANA 2 se CAtv'.6lA SONDA DI! TEMPeRATURA DE LINeA DE ENTRACA OE lA PA1..OfMSEMANA 8 SEREESTA81.E.CE LA COMUNICACION CON LAS DEHESAS TRAS REPARAR LA F.O

SEMANAS SE CAMBIASEHSOR DE TEMEPRAOTURA DE 2" ETAPASSlAANA e SE CAMBlA RElE. CE PROTEC-etONTERM{CAOE COMPRESOR 600STER

sEMANAa CAMIl[O DE VMVU ... rn= Rnl Do CN<lll Pl'-'113

SEMAHA9 ICAMBIO DE MEMBRANAS BOMBA NEUMATICA

S ANAt1 CAMUlO •.MfMOAANAS 9.... OOSll:rCA RA IlTON R,OY

SEMA A11 CAMBIO TARJETA ENlRADAS AlOGICAS

S NA 13 CAMal I uOcE'~:MOME1'RIO ANAlOOlCO

SEMANA.13 CAM OECABlEPM NOWJ.lAOO~ARASERALESANALOSlCAS

SBMI\NA 13 ICAMBlO DE CABLE pOR UNO MAlLADO pARA se-AALEs ANAlO -leAS

TRAS RIF'CA ~CON .o ~F.PC~l.AS.[)EHESASS VERI UE LCI,8SEMANA1'¡ IF.OE Aoo TAOOPO VARIOSSlT10S ESTAAUSE.KT 1:; ALGUNAS A: QI ETAS(ROBO

SEMANA 1~ M~AJUSTA LOS ÁI'W.lZAJX).'lESSEMANA1'" ,IMIPE TA lOS ANALIZADORESSEMANA 16 ICAMBIO DE.VAlVULA DE IJOLA DE 2' DE INOX

SEMANA 18 SE CA!l.tBlA TRANSMISOR DI': TEMPERATURA REGENERAt;lON DE SECADORES (TTT.001

SEMANA *7 CAMBIO OE SONOA CE TEMPERATURA5 NA 19 fAllO NIVEl. CAPACmvo tfH DE TAAQUE DE DESULFUAACIOM

Ise PONE UNO NU!:VDSEMAt4A 20 CAMBlOI;JE SWITCH NEUw.,TICO PARA ARRANQUE DE 8Ot.'BANeUMAT1~

SEMANA28 CAUOAl.JMETRO ROTAM6T~OOE LIHEAAOeZOI'fACESECAOORESSawv.~ REV1SJ~ INTERNAPARA VERiFICAR BU!:"N ESTADO DE EQt!IPO.l.ttfOANUALSEMANA29 SE CAMBIA OONTACTOR PARA ETAPA 2" DE ENFRIADORA DE LINEA 8

SEMANA;m lse COLOCA ,NUEVA SOND,\ DE f'H

SEMANA 30 lA SERVO DE l.AS lAMAS DE ANTOOCI-J,\cSElAANA 32 IMITO ANUALSEMANA 32 MITO ANUALSEMANA 33 se OOLOCAN NUEVOS ÁNTIRCTORNOS EH LINEAAS W,NA 43 se COL.OCAN lSlMI ETROS ANI\lOGICOS EN UNE.t\.",S I.IANA<4J se COLOCAN lERMI ETROSANI\lOGICOS EN LlNEAB

S :MANA 49 SE COlOCA SAl~ ZONA DE I\lIMENTACIÓN IJ E FIle DE lIf'lEAS y BOFi'

S :MANA 51 lse COlOCA SONDA DE iEMPEAATOOA DE Ace.n-¡; Pt-lOO




9

"'base,g

-

UTE LA PALOMA 810 2012

LISTADO RESUMEN DE TRABAJOS CORRECTIVOS DIARIOS PORSEMANAS EN EQUIPOS

EQUIPO FECHA DESCRlPClON CE LOS TRABAJOS REAUZADOS

ENFRIADORA LINEA A, SENANA2 NO ENFRIA POR FUGAS EN CIRCUI O DE REFRIGERAC

lIN- 110 SEMANA 2VAlVULA DE SALIDA JI LAVADO FUERTE ESTA GRIPADASE DESARMA Y SE REPARA

BOOSTER SEMANA 3 REPARACiÓN DE MOTO VENTILADOR

LINEA A SEMANA 3 REPARAClÓN POR PARTE DE INTEKLIMA, DE ENFRlADORA DE LINEA A

BOOSTER SEMANA 4 VAlVULA REGULADo.~8Y-PASSEN ZONA DEL CO~~PRESOR BOOSTER AVE.RIADA

BOOSTER SEMANAS VALVULA REGULADOAA8Y·PASS E ZONA DEL COMPRESOR BOOSTER SE REPA A POR EMERSO

BOOSTER SEMANAS SE DETECTAN FUGAS EN JUNTAS DE BOOSTER,FAlLO A LA HORA DE LA INERTIZACION~GE)

BOOSTER SEMANA 6 ASlENlO DE VALVLLA DE SEGURIDAD EN MAL ESTADO (GEl

ANTORCHA SEMANA 6SUSTITUCIÓN DE VIST DE MAXIMA EN REGULADOR NORMAL Y 01)(1 EN LINEA DE SUAVE Y FUERTE DESAliDA A ANTORCHA

IGASOMETRO SEMANA 7 EBSREALIZA REVIS10N EXHAUSTlVA DE GASOMElRO y UNEA DE BIOGAS

PlC SEMANAS [REAliZACiÓN DE MOOIFICAClÓN EN PROGRAMA DE COMUNICACIONES PORA PARTE DE A&oELECTRICIDAD SEMANA 10 CAMBIO DE TOROIDAl

ELECTRICIDAD SEt.'ANA" ICORTE ELECTRlCO DE UNION FENOSA(1S103I2012)

GASOMETRO SEt.'ANA 12 CAMBIO DEL MUlTIAANGER

UNEAIIO SEMANA 14 ENORESS HAUSER REPARA CUADAUI'IETRO

GASO'.IETRO SEMANA 15 CANelO DEL M\Jl.TlRANGER POR RAYO

ELECTRICIDAD SEMANA 15 SE COlOCA SAl EN ZONA DEL P\.C OMRO'l OE COMUNICACIONES CON DEHESAS Y PALOMA

ANTORCHA SEMANA 15 SE CAMBIA TRANSFO~ADOROE IGNIClON

UNEA 110 SEMANA 1~ TECNOIL VERIFICA CAUOALIMETROS DE OISPERSIQN

ANTORCHA SEMANA 16 MTTO ANUAL ANTORCHA TOTAL ~1Al ESTADO MANTA TERWJQt. Y QUEMADORES (16I04I20121

PlC SEMANA 16 P~oeLEt.'AS COo,¡ CO'AUNICACIONES.SE CA!.lBlA PLC POR OTRO NUEVO (REALIZADO POR ASA)

ANTORCHA SEMANA 16 CAMBIO DE EUECTROOOS DE ANTORCW.

LIXIVIADOS SEMANA 20 REPARACIÓN DE BOt..IBA DE AlIMENTACIÓN DE PLAl'tT'ADEPURAOORA

elECTRICIDAD SEMANA 21 CAMBIO DE RaE TERMICO SOPLANTES

PlC SEMI\NA24 CAI'IBIO TARJETA Er-ITRADAS ANALOGICAS

LIXIVIADOS SEMANA 2" REPIIRAClON DEBO~ DE REClRCULACIOI'I DE PLANTA DEPURADORA

UHEAS SEMllNA2S SE ~WlOA A REPARAR A CHOUlI BOMIlA CE AGUA DEL CHILLER LINEA B (1810612012)

LINEAB SEMANA 27 SE COLOCA EQUIPO NUEVO MEDIDOR DE H2S

PRL SEMANA 27 SE MANDA A CAliBRAR V REPARAR EXPLOSIMETRO

L1NEAB SEMANA 26 SE RECARGA GAS EN ENFRIADORA LINEA B

LINEAB SEMANA 29 CAMBIO DE BARRERA PR EN ANAliZADORES

LINEA B SEMANA 3Q CAMBIO DE DETECTOR NIVel EN SEPARADOR DE ENTRADA

LINEA B SEMANA 39 CAMBIO t;:N LJI'lEA DE B DE DETECTOR DE NIVEL EN SEPAFW:lOR DE ENTRADA

PLC SEMANA 4' C"'.,.BIO DE F.A 5A

LIXIV1AOOS SEMANA 42 CAMBIO DE TRANSMISOR DE AI'ILISIS DE LIOUIDOS L10UiLI'lE 442

LIXIVIADOS SEMANA 43 CAMBIO DE PRESOS rATO DE ENTRADA

TANQUE DESEMANA 44 CA....J31O DE NIVEl CAPACITIVO L

DESUl..RJRACIÓN

AIRE COMPRIMIDO SEMANA 46 C"'VBIO DE COMPRESOR DE AIRE COMf'RlfoIIDO

ANA I GAS SEMA SE Me TA SAl E ANALIZAOOO E GAS

mALIZADOR DE GAS SEMANA "6 SE RECA8LEA POR CORROSIÓN EN ANAUZAOOR DE LINEA A

AIRE COMPRIMIDO SEMANA 46 SE COLOCA COMPRESOR NUEVO DE 500 L 14/11/2012 POR ROTURA DE UNOOE 310 L

AIRE COI\lPRJMIDO SHWlA46CONSUMO EXCESIVO Et'll COMPRESOR.JEFE DE MITO MANDA COLOCAR EN Y LA CONEXlON ENIMOTOR

MOTORES SEMANA 46 ENGRASAR MOTORES

LIXIVIADOS SEt..WlA47 CAMelO DE tAEMBRANA5 DE BCfI4IlA NEUMATlCA

SECADOR SEMANA 47 REPARAR FUGA EN SECADOR L11'1EA B

AIRE CmAPRlMIDO SHWlA47 SE COLOCA. CORRIEA EN COVl'RESOR CJERZO

SCRUB3ER SEMANA 47 I"'PIAR MIRilLA SCRtJBBER EN LiNEA A

LINEA A SEMANA <48 JIIIPIEZA DE SENSOR LiT-OO

LINEA A SEt..WlA48 REPARAR FUGA EN ANTlRETORNOS

LINEA B SEt..WIlA '\ll CAMelO DE FIL-mOS DE SOPLANTES

lllAL SEMANA 50 TIRAR CABLE DE FI\ROLAS POR ROeD DEL MlS/I.fO

LINEA A SEMANA 50 CAMelAR VALVULAS DE SECADORES A OTRAS QUE AGUANTAN I\lAYOR PRESION




10

"'base,g

LINEA " SEMANA 51 SE CAMBIA PIT-05

~1OTORES SEMANA 52 SE ME<3AN TODOS LOS ~IOTOOESPARA VER Su ESTI\DD

CHILLERS SEMANI\52 PERSOML DE JHONSON CONTROL REVISA CHILLER UNEA A y B




11

urbaser wmUil] mIBI

UTE LA PALOMA BID 2013LISTADO RESUMEN DE TRABAJOS CORRECTIVOS DIARIOS POR SEMANAS EN

EQUIPOS

EQUIPO FECHA DESCRIPCiÓN DE LOS TRABAJOS REAUZADOS

LINEA A SEMANA 1 COMPROBACION DE LA CONFIGURAClON DEL FIT03 DE LA LINEA.

ROTURA DE UNO DE LOS COMPRESORES QUE SE UTILIZA PARA EL ACCIONAMIENTO

SIST NEUMATICO SEMANA 1 NEUMATICO DE LAS VALVULAS. SE DESMONTA Y SE ENVIA A REPARAR. SE DEJA EL DE

REPUESTO

LINEA A SEMANA 1 REPARACION DE LA VALVULA YV16, SE HAN SUSTITUIDO LOS MUELLES.

LINEA B SEMANA 1DETECCION DE FUGA POR EL SELLO DE LA SEGUNDA ETAPA DEL RO-FLO. SE PARA Y SE

SUSTITUYE EL SELLO DAÑADO

LINEA A SEMANA 1 SUSTITUCION DEL TRANSMISOR DE PRESION PIT-OS

TRATAMIENTO AIRE SEMANA2 SUSTITUCION DE LOS NIVELES DE LA TORRE DE LAVADO DE SOSA

LINEA A SEMANA 2 REPARACION Y LIMPIEZA DE LA BOMBA ANTlESPUMANTE DE LA LINEA A

LA REGULACION DE LA VALVULA YV lS NO FUNCIONA CORRECTAMENTE, SE SUSTITUYE EL

LINEA B SEMANA 3 CABEZAL POR EL DE LA YV14 Y SE COMPRUEBA QUE ESTE ES EL FALLO SE AVISA AL SERVICIO

TECNICO DE EMERSON PARA SU REPARACION. SE REPARA Y SE DEJA OPERATIVA

SE DETECTA FALLO EN EL POSICIONADOR NEUMATICO DE LA VALVULA VN4S2. SE PIDE UNO

ENTRADA COMUN SEMANA 3 NUEVO Y SE DEJA EN FUNCIONAMIENTO MANUAL Y SE INSTALA UN MAONOREDUCTOR

PARA GARANTIZAR EL FUNCIONAMIENTO. SE SUSTITUYE

SE RECIBE PIEZAS NUEVAS PARA EL POSICIONADOR DE LA VALVULA VN 4S2, TRAS PROBAR

ENTRADA COMUN SEMANA S LA INSTALACION SE COMPRUEBA QUE NO FUNCIONA EN REMOTO. SE DEJA COMO ESTABA Y

SE DEVUELVE PIEZAS

SIST NEUMATICO SEMANA 8 SE INSTALA COMPRESOR AVERIADO EN AL SEMANA 1

LINEA B SEMANA 10SE REIVSA CON PERSONAL TECNICO DE INTERKLlMA EL FUNCIONAMIENTO DE ENFRIADOR

CHILLER DE LA LINEA B. SE REPARAN FUGAS Y SE DEJA EN MARCHA

LINEA B SEMANA 10 TRABAJOS DE UMPIEZA DE LA SOPLANTE DE LA LINEA B

ENTRADA COMUN SEMANA 12RE RECIBE PIEZA DE POSICIONADOR NEUMATICO DE VN 4S2. SE INSTALA Y FUNCIONA

CORRECTAMENTE

ANTORCHA SEMANA 13TRABAJOS REACONDICIONAMIENTO DE ANTORCHA, TRABAJOS DE REVESTIMIENTO CON

MANTA CERAMICA

DURANTE PRUEBAS PREVIAS AL ENVIO SE DETECTA QUE NO FUNCIONA LA VALVULAV2000 SEMANA 18-19 REGULADORA DE PRESION DE LA SALIDA EN LAVADO SUAVE, SE DISPARA POR ALTA

PRESION. AVISA TECNICOS ILLUSA

LINEA B SEMANA 21 PARADA DE LINEA POR MAL FUNCIONAMIENTO YV13. SE REVISA Y SE DEJA OPERATIVA

LINEA B SEMANA 22ANAUZADOR DE LINEA MARCA FUJI NO FUNCIONA. SE COMPRUEBA QUE LE LLEGA TENSION.SE CAMBIAN AUTOMATICOS YSE REESTABLECE SU FUNCIONAMIENTO

COMUN SEMANA 22 SE REPARA FUGA DE AGUA EN LA ACOMETIDA DE AGUA A LAS LINEAS DE LAVADO

ANTORCHA LAVADOSE DETECTA MAL FUNCIONAMIENTO DE LA ESTACION REGULADORA DE PRESION DE

SEMANA 22 LAVADO FUERTE. NO FUNCIONA CORRECTAMENTE LA REDUCTORA DE PRESION DE 12 FASE.FUERTE

SE AVISA A PERSONAL TECNICO Y SE RETIRAN LAS PIEZAS PARA SU SUSTITUCION

TRATAMIENTO AIRE SEMANA2S REPARACION DE FUGAS DE AGUA DEL DEPOSITO DE RECIRCULACION DE AGUA.

ANTORCHA LAVADO SE INSTALA LOS ELEMENTOS DE SEGURIDAD DE LA ESTACION REDUCTORA DE PRESION DE

FUERTESEMANA2S

ENVIO A ANTORCHA

ANTORCHA LAVADOVUELVE A FALLAR LA ESTACION REDUCTORA DE PRESION EN EL ENVIO DEL GAS DE LAVADO

FUERTESEMANA 29 FUERTE A ANTORCHA. SE CUENTA CON ASISTENCIA DE PERSONAL TECNICO DE ILLUSA. SE

DESMONTA YSE PIDE NUEVOS REPUESTOS PARA SU FUNCIONAMIENTO

PLANTAROTURA DE DEPOSITO DE REClRCULACION TRATAMIENTO DE AIRE, FABRICAClON DE NUEVA

TRATAMIENTO DE SEMANA 30

AIRETAPA DEPOSITO DE RECIRCULACION

LINEA A SEMANA 30 SUSTITUCION CAUDALlMETRO DE GAS ENTRADA SECADORES

LINEA B SEMANA 31 SUSTITUCION DEL PIT 06, MEDIDOR DE PRESION DEL SCRUBBER UNEA BBOOSTER SEMANA 32 SUSTITUCION DE ENTRADA ANALOGICA DEL COMPESOR BOOSTER




12

urbaser wmUil] mIBI

UTE LA PALOMA BIO 2013LISTADO RESUMEN DE TRABAJOS CORRECTIVOS DIARIOS POR SEMANAS EN

EQUIPOS

EQUIPO fECHA DESCRIPCIÓN DE lOS TRABAJOS REAUZADOS

SISTEMA FALLO DE COMUNICACIONES CON LAS DEHESAS (12 DE AGOSTO], REANUDACION DE LAS

COMUNICACIONESSEMANA 33

COMUNICACIONES 13 AGOSTO

SISTEMASEMANA 34 FALLO DE COMUNICACIONES CON LAS DEHESAS (20-21 DE AGOSTO)

COMUNICACIONES

FALLO DE COMUNICACIONES CON LAS DEHESAS SUSPENDEN ENVIO DE GAS EL 4 DE

SISTEMASEMANA 36-37

SEPTIEMBRE. EL 9 DE SEPTIEMBRE SE DIAGNOSTICA ROTURA DE LA FIBRA OPTICA COMOCOMUNICACIONES MOTIVO DEL FALLO DE COMUNICACIONES. 12 SEPTIEMBRE SE REPARA LA FIBRA OPTICA. SE

REANUDA LAS COMUNICACIONESTRABAJOS COMPROBACION y REPARACION FUGAS EN EL ENFRIADOR DEL AGUA DE

LINEA B SEMANA 36PROCESO DE LA LINEA

SE DETECTA MEDICIONES ERRONEAS EN EL ANALIZADOR DE ENTRADA A LA LINEA Y COMUN

ANALIZADORES SEMANA 37 y SE CUENTA CON LA ASISTENCIA DE CERTlO, SERVICIO TÉCNICO, DE LOS ANALIZADORES

ADOS y FUJI. SE COMPRUEBAN Y RECALIBRAN

BOOSTER SEMANA 38SUSTITUCION DE CONTACTOR REGULADOR FUNCIONAMIENTO DEL VENTILADOR DELBOOSTER

LINEA A SEMANA 39PARADA DE LINEA A POR FALLO EN EL SENSOR DE FLUJO DE ACEITE DEL COMPRESOR DE

ENTRADA A LA LINEA. SUSTlTUCION DEL DISCO DE RUPTURA

LINEA B SEMANA 40 LIMPIEZA DEL NIVEL DEL STRIPPER, LIT 07

LINEA B SEMANA 40SUSTITUCION DE LA JUNTA DE LA VALVULA VV06 QUE REGULA LA APORTACION DE AGUA ALLAVADO.

LINEA A SEMANA 40PARADA DE LINEA A POR FALLO EN EL SENSOR DE FLUJO DE ACEITE DEL COMPRESOR DE

ENTRADA A LA LINEA. SUSTITUCION DEL DISCO DE RUPTURA

LINEA A SEMANA 40 PARADA POR BAJA PRESION DE SUCCION, SE PROCEDE A SUSTITUIR EL PIT-o1

EL DIA 4 DE OCTUBRE SE PRODUCE FALLO DE COMUNICACIONES CON LA PLANTA DESISTEMA BIOMETANIZACION DE LAS DEHESAS, EL OlA 7 (SEMANA 41) SE COMPRUEBA EL

COMUNICACIONESSEMANA 40

FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE COMUNICACIONES. FUNCIONAN CORRECTAMENTE

PERO NO TRANSMITEN LAS SEÑALES

ANALIZADORES SEMANA 40SUSTITUCION DE UNO DE LOS ANALIZADORES DE LINEA AL DETECTARSE QUE LA MEDICION

DE C02 NO ERA CORRECTA

LINEA A SEMANA 42 SUSTITUCION DE LA VALVULA YV06, REGULADORA DEL GAS DE SALIDA DE LA LINEA.

ANALIZADORES SEMANA 42CALlBRACION DE LOS ANALIZADORES DE LINEA MODELO FUJI AL HABERSE DETECTADO LA

SEMANA 40 QUE NO FUNCIONABAN CORRECTAMENTE

LINEA A SEMANA 42PARADA POR MALA CONEXiÓN DE LA SETA DE PARO DE LA LINEA. SE REVISA EL CABLEADO Y

SI ARRANCAR SIN PROBLEMASLINEA B SEMANA 43 LIMPIEZA DEL NIVEL DEL SCRUBBER DE LA LINEA B

BOOSTER SEMANA 43COMPROBAClON DEL SENSOR DE TEMPERATURA DEL BOOSTER Tinos AL DAR UN VALOR

ALTO. SE COMPRUEBA FUNCIONAMIENTO YSE ARRANCA

ACOMETIDA AGUA SE DETECTA UNA FUGA DE AGUA EN LA CONEXiÓN DE LA ACOMETIDA GENERAL A CADA

LINEASSEMANA 43

UNA DE LAS LINEAS, SE REPARA Y SE ESTUDIA UNA MEJORA DE LA CONEXiÓN

DURANTE LA PARADA DE MANTENIMIENTO ANUAL DE ALTA TENSION DE LA

LINEA A SEMANA 44 BIOMETANIZACION SE DETECTA UN FALLO EN EL CIERRE MECANICO DE LA BOMBA DE AGUA

DE PROCESO DE LA LINEA, SE MONTA EL DIA 29 DE OCTUBRE (SEMANA 45)

LINEA A SEMANA 45 SUSTITUCION DEL CUADALlMETRO FIT 03, AL DETECTARSE QUE MARCABA CAUDAL.FALLO EN LA VALVULA REGULADORA VV304 DE RECIRCULACION DEL BOOSTER, TRAS VARIAS

BOOSTER SEMANA 45 COMPROBACIONES SE SUSTITUYO LA TARJETA DE COMUNICACIONES QUE ERA DONDE

ESTABA EL FALLO

PARADA DE LINEA A POR FALLO EN EL SENSOR DE FLUJO DE ACEITE DE LA PRIMERA ETAPALINEA A SEMANA 45

COMPRESOR DE ENTRADA A LA LINEA. SUSTITUCION DEL DISCO DE RUPTURA

PARADA DE LINEA A POR FALLO EN EL SENSOR DE FLUJO DE ACEITE DE LA SEGUNDA ETAPA

LINEA A SEMANA 45 COMPRESOR DE ENTRADA A LA LINEA. SUSTlTUCION DEL DISCO DE RUPTURA Y DEL FILTRO

PREVIO A ESTE




13

3.2. Recomendación de Mantenimiento

GRUPO TAG OPERACIONES RESULTADO PERIODICIDAD

RECOMENDADA

COMPRESOR BOOSTER

N/A PRESION DE ACEITE VERIFICAR (45-55 psi) DIARIO

N/A Tª DE ACEITE VERIFICAR (65ºC-85ºC) DIARIO

N/A FLUJO DE AGUA ENFRIADA/Tª DEL ENFRIADOR DE ACEITE Y CILINDROS ENFRIADOS

VERIFICAR DIARIO

N/A VISOR DE NIVEL DE ACEITE VERIFICAR DIARIO

N/A DIFERENCIAL DE PRESION DE ACEITE EN FILTRO

CAMBIAR SI PROCEDE DIARIO

N/A CICLO DE TIEMPO DE LUBRICACION MAX 100 SEC/CICLO DIARIO

N/A FUGAS DE ACEITE,GAS Y AGUA EN COMPRESOR

VERIFICAR DIARIO

N/A CONDICIONES DE OPERACIÓN:RPM,SUCCIÓN,DESCARGA,Tª,P, POR CILINDRO

VERIFICAR DIARIO

N/A SET POINTS DE GAS DE PROCESO VERIFICAR DIARIO

N/A RUIDOS EXTRAÑOS VERIFICAR DIARIO

N/A NIVEL DEL SCRUBBER Y DRENAJE VERIFICAR DIARIO

N/A FUGAS EN ZONA DE VENTEO Y VALVULAS DE SEGURIDAD

VERIFICAR DIARIO

N/A ZONA DE VENTEO CUANDO BAJA LA Tª DE 0ºC POR HIELO

VERIFICAR DIARIO

LINEAS DE LAVADO A y

B

EH01 CALENTADOR DE GAS (EH01) INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE GAS

SEMANAL

FG01 ROTÁMETRO:SECADOR DE GAS INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE GAS (ANOTAR)

SEMANAL

FIT03 CAUDALIMETRO INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE AGUA (ANOTAR)

SEMANAL

FV01 TANQUE DE PRESIÓN:SEPARADOR DE ENTRADA

INSPECCIÓN VISUAL EXTERNA,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

FV02 TANQUE DE PRESIÓN:SEPARADOR DE ENTRADA

INSPECCIÓN VISUAL ,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

FV03 TANQUE DE PRESIÓN:MEZCLADOR DEL TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

FV05 TANQUE DE PRESIÓN:COLECTOR DE CONDENSADO DE SEGUNDA ETAPA


SEMANAL

CG01A COMPRESOR DE ALABES:ETAPA 1

INSPECCIÓN VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE AGUA O GAS,COMPROBAR SEGURIDAD DE LA FUNDA DE ACOPLAMIENTO,ANOTAR Tª DE DESCARGA

SEMANAL

CG01B COMPRESOR DE ALABES:ETAPA 2


SEMANAL

G02 BOMBA DE AGUA DEL PROCESO


SEMANAL

GPmm!Burbaser




14


RECOMENDADA

G05A DISTRIBUIDOR DE ACEITE DE ETAPA 1

INSPECCIONAR VISUALMENTE LA AUSENCIA DE FUGAS DE ACEITE

SEMANAL

G05B DISTRIBUIDOR DE ACEITE DE ETAPA 2

INSPECCIONAR VISUALMENTE LA AUSENCIA DE FUGAS DE ACEITE

SEMANAL

G06A,B LUBRICADOR

INSPECCIONAR VISUALMENTE LA AUSENCIA DE FUGAS Y COMPROBAR NIVEL DE ACEITE DE LA BOMBA,RELLENAR SI FUERA NECESARIO

SEMANAL

HX01 INTERCAMBIADOR DE CALOR:ETAPA 1


SEMANAL

HX02 INTERCAMBIADOR DE CALOR:ETAPA 2


SEMANAL

HX03 INTERCAMBIADOR DE CALOR:AGUA TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

LIT07 TRANS. NIVEL TANQUE STRIPPER INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS, ANOTAR

SEMANAL

LIT08 TRANS. NIVEL TANQUE SCRUBBER INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS, ANOTAR

SEMANAL

LIT09 TRANS. NIVEL TANQUE FLASH INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS, ANOTAR

SEMANAL

LS03 IND. NIVEL ALTO:COLECTOR DE CONDENSADO DE ETAPA 1

INSPECCION VISUAL EXTERNA,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

LS04 IND. NIVEL ALTO SEPARADOR DE ENTRADA


SEMANAL

LS05 IND. NIVEL BAJO SEPARADOR DE ENTRADA


SEMANAL

LS06 IND. NIVEL ALTO FILTRO MEZCLADOR T SCRUBBER


SEMANAL

LS09 IND. NIVEL BAJO:COLECTOR DE CONDENSADO DE ETAPA 1


SEMANAL

LS10 IND. NIVEL ALTO:COLECTOR DE CONDENSADO DE ETAPA 2


SEMANAL

LS11 IND. NIVEL BAJO DE TANQUE DE ACEITE DEL COMPRESOR


SEMANAL

LS15 IND. NIVEL ALTO COLECTOR DE CONDENSADO ETAPA 1


SEMANAL

LS17 IND. NIVEL ALTO CAMARA SUPERIOR COLECTOR DE CONDENSADO ETAPA 2


SEMANAL

M01 MOTOR ELECTRICO:EJE PPAL

INSPECCIÓN DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN,CABLES Y SUJECIONES DE MONTAJE,SEGURIDAD DE LA FUNDA DE ACOPLE,VIBRACIÓN EN COJINETES

SEMANAL

M04 MOTOR ELECTRICO:MOTOR DE LA SOPLANTE

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY VIBRACIONES EN COJINETES

SEMANAL

NV01 VALVULA ANTI-RETORNO:ENTRADA INSPECCION VISUAL SEMANAL

GPmm!Burbaser




15


RECOMENDADA

DE GAS TANQUE SCRUBBER EXTERNA,COMPROBAR SI HAY FUGAS

NV02 VALVULA ANTIRETORNO:GAS RECICLADO,PV06


SEMANAL

NV03 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS RECICLADO,PV05


SEMANAL

NV04 VALVULA ANTIRETORNO:GAS PRODUCTO,PV06


SEMANAL

NV05 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS PRODUCTO,PV05


SEMANAL

NV06 VALVULA ANTIRETORNO:SISTEMA DE AGUA


SEMANAL

NV09 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS INERTE DEL TANQUE SCRUBER


SEMANAL

NV11 VALVULA ANTI-RETORNO:ETAPA 1 DESCARGA DE COMPRESOR


SEMANAL



SEMANAL

NV13 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,SEPARADOR DE ENTRADA


SEMANAL

NV14 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,ENTRADA TANQUE FLASH


SEMANAL

NV15 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,TANQUE SECADOR


SEMANAL

PI01 INDICADOR DE PRESIÓN:ENTRADA GAS BRUTO

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,ANOTAR

SEMANAL

PI02 INDICADOR DE PRESIÓN:TANQUE FLASH


SEMANAL

PI04 INDICADOR DE PRESIÓN:SISTEMA DE AGUA


SEMANAL

PI05 INDICADOR DE PRESIÓN:AIRE DE INSTRUMENTACIÓN


SEMANAL

PIT01 TRANSM. DE PRESIÓN:ENTRADA DEL COMPRESOR


SEMANAL

PIT02 TRANSM. DE PRESIÓN:DESCARGA DEL COMPRESOR ETAPA 1


SEMANAL



SEMANAL

PIT04 TRANSM. DE PRESIÓN:DESCARGA DEL TANQUE DE SCRUBBER


SEMANAL

PIT05 TRANSM. DE PRESIÓN:SECADOR PV05


SEMANAL



SEMANAL

GPmm!Burbaser




16


RECOMENDADA

PS01 INDICADOR DE BAJA PRESIÓN ENTRADA DEL COMPRESOR

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

PS05 INDICADOR DE ALTA PRESIÓN EN SCRUBBER


SEMANAL

PSV01 PSV:ENTRADA DE GAS INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PSV02 PSV:ETAPA 1 DESCARGA INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PSV03 PSV:ETAPA 2 DESCARGA INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PSV04 PSV:GAS DEL TANQUE SCRUBBER INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PSV05 PSV:TANQUE SECADOR PV06 INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PSV07 PSV:TANQUE SECADOR PV05 INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

PV01 TANQUE SCRUBBER INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

PV02 TANQUE FLASH INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

PV03 TANQUE STRIPPER INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

PV05 TANQUE SECADOR 1 INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

PV06 TANQUE SECADOR 2 INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS

SEMANAL

SG04 MIRILLA DE CRISTAL,TANQUE STRIPPER,PV03

INSPECCIÓN VISUAL,LIMPIAR SI ES NECESARIO

SEMANAL

SG07 MIRILLA DE CRISTAL,NIVEL DE AGUA,TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

SG08 MIRILLA DE CRISTAL,ALIVIADERO TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

SV01-SV35

ISLA SOLENOIDE:GABINETE DEL CPC

INSPECCIÓN VISUAL SEMANAL

TI02 INDICADOR TEMPERATURA:COMPRESOR ETAPA 1


SEMANAL

TI04 INDICADOR TEMPERATURA:ENTRADA DE GAS TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

TI06 INDICADOR TEMPERATURA:GAS PRECALENTADO


SEMANAL

TI08 INDICADOR TEMPERATURA:ENTRADA DE AGUA TANQUE STIPPER


SEMANAL

TIT01 TRANSM. DE PRESIÓN:COMPRESOR ETAPA 1


SEMANAL



SEMANAL

TIT05 TRANSM. DE PRESIÓN:AGUA DE PROCESO


SEMANAL

TIT06 TRANSM. DE PRESIÓN:GAS REGENERADO


SEMANAL

TIT07 TRANSM. DE PRESIÓN:AGUA DE LA CAMISA DE ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR


SEMANAL

V02 FILTRO:DESCARGA DEL SECADOR CONDENSADO DE DRENAJE SEMANAL

GPmm!Burbaser




17


RECOMENDADA

V05 FILTRO:AIRE DE INSTUMENTACIÓN CONDENSADO DE DRENAJE SEMANAL

YV01 VALVULA DE ACTUACIÓN:ENTRADA DE GAS


SEMANAL

YV02 VALVULA DE ACTUACIÓN:GAS DE ENTRADA TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

YV03 VALVULA DE 3 VIAS:SECADOR DE GAS PV05

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,COMPROBAR FUNCIONAMIENTO

SEMANAL

YV04 VALVULA DE ACTUACIÓN:SECADOR DE GAS PV05


SEMANAL

YV05 VALVULA DE ACTUACIÓN:SECADOR DE GAS PV06


SEMANAL

YV06 VALVULA DE CONTROL:PRESIÓN TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

YV08 VALVULA DE ACTUACIÓN:DRENAJE CÁMARA BAJA TANQUE SEPARADOR


SEMANAL

YV10 VALVULA DE ACTUACIÓN:DRENAJE COLECTOR DE CONDENSADO ETAPA 1


SEMANAL

YV11 VALVULA DE ACTUACIÓN:DRENAJE COLECTOR DE CONDENSADO ETAPA 2


SEMANAL

YV13 VALVULA DE ACTUACIÓN:PURGA AGUA DE PROCESO


SEMANAL

YV14 VALVULA DE ACTUACIÓN:NIVEL DE AGUA TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

YV15 VALVULA DE ACTUACIÓN:NIVEL DE AGUA TANQUE FLASH


SEMANAL

YV16 VALVULA DE ACTUACIÓN:ENTRADA DE AGUA DE PROCESO


SEMANAL

YV17 VALVULA DE ACTUACIÓN:DRENAJE DE FILTRO MEZCLADOR TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

YV25 VALVULA DE ACTUACIÓN:SALIDA GAS REGENERADO


SEMANAL

YV26 VALVULA DE ACTUACIÓN:DRENAJE DEL ALIVIADERO TANQUE SCRUBBER


SEMANAL

YV30 VALVULA DE ACTUACIÓN:VALVULA BASCULANTE DE SGP

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,COMPROBAR

SEMANAL

GPmm!Burbaser




18


RECOMENDADA

FUNCIONAMIENTO

YV32 VALVULA DE ACTUACIÓN:CAMARA SUPERIOR COLECTOR DE CONDENSADO ETAPA 2


SEMANAL

YV33 VALVULA DE ACTUACIÓN:VALVULA DE RECICLAJE DE GAS


SEMANAL

YV34 VALVULA DE ACTUACIÓN:SALIDA DE GAS PRODUCTO


SEMANAL

YV35 VALVULA DE 3 VIAS:VALVULA DE SELECCIÓN(RED/MOTORES)


SEMANAL

YV42 VALVULA TERMOSTATICA:CAMISA DE ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR


SEMANAL

LINEA DE I-O

PIT-246 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE COLECTOR


SEMANAL

VNR-452 VALV. REG. HACIA ANTORCHA


SEMANAL

VN-433 VALV. AUT HACIA ANTORCHA


SEMANAL



SEMANAL

VNR-450 VALV. REG. DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


SEMANAL

TT-400 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


SEMANAL

PIT-420 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


SEMANAL

FIT-441 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO

INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE AGUA (ANOTAR)

SEMANAL

VN-430 VALV. AUT DE RECIRCULACIÓN


SEMANAL



SEMANAL

VNR-460 VALV. REG. DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


SEMANAL

TT-410 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


SEMANAL

PIT-430 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


SEMANAL

GPmm!Burbaser




19


RECOMENDADA

FIT-451 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


SEMANAL

VN-440 VALV. AUT DE RECIRCULACIÓN


SEMANAL

PIT-422 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

FIT-442 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

TT-402 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

PIT-427 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE SALIDA DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

FIT-443 CAUDALIMETRO:PRESION DE SALIDA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

TT-403 TRANSM. DE Tª:Tª DE SALIDA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


SEMANAL

VN-441 VALV. AUT. HACIA VALDEMONGOMEZ 2000


SEMANAL



SEMANAL

VNR-2000 VALV. REG. HACIA VALDEMONGOMEZ 2000


SEMANAL

FIT-445 CAUDALIMETRO DE LAVADO SUAVE INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS DE AGUA (ANOTAR)

SEMANAL

TT-405 TRANSM. DE Tª:Tª DE ANTORCHA EN LAVADO SUAVE


SEMANAL

VNR-455 VALV. REG DE LAVADO SUAVE


SEMANAL

PIT-425 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION EN LAVADO SUAVE


SEMANAL

TT-404 TRANSM. DE Tª:Tª DE ANTORCHA EN LAVADO FUERTE


SEMANAL

FIT-444 CAUDALIMETRO DE LAVADO FUERTE


SEMANAL

PIT-424 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION EN LAVADO FUERTE


SEMANAL

VNR-454 VALV. REG DE LAVADO FUERTE


SEMANAL

VN-432 VALV. AUT. LAVADO FUERTE INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,COMPROBAR

SEMANAL

GPmm!Burbaser




20


RECOMENDADA

FUNCIONAMIENTO

COMPRESOR BOOSTER

PIT-301 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE REGISTRO


SEMANAL



SEMANAL



SEMANAL

TIT-301 TRANSM. DE Tª:Tª DE REGISTRO INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,ANOTAR

SEMANAL

TIT-302 TRANSM. DE Tª:Tª DE REGISTRO


SEMANAL


SEMANAL


SEMANAL

TI-301 INDICADOR DE Tª INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,ANOTAR

SEMANAL

HV-305 VALVULA MANUAL DE SALIDA DE PURGA DE GAS


SEMANAL

HV-317 VALVULA MANUAL DE DRENAJE DEL CARTER DEL COLECTOR


SEMANAL

ESD-301 BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA

VERIFICAR FUNCIONAMIENTO SEMANAL

PI-301 INDICADOR DE PRESION DE REGISTRO


SEMANAL

N/A VARILLA DE ACEITE COMPROBAR NIVEL ADECUADO SEMANAL

V-305 FILTRO DE ACEITE VERIFICAR ESTADO SEMANAL

YV-304 VALV.NEUMATICA DE AJUSTE DE PRESION DE RECICLADO


SEMANAL


B

FV04 FILTRO DEL AIRE:STRIPPER REVISAR Y LIMPIAR SI FUESE NECESARIO

MENSUAL

YV01 VALVULA DE ACTUACIÓN:ENTRADA DE GAS

VERIFICAR FUNCIONAMIENTO MENSUAL

YV02 VALVULA DE ACTUACIÓN:GAS DE ENTRADA TANQUE SCRUBBER


YV25 VALVULA DE ACTUACIÓN:SALIDA GAS REGENERADO


GASÓMETRO

N/A GASOMETRO ESTADO DE LAS CORREAS DE LAS SOPLANTES

MENSUAL

N/A GASOMETRO LA ALINEACIÓN SEA CORRECTA MENSUAL

N/A GASOMETRO LA AUSENCIA DE RUIDOS EXTRAÑOS

MENSUAL

N/A GASOMETRO

VALVULA DE SOBREPRESIÓN EMPUJANDO LA CLAPETA MANUALMENTE (SEMANALMENTE)

MENSUAL

N/A GASOMETRO VALVULA DE ANTIRETORNO PARANDO LA SOPLANTE E INTRODUCIOENDO UNA

MENSUAL

GPmm!Burbaser




21


RECOMENDADA

VARILLA DE Ø6 mm EN EL CUERPO DE LA VALVULA COMPROBANDO SI LA CLAPETA SE HA QUEDADO ENGANCHADA O ESTA EN POSICIÓN DE CIERRE (SEMANALMENTE)

LIT-480 GASOMETRO VERIFICAR MEDIDOR DE NIVEL MENSUAL

PLANTA DE LIXIVIADOS

LIX DEPOSITO DE LIXIVIADO VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE NIVELES

MENSUAL

CON DEPOSITO DE COCENTRADO VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE NIVELES

MENSUAL

B-102 DEPOSITO DE ACIDO VERIFICAR NIVELES MENSUAL

B-103 DEPOSITO DE ACIDO VERIFICAR NIVELES MENSUAL

F-102 FILTRO DE ARENA VERIFICAR ESTADO DEL FILTRO Y CAMBIAR ARENA SI PROCEDE

MENSUAL

F-103 FILTROS DE CARTUCHO VERIFICAR ESTADO DE LOS FILTROS Y CAMBIAR SI PROCEDE

MENSUAL

M-101a/b MEMBRANAS DE OSMOSIS INVERSA VERIFICAR CAUDALES PARA RELACIONAR CON UN POSIBLE DETERIORO

MENSUAL

M-112a/b MEMBRANAS DE OSMOSIS INVERSA VERIFICAR CAUDALES PARA RELACIONAR CON UN POSIBLE DETERIORO

MENSUAL

P-102 BOMBA DE DOSIFICACION VERIFICAR LA AUSENCIA DE RUIDOS EXTRAÑOS Y TOMAR CONSUMOS

MENSUAL

P-104 BOMBA DE ALTA PRESIÓN VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

P-105a/b BOMBAS DE CIRCULACION VERIFICAR LA AUSENCIA DE RUIDOS EXTRAÑOS Y TOMAR CONSUMOS

MENSUAL

FICSAL-102

TRANS. DE FLUJO:CAUDAL PERMEADO


MENSUAL

PICSAHH-103a/b

TRANS. DE PRESION DE OPERACIÓN


MENSUAL

QISALH-102

TRANS. CONDUCTIVIDAD PERMEADO


MENSUAL

FICSAL-103

ROTAMETRO DE CONCENTRADO


MENSUAL

PDISH-106a/b

TRANS. PRESION DIFERENCIAL DE CIRCUITOS DE PRODUCCION


MENSUAL

CCM CUADRO DE CONTROL Y FUERZA LIMPIAR MENSUAL

PV-01 VALV. REG DE CONCENTRADO


MENSUAL

AV-302 VALV. AUTOM DE LLENADO TANQUE DE LAVADO


MENSUAL

CIP B-301 TANQUE DE LAVADO VERIFICAR FUGAS MENSUAL

PV-01 VALV. REG DE CONCENTRADO INSPECCION VISUAL,COMPROBAR SI HAY FUGAS,COMPROBAR

MENSUAL

GPmm!Burbaser




22


RECOMENDADA

FUNCIONAMIENTO

TORRE DE LAVADO DE

AIRE

BOMBA MAGNETICA VERIFICAR FUGAS Y CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

BOMBAS DOSIFICADORAS DE SOSA VERIFICAR FUGAS Y CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

AGITADOR TANQUE DE SOSA VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

ELECTROVALVULA DE APORTE DE AGUA

VERIFICAR FUGAS Y CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

ELECTROVALVULA DE RIEGO DE BIOFILTRO

VERIFICAR FUGAS Y CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

SENSOR DE PRESION DEL CIRCUITO DE REFRIGERACIÓN

VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

NIVELES CAPACITIVOS VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

TRANSM. DE PH DE TORRE VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

TRANSM. DE CONDUCTIVIDAD DE TORRE


MENSUAL

VALV.MOTORIZADA DE PURGA DE TORRE


MENSUAL

ACTUADOR PARA VALVULAS DE MARIPOSA CON FINAL DE CARRERA


MENSUAL

TANQUE SOSA VERIFICAR FUNCIONAMIENTO DE NIVEL,ANCLAJES AL SUELO Y AUSENCIA DE FUGAS

MENSUAL

LAVAOJOS VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO

MENSUAL

CUBETO VERIFICAR LA AUSENCIA DE FUGAS

MENSUAL

CUADRO ELECTRICO LIMPIAR MENSUAL

COMPRESOR BOOSTER

N/A SEGURIDADES DE EQUIPO MENSUAL

N/A PANEL DE CONTROL MENSUAL

N/A ACEITE EN LINEA EN ZONA DE ALTA Tª Y FUGAS

MENSUAL

ANTORCHA DE

SEGURIDAD

N/A ANTORCHA EQUIPOS DE MEDIDA (P Y Tª) MENSUAL

N/A ANTORCHA SISTEMA DE ENCENDIDO MENSUAL

N/A ANTORCHA FUNCIONAMIENTO DE VÁLVULAS

MENSUAL

N/A ANTORCHA COMPUERTA DE REGULACIÓN DE AIRE

MENSUAL


B

DP02 CALIBRACIÓN:FILTRO (FV02) VERIFICAR LA DIFERENCIA DE PRESIÓN Y AJUSTAR EL SET POINT SI FUERA NECESARIO

TRIMESTRAL

G03 SOPLANTES INSPECCIÓN VISUALY LIMPIAR EL VENTILADOR Y CARCASA SI FUERA NECESARIO

TRIMESTRAL

PS01 PRESOSTATO DE BAJA PRESIÓN DE SUCCIÓN

VERFICAR FUNCIONAMIENTO TRIMESTRAL

PS05 PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN DEL SCRUBBER

VERFICAR FUNCIONAMIENTO TRIMESTRAL

COMPRESOR BOOSTER

N/A REAPRIETE DE LA CRUCETA HASTA ADECUAR ESPESORES

VERIFICAR TRIMESTRAL

N/A REAPRIETE DE CIERRE DE CILINDROS


N/A BOTELLA DE DESCARGA DE APOYO A Tª DE DESCARGA NORMAL


N/A DRENAJE DE BOTES DE ENTRADA Y DESCARGA


COMPRESOR BOOSTER

N/A CAMBIO DE ACEITE DEL CARTER O ANALISIS DE COMPRESOR

CAMBIAR O ANALIZAR SEMESTRAL

N/A CAMBIO DEL FILTRO DE ACEITE CAMBIAR SEMESTRAL

GPmm!Burbaser




23


RECOMENDADA

N/A CILINDROS DE VALVULAS INSPECCIONAR INTERNAMENTE SEMESTRAL


B

DC01 ACOPLAMIENTO DEL MOTOR DE LA ETAPA 2 A LA ETAPA 1 DEL COMPRESOR RO-FLO

INSPECCIÓN VISUAL DEL ACOPLAMIENTO,ALINEAMIENTO Y REAPRIETE DE TORNILLERIA

ANUAL

DC02 ACOPLAMIENTO DEL MOTOR DE LA ETAPA 1 ALA ETAPA 2 DEL COMPRESOR RO-FLO

INSPECCIÓN VISUAL DEL ACOPLAMIENTO,ALINEAMIENTO Y REAPRIETE DE TORNILLERIA

ANUAL

FV01 SEPARADOR DE ENTRADA VERIFICAR INTERNAMENTE Y LIMPIAR SI FUERA NECESARIO

ANUAL

FV05 COLECTOR DE CONDENSADOS DE LA SEGUNDA ETAPA

VERIFICAR INTERNAMENTE EL ESTADO

ANUAL

G01a PALETAS DEL COMPRESOR DE ETAPA 1

VERIFICAR INTERNAMENTE EL ESTADO

ANUAL

HV01 VALVULA MANUAL:SUCCION DE GAS

VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL

HV02 VALVULA DE INTRUMENTACIÓN PARA PI01


ANUAL

HV03 VALVULA MANUAL:PURGA A VENTEO


ANUAL

HV04 VALVULA DE INSTRUMENTACIÓN PARA PIT01

VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA

ANUAL



ANUAL



ANUAL



ANUAL

HV09 VALVULA MANUAL:SALIDA GAS DEPURADO DEL SCRUBBER


ANUAL

HV10 VALVULA MANUAL:GAS PRODUCTO(LAVADO FUERTE)


ANUAL

HV13 VALVULA MANUAL:DESCARGA DE COMPRESOR A VENTEO


ANUAL



ANUAL



ANUAL

HV17 VALVULA MANUAL:GAS PRODUCTO(LAVADO)


ANUAL

HV20 VALVULA MANUAL:DRENAJE STRIPPING VESSEL


ANUAL

HV21 VALVULA MANUAL:AGUA DE PROCESO DE ENTRADA


ANUAL

HV22 VALVULA MANUAL:AGUA DESPUES DEL STRIPPER


ANUAL

HV23 VALVULA MANUAL:AGUA DESPUES DE BOMBA G02


ANUAL

HV24 VALVULA MANUAL:DESCARGA DE AGUA DEL SCRUBBER


ANUAL

HV25 VALVULA MANUAL:DRENAJE DEL SCRUBBER


ANUAL

HV26 VALVULA MANUAL:DRENAJE DEL FLASHING VESSEL

VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A

ANUAL

GPmm!Burbaser




24


RECOMENDADA

PLANTA PARADA)

HV27 VALVULA MANUAL:LIT09 VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL


ANUAL

HV31 VALVULA DE INSTRUMENTACIÓN PARA P102(FLASSHING VESSEL)


ANUAL

HV32 VALVULA MANUAL:ENTRADA PARA INERTIZACIÓN(FLASSING)


ANUAL

HV33 VALVULA MANUAL:VENTEO DEL FLASSING VESSEL


ANUAL

HV34 VALVULA MANUAL:ENTRADA PARA INERTIZACIÓN(SCRUBBER)


ANUAL

HV35 VALVULA MANUAL:GAS LAVADO ANTES DE YV06 A VENTEO DE GAS


ANUAL

HV38 VALVULA MANUAL:LINEA DE DOSIFICACIÓN QUIMICA


ANUAL

HV39 VALVULA MANUAL:GAS DE LAVADO SUAVE


ANUAL

HV41 VALVULA MANUAL:COMPRESOR DE LUBRICACIÓN DE ACEITE


ANUAL

HV42 VALVULA DE INSTRUMENTACIÓN PARA AIT07


ANUAL

HV43 VALVULA MANUAL:DRENAJE A LINEA DE VENTEO


ANUAL

HV52 VALVULA MANUAL:HX FLUJO DE AGUA ENFRIADA


ANUAL

HV53 VALVULA MANUAL:HX FLUJO DE AGUA DEL ENFRIADOR


ANUAL

HV54 VALVULA DE AISLAMIENTO:RETORNO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN


ANUAL

HV55 VALVULA DE AISLAMIENTO:RETORNO DE AGUA ENFRIADA


ANUAL

HV56 VALVULA DE AISLAMIENTO:RETORNO DE AGUA DEL ENFRIADOR


ANUAL


ANUAL

HV58 VALVULA MANUAL:AGUA DE PROCESO PI04


ANUAL


ANUAL

HV62 VALVULA MANUAL:AIRE DE PURGA DEL COMPRESOR DEL AGUA ENFRIADA


ANUAL

HV63 VALVULA MANUAL:PURGA DE AIRE DEL COMPRESOR DEL AGUA ENFRIADA


ANUAL

GPmm!Burbaser




25


RECOMENDADA

HV67 VALVULA MANUAL:PTO BAJO(CIRCUITO AGUA DEL ENFRIADOR)


ANUAL



ANUAL



ANUAL

HV70 VALVULA MANUAL:PURGA EN SEPARADOR DEL SCRUBBER


ANUAL

HV71 VALVULA MANUAL:PURGA DE VENTEO EN SCRUBBER


ANUAL

LS11 INTERRPTOR DE NIVEL: BAJO NIVEL COMPRESOR DE ACEITE A TANQUE


ANUAL

NV06 VALVULA DE CHEKEO DEL AGUA DE SISTEMA

VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO Y CAMBIAR SI FUERA NECESARIO

ANUAL

NV09 VALVULA DE CHEKEO DEL GAS INERT EN EL SCRUBBER

VERIFICAR CORRECTO FUNCIONAMIENTO Y CAMBIAR SI FUERA NECESARIO

ANUAL

PV01a BOLAS DEL SCRUBBER SACAR LAS BOLAS Y VERIFICAR SU ESTADO

ANUAL

PV03a BOLAS DEL STRIPPER SACAR LAS BOLAS Y VERIFICAR SU ESTADO

ANUAL

V06 FILTRO:AGUA DE SISTEMA VERIFICAR Y LIMPIAR A PLANTA PARADA

ANUAL

V07a FILTRO:DIVIDER BLOCK VERIFICAR Y LIMPIAR A PLANTA PARADA

ANUAL

V07b FILTRO:DIVIDER BLOCK VERIFICAR Y LIMPIAR A PLANTA PARADA

ANUAL

V10 FILTRO:LUBRICADOR VERIFICAR Y LIMPIAR A PLANTA PARADA

ANUAL

LINEA DE I-O

VNR-452 VALV. REG. HACIA ANTORCHA VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA(A PLANTA PARADA)

ANUAL

VN-433 VALV. AUT HACIA ANTORCHA VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL

VNR-450 VALV. REG. DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


ANUAL

VN-430 VALV. AUT DE RECIRCULACIÓN VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL

VNR-460 VALV. REG. DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


ANUAL

VN-440 VALV. AUT DE RECIRCULACIÓN VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL



ANUAL



ANUAL

VNR-2000 VALV. REG. HACIA VALDEMONGOMEZ 2000


ANUAL

VNR-455 VALV. REG DE LAVADO SUAVE VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL

VNR-454 VALV. REG DE LAVADO FUERTE VERIFICAR EL RECORRIDO DE ANUAL

GPmm!Burbaser




26


RECOMENDADA

APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

VN-432 VALV. AUT. LAVADO FUERTE VERIFICAR EL RECORRIDO DE APERTURA DE LA VALVULA (A PLANTA PARADA)

ANUAL


VERIFICAR CALIBRACION ANUAL



TT-400 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


PIT-420 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO


FIT-441 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LA PALOMA BIO




TT-410 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


PIT-430 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


FIT-451 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LAS DEHESAS


PIT-422 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE ENTRADA DE LINEA DE LAVADO


FIT-442 CAUDALIMETRO:PRESION DE ENTRADA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


TT-402 TRANSM. DE Tª:Tª DE ENTRADA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


PIT-427 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION DE SALIDA DE LINEA DE LAVADO


FIT-443 CAUDALIMETRO:PRESION DE SALIDA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


TT-403 TRANSM. DE Tª:Tª DE SALIDA DE GAS DE LINEA DE LAVADO


FIT-445 CAUDALIMETRO DE LAVADO SUAVE VERIFICAR CALIBRACION ANUAL

TT-405 TRANSM. DE Tª:Tª DE ANTORCHA EN LAVADO SUAVE


PIT-425 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION EN LAVADO SUAVE


TT-404 TRANSM. DE Tª:Tª DE ANTORCHA EN LAVADO FUERTE


FIT-444 CAUDALIMETRO DE LAVADO FUERTE


PIT-424 TRANSM. DE PRESIÓN:PRESION EN LAVADO FUERTE


GASÓMETRO

N/A GASOMETRO

LIMPIAR MEMBRANAS UTILIZANDO PRODUCTOS CONVENCIONALES DE LONAS O UNA SOLUCIÓN JABONOSA

ANUAL

N/A GASOMETRO REVISAR VISUAL DEL ANILLO DE ANCLAJE

ANUAL

N/A GASOMETRO

REAPRETAR SOLO EN EL CASO DE DETECCIÓN DE FUGAS EN LA CAMARA DE GAS AUMENTANDO EL PAR DE APRIETE EN 2 Nm POR ENCIMA DEL NOMINAL DE MONTAJE Y COMPROBANDO LA ESTANQUEIDAD

ANUAL

N/A GASOMETRO REVISAR SOPLANTES DE AIRE DE APOYO

ANUAL

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27


RECOMENDADA

N/A GASOMETRO REVISAR VALVULA DE SEGURIDAD

ANUAL

N/A GASOMETRO REVISAR MEDIDOR DE NIVEL DE CARGA

ANUAL

COMPRESOR BOOSTER

N/A EJES ALINEAMIENTO PARTES ESENCIALES DEL COMPRESOR

ANUAL

N/A CILINDROS REVISAR INTERNAMENTE LOS CILINDROS

ANUAL

N/A LUBRICACION REVISAR LUBRICACION DE CILINDROS

ANUAL

N/A TRANSMISORES VERIFICAR CALIBRACION DE TRANSMISORES DE PRESION Y Tª

ANUAL

N/A VALVULAS DE SEGURIDAD CAMBIAR O RECERTIFICAR VALVULAS DE SEGURIDAD

ANUAL


B

M01 MOTOR PRINCIPAL VERIFICAR RODAMIENTOS BIENAL

M02 MOTOR DEL PROCESO DE BOMBEO DE AGUA DE PROCESO

VERIFICAR RODAMIENTOS BIENAL

NV01 VALVULA ANTI-RETORNO:ENTRADA DE GAS TANQUE SCRUBBER

VERIFICAR BUEN FUNCIONAMIENTO

BIENAL

NV02 VALVULA ANTIRETORNO:GAS RECICLADO,PV06


BIENAL

NV03 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS RECICLADO,PV05


BIENAL

NV04 VALVULA ANTIRETORNO:GAS PRODUCTO,PV06


BIENAL

NV05 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS PRODUCTO,PV05


BIENAL

NV06 VALVULA ANTIRETORNO:SISTEMA DE AGUA


BIENAL

NV09 VALVULA ANTI-RETORNO:GAS INERTE DEL TANQUE SCRUBER


BIENAL



BIENAL



BIENAL

NV13 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,SEPARADOR DE ENTRADA


BIENAL

NV14 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,ENTRADA TANQUE FLASH


BIENAL

NV15 VALVULA ANTI-RETORNO:TUBERIA GAS INERTE,TANQUE SECADOR


BIENAL


B

EH01 CALENTADOR DE GAS (EH01) REVISAR INTERNAMENTE TRIENAL

FG01 ROTÁMETRO:SECADOR DE GAS REVISAR Y LIMPIAR TRIENAL

FIT03 CAUDALIMETRO:AGUA DE PROCESO VERIFICAR CALIBRACION TRIENAL

LIT07 TRANS. NIVEL TANQUE STRIPPER VERIFICAR CALIBRACION TRIENAL

LIT08 TRANS. NIVEL TANQUE SCRUBBER VERIFICAR CALIBRACION TRIENAL

LIT09 TRANS. NIVEL TANQUE FLASH VERIFICAR CALIBRACION TRIENAL

PCV01 VALVULA DE CONTROL DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DEL FLASH

VERIFICAR CALIBRACION TRIENAL

PIT01 TRANSM. DE PRESIÓN:ENTRADA DEL COMPRESOR






PIT04 TRANSM. DE PRESIÓN:DESCARGA DEL TANQUE DE SCRUBBER




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28


RECOMENDADA







TIT05 TRANSM. DE PRESIÓN:AGUA DE PROCESO


TIT06 TRANSM. DE PRESIÓN:GAS REGENERADO


TIT07 TRANSM. DE PRESIÓN:AGUA DE LA CAMISA DE ENFRIAMIENTO DEL COMPRESOR


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29

3.3. Listado de Repuestos y/o Herramientas Recomendados a tener en

Planta – Repuestos Críticos

Ro-Flo 17L Bearing Spacer Ring 2 AFC16134065001

Rotor Blades, Kevlar,Set 1 AFC16136464808

Cylinder Head Gasket 2 AFC16235301001

Bearing Shims Set 2 AFC16132541801

Roller Bearing 2 AFC16235971016

O-Ring 2 AFC16235921012

Seal Ring 2 AFC16140876008

KP Mechanical Seal Assy 1 AFC16242085507

Seal Rebuild Kit 1 AFC16630048047

Seal Spacer 1 AFC16132647001

Locking Sleeve 1 AFC16132844001

Ro-Flo 217M Bearing Spacer Ring 2 AFC16134065002

Rotor Blades, Kevlar,Set 1 AFC16136472808

Cylinder Head Gasket 2 AFC16235301001

Bearing Shims Set 2 AFC16132541801

Roller Bearing 2 AFC16235971016

O-Ring 2 AFC16235921012

Seal Ring 4 AFC16140876008

KP Mechanical Seal Assy 2 AFC16242085507

Seal Rebuild Kit 2 AFC16630048047

Locking Sleeve 2 AFC16132844001

Filters Filter Element, CC3, 30" 2 AFCJPMG3022613SS

Filter Element, Drier Discharge Filter 2 AFCPPFK1A005SU

Filter, Lubricator 2 AFCBE1018MC10

Filter Pad, Drier Column 8 AFC11400343

Filter, Air filtration 2 AFC159631

Instrumentation Moisture meter sensor cell AIT04 1 AFCADHTECSR

Oxygen meter sensor cell AIT05 1 AFCCO6689A2C

pH meter sensor cell AIT07 1 AFC3500HT02102131

Digital No Flow Timer FS03 2 AFC000506

Divider Block (stage1) 1 AFC16T16T16T16T08S

Divider Block (stage 2) 1 AFC16T16T16T08S

Pressure Instrument, Model 3051TG1A2B21BE8M5C1Q4Q8 2 AFC3051TG2A2B21BE8M5Q4Q

Pressure Instrument, Model 3051TG2A2B21BE8M5C1Q4Q8 1 AFC3051TG2A2B21BE8M5C1Q4Q8

Pressure Instrument, Model 3051TG3A2B21BE8M5C1Q4Q8 8 AFC3051TG3A2B21BE8M5Q4Q8

Pressure Instrument, Model 3051TG4A2B21BE8M5C1Q4Q8 1 AFC3051TG4A2B21BE8M5C1Q4Q8

Level Instrument Model M FTL50-GGR2AA8G5C 8 AFCMFTL50GGR2AA8G5C

Level Instrument Model M FTL50-GGN2AA8G5C 2 AFCMFTL50GGN2AA8G5C

Temperature instrument Model 644HAE1XAJ6M5C1Q4K1063/0065N351N0000D0050ATF4C46E414QH8AXEA1XAJ6M5C1Q4 5 AFC644HAE1XAJ6M5C1Q4

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30

Temperature Instrument Model 644HAE1XAM5C1Q4/0065N31N0000D20065T44E1Q8AXFAC644HAE1XAM5C1Q4 2 AFC644HAE1XAM5C1Q4

Temperatrue Instrument Model 644/0065 2 AFC644/0065

Temperature Instrument Model 248HA 2 AFC248HANAB1DR

Valve Seal Kits Seal Kit, Process control valve type 8705 2 AFCKTSLPSV8705

Seal Kit, Process control Valve type 98H 1 AFCKTSLPCV98H50NB

Seal Kit, Process control valve type 24577S 1 AFCKTSLPSV24577S

Seal Kit, Process control valve type 1" ET 1 AFCKTSLPSV1

Seal Kit, Ball Valve 25NB, 86TTT 2 AFCKTSL25NB86TIT


Seal kit, Ball Valve 80NB, 06TTT 6 AFCKTSL80NB06TIT


Seal Kit,Ball Valve 100NB, 06TTT 1 AFCKTSL100NB06TIT

Seal Kit,Ball Valve,80NB, 20L44E 2 AFCKTSL80NB20L44E

Seal Kit,Ball Valve 100NB, 20L44E 2 AFCKTSL100NB20L44E

Seal Kit,Ball Valve 200NB, 20L44E 3 AFCKTSL200NB20L44E

Seal Kit,Ball Valve 250NB 20L44E 1 AFCKTSL250NB20L44E

Seal Kit,Ball Valve 10NB, 232SGS 1 AFCKTSL10NB232SGS

Seal Kit,Ball Valve,15NB, 232SGS 2 AFCKTSL15N B232SGS

Seal Kit,Bll Valve,25NB, 232SGS 2 SFCKTSL25NB232SGS

Seal Kit,Ball Valve,50NB, 232SGS 2 SFCKTSL50NB232SGS

Seal Kit,Ball Valve 100NB, FB04SGG 2 AFCKTSL100NBFB04SGG

Seal Kit,Ball Valve 15NB ASV 8474200 5 AFCKTSL15NB ASV 8474200

Seal Kit,Ball Valve,20NB ASV 8474300 1 AFCKTSL20NB ASV 8474300

Seal Kit,Ball Valve,25NB ASV 8474400 2 AFCKTSL25NB ASV 8474400

Seal Kit,Manual Valve 8NB 2 AFCKTSLMANVLV8NB

Seal Kit, Manual Valve 15NB 2 AFC847420015NB

Seal Kit,Manual Valve,50NB 2 AFCKTSLMANVLVA5NB

Complete Toggle Valve SS92S6MM-C 1 AFCSS92S6MMC

Complete Thermal valve 3/4 CMBT15001 1 AFCCMBT15001

Actuator Seal Kits AT 201SR 1 AFC334ACT0035

AT 301SR 1 AFC334ACT0037

AT 350SR 3 AFCAT350SR3

AT 350SR12 1 AFCAT350SR12


AT450SR12 1 AFCAT450SR12


AT 500DA 1 AFC334ACT0040DA

Gaskets Gasket, CNAF, ASA 150, 3mm, 200NB 1 AFCGSKTASA150NB200

Gasket, CNAF, ASA 150, 3mm, 150NB 2 AFCGSKTASA150NB150


Gasket, CNAF, 3mm, PN16 DN450 2 AFCGSKTPN16DN450

Gasket, CNAF, 3mm, PN16, DN400 2 AFCGSKTPN16DN400




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Electrical ISOLATING BARRIER,24V,KFD2-SR2-EX2W 1 AFCKFD2SR2EX2W

RELAY 24V 1 AFC24VDC

Water Pump Spares Seal Kit Pump IC32 1 AFC24116792

Seal Kit IC42 Pump 1 AFC24116832

Chilled water pump reconditioning kit 1 AFCSHS4020055

Cooling water pump reconditioning kit 1 AFCSHS4020075

Lubrication system oil filter 2 AFC2183

Imperial tool kit 1 AFCTOOL

Booster Compressor FRAME Bearing 4/5/6/050 2 5330 04531 0387

Washer,thurst 2 5330 04531 0858

Gasket,end,housing,450 1 5330 04531 1082

Gasket top cover 1 5330 04531 0866

Cap,breather 1 5330 04531 0319

Gasket,breather mount 1 5330 04531 0422

Crosshead guide 2 5330 04531 0982

Crankshaft 5" stroke 1 5330 04531 0983

Ring slinger 550/650 1 5330 04531 0389

Gasket,door,crosshead 4 5330 04531 0385

Bearing, connecting Rod 2 5330 04531 894

Crosshead Pin 2 5330 04531 0896

Brush,Crosshead Pin 2 5330 04531 0387

Vibration switch 1 5330 04531 0005

Booster Compressor CYLINDER 5"

Gasket,Cover Clean out 2 5330 04531 0246

O-ring,cylinder head 1 5330 04531 1083

O-ring,frame end 1 5330 04531 0245

Piston 1 5330 04531 1084

Ring,Piston 5 5330 04531 1085

O-ring,VVCP 2 5330 04531 0280

Ring,VVCP 2 5330 04531 0078

Thread Seal,VVCP 1 5330 04531 0038

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32

Booster Compressor CYLINDER 9" End,Piston 2 5330 04531 0311

Carrier ring,Piston 1 5330 04531 1086

Ring,Piston 4 5330 04531 1087

Gasket,Cover 2 5330 04531 0246

O-ring(cylinder end) 1 5330 04531 0283

O-ring (FR End) 1 5330 04531 0245

O-ring,VVCP 2 5330 04531 0280

Ring,VVCP 1 5330 04531 0278

Thread Seal,VVCP 1 5330 04531 0038

Booster Compressor PISTON & ROD GROUP Piston rod 1 5330 04531 1088

Crosshead nut 1 5330 04531 0363

Piston nut 1 5330 04531 0291

Set screw 1 5330 04531 0255

Packing case 1 5330 04531 1089

Gasket 1 5330 04531 0297

Packing spacer 1 5330 04531 1090

Cap Screw 6 5330 04531 1091

Falsehead Packing 2 5330 04531 0364

Rings & Springs-TFE 4 5330 04531 0365

Ring-Breaker-CI 1 5330 04531 0366

Ring & Spring-TFE 2 5330 04531 0367

Booster Compressor SUCTION VALVES- 9" Suction Valve Assy,148CHT 2 5330 04531 1092

Suction seat 2 5330 04531 0484

Suction guard 2 5330 04531 0568

Locating pin 2 5330 04531 0071

Cap Screw 2 5330 04531 0767

Valve Plate 2 5330 04531 0310

Wafer Spring 2 5330 04531 0272

Guide ring 2 5330 04531 1093

Closing Spring 32 5330 04531 0115

Threated Washer 2 5330 04531 0761

Gasket,seat 2 5330 04531 0268

O-ring Cover 2 5330 04531 0267

O-ring Seal 2 5330 04531 0307

Gasket,seat 4 5330 04531 0827

Gasket,Cover 4 5330 04531 0040

Suction Valve Assy,64 CET 4 5330 04531 1094

Suction seat 4 5330 04531 1095

Suction Guard 4 5330 04531 1096

Locating pin 8 5330 04531 0071

Cap Screw 4 5330 04531 1097

Valve Plate 4 5330 04531 1098

Spring Plate 8 5330 04531 1099

Guide ring 4 5330 04531 1100


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33

Booster Compressor DISCHARGE VALVES- 9" Suction Valve Assy,MT Low Lift,148CT 2 5330 04531 1101

Discharge seat 2 5330 04531 0488

Discharge guard 2 5330 04531 1102

Locating pin 4 5330 04531 0071

Cap Screw 2 5330 04531 0764

Valve Plate,MT 2 5330 04531 0310

Wafer Spring Plate 2 5330 04531 0272

Guide ring 2 5330 04531 1103

Closing Spring 64 5330 04531 0115


Gasket,seat 2 5330 04531 0276

Set screw 2 5330 04531 0393

O-ring Cover 2 5330 04531 0267

O-ring Seal 2 5330 04531 0307

Booster Compressor DISCHARGE VALVES- 5" Gasket,seat 4 5330 04531 0393

Set screw 4 5330 04531 0393

Gasket cover 4 5330 04531 0042

Discharge valve Assy,64 CT 4 5330 04531 1104

Discharge seat 4 5330 04531 1105

Discharge guard 4 5330 04531 1106

Locating pin 8 5330 04531 0071

Cap Screw 4 5330 04531 1107

Valve Plate 4 5330 04531 1108

Spring Plate 8 5330 04531 1109

Guide ring 4 5330 04531 1110


Booster Compressor CYLINDER LUBRICATION Pump,Lubricator,25,3/4/5/6 FE 2 4930 03227 0008

Lubricator,w/o PUMP 60:1,2 Cams,50/65 FE 1 5330 04531 0196

Rupture disc,5500 PSI,Orange 1 4820 05487 0010

Divider Block 1 TBA

Valve,Check,Cylinder lube 5 4820 05487 0129

Booster Compressor FRAME LUBRICATION Oil filter element 2 4930 03227 0008

Oil filter element Gasket 1 5330 04531 0196

O-ring, BUNA N 232 3,00x14 1 4820 05487 0010

O-ring, BUNA N 225 2,12x14 1 TBA

O-ring, BUNA N 227 2,37x14 5 4820 05487 0129

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4. PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

4.1. Limpiar y Desinfectar

El primer paso para definir el Plan de Limpieza y Desinfección de una cocina es saber diferenciar un proceso del otro, puesto que no significan lo mismo pero dependen uno del otro para que el resultado sea óptimo.

Limpiar: Quitar la suciedad visible puesto que es fuente de alimentación y protección para microorganismos.

Desinfectar: eliminar microorganismos mediante uso de productos químicos o procesos físicos.

Para elaborar el plan de limpieza será necesario definir los productos químicos que se van a utilizar, los pasos a seguir y el material que se va a utilizar para limpiar cada objeto o espacio, la frecuencia con la que se debe hacer y el personal responsable.

4.2. Zonas • Sala de Control/Sala Eléctrica • Sala de Compresores • Baño • Caseta Cromatógrafo • Galerías • Caseta de Seguridad • Baño químico exterior

4.3. Productos y maquinaria para la limpieza y la desinfección

4.3.1. Detergentes

El detergente que se utilizará para la limpieza será un detergente altamente biodegradable y compuesto por una mezcla de detergente no aniónico con base de azúcar y de detergente aniónico con base vegetal, jabón vegetal, etanol, goma natural y agua. Se utilizará para la limpieza de la mayoría de las superficies.

4.3.2. Desinfectantes

Como desinfectante se utilizará lejía hipoclorito sódico (lejía), con un 12,5% de cloro activo. Los derivados clorados son buenos desinfectantes para superficies desprovistas de suciedad, tienen poco coste económico y poseen una buena enjuagabilidad debido a que son poco o nada espumantes. Los fenómenos de corrosión de superficie o por picado en los metales resultantes de la desinfección con hipoclorito de sodio serán tanto más amplios en la medida en que las concentraciones en principios activos, el tiempo de contacto y la temperatura sean elevados (Levau y Bouix, 2002). No obstante, no se ha estimado

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que se vaya a producir ningún tipo de corrosión puesto que las concentraciones en que se aplicará serán muy bajas.

4.3.3. Maquinaria para la limpieza y desinfección

- Aspirador. - Limpiadora de vapor.

Se utilizará el vapor como desinfectante y/o como medio de arrastre de la suciedad adherida o incrustada en las diferentes superficies de la planta. Con la introducción del vapor en la desinfección se limita el uso de desinfectantes a las superficies donde su uso sea inevitable.

4.3.4. Utensilios para la limpieza

Los utensilios para la limpieza que se utilizarán para seguir las instrucciones de limpieza y desinfección son los siguientes: - Guantes

- Bayetas

- Bayetas de un solo uso, de papel y/o celulosa.

- Escoba

- Cepillos de cerdas plásticas y cepillos de cerdas metálicas.

- Espátulas

- Estropajos de plástico

- Fregonas

Durante la ejecución de las instrucciones prácticas del PLD se tendrá en cuenta lo siguiente:

- No se utilizarán esponjas debido a su difícil desinfección. - La vida útil de las bayetas, estropajos y fregonas será mínima. - Para limpiar y desinfectar siempre se utilizarán guantes de goma para evitar corrosiones o quemaduras y roces en las manos.

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4.4. Planificación

Zonas Productos Material Periodicidad Personal

Sala de Control/ Sala Eléctrica

-Detergente -Desinfectante

- Guantes - Aspirador - Limpiadora de vapor - Bayetas - Escoba

Diaria Peón limpieza

Sala de Compresores


- Guantes - Limpiadora de vapor - Cepillos de cerdas plásticas y cepillos de cerdas metálicas. - Estropajos de plástico


Baño -Detergente -Desinfectante

- Guantes - Limpiadora de vapor - Bayetas - Estropajos de plástico - Fregonas


Caseta Cromatógrafo


- Guantes -Aspirador - Bayetas - Bayetas de un solo uso, de papel y/o celulosa. - Fregonas


Galerías -Detergente -Desinfectante

- Guantes - Cepillos de cerdas plásticas y cepillos de cerdas metálicas. - Espátulas


Caseta de Seguridad


- Guantes - Aspirador - Bayetas - Bayetas de un solo uso, de papel y/o celulosa. - Fregonas


Baño químico exterior


- Guantes - Bayetas - Bayetas de un solo uso, de papel y/o celulosa. - Fregonas


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37

5. PROPUESTA DE REUTILIZACIÓN DEL BIOGÁS.

La Planta de Tratamiento de Biogás debe maximizar su producción de Biogás Lavado, por lo

que no se realiza ninguna propuesta de Reutilización, como podría ser interesante en la Planta

de Biometanización.

La Planta de Tratamiento de Biogás podrá funcionar en modo de Lavado Fuerte enviando a la

red gasistas o en modo de Lavado suave para enviar a motogeneradores para generar

electricidad. No podrán darse a la vez ambos tipos de lavado.

6. PROPUESTA DE REGLAMENTO DE EXPLOTACIÓN.

A continuación se realiza una propuesta de Reglamento de Explotación que trata de recoger lo

principal para regular el correcto funcionamiento de la Explotación de la Planta de Tratamiento

de Biogás. Esta propuesta de reglamento esta basado en la experiencia de estas pruebas,

aunque el Ayuntamiento podrá realizar los cambios que sean oportunos.

El contenido sería el siguiente:

Capítulo I.- Generalidades.

Artículo 1.- Objeto.

Artículo 2.- Definiciones.

Artículo 3.- Titularidad de las instalaciones.

Artículo 4.- Gestión de la explotación.

Artículo 5.- Horario.

Capítulo II.- Admisión y recepción de biogás procedente de Biometanización.

Sección Primera. Del Biogás de Biometanización.

Artículo 6.- Biogás admisible.

Artículo 7.- Biogás no admisible.

Sección Segunda. Procedimiento de Admisión de Biogás.

Artículo 8.- Procedimiento de Admisión de Biogás.

Artículo 9.- Condiciones de entrega del Biogás

Capítulo III.- Envío de Biogás En Modo Lavado Suave

Artículo 10.- Biogás admisible

Artículo 11.- Procedimiento de comunicación y control del envío a La Galiana

Capítulo IV.- Envío de Biogás En Modo Lavado Fuerte


Artículo 13.- Procedimiento de comunicación y control del envío a la red

gasista

Capítulo V.- Obligaciones y Sanciones

Capítulo VI.- Funcionamiento de la planta.

Artículo 14. Prevención de riesgos laborales

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Capítulo I.- Generalidades.

Artículo 1.- Objeto.

El objeto del presente Reglamento es la regulación de la Planta de Tratamiento de

Biogás de La Paloma desde el punto de vista de la relación con el Ayuntamiento de

Madrid, las Plantas de Biometanización de Las Dehesas y La Paloma, la Planta de

generación eléctrica de La Galiana y la empresa de distribución de gas Enagás, con el

fin de conseguir una correcta gestión y explotación.

Esta planta se encargará de tratar el biogás procedente del proceso de

Biometanización de las plantas de La Paloma y de Las Dehesas, para poder enviarlo a

valorización energética en la planta de La Galiana o a la red gasista de Enagás.

Artículo 2.- Definiciones.

A efectos del presente Reglamento, se entenderá por:

Modo Lavado fuerte: Desulfuración y purificación máxima. Modo de funcionamiento

de la Planta en el cual, aplicando mayor presión en el lavado y con un flujo de agua

mayor se retira la mayor parte del CO2 y casi todo el sulfhídrico. El biogás obtenido

deberá alcanzar un contenido de metano entre el 95 y el 99%.

Modo Lavado suave: Desulfuración parcial. Modo de funcionamiento de la Planta en el

cual, reduciendo la presión de trabajo del lavado se reduce el sulfhídrico a menos de

300 ppm, mientras se captura sólo la parte de dióxido de carbono, con lo que se

obtiene un biogás con aproximadamente el 55-75% de metano.

Artículo 3.- Titularidad de las instalaciones.

El Ayuntamiento de Madrid es el titular de las instalaciones correspondientes a la

Planta de Tratamiento de Biogás.

Artículo 4.- Gestión de la explotación.

La gestión de la explotación de la Planta de Tratamiento está encomendada por el

Ayuntamiento de Madrid a la empresa/Unión Temporal de Empresas *******

Artículo 5.- Horario.

La planta trabajará 24 horas 365 días al año.

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39

Capítulo II.- Admisión y recepción de biogás procedente de Biometanización.

Sección Primera. Del Biogás de Biometanización.

Artículo 6.- Biogás admisible.

Se determinará como biogás admisible en la planta de Tratamiento de Biogás, el que cumpla

con las características definidas en el proyecto de diseño de la planta.

PARAMETRO UNIDAD ENTRADA

LA PALOMA

ENTRADA

LAS DEHESAS

CH4 % 50-75 %v

O2 % < 0,1 %v

N2 % 0,5 %v

H2S ppmv < 3.000

(con trazas puntuales de 3.500)

Amoniaco mg/m3 < 50

Siloxanos mg/m3 < 10

Temperatura ºC 15-40

Punto de Rocío ºC 10

Artículo 7.- Biogás no admisible.

Se determinará como biogás no admisible, todo aquel que no cumpla los requisitos de

calidad especificados en el Artículo anterior.

Sección Segunda. Procedimiento de Admisión de Biogás.

Artículo 8.- Procedimiento de Admisión de Biogás.

1. Petición inicial por la planta de Tratamiento de Biogás (PTB) a la planta de

biometanización de envió de biogás, esta se comunicará por teléfono y email (con

copia al Ayuntamiento de Madrid) con la siguiente solicitud:

a. Hora prevista del inicio del permiso.

b. Caudal a demandar a la planta de biometanización correspondiente.

2. Una vez confirmada por teléfono y email (con copia al Ayuntamiento de Madrid) la

solicitud por la planta de biometanización de caudal e inicio se dará la señal de

permiso y se procederá a enviar biogás a la hora prevista.

3. Cualquier variación sustancial en el caudal solicitado o previsión de un corte en el

suministro, por parte de la PTB se comunicará inmediatamente por teléfono y email

(con copia al Ayto) a la correspondiente planta de Biometanización indicando la nueva

previsión de caudal u hora de corte en su caso.

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40

4. Cualquier suministro de Biogás no admisible, acorde al Artículo 7 del presente

Reglamento, se comunicará inmediatamente por teléfono y email (con copia al Ayto) a

la correspondiente Planta de Biometanización y se dará un plazo de 30 minutos para

que solucionen el problema y cumplir con las especificaciones de calidad.

5. Transcurrido el plazo, se comunicará inmediatamente por teléfono y email (con copia

al Ayto) a la correspondiente Planta de Biometanización y se cortará el suministro.

6. Las Plantas de Biometanización que tengan el suministro cortado por enviar un Biogás

no admisible, comunicarán por teléfono y email (con copia al Ayto), su disponibilidad

de poder suministrar de nuevo proporcionando datos de sus analizadores de biogás

que demuestren que su Biogás es admisible.

7. Las Plantas de Biometanización comunicarán inmediatamente por teléfono y email

(con copia al Ayto) cualquier imposibilidad de poder suministrar el caudal solicitado

por la PTB haciendo una propuesta de máximo caudal disponible y plazo de su

disponibilidad que podrá ser aceptada o rechazada por la PTB, en función de sus

necesidades.

8. En todo momento que sea necesario se comunicarán por teléfono las plantas de

Biometanización y la PTB para informarse de la presión del biogás a la entrada de la

PTB (presión a entrada de válvula de final de tubería) y el estado de posición de dicha

válvula.

9. Semanalmente la PTB remitirá al Ayuntamiento por email las necesidades de

tratamiento y demanda de biogás para la siguiente semana, el Ayuntamiento

comunicará a la PTB las previsiones de producción de las biometanizaciones para la

semana siguiente, a fin de que la PTB pueda ajustar su propuesta.

Artículo 9.- Condiciones de entrega del Biogás

El biogás procedente de las plantas de Biometanización, debe cumplir las siguientes

condiciones de entrega:

PARAMETRO UNIDAD ENTRADA

LA PALOMA

ENTRADA

LAS DEHESAS

Caudal mínimo Nm3/h 400 600

Caudal medio Nm3/h 1.564 2.317

3.881

Presión mbar 40-250


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41

Capítulo III.- Envío de Biogás En Modo Lavado Suave


Se determinará como biogás admisible para su envío a la planta de La Galiana, el que cumpla

con las características siguientes:

PARAMETRO UNIDAD SALIDA

LAVADO SUAVE

Caudal de trabajo Nm3/h 1.745 – 3.680

CH4 % 50-75

H2S ppm < 300

O2 < 2%

Presión relativa bar (g) 3-4


Punto de rocío ºC -5

Artículo 11.- Procedimiento de comunicación y control del envío a La Galiana

1. Petición inicial por la planta de La Galiana a la planta de Tratamiento de Biogás de

envió de biogás (Lavado Suave).

2. Una vez confirmada por teléfono la solicitud por la planta de Tratamiento de Biogás de

caudal e inicio se dará la señal de permiso y se procederá a enviar biogás a la hora

prevista.

3. Ante cualquier cambio de tendencia, La Planta de Tratamiento de Biogás debe

informar a La Galiana de las acciones correctoras, antes de alcanzar valores fuera de

los reglamentados, y si se alcanzan, se comunicará a la de Tratamiento de Biogás y se

dará un plazo de 30 minutos para que solucionen el problema y cumplir con las

especificaciones de calidad.

4. Transcurrido el plazo, se comunicará inmediatamente por teléfono y email (con copia

al Ayto) a la de Tratamiento de Biogás y se cortará el suministro.

5. Si se ha cortado por enviar un Biogás no admisible, la planta de Tratamiento de Biogás

comunicará su disponibilidad de poder suministrar de nuevo proporcionando datos de

sus analizadores de biogás que demuestren que su Biogás es admisible.

6. La Planta de Tratamiento de Biogás comunicará cualquier imposibilidad de poder

suministrar el caudal solicitado por La Galiana haciendo una propuesta de máximo

caudal disponible y plazo de su disponibilidad que podrá ser aceptada o rechazada por

La Galiana, en función de sus necesidades.

7. La Planta de Tratamiento de Biogás entrega a La Galiana las señales de operación

acordadas en tiempo real. Las Salas de Control de ambas instalaciones mantendrán la

comunicación permanente y adecuada para la correcta operación y seguimiento de la

calidad del biogás.

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42

Capítulo IV.- Envío de Biogás En Modo Lavado Fuerte


Se determinará como biogás admisible para su envío a la posición B21.1 de Enagás, el que

cumpla con las características siguientes:

Parámetro Unidad Especificaciones

Mínimo Máximo

Indice de Wobbe kWh/m3 13,403 16,058

PCS kWh/m3 10,26 13,26

d m3/m3 0,555 0,7

S Total S Total - 50

H2S + COS (como S) mg/m3 - 15

RSH (como S) mg/m3 - 17

Metano (CH4) mol % 95 -

O2 mol% - 0,3

CO2 mol% - 2

H2O (Punto de rocío) ºC at 70 bar (a) - +2

HC (Punto de rocío) ºC at 70 bar (a) +5

CO mol % - 2

H2 mol % - 5

Compuestos Halogenados:

*Flúor mg/m3 - 10

*Cloro mg/m3 - 1

Amoníaco mg/m3 - 3

Mercurio μg/m3 - 1

Siloxanos mg/m3 - 10

Benceno, tolueno, Xileno (BTX) mg/m3 - 500

Microorganismos - Técnicamente puro

Polvo / Partículas - Técnicamente Puro

(*) Tabla expresada en las siguientes condiciones de referencia: [0ºC, V(0ºC, 1,01325 bar)].

Artículo 13.- Procedimiento de comunicación y control del envío a la red gasista

1. La Planta de Tratamiento de Biogás es la responsable de la inyección del biogás según

las condiciones que establece la reglamentación vigente; Resolución de 22 de

septiembre de 2011, de la Dirección General de Política Energética y Minas, por la que

se modifica el protocolo de detalle PD-01 "medición" de las normas de gestión técnica

del sistema gasista y la Resolución de 21 de diciembre de 2012, de la Dirección General

de Política Energética y Minas, por la que se modifica el protocolo de detalle PD-01

"Medición, Calidad y Odorización de Gas" de las normas de gestión técnica del sistema

gasista en el apartado 5.2 y las tablas 3 y 4.

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43

2. Los equipos que registran la aceptación de la calidad del biogás son los instalados en la

posición B21.1, propiedad de Enagás y que son verificados conjuntamente por La

Planta y Enagás. Estos equipos son: cromatógrafo de gas natural, cromatógrafo de

oxígeno, cromatógrafo de compuestos de azufre y medidores de punto de rocío de

agua e hidrocarburos, además de los medidores del volumen de gas entregado.

3. La Planta de Tratamiento de Biogás debe aportar, antes del día 15 de cada mes, un

Informe de "Conformidad de calidad del gas inyectado", según se establece en el

Manual de Operación y Protocolo de Medición, apartado 4.2.

4. Ante cualquier desviación sobre los parámetros reglamentado, La Planta debe

proceder a la interrupción de la inyección. Asimismo ante cualquier cambio de

tendencia, La Planta debe informar a Enagás de las acciones correctoras, antes de

alcanzar valores fuera de los reglamentados.

5. Enagás entrega a La Planta las señales de operación acordadas en tiempo real. Los

Centros de Control de ambas instalaciones mantendrán la comunicación permanente y

adecuada para la correcta operación y seguimiento de la calidad del biogás.

6. Antes del reinicio de la inyección, La Planta debe acreditar a Enagás, mediante el

análisis del biogás por una entidad reconocida e independiente, que cumple las

condiciones de calidad establecidas.

7. Se establecen las siguientes desviaciones, por parámetro y tiempo, no admitiendo dos

parámetros simultáneamente o la alternancia de desviaciones de un parámetro a otro

fuera de valores reglamentados:

a. Contenido de azufre total y azufre de H2S+COS: 1 hora.

b. Metano: 1 hora.

e. Contenido de oxígeno: 1 hora.

d. Puntos de rocío de agua: 1 hora. (24 horas tras una parada prolongada)

e. Puntos de hidrocarburos: 1 hora.

f. Dióxido de carbono: 1 hora.

8. Cualquier solicitud por la Planta de Tratamiento de Biogás para la revisión de los

equipos de análisis, indicadas en el apartado 4, será objeto de facturación por parte de

Enagás de los costes de movilización. Este hecho se realizará siempre que se

compruebe que el funcionamiento de los equipos de análisis y control es correcto.

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44

Capítulo V.- Obligaciones y Sanciones

A definir por el Ayuntamiento de Madrid

Capítulo VI.- Funcionamiento de la planta.

Artículo 14. Prevención de riesgos laborales De conformidad con la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, Ley 31/95, y el Reglamento de los Servicios de Prevención, R.D. 39/97, se elaborará una Evaluación de Riesgos de la cual derivará el correspondiente Plan de Emergencias. En la Evaluación de Riesgos se detallarán los riesgos previsibles como consecuencia de las actividades a desarrollar y del entorno, se estudiará la forma de evitarlos y se señalarán las medidas preventivas adecuadas. Se tratarán los temas siguientes:

• formación e información a los trabajadores y trabajadoras, • protecciones individuales y colectivas, • señalización, • interferencias entre distintos trabajos, • medicina del trabajo, • normas de primeros auxilios, • iluminación, • prevención de incendios, etc.

En el Plan de Emergencias se identificarán las posibles situaciones de emergencia y se detallarán las actuaciones a seguir en cada caso.

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MANUAL

DE EXPLOTACIÓN



Manual de Operación. Biogás

1

ANEXO I

MANUAL OPERADOR DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

DE BIOGAS DE LA PALOMA

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2

1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL. ................................................................................................... 6

1.1. RETENCIÓN DE CO2, H2S Y H20 .......................................................................................... 6

1.2. REGENERACIÓN DEL AGUA DE LAVADO .......................................................................... 7

1.3. DEPURACIÓN DEL AIRE DE “STRIPPING” .......................................................................... 7

1.4. DEPURACIÓN DE AGUAS .................................................................................................. 7

1.5. COMPRESIÓN FINAL PARA INYECCIÓN A ENAGAS .......................................................... 7

1.6. SISTEMA EVACUACION DE BIOGAS-GAS NATURAL ......................................................... 8

1.7. ESQUEMA DESCRIPCION FUNCIONAL SCADA .................................................................. 9

2. PROCESOS FUNCIONALES. .................................................................................................. 10

2.1. RECEPCIÓN DE BIOGÁS. .................................................................................................. 10

2.1.1. BIOGÁS BRUTO DE LA PALOMA. ................................................................................ 10

2.1.1.1. Válvula de recepción de biogás VNR-450 .............................................................. 11

2.1.1.2. Válvula de desvío de biogás a antorcha VN-430 ................................................... 12

2.1.1.3. Caudalímetro de biogás FIT-441 ............................................................................ 12

2.1.1.4. Transmisor de presión PIT-420 ............................................................................... 12


2.1.1.6. Transmisor de temperatura TT-400 ...................................................................... 12

2.1.1.7. Resumen TAG biogás La Paloma ............................................................................ 12

2.1.2. BIOGÁS BRUTO DE LAS DEHESAS. .............................................................................. 13


2.1.2.2. Válvula de desvío de biogás a antorcha VN-440 ................................................... 14





2.1.2.7. Resumen TAGs biogás Las Dehesas ....................................................................... 15

2.1.3. BIOGAS BRUTO MEZCLA BIOMETANIZACIONES. ....................................................... 15



2.1.3.3. Transmisor de nivel LT-480 ..................................................................................... 15



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3


2.2. PURIFICACIÓN DE BIOGÁS. ............................................................................................. 17

2.2.1. BIOGÁS. ....................................................................................................................... 17

2.2.1.1. Compresión del gas ................................................................................................. 18

2.2.1.2. Refrigeración del compresor/Recuperación de calor ............................................ 18

2.2.1.3. Lubricación del compresor ...................................................................................... 18

2.2.1.4. Purificación de Biogás en el tanque scrubber ........................................................ 19

2.2.1.5. Secado de gas y purificación final .......................................................................... 19

2.2.1.6. Control de la presión del gas .................................................................................. 19

2.2.1.7. Analizadores de gas y ciclo de reciclaje de gas de baja calidad ........................... 19

2.2.1.8. Venteo de gas ......................................................................................................... 20

2.2.2. AGUA DE PROCESO. .................................................................................................... 20

2.2.2.1. Refrigeración del agua de proceso ......................................................................... 21

2.2.2.2. Purga del agua de proceso ..................................................................................... 21

2.2.2.3. Reposición del agua de proceso ............................................................................. 21

2.2.2.4. Dosificación de antiespumante en el agua de proceso ......................................... 22

2.2.3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS. ........... 22

2.3. AIRE DE PROCESO. TRATAMIENTO DE AIRE DE PROCESO ............................................. 24

2.4. DEPURACION DE AGUA DE EFLUENTE ........................................................................... 25

2.4.1. ESQUEMA PROCESO DEPURACIÓN ............................................................................ 25

2.4.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE DEPURACIÓN........................................................... 27

2.4.3. LISTADO RESUMEN TAGs PROCESO ........................................................................... 28

2.5. INSTALACIÓN DE COMBUSTION DE BIOGÁS. ................................................................. 30

2.5.1. Funcionamiento de la antorcha ................................................................................. 31

2.5.2. Listado de tag y equipo de antorcha. ........................................................................ 32

3. CONTROL DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS. .................................................... 33

3.1. Controlador programable de lógica (PLC) ..................................................................... 33

3.2. Interfaz hombre máquina (HMI) .................................................................................... 33

3.3. Listado de equipos, válvulas e instrumentación ........................................................... 33

3.4. Pantallas de control y operación .................................................................................... 35

4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS. ................................................ 64

4.1. OPERACIONES BÁSICAS .................................................................................................. 64

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4

4.1.1. Antes de arrancar ....................................................................................................... 64

4.1.2. Cómo arrancar ............................................................................................................ 64

4.1.3. Cómo hacer una parada normal ................................................................................ 64

4.1.4. Cómo hacer una parada de emergencia .................................................................... 65

4.1.5. Eventos de operación ................................................................................................. 65

4.1.6. Alarmas de operación ................................................................................................. 65

4.1.7. Fallos de operación ..................................................................................................... 65

4.2. ENVÍO DE BIOGÁS A V-2000. .......................................................................................... 66

4.2.1. BIOGÁS LAVADO SUAVE. ............................................................................................ 66

4.2.1.1. Válvula de corte de biogás VN-V2000 .................................................................... 67

4.2.1.2. Válvula de envío de biogás VNR-V2000 ................................................................. 67

4.2.1.3. Caudalímetro de biogás FIT-V2000 ........................................................................ 68

4.2.1.4. Transmisor de presión PIT-V2000 ........................................................................... 68

4.2.1.5. Transmisor de temperatura TIT-V2000 .................................................................. 68

4.2.1.6. 4.2.1.6 Resumen TAGs Valdemingómez ................................................................ 68

4.3. COMPRESIÓN Y ENVÍO DE GAS A LA POSICIÓN B21 DE ENAGÁS. ................................. 69

4.3.1. GAS LAVADO FUERTE. ................................................................................................ 70

4.3.1.1. Compresión del gas ................................................................................................. 70

4.3.1.2. Lubricación del compresor ...................................................................................... 70

4.3.1.3. Refrigeración del aceite de lubricación del compresor ......................................... 70

4.3.1.4. Refrigeración de cilindros ....................................................................................... 71

4.3.1.5. Refrigeración del compresor/Recuperación de calor ............................................ 71

4.3.1.6. Válvula de control de reciclaje ............................................................................... 71

4.3.1.7. Analizador de gas ................................................................................................... 71

4.3.1.8. Venteo de gas ......................................................................................................... 71

4.3.2. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS. .................. 72

4.3.3. CONTROL DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS. ................................................... 72

4.3.3.1. Controlador programable de lógica (PLC) ............................................................. 72

4.3.3.2. Interfaz hombre máquina (HMI) ............................................................................ 72

4.3.3.3. Listado de equipos, válvulas e instrumentación ................................................... 73

4.3.3.4. Pantallas de control y operación ............................................................................ 73

4.3.4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS. ............................................... 84

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5

4.3.4.1. Antes de arrancar ................................................................................................... 84

4.3.4.2. Cómo arrancar ........................................................................................................ 84

4.3.4.3. Cómo hacer una parada normal ............................................................................ 84

4.3.4.4. Cómo hacer una parada de emergencia ................................................................ 85

4.3.4.5. Eventos de operación ............................................................................................. 85

4.3.4.6. Alarmas de operación ............................................................................................. 85

4.3.4.7. Fallos de operación ................................................................................................. 85

4.4. OPERACIONES CON LA ANTORCHA DE SEGURIDAD. ..................................................... 86

4.4.1. BIOGÁS BRUTO DE LA PALOMA. ................................................................................ 86

4.4.2. BIOGÁS BRUTO DE LAS DEHESAS. .............................................................................. 86

4.4.3. BIOGÁS RECICLADO DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS. ............................ 86

4.4.4. GAS ENVIADO A LA POSICIÓN B21 DE ENAGÁS. ........................................................ 86

4.5. PARÁMETROS Y CONSIGNAS RECOMENDADOS DE OPERACIÓN. ................................. 87

4.5.1. LAVADO SUAVE ........................................................................................................... 87

4.5.2. LAVADO FUERTE ......................................................................................................... 89

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6

1. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL.

La Planta de Tratamiento de Biogás tiene como objetivo la depuración del

Biogás procedentes de la Biometanizaciones de Las Dehesas y La Paloma para su

utilización como combustible. Este proceso de depuración conlleva:

• Limpiar el biogás de sustancias poco compatibles con su uso como

combustible (H2S, mercaptanos, agua, siloxanos)

• Elevar el poder calorífico retirando el CO2 (upgrading)

En función de la aplicación final del combustible el proceso de depuración del

Biogás será más o menos intenso. De esta forma, podemos destacar dos formas de

Lavado:

• Lavado Suave: para uso en moto-generadores eléctricos en la planta de

aprovechamiento energético de La Galiana

• Lavado Fuerte: para su inyección en la red de ENAGAS.

1.1. RETENCIÓN DE CO2, H2S Y H20

Se trata de un proceso de absorción física con agua en una columna de lavado a

presión seguido de un proceso de adsorción con tamices moleculares.

El Biogás una vez recibido en la Planta de Tratamiento es conducido a un

sistema de compresión donde se comprime, dependiendo del tipo de depuración,

antes de su paso al scrubber.

El biogás es introducido en el scrubber por la parte inferior mientras que por la

parte superior se inyecta agua. De esta forma, el CO2 y el H2S se disuelven en el agua y

dejan la corriente gaseosa en la que estaban quedando el CH4 prácticamente sólo.

El gas que sale del scrubber es un gas húmedo que necesita ser secado para lo

cual se hace circular por unos tamices según ciclos de presión y temperatura

(PSA+TSA), esto es que mientras un tamiz retiene humedad el otro se regenera a base

de bajar la presión y elevar la temperatura.

Por último, el gas purificado seco pasa por un filtro y una válvula de control de

presión antes de ser descargado para su uso.

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7

1.2. REGENERACIÓN DEL AGUA DE LAVADO

El agua utilizada en el proceso de lavado es la encargada de retirar el CO2, el

H2S, siloxanos y el resto elementos solubles, para la renovación de la capacidad de

absorción esta debe ser depurada para reintroducirla al proceso.

Con el fin de obtener este resultado se somete a dos procesos de

despresurización graduales. En una primera etapa, se despresuriza a 4 bares, en el

depósito “flash”, durante esta se recupera un pequeño porcentaje de metano que se

recupera recirculándolo al principio de la línea. En la segunda etapa se despresuriza del

todo haciéndolo pasar al tanque “stripping” donde se somete a una corriente de aire

que retira prácticamente en su totalidad el CO2 y el H2S.

1.3. DEPURACIÓN DEL AIRE DE “STRIPPING”

El aire que se inyecta en el “stripping” tiene como finalidad arrastrar el CO2, el

H2S y el resto de los contaminantes para renovar el aire de proceso. El aire que se

inyecta para evitar olores se somete a un proceso de desodorización.

Este proceso de desodorización consiste en someter este aire a un lavado con

NaOH en un “scrubber”, donde se neutralizará el H2S, para luego enviar la corriente

gaseosa a un biofiltro relleno de corteza de pino, que se riega periódicamente, para

favorecer la eliminación de los COVs.

1.4. DEPURACIÓN DE AGUAS

Todos los condensados y purgas del proceso junto con las aguas procedentes

del “scrubber” de neutralización y del biofiltro son enviados a una ósmosis inversa. El

concentrado de dicha ósmosis debe ser enviado a depuradora externa mientras que el

agua osmotizada puede ser aprovechada de nuevo.

1.5. COMPRESIÓN FINAL PARA INYECCIÓN A ENAGAS

En el caso de Lavado Fuerte, el biogás depurado y enriquecido es comprimido,

aun máximo de 72 bar, para ser enviado por un gasoducto de aproximadamente 1,5

Km hasta una estación de regulación y medida de ENAGAS, la posición B21.1.

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8

1.6. SISTEMA EVACUACION DE BIOGAS-GAS NATURAL

La planta de Tratamiento de Biogás tiene una Instalación de Combustión que

está diseñada tanto par la combustión de Biogás como de Gas Natural, entendiendo

bajo la denominación de Gas Natural como aquel Biogás con un porcentaje de metano

superior al 98%.

El combustible de esta antorcha puede ser:

- Biogás procedente del Lavado Suave

- Biogás procedente del Lavado Fuerte

- Biogás procedente del venteo de la canalización a la Posición B.21

- Biogás procedente del venteo de la canalización a la Planta de La Galiana.

GPmm!Burbaser




9

1.7. ESQUEMA DESCRIPCION FUNCIONAL SCADA

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10

2. PROCESOS FUNCIONALES.

2.1. RECEPCIÓN DE BIOGÁS.

En el área de Recepción de biogás se gestiona el biogás bruto procedente de las

plantas de biometanización de La Paloma y de Las Dehesas.

Para el control de calidad del biogás, existe un analizador que mide:

• CH₄ 0÷100% en continuo;

• O₂ 0÷25% en continuo;

• H₂S 0÷5250ppm periódico.

Este analizador puede tomar muestra de biogás bruto procedente de la planta

de biometanización de La Paloma “A-460”, del biogás bruto procedente de la planta de

biometanización de Las Dehesas “A-471” y del biogás bruto resultado de la mezcla de

ambas Biometanizaciones a la entrada del sistema de purificación de biogás “A-462”.

Se recomienda pasar gas patrón por el analizador semanalmente. En caso de

que la desviación entre el gas patrón y la medida diverja, hay que calibrar el

analizador.

2.1.1. BIOGÁS BRUTO DE LA PALOMA.

Para la gestión del biogás bruto procedente de la planta de biometanización de

La Paloma existe un intercambio de señales entre la planta de lavado de biogás de La

Paloma y la planta de biometanización de La Paloma:

Señales emitidas por la PTB

• Petición de recepción de biogás;

• Caudal de biogás recepcionado;

• Presión de biogás recepcionado;

• % CH₄ de biogás recepcionado;

• ppm H₂S de biogás recepcionado.

Señales emitidas por La Paloma:

o Confirmación de envío de biogás;

o Caudal de biogás enviado;

o Presión de biogás enviado;

o % CH₄ de biogás enviado;

o ppm H₂S de biogás enviado.

GPmm!Burbaser




11

De todas estas señales que se intercambian la Planta de Tratamiento de biogás

visualiza en el SCADA el siguiente esquema pulsando sobre el icono de “PETICION LA

PALOMA CONFIRMACION” con el botón derecho

En caso de detectar alguna incidencia en la recepción de biogás bruto

procedente de la planta de biometanización de La Paloma, hay que establecer

comunicación por los medios establecidos con la planta de biometanización para

resolver dicha incidencia lo antes posible.

La gestión del biogás bruto procedente de la planta de biometanización de La

Paloma se realiza mediante el control de los siguientes equipos e instrumentación:

2.1.1.1. Válvula de recepción de biogás VNR-450

La válvula de recepción de biogás VNR-450 tiene un accionamiento neumático

variable con posición de seguridad cerrada.

La válvula de recepción de biogás VNR-450 tiene un funcionamiento continuo

con apertura variable mediante PID de control de caudal condicionado a las señales de

Petición de recepción de biogás y Confirmación de envío de biogás.

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12

2.1.1.2. Válvula de desvío de biogás a antorcha VN-430

La válvula de desvío de biogás a antorcha VN-430 tiene un accionamiento

neumático todo-nada con posición de seguridad cerrada.

En caso de que el biogás procedente de la planta de biometanización de La

Paloma no cumpla la calidad requerida, se puede desviar a la antorcha mediante la

apertura de la válvula de desvío de biogás a antorcha VN-430.

2.1.1.3. Caudalímetro de biogás FIT-441

El caudal de biogás procedente de la planta de biometanización de La Paloma

se mide con el caudalímetro FIT-441.

2.1.1.4. Transmisor de presión PIT-420

La presión del biogás procedente de la planta de biometanización de La Paloma

se mide con el transmisor de presión PIT-420.


La presión del biogás recepcionado de la planta de biometanización de La

Paloma se mide con el transmisor de presión PIT-421.

En caso de que la presión alcance el valor máximo H, se enclava la apertura de

la válvula de recepción de biogás; y en caso de que alcance el valor máximo de

seguridad HH, se desactiva la Petición de recepción de biogás y se cierra la válvula de

recepción de biogás.

2.1.1.6. Transmisor de temperatura TT-400

Transmisor de temperatura que muestra los valores de la temperatura del

Biogás bruto procedente de la Biometanización de La Paloma.

2.1.1.7. Resumen TAG biogás La Paloma

TAG DESCRIPCION

VNR-450 VÁLVULA RECEPCION BIOGAS DE LA PALOMA

VN-430 VÁLVULA ENVIO BIOGAS DE LA PALOMA A ANTORCHA

FIT-441 CAUDAL BIOGAS RECEPCIONADO EN PTB

PIT-420 PRESION BIOGAS PROCDENTE DE LA PALOMA

PIT-421 PRESION BIOGAS DE LA PALOMA TRAS VÁLVULA DE REGULACION

TT-400 TEMPERATURA DE BIOGAS BRUTO DE LA PALOMA

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13

2.1.2. BIOGÁS BRUTO DE LAS DEHESAS.

Para la gestión del biogás bruto procedente de la planta de biometanización de

Las Dehesas existe un intercambio de señales entre la planta de lavado de biogás de La

Paloma y la planta de biometanización de Las Dehesas:

Señales emitidas por la PTB


• Caudal de biogás recepcionado;

• Presión de biogás recepcionado;

• % CH₄ de biogás recepcionado;

• ppm H₂S de biogás recepcionado.

Señales emitidas por Las Dehesas:





o ppm H₂S de biogás enviado.


visualiza en el SCADA el siguiente esquema pulsando sobre el icono de “PETICION LAS

DEHESAS CONFIRMACION” con el botón derecho

urbaser wmUil] mIBI




14

En caso de detectar alguna incidencia en la recepción de biogás bruto

procedente de la planta de biometanización de Las Dehesas, hay que establecer

comunicación por los medios establecidos con la planta de biometanización para

resolver dicha incidencia lo antes posible.

La gestión del biogás bruto procedente de la planta de biometanización de Las

Dehesas se realiza mediante el control de los siguientes equipos e instrumentación:


La válvula de recepción de biogás VNR-460 tiene un accionamiento neumático


La válvula de recepción de biogás VNR-460 tiene un funcionamiento continuo

con apertura variable mediante PID de control de caudal condicionado a las señales de

Petición de recepción de biogás y Confirmación de envío de biogás.

2.1.2.2. Válvula de desvío de biogás a antorcha VN-440

La válvula de desvío de biogás a antorcha VN-440 tiene un accionamiento

neumático todo-nada con posición de seguridad cerrada.

En caso de que el biogás procedente de la planta de biometanización de Las

Dehesas no cumpla la calidad requerida, se puede desviar a la antorcha mediante la

apertura de la válvula de desvío de biogás a antorcha VN-440.


El caudal de biogás procedente de la planta de biometanización de Las Dehesas

se mide con el caudalímetro FIT-451.


La presión del biogás procedente de la planta de biometanización de Las

Dehesas se mide con el transmisor de presión PIT-430.


La presión del biogás recepcionado de la planta de biometanización de Las

Dehesas se mide con el transmisor de presión PIT-423.


la válvula de recepción de biogás; y en caso de que alcance el valor máximo de

seguridad HH, se desactiva la Petición de recepción de biogás y se cierra la válvula de

recepción de biogás.

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15



Biogás bruto procedente de la Biometanización de La Paloma.

2.1.2.7. Resumen TAGs biogás Las Dehesas

TAG DESCRIPCION

VNR-460 VÁLVULA RECEPCION BIOGAS DE LAS DEHESAS

VN-440 VÁLVULA ENVIO BIOGAS DE LAS DEHESAS A ANTORCHA

FIT-451 CAUDAL BIOGAS RECEPCIONADO EN PTB

PIT-430 PRESION BIOGAS PROCDENTE DE LAS DEHESAS

PIT-423 PRESION BIOGAS DE LAS DEHESAS TRAS VÁLVULA DE REGULACION

TT-410 TRANSMISOR DE TEMPERATURA DE BIOGAS BRUTO LAS DEHESAS

2.1.3. BIOGAS BRUTO MEZCLA BIOMETANIZACIONES.

Una vez recibido el Biogás bruto de ambas Biometanizaciones se homogeniza

la mezcla en un tramo del colector al cual esta conectado el gasómetro “LT-480” t del

cual parte la canalización que alimenta a las dos líneas de depuración de Biogás.


La presión del colector donde se produce la homogenización del biogás bruto

se mide mediante el transmisor de presión PIT-426


La válvula VNR-460 tiene un accionamiento neumático variable con posición de

seguridad cerrada.

La válvula de VNR-452 tiene un funcionamiento continuo con apertura variable

mediante, la apertura de esta estará marcada por los valores de la presión del colector

de entrada mediante el PIT-426.

2.1.3.3. Transmisor de nivel LT-480

Tras el colector donde se produce la homogenización del Biogás bruto

procedente de cada planta de biometanización se dispone de un gasómetro. Este

elemento cumple con las siguientes funciones:

- regular la presión del colector de entrada

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16

- elemento de regulación de caudal en caso de producirse un fallo de suministro

puntual de alguna de las dos Biometanizaciones.

El nivel del citado gasómetro se obtiene mediante el transmisor de nivel LT-480.


El caudal de biogás que se inyecta a las líneas procedentes de las plantas de

biometanización se mide con el caudalímetro FIT-422.


La presión del colector de alimentación a las líneas de depuración de biogás se

mide mediante el transmisor de presión PIT-426



Biogás mezcla de ambas Biometanizaciones.

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17

2.2. PURIFICACIÓN DE BIOGÁS.

El proceso de purificación de Biogás esta compuesto principalmente por las tres

siguientes operaciones:

- Compresión de gas hasta la presión adecuada según el uso final.

- Purificación del gas mediante la eliminación de CO₂, H₂S, siloxanos y otros

gases solubles por absorción

- Y secado del biogás lavado.

2.2.1. BIOGÁS.

El biogás bruto se suministra a través de la válvula de aislamiento de entrada.

El biogás fluye por un separador de entrada hasta el compresor de la primera

fase. El sistema de compresión se realiza en un sistema de dos fases que incluye

refrigeración interna y externa a través de un caparazón enfriado por el agua

proveniente de los intercambiadores de calor. La temperatura, la presión y la

instrumentación de nivel monitorizan las operaciones y proporcionan control y

seguridad. Se proporcionan las válvulas de retención de descarga para prevenir el flujo

inverso de biogás cuando se para el sistema.

Un tanque colector de condensado y un filtro interior están instalados después

de las refrigeraciones interna y externa, respectivamente. Estos dispositivos atrapan y

eliminan el condensado y el aceite lubricante del compresor de biogás. Los colectores

de condensado también funcionan como receptores del gas recuperado del tanque

Flash. La descarga del filtro interior y las líneas de drenaje del tanque Scrubber

también están conectadas con este tanque colector.

Después de la compresión, el biogás entra en el fondo del tanque Scrubber.

Dentro del tanque el biogás sube a la parte superior, en un flujo contrario al agua de

proceso que fluye hacia abajo. El agua absorbe preferentemente el CO₂, H₂S, siloxanos

y otros gases solubles. El gas purificado, en su mayoría CH₄, sale por la parte superior

del tanque. Las esferas de plástico y los distribuidores dentro del tanque Scrubber

proporcionan más superficie de contacto entre el gas y el agua para maximizar la

eficiencia de absorción.

Después del tanque Scrubber, el gas purificado pasa por un proceso de

adsorción PSA/TSA. El medio de separación molecular en el secador adsorbe la

humedad y purifica más el gas. El gas purificado seco pasa por un filtro y una válvula de

control de presión antes de ser descargado fuera de la unidad. La válvula de control,

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18

YV06; mantiene una presión constante en el tanque Scrubber, asegurando una

absorción constante de CO₂ y H₂S.

2.2.1.1. Compresión del gas

El sistema de purificación de biogás utiliza un compresor rotativo de aspas

deslizantes en dos fases. Este tipo de compresor incluye un rotor de una pieza

montada excéntricamente dentro de un cilindro rodeado por agua. El rotor tiene

paletas que se mueven radialmente, dentro y fuera de ranuras longitudinales. Estas

paletas se deslizan debido a la fuerza centrífuga, creando secciones de gas que son

comprimidas cuando gira el rotor.

Las dos fases de compresión están conectadas directamente a un motor

común, que tiene un dispositivo de velocidad variable (VSD) para proporcionar control

de capacidad.

Los compresores pueden ser lubricados con aceites biodegradables.

2.2.1.2. Refrigeración del compresor/Recuperación de calor

Como consecuencia del proceso de compresión del biogás y la fricción de las

aspas deslizantes del compresor se hace necesaria la refrigeración de este. Para el

proceso utiliza intercambiadores de calor de caparazón y de tubería, con el biogás en

las tuberías y el agua refrigerante en el caparazón.

Se usan válvulas manuales para equilibrar el flujo de agua por los refrigeradores

y así obtener las temperaturas óptimas de gas saliente a la par que se garantiza la vida

útil de los compresores.

Se proporcionan las válvulas manuales de aislamiento para el circuito de agua

refrigerante, válvulas cuya nomenclatura es HV53 y HV56.

2.2.1.3. Lubricación del compresor

Este sistema proporciona lubricación para los rodamientos del compresor y las

paletas internas. El aceite se inyecta en varios puntos del compresor, incluyendo en el

flujo de gas entrante.

Se impulsa el aceite filtrado a través de una bomba que es operada por el eje

del compresor mediante una cinta. El flujo de aceite es proporcional a la velocidad del

compresor. El aceite se dirige a varios puntos de inyección que se encuentran

alrededor del compresor a través de dos unidades de distribución.

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19

El flujo de aceite se monitoriza por un Temporizador Digital de Cero Flujo

(DNFT) para asegurar la distribución adecuada del aceite lubricante. Si no se detecta

un flujo de aceite, el sistema de purificación salta y se apaga.

2.2.1.4. Purificación de Biogás en el tanque scrubber

Tras el proceso de compresión el biogás entra en el fondo del tanque Scrubber.

Dentro del tanque el biogás sube a la parte superior, en un flujo contrario al agua de

proceso que fluye hacia abajo. El agua absorbe preferentemente el CO₂, H₂S, siloxanos

y otros gases solubles.

El gas purificado, en su mayoría CH₄, sale por la parte superior del tanque.

El scrubber se encuentra lleno de esferas de plástico y distribuidores cuya

misión es proporcionan más superficie de contacto y aumentar el tiempo de contacto

entre el gas y el agua para maximizar la eficiencia de absorción.

La presión del scrubber se regula a través de la válvula YV 06, situada al final de

proceso de depuración cuyo valor tiene reflejo en el transmisor de presión PIT 04. El

nivel de agua en el scrubber se regula a través del transmisor de nivel LIT 08.

2.2.1.5. Secado de gas y purificación final

Después de la purificación del biogás en el tanque Scrubber, el gas que está

saturado de agua pasa por una deshumedecedora para eliminar la humedad suelta y

después por una zona de PSA/TSA que seca y purifica el gas.

El secador de gas utiliza dos tanques llenos de varios niveles de medios

absorbentes. Un tanque siempre estará en activo, secando y purificando el gas

mientras que el otro tanque se regenera o queda a la espera.

Un analizador de punto de condensación monitoriza el rendimiento del sistema

secador. Los tanques se alternan cuando el punto de condensación del gas purificado

llega a un valor predeterminado.

2.2.1.6. Control de la presión del gas

Una válvula de control situada después de los tanques de secado controla y

mantiene la presión de gas para los sistemas de secado y de purificación.

2.2.1.7. Analizadores de gas y ciclo de reciclaje de gas de baja calidad

Para el control de calidad del biogás lavado, existen analizadores que miden:

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• CO₂ 0÷10% en continuo;

• H₂S 0÷1000ppm en continuo;

• Temperatura de rocío -110÷-20ºC en continuo.

Estos analizadores toman muestra del gas lavado y seco a la salida del sistema

de purificación y una vez pasado por un sistema de filtros. En caso de que el gas

purificado en la línea de lavado no cumpla la calidad requerida, se recicla el gas al

principio de la línea, entrada de la primera etapa del compresor. Mientras se recicla el

gas, se envía periódicamente parte del gas a la antorcha.

Se recomienda pasar gas patrón por el analizador semanalmente, en caso de

que la desviación entre el gas patrón y la medida diverja, hay que calibrar el

analizador.

2.2.1.8. Venteo de gas

La descarga de gas por las Válvulas de Seguridad de Presión (PSV) previene la

acumulación de la sobrepresión en el sistema. La descarga por el PSV no es parte de la

operación normal y ocurre solamente durante situaciones de sobrepresión. Durante

los procedimientos de purga de gas, la descarga se realiza manualmente para expulsar

el gas purgado (N₂) del sistema.

2.2.2. AGUA DE PROCESO.

La bomba de agua del proceso toma el agua regenerada de la base del tanque

Striper. El agua pasa por un intercambiador de calor para refrigerarse a través del

circuito de agua enfriada y después va a parar a la parte superior del tanque Scrubber.

Un distribuidor en la parte superior de ese tanque asegura que el agua fluya

uniformemente hacia abajo por el tanque para maximizar la eficiencia de la absorción.

El agua, con el CO₂ y el H₂S disueltos, se recoge en la base del tanque Scrubber y

se descarga. Una válvula de control en la línea de descarga mantiene el nivel del agua

del tanque Scrubber. El nivel del agua se mantiene para formar un sello líquido que

evita que el gas se descargue en la línea de agua de proceso. El agua descargada del

tanque Scrubber se satura con el CO₂ y el H₂S disueltos. Es necesario regenerar el agua

eliminando estos gases disueltos.

Después de ser descargada del tanque Scrubber, el agua fluye al tanque Flash a

través de la Turbina de Recuperación de Energía Hidráulica (HPRT). El tanque Flash

funciona a una presión intermedia, más baja que la presión del Scrubber, pero más alta

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que la presión del Striper. Dentro del tanque Flash, el CH₄ absorbido por el agua en el

tanque Scrubber se recupera, reduciendo al mínimo el CH₄ en la mezcla. El gas

recuperado por el tanque Flash se envía al compresor. Una válvula reguladora de

contrapresión en la línea de gas del tanque Flash regula su presión. Una válvula de

control en la línea de descarga del agua controla su nivel en el tanque Flash. El nivel de

agua se mantiene para formar un sello líquido que evita que el gas se descargue en la

línea de agua de proceso.

El agua descargada del tanque Flash fluye a la parte superior del tanque Striper.

Un dispositivo de interrupción y un distribuidor en la parte superior del tanque Striper

aseguran que el agua fluya uniformemente para maximizar la eficacia del Striper. El

tanque Striper funciona con una presión similar a la atmosférica. En el tanque Striper el

aire atmosférico pasa hacia arriba en contracorriente al agua que cae hacia abajo. La

regeneración del agua tiene lugar cuando el CO₂ y H₂S disueltos se incorporan a la

corriente del aire. Las esferas de plástico dentro del tanque proporcionan mayor área

de contacto de superficie entre el agua y el aire maximizando la eficiencia del Striper.

El agua regenerada en la descarga del tanque entra en la bomba de agua de

proceso, y el ciclo del proceso de agua se repite.

2.2.2.1. Refrigeración del agua de proceso

La temperatura del agua de proceso se mantiene entre 7 y 9 ºC para maximizar

la absorción del CO₂ y H₂S en el tanque Scrubber. Se enfría mediante un

intercambiador de calor situado a contracorriente del tanque Scrubber, donde el agua

enfriada por una planta de refrigeración absorbe el calor del agua de proceso.

2.2.2.2. Purga del agua de proceso

Periódicamente se realizan purgas de agua de proceso, tanto en la base como

en la descarga del tanque Scrubber. La frecuencia de estas purgas de agua de proceso

se basa en los requisitos observados en los cambios de agua necesarios para mantener

la calidad del agua de proceso de forma satisfactoria.

2.2.2.3. Reposición del agua de proceso

Como consecuencia de las purgas periódicas de agua de proceso, es necesario

un aporte de agua limpia de reposición, que se agrega en el tanque Striper para

mantener su nivel. Esta agua de reposición proviene de la red de abastecimiento o

bien del agua depurada en el proceso, siendo preferible la primera por tener mejores

características.

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22

2.2.2.4. Dosificación de antiespumante en el agua de proceso

En la aspiración de la bomba de agua de proceso se dosifica antiespumante

para evitar la formación de espuma en el agua de proceso, que reduce la superficie de

contacto tanto en el tanque Scrubber entre el biogás a lavar y el agua de proceso,

como en el tanque Striper entre el agua de proceso y el aire, reduciendo la eficiencia

del lavado.

Una pequeña parte del agua de proceso se recircula a través de un filtro para

capturar los flóculos de antiespumante que se generan como consecuencia de la baja

temperatura del agua de proceso y de la existencia de aceite en el biogás procedente

de la lubricación del compresor.

2.2.3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS.

Los dispositivos de protección colocados en el sistema de purificación de biogás

incluyen:

• Un dispositivo de seguridad de acople entre la primera y la segunda

etapa del compresor que protege al personal de la maquinaria rotativa.

• Un dispositivo de seguridad de acople entre la segunda etapa del

compresor y el motor principal que protege al personal de la maquinaria

rotativa.

• Una válvula de descarga de presión colocada en el separador de entrada

a línea (PSV01)

• Una válvula de descarga de presión colocada en la descarga de la

primera etapa de compresión (PSV02).


segunda etapa de compresión (PSV03).

• Aislamiento protector colocado en los tubos de descarga del compresor

que protege al personal de la superficie caliente.

• Un interruptor de presión colocado en la succión de la primera etapa del

compresor que proporciona protección de segundo nivel contra

depresión, y por lo tanto la entrada de aire en la succión de biogás

bruto. Cuando se detecta un nivel bajo de presión el sistema para a

través del circuito de parada de emergencia.

• Un interruptor de nivel colocado en el separador de entrada que evita

que el biogás bruto sea descargado al drenaje de aguas contaminadas.

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Cuando se detecta un nivel bajo de presión el sistema para a través del

circuito de parada de emergencia.

• Un interruptor de nivel colocado en el colector de condensados que

evita que el biogás bruto sea descargado al drenaje de aguas

contaminadas. Cuando se detecta un nivel bajo de presión el sistema

para a través del circuito de parada de emergencia.

• Un dispositivo de seguridad de acople entre el motor de la bomba de

agua y la turbina que protege al personal de la maquinaria rotativa.

• Un dispositivo de seguridad de acople entre el motor de la bomba de

agua y la bomba que protege al personal de la maquinaria rotativa.

• Una válvula de descarga de presión colocada en la tubería de descarga

del tanque Scrubber.

• Una válvula de descarga de presión colocada en los secadores (PSV05 y

PSV 07).

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2.3. AIRE DE PROCESO. TRATAMIENTO DE AIRE DE PROCESO

El aire de proceso como ya se indico antes es necesario para la renova la

capacidad de absorción del agua de proceso.

El aire se toma mediante dos soplantes a través de un filtro conectado con una

tubería con forma de U invertida antes de entrar en la base del tanque Striper. Dentro

del tanque, el aire sube en contracorriente al agua que fluye hacia abajo. El CO₂ y el

H₂S disueltos en el agua son absorbidos por el aire y la mezcla aire/gas sale de la parte

superior del tanque.

Esta mezcla es enviada a la instalación de depuración de aire. Esta instalación

consta de los siguientes elementos:

- Torre lavado vertical modelo TLVA 100/2 con separador de gotas

- Depósito de recirculación de 5 m3

- Circuito de recirculación de agua

- Deposito de 20 m3 para NaOH al 20%

- Canalización de aire hasta Biofiltro

- Biofiltro

Una vez el aire sale por la parte superior del tanque striper es enviado de la

torre de lavado. Esta dispone de un scrubber en la cual se hace circular a contra

corriente de la corriente de aire un caudal de agua con un porcentaje de NaOH al 20%,

de tal forma que se produce por la sosa una captura de CO2 y de H2S. El aire limpio

pasará por el separador de gotas para eliminar la humedad.

El agua resultante se hace circular por un depósito de recirculación situado

debajo del scrubber donde se produce la decantación de los sólidos. En este depósito

se dispone de un medidor de pH, en función del cual se producirá la dosificación de

NaOH, y de un transmisor de conductividad que determinará la renovación del agua.

Una vez el aire atraviesa el separador de gotas se envía al biofiltro. Este tiene

una dimensión de 8x8 y contiene una capa de corteza de pino de 1,5 metros de altura.

Para que la absorción de la corteza de pino de mantenga en el grado optimo se

dispone en el perímetro del biofiltro una red de aspersores que mantienen esta

húmeda de forma constante.

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25

2.4. DEPURACION DE AGUA DE EFLUENTE

Como consecuencia del proceso de lavado se producen dos tipos de aguas

efluentes:

- Los condensados que se producen a la entrada de la Planta de Biogas y a la

entrada de cada una de las líneas de lavado

- El agua procedente del proceso de lavado del gas mas concretamente de las

purgas del tanque scrubber, del tanque striper y de los diferentes filtros que

se encuentran en la Planta

- El agua del proceso de tratamiento de aire, procedente del scrubber donde

se produce el lavado del aire de proceso antes de emitirlo a la atmosfera y

de los condensados que se producen en las canalizaciones al biofiltro.

Para la depuración de todos estos líquidos a se procedió a la instalación de una

Planta de Osmosis inversa, la planta esta diseñada para tratar un caudal de 5,8 m3/h.

Los equipos que componen la Planta de Tratamiento de agua son:

- Depósito de alimentación

- Depósito de concentrado

- Filtro de arena

- Filtro de cartucho

- Módulos de Membrana

- Equipo de dosificación de ácido sulfúrico

- Bombas e instrumentación

- Cuadro de control y fuerza

2.4.1. ESQUEMA PROCESO DEPURACIÓN

Se adjunta esquema del proceso de depuración de agua:

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27

2.4.2. DESCRIPCION DEL PROCESO DE DEPURACIÓN

El depósito de alimentación recibe el agua efluente de los diferentes puntos

antes indicados este para garantizar su correcto funcionamiento dispone de dos boyas

para indicar nivel mínimo y nivel máximo, el primero dará la orden de arranque de la

instalación y el segundo la orden de parada.

Para el correcto funcionamiento de la Planta el pH del agua bruta debe

ajustarse para obtener un valor de 6,5. Para lograr esta corrección disponemos de dos

depósitos de almacenamiento de ácido sulfúrico al 37%. La adición de este reactivo se

produce mediante una bomba dosificadora antes de hacer pasar el agua bruta por el

filtro de arena y los filtros de cartucho.

El mezcla de agua bruta y el ácido sulfúrico se bombea mediante una bomba de

baja presión, hasta 4 bares, a través del filtro de arena y de los filtros de cartucho para

proceder a eliminar los sólidos previo a su paso por los módulos de membrana donde

se produce la osmosis inversa.

El grado de ensuciamiento del filtro de arena se mide mediante un transmisor

de presión diferencial con indicación local que cuando alcance un valor programado

procederá a la limpieza del filtro mediante un proceso de “backflushing”.

En cuanto los filtros de cartucho su rendimiento se determinaría mediante dos

manómetros situados uno a la entrada y otro a la salida, la caída de presión indicará el

grado de contaminación de estos y si es necesario la sustitución de los filtros.

El agua residual tratada se bombea mediante una bomba de pistón tubular

capaz de alcanzar 70 bares de presión a los módulos de membrana. Estos se

encuentran divididos en dos circuitos o calles de producción de agua osmotizada. Cada

circuito dispone de una bomba de circulación, que impulsa el agua pretratada y el

concentrado recirculado de cada circuito con la velocidad e flujo requerida, y de un

transductor de presión. Este último elemento si detectase una presión de trabajo

superior a 62 bares junto con una disminución del caudal del permeado procedería a la

parada del proceso para proceder a una limpieza química de la instalación.

El concentrado se almacena en el depósito de concentrado el cual dispone de

dos interruptores, uno de ellos el de máximo que parará la planta y otro que indica que

el depósito se encentra al 70% de capacidad de forma que pueda planificarse la

gestión del residuo. En caso de activarse el interruptor de máximo nivel la planta no

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28

volverá a arrancar hasta que se detecte el segundo, es decir, que al menos el depósito

de concentrado se encuentra como máximo al 70% de su capacidad.

Las limpiezas químicas de los circuitos de producción de agua osmotizada

precisa del aporte de agua potable y de un detergente de limpieza que deberá

añadirse de forma manual al depósito de lavado.

El proceso de limpieza química se realizaran de forma semiautomática, es

decir, requiere del ajuste de las válvulas manuales antes de comenzar la recirculación

de la disolución de limpieza, una vez comprobado el estado de estas válvulas se

seleccionará el tiempo de recirculación en el panel de control que finalizará con le

descarga de la solución de limpieza a través del flushing y la línea de vaciado.

2.4.3. LISTADO RESUMEN TAGs PROCESO

TAG DESCRIPCION

AV-102 VALVULA REGULADA NEUAMTIA ENTRADA AGUA BRUTA

AV-302 VALVULA REGULACION NEUMATICA AGUA POTABLE LAVADO FILTRO

AV-301 VALVULA REGULADORA NEUMATICA LAVADO CIP

B-102 DEPOSITO ALMACENAMIENTLO ACIDO SULFURICO AL 37 %

B-103 DEPOSITO ALMACENAMIENTLO ACIDO SULFURICO AL 37 %

HV-101 VALVULA BOLA ENTRADA FILTRO DE ARENA

HV-102 VALVULA BOLA SALIDA FILTRO DE ARENA

HV-103 VALVULA BOLA ENTRADA BACKWASH

HV-104 VALVULA BOLA SALIDA BACKWASH

HV-105 VALVULA BODA SAL.IDA PRIMER FILTRADO TRAS BACKWASH

HV-106 VALVULA SALIDA CIP LOOP

HV-107 VALVUAL BOLA DESAGUE FILTRO DE ARENA

HV-117 VALVULA BOLA SALIDA PERMEADO

HV-118 VALVULA DE BOLA SALIDA PERMEADO A CIP

HV-119 VALVULA BOLA SALIDA CONCENTRADO A CIP

P-101 BOMBA DE BAJA PRESION

P-102 BOMBA DOSIFICADORA DE ACIDO SULFURICO

P-104 BOMBA DE ALTA PRESION AL PROCESO DE OSMOSIS INVERSA

P-105 a BOMBA CIRCULACION AGUA PRETRATADA CIRCUITO DE OSMOSIS a

P-105 b BOMBA CIRCULACION AGUA PRETRATADA CIRCUITO DE OSMOSIS b

PDISH101 DIFERENCIAL PERSION EN FILTRO DE ARENA

PICSAHH-103 a TRANSDUCTORES DE PRESION CIRCUITO A

PICSAHH-103 b TRANSDUCTORES DE PRESION CIRCUITO B

PDISAH-106 a TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL DE CIRCUITO A

PDISAH-106 b TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL DE CIRCUITO B

PV-101 VALVULA PILOTA SALIDA CONCENTRADO

PSL-102 PRESION ENTRADA BOMBA DE ALTA P-104

TISH-101 CONTROL TEMPERATURA AGUA DE ALIMENTACION

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F-102 FILTRO DE ARENA

F-103 a FILTROS DE CARTUCHO

F-103 b FILTROS DE CARTUCHO

F-103 c FILTROS DE CARTUCHO

FICSAL-102 TRANSMISOR DE FLUJO DE MEDICION DE CAUDAL DE PERMEADO

FISAL-103 CAUDALIMETRO DE CONCENTRADO

KH-101 VALVULA DESCARGA AGUA LAVADO FILTRO ARENA

CIP B-301 DEPOSITO DE LAVADO

QICSALH-101 MEDIDOR DE PH DE AGUA BRUTA MEZCLA CON ACIDO SULFURICO 37%

QISALH-102 SENSOR CONDUCTIVIDAD DE PERMEADO

QISALH-103 SENSOR CONDUCTIVIDAD DE AGUA BRUTA CON ACIDO SULFURICO 37%

M-101 a/b MODULOS DE MEMBRANA












RV-101 a/b VALVULAS DE RETENCION












LISALLHH-FEED NIVEL AGUA DE DEPOSITO DE ALIMENTACION

LISLLHH-H CONC NIVEL DEL DEPOSITO DE CONCENTRADO

LSH-301 NIVEL DEPOSIRO LAVADO B-301

LSLL-102 NIVEL DEPOSITO DE ACIDO SULFURICO

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30

2.5. INSTALACIÓN DE COMBUSTION DE BIOGÁS.

La planta de Tratamiento de Biogás tiene una antorcha EUR-AT-1000 diseñada

tanto para la combustión de Biogás como de Gas Natural, entendiendo bajo la

denominación de Gas Natural como aquel Biogás con un porcentaje de metano

superior al 98%.

El combustible de esta antorcha puede ser:

- Biogás procedente del Lavado Suave

- Biogás procedente del Lavado Fuerte

- Biogás procedente del venteo de la canalización a la Posición B.21

- Biogás procedente del venteo de la canalización a la Planta de La Galiana.

La antorcha esta realizada en acero inoxidable y consta de:

- Elementos de entrada a la antorcha una para cada tipo de gas a tratar, es

decir, una entrada para biogás y otra para Gas Natural. Los elementos que

la forman son: válvula de regulación neumática, válvulas manuales de tipo

mariposa, filtros apagallamas, sondas de temperatura pare el control del

retroceso de llama, etc

- Quemadores independientes para biogás y gas natural, de tipo parilla y

circular respectivamente,

- Cámara de combustión, con revestimientos interior de material refractario,

- Elementos de encendido de la antorcha (piloto, transformador y electrodos)

y de control de llama (sonda UV, electrodo de ionización y termopar). Estos

elementos se encuentran por duplicado para cada tipo de entrada.

- Entrada automatizada de aire comburente por la parte inferior de la

cámara, con sistema de lamas servocomandado

Esta instalación cuenta con su propio sistema de control, para lo cual dispone

de un cuadro de control de dotado de PLC, pantalla de visualización y programación

para garantizar el funcionamiento automático de la instalación con los grados de

seguridad requeridos. Estos elementos se llevan también al ordenador que se

encuentra en la sala de control para que pueda operarse desde allí.

En cuanto a las características técnicas de la instalación destacamos :

- valores nominales de caudal a tratar: 1000 Nm3/h de biogás con una

riqueza del 50 % de Ch4 y 500 Nm3/h de “gas natural”,

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31

- la temperatura máxima de la cámara de combustión de 1.250 ºC

- tiempo de permanencia de humos >0,3 sg, para garantizar la destrucción de

elementos nocivos y cumplir la normativa medioambiental.

2.5.1. Funcionamiento de la antorcha

Previo al arranque de la instalación se ha de comprobar:

- la conexión de las líneas de alimentación y control,

- estado del cuadro de control de la antorcha.

- funcionamiento y estado de las válvulas de toma de muestra y purga, deben

estar cerradas

- elementos de la red de conducción, para lo cual comprobaremos que las

válvulas están abiertas y las tomas de muestra cerradas.

Una vez realizadas estas comprobaciones se procederá a la elección del tipo de

encendido que realizaremos. Una vez hecha la elección, se abrirá parcialmente la

compuerta inferior de la antorcha para permitir la entrada de aire para la combustión,

se abrirá la valvula del piloto y se suministrará tensión al transformador para la

generación de chispa entre ambos electrodos.

Se comprobará que se detecta llama por parte del sensor de Ultravioleta, en

caso de no detectarse llama el sistema intentará reencender el piloto para lograr el

funcionamiento normal. En caso de no lograrse se producirá la parada de la instalación

dando señal de fallo, que obligará al rearme y una nueva comprobación de todos los

elementos.

Una vez se ha detectado la llama piloto se da la orden de apertura de la válvula

de regulación neumática, saliendo el caudal de biogás o gas natural, dependiendo de

modo de funcionamiento, a través del quemador principal. Esta apertura se realiza

según una curva que pretende minimizar las fluctuaciones de la presión de entrada a la

antorcha.

Para regular la temperatura de la antorcha actuaremos sobre el sistema de

lamas situado a la entrada de la cámara principal, permitiendo un mayor caudal de aire

cuando la temperatura es superior a la temperatura de trabajo y disminuyendo cuando

es inferior a la deseada. El valor de la temperatura lo regulamos mediante una sonda

S, de tal forma que el funcionamiento idóneo de la antorcha se logra cuando la

temperatura oscila entre 900 y 1.250 ºC

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32

2.5.2. Listado de tag y equipo de antorcha.

A continuación se enumeran listado de los TAG de la antorcha que se pueden

operar desde el SCADA la la sala de control y modelo del equipo al cual hace

referencia.

TAG DESCRIPCION

FIT-445 CAUDAL DE GAS LAVADO SUAVE ANTORCHA

TT-405 TERMOPAR TEMPERATURA GAS LAVADO SUAVE

VNR-455 VÁLVULA NEUMÁTICA REGULADORA CAUDAL LLAMA PILOTO LAVADO SUAVE

PIT-425 TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL LLAMA PILOTO LAVADO SUAVE

FIT- 444 CAUDAL DE GAS LAVADO FUERTE ANTORCHA

TT-404 TERMOPAR TEMPERATURA GAS LAVADO FUERTE

VNR-454 VÁLVULA NEUMÁTICA REGULADORA CAUDAL LLAMA PILOTO LAVADO FUERTE

PIT-424 TRANSMISOR DE PRESION DIFERENCIAL LLAMA PILOTO LAVADO SUAVE

TT-401 TEMPERATURA TRAS LA COMBUSTION DE GAS

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33

3. CONTROL DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS.

Un Controlador Programable de Lógica (PLC) gestiona el sistema de purificación

de biogás. El acceso al control del sistema se efectúa a través del Interfaz Hombre

Máquina (HMI).

3.1. Controlador programable de lógica (PLC)

El PLC realiza las siguientes funciones de control:

• Proporciona los medios para que los operadores arranquen y paren el

sistema.

• Realiza las funciones de seguridad supervisando el sistema y haciéndolo

llegar a una posición segura si se detecta cualquier avería.

• Proporciona control dinámico del proceso para asegurarse de que la

entrega del gas purificado, limpio y seco esté optimizada.

• Interfaz para monitorización y diagnóstico remoto.

3.2. Interfaz hombre máquina (HMI)

El HMI se comunica con el PLC continuamente y proporciona las siguientes

funciones:

• Mostrar los valores observados del proceso del sistema.

• Mostrar el estado de funcionamiento del sistema.

• Mostrar los mensajes de fallos y alarmas.

• Proporcionar un registro de los mensajes de alarma y de fallos, junto

con la hora del suceso.

• Control manual del proceso y de las válvulas de desagüe.

• Entrada manual de los valores de alarma del sistema (acceso limitado).

• Entrada manual de los valores de fallos del sistema (acceso controlado).

• Reinicio desde un estado de fallo.

3.3. Listado de equipos, válvulas e instrumentación

El sistema de purificación de biogás está formado por los siguientes equipos,

válvulas e instrumentos:

• M01: compresor de biogás.

• M02: bomba de agua de proceso.

• M04: soplantes de aire.

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34

• PIT01: Presión de aspiración del compresor.

• PIT02: Presión de descarga de la 1ª etapa del compresor.


• PIT04: Presión del tanque Scrubber.

• PIT05: Presión del secador A.

• PIT06: Presión del secador B.

• TIT01: Temperatura de descarga de la 1ª etapa del compresor.


• TIT05: Temperatura de agua de proceso.

• TIT06: Temperatura de regeneración de los secadores.

• TIT07: Temperatura de agua de la camisa del compresor.

• FIT01: Caudal de biogás bruto.

• FIT03: Caudal de agua de proceso.

• LIT07: Nivel del tanque Striper.

• LIT08: Nivel del tanque Scrubber.

• LIT09: Nivel del tanque Flash.

• YV06: Válvula de regulación de la presión del tanque Scrubber.

• YV14: Válvula de regulación del nivel del tanque Scrubber.

• YV15: Válvula de regulación del nivel del tanque Flash.

• YV01: Válvula de entrada de biogás bruto.

• YV02: Válvula de entrada de biogás al tanque Scrubber.

• YV03A: Válvula de entrada de biogás al secador A.

• YV03B: Válvula de entrada de biogás al secador B.

• YV04: Válvula de regeneración del secador A.

• YV05: Válvula de regeneración del secador B.

• YV08: Válvula de purga de condensados del separador de entrada.

• YV10: Válvula de purga de condensados de la 1ª etapa del compresor.


• YV13: Válvula de purga de agua de proceso.

• YV16: Válvula de agua limpia de reposición.

• YV17: Válvula de purga de condensados del filtro coalescente.

• YV25: Válvula de salida de biogás lavado suave.

• YV26: Válvula de purga del tanque Scrubber.

• YV30: Válvula alimentación analizador de línea

• YV33: Válvula de reciclado de biogás.


• YV34: Válvula de salida de biogás lavado fuerte.

• YV35: Válvula evacuación en caso fallo en secadores.

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35

3.4. Pantallas de control y operación

En el HMI se encuentran las siguientes pantallas:

Pantalla principal

La pantalla principal da acceso a las teclas estándar del menú y contiene un

icono para el cambio de idioma.

Las teclas estándar del menú:

- Principal. Regresa a la pantalla Principal/Arranque.

- Manual. Elige la pantalla Manual.

- Compresión. Elige la pantalla Compresor.

- Lavado. Elige la pantalla Lavado

- Purificación. Elige la pantalla Purificación.

- Secador. Elige la pantalla Secador.

- Alarmas/Fallos. Elige la pantalla Alarmas/Fallos.

urbaser wmUil] mIBI

Co pr IOn La f) Punfil~ad0r <ecador

FLOTECH UrVlITED

rPh. +468 58360000www.flotech.com

Alarmas& Fallos




36

Pantalla de Administración de usuarios

Se puede acceder a la pantalla de Administración de Usuarios desde la pantalla

de Alarmas/Fallos o bien se activará cuando se intente cambiar una variable protegida.

Se usa para acceder a los diferentes niveles de seguridad necesarios para cambiar las

variables predeterminadas.

wm¡;i!JmIBIurbaser




37

Pantalla de Operación manual

Esta pantalla aparece pulsando sobre la casilla de Manual de la Pantalla

principal.

Esta pantalla permite que el usuario controle los diferentes elementos de la

purificación de biogás de forma manual. El estado del elemento controlado se indica

por el cambio de color del indicador en la parte superior de la derecha de su respectivo

icono.

urbaser _

Cuando La Planta Se DetieneSolo OperacIón r~anual

Compll"es I 11

nual n

s . dor Allmas&Fallos




38

Pantalla de Control de los PID de presión de Scrubber, nivel de Scrubber y nivel de

Flash

Pulsando sobre la casilla PID Operación de la pantalla Operación manual

llegamos a la siguiente pantalla del proceso

Esta pantalla permite la programación de los parámetros de control de los PID

de las válvulas del proceso:

- Presión del tanque Scrubber. Valor actual y de ajuste de la presión del

scrubber, estado de la válvula YV06, que regula la presión del scrubber,

parámetros del PID de su regulación y valores de alarma superior e

inferior.

- Nivel del tanque Scrubber. Valor actual y de ajuste del nivel de agua en

el scrubber, estado de la válvula YV14, que regula el nivel de agua en el

interior scrubber, parámetros del PID de su regulación y valores de

alarma superior e inferior.

- Nivel del tanque Flash. Valor actual y de ajuste del nivel de agua en el

flash, estado de la válvula YV15, que regula el nivel de agua en el

urbaser wmUil] mIBI

PIO Loop SetUp

NIVI!I ( ( rubhl r(V I or,t, 1I YVI'I)

NIV I FI hV Control V 1'5)

Integral (1) ms

Diferencial (O) ms

Falla en Alta mm

Alarma Alta mm

,~Iarma BaJo mm

[vIada PID

ACnJal lID nmlPro de Ajuste I mm

vál Abierta lfIII %

mm

mm

S Salida Manual

,t..clllal

P de AJuS

V I Abuta

G- ,-ncla (P)

Integral (1) ms

Diferencial (D) ms

Filen Al llI!:! mm

t. rma I a mm

rma BaJo

Falla

I,m\? F ~

L ~iI...........__....._ ....__..... ......._ ......==




39

interior flash, parámetros del PID de su regulación y valores de alarma

superior e inferior.

Mediante esta pantalla se puede actuar sobre las válvulas YV06, YV14 y

YV15 de forma manual.

Pantalla de Estado de entradas/salidas digitales

Pulsando sobre la casilla Digital I/O de la PID Loop Set UP manual llegamos a la

siguiente pantalla del proceso

Esta pantalla permite ver el estado de las entradas y salidas digitales del

sistema.

"'base,g

14.3 (, I ;Irl/. d0r-:" ·(;a Jrrf rlr .;1

14.4 (,I.nlJ:Jr.l0r': r(rlr ·rlr •

14. /,..,10t rS0¡fj¡:J ,r •14 . .J 0br r;rr;P:JIV10f0IS0r. h •

Digital Input Output tu

f/.l1ill'lllrlJ.l1it

01.' dl/JI' ,\ rlJtJ.iIJr

fJ,,/I,I.,'."f,{I, r'l'l,~f'

r ff/r. rr~,J'JJt>~ (.N' Il. fJ

Al rrr •&F <




40

Pantalla de Estado de entradas/salidas analógicas

Pulsando sobre la casilla Analog & Profibus Status de la pantalla Digital Input

Output Status llegamos a la siguiente pantalla del proceso.

Esta pantalla muestra los valores del proceso y las variables analógicas del

sistema.

urbaser wmUil] mIBI

Analog Input Output Status

Status Word 1

BombaDeAgua

0001011110110111

0000010001111111

ElDI

Entrada AnaloglCa PIWx

Salida Analogica PQWx

f'VlandoPrincipal

0001011100110111

0000010001111111

Temp Gas Reg TIT06 11 I degc

TemAguEnfrCamsComp TITO?DIIdegcTempAguaPro TIT05 "degC

f\livel Stripper LITO? IIflJmmNivel Flash LIT09 ElJmm

Caudal Gas Crudo FIT01 I!!Dm31h

Presión Scrubber YV06 "OJol\Jivel Agua Scrubber YV 14 "OJoNivel AguaTanqueFlash YV 15 "OJoPQW354

PQW356

PQW352

PIW344

PIW350

PI\N342

PIW340

PIW336

PIW333

Vel.6.ctLl

Tensión.6.ct

Vdad

ControlWord 1

PIW30'¡ AJusteVelocCompr SC01 rpm

PIW306 GasProdCH4 AIT02 .. ppmPIW308 GasProductoH2S AIT03 11I ppm

PIW310 GasProductoPtoRodo AIT04 _ degCPIW312 PreslónSucciónCom PIT01 _ BarG

PIW314 PreslónDescComEti PIT02 El BarGPIW316 PresDescComprEt2 PIT03 ..BarG

PIW318 TempDescComp Eti TIT01 llII degCPIW320 TempDescComp Et2 TIT03 11I degC

PIW322 PresiónDescargScrub PIT04 ..BarG

PIW324 SecPV05Preslón PIT05 11I BarG

PIW326 SecadorPV06Presión PIT06 IJIII BarG

PIW328 CaudalAguaScrubber FIT03 11II m31h

PIW330 TransmisNivelenScrub LITOS" mm

PIW332 GasProductoC02 AIT06 .. ppm

PIW334 PHAguadeProceso AITO? .. ppm

1-__..I.._M_a_n_u_a_1.....,¡¡¡;~iiii::~iií..~iii·:~.:·~iiii~siiii·:I.~niiiíJ ..l _L.a.\I._.d.O..",,-PL.Jr.ifi.lc.a.d.o.r.ll_s.e.c.a.d_o_r......__~_~a_~_~s_s....1~




41

Pantalla del sistema de Compresión

A esta pantalla se accede desde cualquiera de las pantallas pulsando sobre la

lectura de Compresión.

Esta pantalla muestra un esquema del proceso de compresión de gas previo al

tratamiento del gas.

Mediante líneas de color verde se marca los conductos de circulación y de

recirculación de biogás, las líneas de color azul representan los conductos de agua para

la refrigeración de las dos etapas del compresor y por ultimo en color negro se marca

el circuito de lubricación y de condensados de la línea.

En esta grafica se muestra el valor de la velocidad del compresor, la presión a la

salida de cada una de las etapas del compresor, la temperatura de la carcasa del

compresor y la del gas tras cada una de las etapas.

urbaser wmUil] mIBI

I i

al u S u-




42

Pantalla de Control del sistema de Compresión

A la pantalla que se muestra se accede pulsando sobre la zona de variables el

compresor

Esta pantalla muestra los parámetros configurables del sistema de compresión.

Incluye valores del proceso y estado de marcha.

En esta pantalla se muestra la velocidad actual del compresor Vdad del Comp en rpm y

la velocidad de agua.

En la zona de Vdad(rpm) muestra

- Local Set: Velocidad de marcha del compresor cuando está en modo

local

- Local MnSP: Velocidad de mínima del compresor cuando está en modo

local

- Local MaxSP: Velocidad máxima del compresor cuando está en modo

local

- Remoto: muestra el punto de ajuste de la señal de velocidad en la

entrada remota.

urbaser wmUil] mIBI

Gas SUCIO Tiempo de

nll

Gas C;UClO Tiempo De • • asec

T mp I tura refllQ,::,r nte COfTllresor

m ComR d

T mpP",Rad

Esper a En re Al ranque Rad

Espera Entre Parada Rad

Control Variables - Compressor

9

1. 5' _ d 1AI.;,rm s

f¿,Uos




43

Tiempo de Op: muestra el tiempo de funcionamiento del compresor parcial y

total.

Control Rad: muestra los valores de la temperatura del refrigerante del

compresor.

Asi mismo se muestra dos pestañas:

- Compresor Gráfica 1:

Esta primera gráfica pretende caracterizar el proceso de compresión del

gas, las variables que caracterizan este proceso son:

• Temperatura del gas en la primera etapa del compresor (TIT01)

• Temperatura del gas en la segunda etapa del compresor (TIT03)

• Presión en la impulsión de la 1º etapa del compresor (PIT02)

• Presión en la impulsión de la 2º etapa del compresor (PIT03)

urbaser wmUil] mIBI

.1

ontrol Variables - Compressor




44

- Compresor Gráfica 2:

Esta gráfica pretende caracterizar el funcionamiento del compresor, las

variables que caracterizan este proceso son:

• Presión a la entrada de la línea (PIT01)

• Temperatura de la carcasa del compresor (TIT07)

• Velocidad de giro del compresor (SC01)

• Valor de la corriente que le llega al motor del compresor

urbaser wmUil] mIBI

Control Variables - Compressor1,1 60,9

1- +-10

60,6-\- -f-U

La J,

,U.l"~l:l_l,_------· _....._':'.....;.. Ii:...~...::.!• ....:..E::.~•........::':L.. ...}.:-I




45

Pantalla del sistema de Purificación

A la Pantalla del Sistema de Purificación se accede desde la pantalla principal

pulsando sobre la zona de Lavado

Esta pantalla muestra el proceso de purificación del Biogás, en el se representa

mediante colores cada uno de los circuitos. De color verde se representa el circuito del

biogás antes y después de la depuración así como los diferentes elementos que le

componen:

- Tanque scrubber,

- Separador de salida del scrubber,

- Secadores,

- y equipos de determinación de la calidad del Biogás depurado,

urbaser wmUil] mIBI

& &

VV3S 1<)---1-4--1.

Upgrading 5ystem

t

r'104

:TANQUE¡STRIPPER

.. __ .

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'(1/16

FIT03

11IIx! TITOS

11II1'102 Vdad

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- 13;,:; ProdJero

amaIBorn_oAglJd

Va.b es Puri lCador Secador Ala mas&F

Ga: ~~rt~

s~: E>1 .. :: o:




46

una línea de color azul el circuito de regeneración del agua de proceso asi como los

diferentes elementos que lo componen:

- Tanque Scrubber,

- Tanque Flash,

- Tanque stripper,

- Bomba de regeneración de agua,

- Elementos de refrigeración del agua de proceso,

y mediante una línea de color rosa el circuito de regeneración de aire y los diferentes

elementos que lo componen:

- Tanque stripper,

- Soplante de absorción de aire al stripper

Además de la representación gráfica de los circuitos, se indican el nombre y valor de

cada una de las variables que regulan el proceso. También se representan las válvulas

que regulan el proceso y el estado de esta se indica mediante un color verde o rojo.

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47

Pantalla del Proceso Purificador

A la Pantalla Purificador se accede desde la pantalla principal pulsando sobre la

tecla de Purificador.

Esta pantalla muestra en mayor detalle los elementos que componen el circuito

del agua de proceso y la toma de aire para la renovación de esta.

urbaser wmUil] mIBI

DPENA:EENFPIADOP

x

. ............. , oo" ~

A mas&F

VVl0

S'=:cadorBomb¿,Ag a

Var - s

Purification 5ystem

t

oLa

.................-x .

lanual

YV17




48

Pantalla de Bomba Agua Variables

A esta pantalla se accede presionando la tecla Bomba Agua Variables desde la

Pantalla de Lavado o desde la de Purificador.

Dentro de esta pantalla podemos diferenciar seis zonas:

- Zona superior: indica la velocidad del compresor, la presión a la que se

inicia el funcionamiento de la bomba en función de la presión del

scrubber y el caudal instantáneo.

- Calc Velo Bomba: indica la velocidad máxima y mínima de la bomba, asi

como el valor de la velocidad en función de los algoritmos del programa.

- Control del Nivel Agua del Stripper: indica el Set Point del Stripper, los

valores del nivel del stripper entre los cuales arranca la soplante para la

renovación del agua y el nivel actual del stripper.

urbaser wmUil] mIBI

1I

11111111

Vol

~l 11))'

1 \

111111

'111111

111111

" ,'1 I

JI,I 1I 11

1) f1II'JlJ'!(l"

00',111 Puml 1 Ir I ['lU IlIell 1 .. ro

ro

Manual Compres/on Fallo AlarmaVal res Punfi ador S cador AI'Jrm S

l'J f<lIl'JS




49

Indica el estado de las válvulas YV13 (purga de agua del stripping) e

YV16 (válvula de aportación de agua al proceso).

En esta misma pantalla se indica el intervalo de tiempo de purga de

agua del scrubber y del stripper a través de las válvulas YV26 e YV13,

respectivamente, así como la duración de la purga

- Vol Agua (m3): indica el volumen de agua en todo el sistema.

- Dosing Pump Setting: indica intervalos de inyección de antiespumante.

- Modo en: en esta parte de la pantalla tenemos tres botones.

o Ajuste Lavado Fuerte- Suave:

Mediante esta opción se elige el tipo de tratamiento que se

quiere aplicar al gas. Pulsando en el desplegable a la derecha de

“Mode” se elige entre modo de “Lavado Fuerte” y “Lavado Suave”, que

dependen del uso final del Biogás.

Una vez elegido el tipo de lavado, sobre el desplegable de “Data

Record Name” elegimos el tipo de tratamiento que deseamos aplicar:

- Default: Mediante esta nomenclatura se define el

proceso de lavado de Biogás. En la ventana que aparece

mas abajo se enumeran todas las variables que afectan al

proceso y los valores entorno a los cuales regulará la

Planta. Estos parámetros deberán revisarse cada vez que

se cargue cada tratamiento.

- Default Calibration: este tipo de tratamiento, se aplicará

excepcionalmente, si durante el tipo de tratamiento de

Default se tuviese que revisar la calibración de algún

elemento y no se considerase necesario parar.

- Recycle: Mediante esta nomenclatura se define el

proceso de recirculación de Biogás. Este proceso se aplica

hasta que el gas alcanza los parámetros de calidad

dependiendo de su uso definitivo. En la ventana que

aparece mas abajo se enumeran todas las variables que

afectan al proceso y los valores entorno a los cuales

GPmm!Burbaser




50

regulará la Planta. Estos parámetros deberán revisarse

cada vez que se cargue la cada tratamiento.

- Recycle calibration: este tipo de tratamiento se aplicará

excepcionalmente si durante el tipo de tratamiento de

Recycle se tuviese que revisar la calibración de algún

elemento y no se considerase necesario parar.

Pinchando sobre la columna ”value” se accede al

valor de cada parámetro y se puede modificar, cada vez que se

modifique algún valor, una vez comprobados, para guardarlo

deberemos pulsar sobre

cada vez que se cambien algún valor de estos o se cambie el tipo de

tratamiento debe pulsarse sobre el icono:

urbaser wmUil] mIBI

Control Va lall P mp Mgmt

No.:

JI nu I Corr4lf Ion La Se_ador Allmá$& Fallos




51

para que los cambios sean efectivos.

o PID Proceso

En esta pantalla diferenciamos tres zonas. Una primera donde

leemos “Ciclo del Secador”, grafica de evolución de CO2 y grafica de

evolución de Ratio.

En la zona de “Ciclo del Secador” se muestra:

- Actual: valor instantáneo de la concentración de CO2,

- Set Point: valor de la concentración de CO2 al cual va a

intentar regular la Planta

- Actual Flow: caudal de agua instantáneo inyectado

- Flow SP: Caudal de agua debe inyectarse según los

cálculos del programa

- Gain (P), Integral (I) y Diferencial (D): valores que

determinar cómo se realizan los cálculos.

urbaser wmUil] mIBI

<Alarmas&Fa os

9:08:05 12:08:0502/10/2013 02/10/2013

L JRabo GAS_CONTROL...

1,7

Curva Enlace de Val' Vf1a

PUrificador Secador

Control Variables Pump Mgmt

C02

C02%0,93

I/mn

l/m In

ms

ms

degC

¡Compresión La jo

Flow SP

Iv anual

Galn (P)

Integral (1)

Dlfferentlal (D)

L¡,N Ratio Max

L;N Ratio Mln

Blogas Temp




52

- L/N Ratio Max: Valor máximo del ratio. Este valor

depende del tipo de lava

- L/N Ratio Min: Valor mínimo del ratio. Este valor depende

del tipo de lavado.

- Biogás Temp: valor de la temperatura del Biogás en ºC

En la zona de graficas marcan la evolución de la concentración de

CO2 y la evolución del ratio durante un periodo de seis horas.

Pantalla del sistema del Secador

A esta pantalla de accede desde la pantalla principal pulsando sobre la tecla

se SECADOR.

Esta pantalla muestra:

- El conjunto de los dos secadores: como ya se indico anteriormente se dispone

de dos secadores que funcionan alternativamente según un ciclo PSA/PTA. El

secador que está actuando en este momento se indica mediante color verde y

tiene una presión parecida a la del scrubber. Mientras el secador que se

urbaser wmUil] mIBI

Manual &FSec

VarlClbles

Se d r ~

Drier System

La

AIT04

1m

Secador ~

AIT06

02II1II

AIT06

(02"

ptoRoclo




53

muestra en gris se está regenerando, mediante la circulación en sentido

contrario de una corriente de gas que durante un primer periodo de tiempo se

calienta al circular por El Calentador Eléctrico cuyo estado se muestra en la

casilla Calentador Secador “OFF”.

- Valores de los Analizadores de gas, el gas una vez seco se analiza para

caracterizarlo antes del envío. Los parámetros que se analizan son:H2S,CH4,

Punto de Rocio, O2 y CO2

- válvulas del producto y su estado.

- “Cambio de PV” que indica la frecuencia del cambio, en un principio este se

hará cada 1440 minutos, y el tiempo de funcionamiento de cada secador.

Pantalla de Control del sistema del Secador

Desde la pantalla de Secador pulsando sobre la zona de Sec-Variable se accede a esta

pantalla.

Esta pantalla muestra los valores que caracterizan el Ciclo de Secado. Los valores que

caracterizan el ciclo son:

- Change Over Time SP (min): el tiempo definido por defecto para el cambio de

secador es 1.440 min

urbaser wmUil] mIBI

l 1I I




54

- Change Over Time Elapsed (min) A: tiempo de funcionamiento del secador A

tras el cambio

- Change Over Time Elapsed (min) (min) B: tiempo que lleva en funcionamiento

el secador B desde el último cambio

- Dew Point (SP): valor del punto de Rocio a Presión atmosférica a la que se

realizaría el cambio de secador

- Regen Gas Temp to Stop Heater: valor de la temperatura que debe alcanzar el

medidor TIT06 para que comience el proceso de enfriamiento del secador. Una

vez alcanzado los 55 º C el calentador eléctrico deja de funcionar.

- Regen Gas Temp to End Cooling Stage: temperatura que debe alcanzar el TIT06

para considerar que el proceso de enfriamiento ha terminado.

- Regen Heating Derlay TImer: Intervalo de tiempo que transcurre desde que se

cambia de secador hasta que se comienza a calentar el gas.

- Cool Down Delay Timer: Tiempo que trasncurre desde que se alcanza el valor

de 100º c hasta que se empieza a enfriar.

- Time to re-pressurise: intervalo de tiempo durante el cual se produce la

represurizacion del calentador previo al calmbio

Debajo de este bloque en el cual vienen las variables que se han definido

anteriormente se puede apreciar una batería de 5 botones,las tres primeras son relativas al

proceso de lavado (upgrading) y las últimas dos hacen referencia al ciclo de los secadores.

GPmm!Burbaser




55

Upgrading trend 1

Evolución del nivel del Scrubber

Evolucion de nivel del Flash.

Evolución de la apertura de la válvula de purga del Scrubber YV14

Evolución de la apertura de la válvula de purga del Flash YV15

urbaser wmUil] mIBI

tI n1~ I n




56

Upgrading trend 2

Evolución de los niveles de la Presion del Scrubber

Evolución de la apertura de la YV06

Evolucion de la velocidad de la bomba

Evolucion del caudal de agua

Control Variables - Drier

urbaser wmUil] mIBI

Manual

::;.-: .0. Á;"::: ' ,

" \.\:' i.. ,o'~.f :: ¡-- :~. J

j"':.

Compresión: La'.. -::jdo" ,'" ;

10 2693

Purificador Secador Alarmas& Fallos




57

Upgrading trend 3

Evolución del nivel del stripper,

Evolución de la temperatura del agua de proceso.

Evolucion de la apertura de la YV06 y de la YV14.

Evolución del caudal de entrada y el nivel del scrubber.

urbaser wmUil] mIBI

6000 8,56

Alarmas& Fallos

8,3+-_~~_~__.--_~__~_-/U.J

Punficador Secador

Control Variables - Drier




58

Drier Trend 1

Evolución la concentración de Sulfhídrico a la salida de secado

Evolución del Punto de Rocio

Evolución del Ph del agua de proceso y de la concentración de CO2

Evolución de la Temperatura del gas de salida del proceso de regeneración

urbaser wmUil] mIBI

+--~--~--r-_~_~--r-'120

·~!\f\r--·"·'A--.l.../·:. . ",.... p ••••

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1,09~~ ,44 20

13:09:55 14:09:55 3:09:3502/10/2013 02/10/2013 02/10/2013

Cuva Enlace de vAIT06· %C02AITO? - pH Process.Process.• ,

•Manual jCompresión La :1 do Punficador Secador Alarma <& Fallo




59

Drier Trend 2

Evolución la concentración de Metano a la salida de secado

Evolución dela Temperatura del radioador

Evolución de la concentración de CO2

Evolución de la Temperatura de los procesos de refrigeracion

urbaser wmUil] mIBI

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Control Variables - Drier~

:1

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1:,. ",

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'.~ '.'~ ~"" l'. ',:

el




60

Pantalla de control de Alarmas/Fallos

A esta pantalla de control de Alarmas y fallos de puede acceder desde las

pantallas de:

- Control de variables del compresor

- Control de variables de la Bomba

- Control de Variables del Secador

Esta pantalla muestra los parámetros necesarios para programar los valores de

Alarmas y Fallos del sistema.

urbaser wmUil] mIBI

Al 1m IIp V du

MfJ1 \/d.1I1 , 111111'

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PlTOtl PI p~ ,r IIIU 1'·/1111"" '1

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PlTO"" PI ~"' ... ',.1PlT06 P, _5';:,.




61

Pantalla de Mensajes

Esta pantalla muestra el texto de Alarmas y Fallos. Los botones permiten borrar

las Alarmas y Fallos. Un Fallo debe ser borrado antes de que pueda ser restablecido.

wm¡;i!JmIBIurbaser




62

Pantalla de Alarmas

Esta pantalla muestra los detalles del texto de las Alarmas. Un botón puede

restablecer las Alarmas.

urbaser wmUil] mIBI

4 22:05:.tI 30/09/2013 ABajo Nivel Sep de Entrada Alarma

4 21:35: ... 30/09/2013 (A)DBajo Nivel Sep de Entrada Alarma




63

Pantalla de Defectos

Esta pantalla muestra los detalles del texto de los Defectos. Un botón puede

restablecer los Defectos.

urbaser wmUil] mIBI

59 8: 14:48 25/09/2013 (A)D OFa lIaNivelAltaEt1ee




64

4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS.

4.1. OPERACIONES BÁSICAS

4.1.1. Antes de arrancar

Antes de arrancar el sistema de purificación de biogás se debe realizar el

siguiente control rutinario:

- Comprobar visualmente que no haya fugas de aceite, agua o aire en el

sistema de purificación de biogás.

- Comprobar que estén colocados correctamente todos los dispositivos

de seguridad.

- Comprobar que haya suministro eléctrico para todos los circuitos de

potencia.


control.

- Comprobar que haya suministro de aire de instrumentación para las

válvulas de proceso.

- Comprobar el nivel de aceite lubricante del sistema de compresión.

- Comprobar que el sistema de biogás bruto esté disponible.

- Comprobar que el sistema de biogás purificado esté disponible.

- Comprobar la posición de las válvulas.

4.1.2. Cómo arrancar

El sistema de purificación de biogás tiene que ser arrancado localmente desde

el cuadro CPC:

- Comprobar que no haya ningún fallo activo y que todos los mensajes de

fallo hayan sido reconocidos y restaurados.

- Fijar el interruptor Local/Remoto en posición Local.

- Pulsar el botón Arrancar durante 3 segundos.

Esto iniciará la secuencia de arranque del sistema de purificación de biogás.

4.1.3. Cómo hacer una parada normal

Para hacer una parada normal del sistema de purificación de biogás pulsar el

botón de Parada.

Esto iniciará la secuencia de parada normal del sistema de purificación de

biogás.

GPmm!Burbaser




65

4.1.4. Cómo hacer una parada de emergencia

Para hacer una parada de emergencia del sistema de purificación de biogás

pulsar alguna de las setas de emergencia.

Esto iniciará la secuencia de parada de emergencia del sistema de purificación

de biogás.

4.1.5. Eventos de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de purificación de biogás, se

producen eventos de operación, estos se mostrarán en la pantalla de Mensajes del

HMI.

El propósito de los eventos es informar al operador de los actos que suceden

durante el funcionamiento. Los eventos no tienen que ser reconocidos por el operador

y aparecerán y desaparecerán cada vez que suceda uno.

4.1.6. Alarmas de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de purificación de biogás se

producen condiciones que hagan que se activen alarmas, estas se mostrarán en la

pantalla de Alarmas/Fallos del HMI, además una luz ámbar parpadea en el cuadro de

operación.

El propósito de las alarmas es avisar al operador de condiciones anormales que

podrían llevar al sistema a pararse si no se reacciona rápidamente para remediar la

situación. Las alarmas no tienen que ser reconocidas por el operador y desaparecerán

cuando las condiciones vuelvan a la normalidad.

4.1.7. Fallos de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de purificación de biogás se

producen condiciones que hagan que se activen fallos, estas se mostrarán en la

pantalla de Alarmas/Fallos del HMI, además una luz roja se ilumina en el cuadro de

operación.

El propósito de los fallos es hacer una parada de emergencia del sistema ante

condiciones de funcionamiento anormales. Los fallos tienen que ser reconocidos por el

operador, y cuando el origen del fallo esté eliminado, tiene que ser restaurado antes

de que el sistema pueda ser reiniciado.

GPmm!Burbaser




66

4.2. ENVÍO DE BIOGÁS A V-2000.

En el área de Envío de biogás a V-2000 se gestiona el biogás resultado del

tratamiento denominado “lavado suave” procedente del sistema de purificación de

biogás.

Para el control de calidad del biogás, existe un analizador, cuyo TAG es A-463,

que mide:


• CO₂ 0÷100% en continuo;


• H₂S 0÷500ppm periódico.

Este analizador toma muestra de la tubería de gas lavado suave. Se recomienda

pasar gas patrón por el analizador semanalmente, en caso de que la desviación entre

el gas patrón y la medida diverjan, hay que calibrar el analizador.

4.2.1. BIOGÁS LAVADO SUAVE.

Para la gestión del biogás lavado suave procedente del sistema de purificación

de biogás existe un intercambio de señales entre la planta de cogeneración de V-2000

y la planta de lavado de biogás de La Paloma:


• Consigna de caudal de biogás recepcionado;

• Consigna de presión de biogás recepcionado;

• Presión mínima de biogás;

• Presión máxima de biogás.


o Final de carrera de cerrado de válvula VN-V2000;

o Final de carrera de cerrado de válvula VNR-V2000;



o Temperatura de biogás enviado;


o % CO₂ de biogás enviado;

o % O₂ de biogás enviado;

o ppm H₂S de biogás enviado;

o Posición de válvula VNR-V2000.

GPmm!Burbaser




67


visualiza en el SCADA el siguiente esquema pulsando sobre el icono de “PETICION

V2000 CONFIRMACION” con el botón derecho

En caso de detectar alguna incidencia en el envío de biogás lavado suave

procedente del sistema de purificación de biogás, hay que establecer comunicación

por los medios establecidos con la planta de cogeneración de V-2000 para resolver

dicha incidencia lo antes posible.

La gestión del biogás lavado suave procedente del sistema de purificación de

biogás se realiza mediante el control de los siguientes equipos e instrumentación:

4.2.1.1. Válvula de corte de biogás VN-V2000

La válvula de corte de biogás VN-V2000 tiene un accionamiento neumático

todo-nada con posición de seguridad cerrada.

La válvula de corte de biogás VN-V2000 tiene un apertura continua

condicionada a la señal de Petición de recepción de biogás.

4.2.1.2. Válvula de envío de biogás VNR-V2000

La válvula de envío de biogás VNR-V2000 tiene un accionamiento neumático


La válvula de recepción de biogás VNR-V2000 tiene un funcionamiento

continuo con apertura variable mediante PID de control de caudal condicionado a las

señales de Petición de recepción de biogás y Confirmación de envío de biogás.

urbaser wmUil] mIBI




68

4.2.1.3. Caudalímetro de biogás FIT-V2000

El caudal de biogás enviado a la planta de cogeneración de V2000 se mide con

el caudalímetro FIT-V2000.

4.2.1.4. Transmisor de presión PIT-V2000

La presión de biogás enviado a la planta de cogeneración de V2000 se mide con

el transmisor de presión PIT-V2000.


la válvula de envío de biogás; y en caso de que alcance el valor máximo de seguridad

HH, se desactiva la Confirmación de recepción de biogás y se cierra la válvula de envío

de biogás.

4.2.1.5. Transmisor de temperatura TIT-V2000

La temperatura de biogás enviado a la planta de cogeneración de V2000 se mide con el

transmisor de temperatura TIT-V2000.

4.2.1.6. 4.2.1.6 Resumen TAGs Valdemingómez

TAG DESCRIPCION

VNR-2000 VÁLVULA REGULACION ENVIO VALDEMINGOMEZ

VN-V2000 VÁLVULA ENVIO BIOGAS A VALDEMINGOMEZ

FIT-V2000 CAUDAL BIOGAS ENVIADO A VALDEMINGOMEZ

PIT-V2000 PRESION BIOGAS ENVIADO A VALDEMINGOMEZ

TIT-V2000 TEMPERATURA DE BIOGAS ENVIADO A VALDEMINGOMEZ

GPmm!Burbaser




69

4.3. COMPRESIÓN Y ENVÍO DE GAS A LA POSICIÓN B21 DE ENAGÁS.

En el área de Compresión y envío de gas a la posición B21 de Enagás se gestiona

el gas lavado fuerte procedente del sistema de purificación de biogás.

Para la supervisión envío del gas lavado fuerte procedente del sistema de

compresión de gas existe un envío de señales desde la posición B21 de Enagás a la

planta de lavado de biogás de La Paloma:

• PT-19A: Presión línea A EM G-65;

• PT-19B: Presión línea B EM G-65;

• TT-17: Temperatura salida;

• FR-12A: Caudal línea A;

• FR-12B: Caudal línea B;

• JF-12A: Energía instantánea línea A EM G-65;

• JF-12B: Energía instantánea línea B EM G-65;

• CG-5: Porcentaje de metano cromatógrafo;

• CG-11: PCS cromatógrafo;

• CG-12: Densidad relativa cromatógrafo;

• CG-13: Porcentaje de nitrógeno cromatógrafo;

• CG-14: Porcentaje de dióxido de carbono cromatógrafo;

• AS-13: Contenido en azufre total;

• Permiso de envío de biogás (pendiente Enagás);

• XS-12A: Fallo medida línea A;

• XS-12B: Fallo medida línea B;

• XCG-11: Fallo cromatógrafo;

• FQI-12A: Volumen línea A;

• FQI-12B: Volumen línea B;

• JQI-12A: Energía línea A;

• JQI-12B: Energía línea B;

En caso de detectar alguna incidencia en el envío de gas lavado fuerte

procedente del sistema de compresión de gas, hay que establecer comunicación por

los medios establecidos con dispatching de Enagás para resolver dicha incidencia lo

antes posible.

GPmm!Burbaser




70

4.3.1. GAS LAVADO FUERTE.

El gas lavado fuerte procedente del sistema de purificación de biogás se

suministra a través de la válvula de aislamiento de entrada.

La compresión se realiza por un compresor alternativo de dos etapas que

incluye refrigeración. La temperatura, la presión y la instrumentación de nivel

monitorizan las operaciones y proporcionan control y seguridad. Se proporcionan las

válvulas de retención de descarga para prevenir el flujo inverso de gas cuando se para

el sistema.

Un tanque colector de condensado y un filtro interior están instalados después

de la refrigeración. Estos dispositivos atrapan y eliminan el condensado y el aceite

lubricante del compresor de gas.

Después de la compresión, el gas se envía a la posición B21 de Enagás.

Una válvula de reciclado asegura la presión de succión del compresor.

4.3.1.1. Compresión del gas

El sistema de compresión utiliza un compresor alternativo, de cruceta opuesta,

equilibrada horizontalmente, de dos etapas y dos manivelas, con cilindros lubricados y

empaquetaduras.

Las dos fases de compresión están conectadas directamente a un motor

común.

4.3.1.2. Lubricación del compresor

El compresor tiene cilindros lubricados y empaquetaduras en las varillas de los

pistones. La lubricación de la montura viene de una bomba accionada por un cigüeñal

que forma parte integral del compresor. Una válvula de paso que descarga la presión

de aceite viene instalada en el sistema de lubricación. La pre-lubricación automática

está proporcionada por una bomba de aceite auxiliar.

4.3.1.3. Refrigeración del aceite de lubricación del compresor

El sistema de refrigeración de aceite de cárter consiste en un radiador y una

válvula de paso. Cuando se opera, el aceite se bombea a un colector y después a una

válvula de 3 vías con un sensor termostático. La válvula determina si el aceite caliente

pasa al radiador o si regresa directamente al cigüeñal del compresor. La temperatura

del aceite lubricante no se puede ajustar.

GPmm!Burbaser




71

4.3.1.4. Refrigeración de cilindros

La envoltura de los cilindros se llena con un aceite ligero para la transferencia

de calor. El calor del cilindro se difunde por un tubo de salida ubicado en la parte

superior del cilindro.

4.3.1.5. Refrigeración del compresor/Recuperación de calor

El compresor viene con un intercambiador de calor con aletas. El gas pasa por

los tubos y se enfría con aire.

4.3.1.6. Válvula de control de reciclaje

Una válvula de control de reciclaje viene en el tamaño adecuado para poder

descargar a la presión máxima. La válvula reduce la presión de gas reciclado al punto

de ajuste adecuado de la presión de succión.

4.3.1.7. Analizador de gas

Para el control adicional de calidad del gas lavado fuerte, existe un analizador

que mide:


Este analizador toma muestra del gas lavado y seco a la entrada del sistema de

compresión.

4.3.1.8. Venteo de gas

La descarga de gas por las Válvulas de Seguridad de Presión (PSV) previene la

acumulación de la sobrepresión en el sistema. La descarga por el PSV no es parte de la

operación normal y ocurre solamente durante situaciones de sobrepresión. Durante

los procedimientos de purga de gas, la descarga se realiza manualmente para expulsar

el gas purgado (N₂) del sistema.

GPmm!Burbaser




72

4.3.2. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS.

Los dispositivos de protección colocados en el sistema de compresión de gas

incluyen:

• Un dispositivo de seguridad de acople entre el compresor y el motor

principal que protege al personal de la maquinaria rotativa.


primera etapa de compresión.


segunda etapa de compresión.

• Aislamiento protector colocado en los tubos de descarga del compresor

que protege al personal de la superficie caliente.

• Un interruptor ESD que corta la electricidad a las salidas del PLC. Todos

los motores paran y las válvulas accionadas van a su posición a prueba

de fallos.

4.3.3. CONTROL DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS.

Un Controlador Programable de Lógica (PLC) gestiona el sistema de compresión

de gas. El acceso al control del sistema se efectúa a través del Interfaz Hombre

Máquina (HMI).

4.3.3.1. Controlador programable de lógica (PLC)

El PLC realiza las siguientes funciones de control:

• Proporciona los medios para que los operadores arranquen y paren el

sistema.

• Realiza las funciones de seguridad supervisando el sistema y haciéndolo

llegar a una posición segura si se detecta cualquier avería.

• Proporciona control dinámico del proceso para asegurarse de que la

compresión de gas esté optimizada.

• Interfaz para monitorización y diagnóstico remoto.

4.3.3.2. Interfaz hombre máquina (HMI)

El HMI se comunica con el PLC continuamente y proporciona las siguientes

funciones:

• Mostrar los valores observados del proceso del sistema.

GPmm!Burbaser




73

• Mostrar el estado de funcionamiento del sistema.

• Mostrar los mensajes de fallos y alarmas.

• Proporcionar un registro de los mensajes de alarma y de fallos, junto

con la hora del suceso.

• Control manual del proceso y de las válvulas.

• Entrada manual de los valores de alarma del sistema (acceso limitado).

• Entrada manual de los valores de fallos del sistema (acceso controlado).

• Reinicio desde un estado de fallo.

4.3.3.3. Listado de equipos, válvulas e instrumentación

El sistema de compresión de gas está formado por los siguientes equipos,

válvulas e instrumentos:

• G301: compresor de gas.

• PIT301: Presión de entrada de gas.



• PIT304: Presión de aceite lubricante del compresor-

• PIT306: Presión de entrada de gas.

• TIT301: Temperatura del aceite lubricante del compresor.



• TIT305: Temperatura del gas después de la refrigeración.

• YV301: Válvula de entrada de gas.

• YV302: Válvula de salida de gas.

• YV304: Válvula de reciclado de gas.

4.3.3.4. Pantallas de control y operación

En el HMI se encuentran las siguientes pantallas:

GPmm!Burbaser




74

Pantalla Principal

La pantalla Principal proporciona acceso al menú principal del HMI.

urbaser wmUil] mIBI

FLOTECH LJt-lmD

SIMATIC PANEL




75

Pantalla del Menú principal

La pantalla del Menú principal proporciona acceso a toda la información y

operaciones de control del HMI. Las teclas comunes del menú se usan para navegar

entre las diferentes pantallas.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS SIMATI e PANEL




76

Pantalla de Administración de usuarios

La pantalla de Administración de Usuarios se usa para acceder a los diferentes

niveles de seguridad necesarios para cambiar las variables predeterminadas.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS SlMATCPANEL

Lo




77

Pantalla de gas del compresor Booster

La pantalla de gas del compresor Booster muestra el circuito de gas y el estado

de los equipos, válvulas e instrumentación asociado.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS

Booster Compressor - Gas

SIMATIC PANEL




78

Pantalla de aceite del compresor Booster

La pantalla de aceite del compresor Booster muestra el circuito de aceite

lubricante y el estado de los equipos, válvulas e instrumentación asociado.

=

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS

Booster e~ [1 []8 v3tl§l

~.p

~;¡¡¡¡¡¡::;:¡¡¡¡¡'O==o¡¡¡¡¡=

SIMATI e PAN EL




79

Pantalla de Mensajes

La pantalla de Mensajes muestra los mensajes de alarmas y fallos con botones

para borrar el historial, abrir mensajes y acceder a mensajes antiguos.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS SIMATIC PANEL




80

Pantalla de Estado del proceso

La pantalla de Estado del proceso muestra los valores actuales del sistema de

compresión de gas y los limites de alarma y fallo.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMIE NS

a

p e 0.0

p pO- S -1 0.0

0.0

p 0.0

p- 0.0

0.0

0.0

2Co pO- S;. 1 0.0

Co pD- 5' ,,2 0.0

SIMATIC PANEL




81

Pantalla de Control manual

La pantalla de Control manual permite que el usuario controlo los componentes

del sistema de compresión manualmente.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS SIMATIC PANEL

Endo5ure Fan

>




82

Pantalla de Datos de entrada

La pantalla de Datos de entrada muestra el estado de las entradas digitales.

urbaser wmUil] mIBI

SIEMENS

ESDJOlIO,O

HS 30 llocalStart O, 1

HS302localStop 10.2

VS301 RSkidYe.ISmp TO. 3

RN~O Chiller Run 10.4

RNSOO Ch¡llerRun 10.5

SIMATIC PANEL

[) lSJOICompFrmOllLvLo'll'I1.2 O

O lS302 DíschLoChmbLvI I L 3 O

D LS303 DischHiChmblvHí It.4 O

[) LS3040¡lTankLeveJlow 11.5 O

O LS30S Sump Level Hfgh 11.6 O

O Spare 11.7 1)

() M6ü2 Radiat Fa faultI20.0 O

l) O

O




83

Pantalla de Datos de salida

La pantalla de Datos de salida muestra el estado de las salidas digitales.

urbaser wmUil] mIBI

SIE ME NS SIMATlC PANEL

Sp e Q ,O O RC400 Chi ler ORun Q5.2 O

Spare Q4,1 O RCSOO (hU erSOO Run Q5.J O

Spare Q.2 O M601 ~Pump Run Q5. (1

Spare Q ,3 O 1\1701 ~ ump Run QS. 5 O

Spare Q, O RCaD 1 Odorizer Run Q5, ti ()

Il30 lannLamp Q •S O FffiOlP Pu S!e OUt Q5., 7 Q

Il302 Run BITlp Q ,6 O

IlS03 Trip amp Q4.7 O

M301 Maln Motor Run QS,Q O

M30 •Lube Pump Run Q5.1 O




84

4.3.4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS.

4.3.4.1. Antes de arrancar

Antes de arrancar el sistema de compresión de gas se debe realizar el siguiente

control rutinario:

- Comprobar visualmente que no haya fugas de aceite o aire en el sistema

de compresión de gas.

- Comprobar que estén colocados correctamente todos los dispositivos

de seguridad.


potencia.


control.

- Comprobar que haya suministro de aire de instrumentación para las

válvulas de proceso.

- Comprobar el nivel de aceite lubricante del sistema de compresión.

- Comprobar que el sistema de gas lavado fuerte esté disponible.

- Comprobar la posición de las válvulas.

4.3.4.2. Cómo arrancar

El sistema de compresión de gas tiene que ser arrancado localmente desde el

cuadro CPC:

- Comprobar que no haya ningún fallo activo y que todos los mensajes de

fallo hayan sido reconocidos y restaurados.

- Fijar el interruptor Local/Remoto en posición Local.

- Pulsar el botón Arrancar durante 3 segundos.

Esto iniciará la secuencia de arranque del sistema de compresión de gas.

4.3.4.3. Cómo hacer una parada normal

Para hacer una parada normal del sistema de compresión de gas pulsar el

botón de Parada.

Esto iniciará la secuencia de parada normal del sistema de compresión de gas.

GPmm!Burbaser




85

4.3.4.4. Cómo hacer una parada de emergencia

Para hacer una parada de emergencia del sistema de compresión de gas pulsar

alguna de las setas de emergencia.

Esto iniciará la secuencia de parada de emergencia del sistema de compresión

de gas.

4.3.4.5. Eventos de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de compresión de gas, se

producen eventos de operación, estos se mostrarán en la pantalla de Mensajes del

HMI.

El propósito de los eventos es informar al operador de los actos que suceden

durante el funcionamiento. Los eventos no tienen que ser reconocidos por el operador

y aparecerán y desaparecerán cada vez que suceda uno.

4.3.4.6. Alarmas de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de compresión de gas se

producen condiciones que hagan que se activen alarmas, estas se mostrarán en la

pantalla de Alarmas/Fallos del HMI, además una luz ámbar parpadea en el cuadro de

operación.

El propósito de las alarmas es avisar al operador de condiciones anormales que

podrían llevar al sistema a pararse si no se reacciona rápidamente para remediar la

situación. Las alarmas no tienen que ser reconocidas por el operador y desaparecerán

cuando las condiciones vuelvan a la normalidad.

4.3.4.7. Fallos de operación

Si durante el funcionamiento normal del sistema de compresión de gas se

producen condiciones que hagan que se activen fallos, estas se mostrarán en la

pantalla de Alarmas/Fallos del HMI, además una luz roja se ilumina en el cuadro de

operación.

El propósito de los fallos es hacer una parada de emergencia del sistema ante

condiciones de funcionamiento anormales. Los fallos tienen que ser reconocidos por el

operador, y cuando el origen del fallo esté eliminado, tiene que ser restaurado antes

de que el sistema pueda ser reiniciado.

GPmm!Burbaser




86

4.4. OPERACIONES CON LA ANTORCHA DE SEGURIDAD.

En la antorcha de seguridad se quema de manera contralada el biogás en las

siguientes situaciones:

4.4.1. BIOGÁS BRUTO DE LA PALOMA.

En caso de que el biogás procedente de la planta de biometanización de La

Paloma no cumpla la calidad requerida, se puede quemar a la antorcha.

4.4.2. BIOGÁS BRUTO DE LAS DEHESAS.

En caso de que el biogás procedente de la planta de biometanización de Las

Dehesas no cumpla la calidad requerida, se puede quemar a la antorcha.

4.4.3. BIOGÁS RECICLADO DEL SISTEMA DE PURIFICACIÓN DE BIOGÁS.

En caso de que el gas purificado en la línea de lavado no cumpla la calidad

requerida, se recicla el gas. Mientras se recicla el gas, se envía periódicamente parte

del gas a la antorcha.

4.4.4. GAS ENVIADO A LA POSICIÓN B21 DE ENAGÁS.

En caso de que Enagás proceda a cortar el envío de gas a la posición B21, el gas

existente en la tubería entre la planta de lavado de biogás de La Paloma y la posición

B21 de Enagás, se puede quemar en la antorcha.

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87

4.5. PARÁMETROS Y CONSIGNAS RECOMENDADOS DE OPERACIÓN.

4.5.1. LAVADO SUAVE

Consigna CO2 27,5%

Alarma nivel bajo CO2 25%

Alarma nivel alto CO2 30%

Velocidad mínima Bomba de Agua - M02 2200 rpm

Velocidad máxima Bomba de Agua - M02 2900 rpm

Alarma de baja Velocidad Bomba de Agua - M02 2200 rpm

Alarma nivel bajo CH4 – AIT02 65%

Alarma nivel bajo pH – AIT07 5,1

Alarma nivel alto H2S – AIT03 20 ppm

Alarma nivel alto Punto de Rocío H2O – AIT04 -50 ºC

Consigna presión Scrubber – PIT04 7,0 bar

Alarma nivel bajo presión Scrubber – PIT04 6 bar

Alarma nivel alto presión Scrubber – PIT04 8 bar

Alarma nivel alto Temperatura de Agua de Proceso - TIT05 25 ºC

Tiempo de funcionamiento de la Bomba de Antiespumante 0 s

Tiempo de Ciclo de la Bomba de Antiespumante 300 s

L/N Ratio Máximo 4

L/N Ratio Mínimo 1

Volumen de Agua en el Sistema 5 m3

Tolerancia Volumen de Agua en el Sistema en funcionamiento 10%

Tolerancia Volumen de Agua en el Sistema en arranque 30%

Consigna nivel Stripper 1160 mm

Nivel del Stripper para arrancar soplante 1700 mm

Nivel del Stripper para parar soplante 1750 mm

Tiempo de Apertura de Valvula drenaje Scrubber – YV26 25 s

Ciclo Tiempo Apertura de Valvula drenaje Scrubber – YV26 5 min

Tiempo de Apertura de Valvula purga Agua Proceso – YV13 300 s

Ciclo Tiempo Apertura de Valvula purga Agua Proceso – YV13 10 min

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88

Tiempo Mínimo para cambio de Filtro Secador 1440 min

Consigna de Punto de Rocío para habilitar cambio de Filtro Secador -80 ºC

Temperatura TIT06 para detener Ciclo Calentamiento de Filtro Secador 30 ºC

Temperatura TIT06 para detener Ciclo Enfriamiento de Filtro Secador 26 ºC

Tiempo Mínimo de Seguridad entre Etapas Calentamiento/Enfriamiento 20 min

Tiempo Mínimo de Seguridad entre Etapas Enfriamiento/Represurización 20 min

Tiempo Mínimo de Seguridad Etapa Represurización 20 min

VALORES OBJETIVO Op 1 Op 2

Temperatura Agua Proceso 9 ºC 12 ºC

Consigna Temperatura Enfriador Chiller 4 ºC 7 ºC

pH Agua 7 6,5

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89

4.5.2. LAVADO FUERTE

Consigna CO2 1,95%

Alarma nivel bajo CO2 1%

Alarma nivel alto CO2 2,5%

Velocidad mínima Bomba de Agua - M02 2500 rpm

Velocidad máxima Bomba de Agua - M02 2900 rpm

Alarma de baja Velocidad Bomba de Agua - M02 2490 rpm

Alarma nivel bajo CH4 – AIT02 70%

Alarma nivel bajo pH – AIT07 6

Alarma nivel alto H2S – AIT03 12 ppm

Alarma nivel alto Punto de Rocío H2O – AIT04 -50 ºC

Consigna presión Scrubber – PIT04 9,2 bar

Alarma nivel bajo presión Scrubber – PIT04 6 bar

Alarma nivel alto presión Scrubber – PIT04 9,7 bar

Alarma nivel alto Temperatura de Agua de Proceso - TIT05 10 ºC

Tiempo de funcionamiento de la Bomba de Antiespumante 225 s

Tiempo de Ciclo de la Bomba de Antiespumante 300 s

L/N Ratio Máximo 7,4

L/N Ratio Mínimo 3,5

Volumen de Agua en el Sistema 5 m3

Tolerancia Volumen de Agua en el Sistema en funcionamiento 10%

Tolerancia Volumen de Agua en el Sistema en arranque 30%

Consigna nivel Stripper 1160 mm

Nivel del Stripper para arrancar soplante 1700 mm

Nivel del Stripper para parar soplante 1750 mm

Tiempo de Apertura de Valvula drenaje Scrubber – YV26 40 s

Ciclo Tiempo Apertura de Valvula drenaje Scrubber – YV26 5 min

Tiempo de Apertura de Valvula purga Agua Proceso – YV13 450 s

Ciclo Tiempo Apertura de Valvula purga Agua Proceso – YV13 10 min

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90

Tiempo Mínimo para cambio de Filtro Secador 1440 min

Consigna de Punto de Rocío para habilitar cambio de Filtro Secador -80 ºC

Temperatura TIT06 para detener Ciclo Calentamiento de Filtro Secador 30 ºC

Temperatura TIT06 para detener Ciclo Enfriamiento de Filtro Secador 26 ºC

Tiempo Mínimo de Seguridad entre Etapas Calentamiento/Enfriamiento 20 min

Tiempo Mínimo de Seguridad entre Etapas Enfriamiento/Represurización 20 min

Tiempo Mínimo de Seguridad Etapa Represurización 20 min

VALORES OBJETIVO PROCESO

Temperatura Agua Proceso 7 ºC

Consigna Temperatura Enfriador Chiller 2 ºC

pH Agua >7

Presión Mínima para arrancar Compresor Booster – PIT301 6,3 bar

Máxima Diferencia de Presión Compresor Booster entre PIT301-303 0,5 bar

Máxima Presión Compresor Booster – PIT303 20 bar

Mínima Presión Compresor Booster – PIT303 19 bar

Presión Recirculación Compresor Booster – PIT301 8 bar

Temperatura del Aceite del Compresor Booster para Iniciar Calentamiento 10 ºC

Temperatura del Aceite del Compresor Booster para Parar Calentamiento 15 ºC

Apertura Válvula Succión Compresor Booster 80%

Temperatura para Arranque Ventiladores Refrigeración Booster 45 ºC

Temperatura para Parada Ventiladores Refrigeración Booster 30 ºC

Retardo en Arranque Ventiladores Refrigeración Booster 60000 ms

Retardo en Parada Ventiladores Refrigeración Booster 600000 ms

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