anÁlise e estudos de tempos e mÉtodos em uma …¡lise e estudos de... · o trabalho foi...
TRANSCRIPT
CENTRO UNIVERSITARIO CESMAC
IAGO CÉSAR CAVALCANTE VIEIRA
JUSCELINO SILVA DOS SANTOS
ANÁLISE E ESTUDOS DE TEMPOS E MÉTODOS EM UMA
INDÚSTRIA DE GELADOS NA CIDADE DE MACEIÓ-AL
MACEIÓ-AL
2018/1
IAGO CÉSAR CAVALCANTE VIEIRA
JUSCELINO SILVA DOS SANTOS
ANÁLISE E ESTUDOS DE TEMPOS E MÉTODOS EM UMA
INDÚSTRIA DE GELADOS NA CIDADE DE MACEIÓ-AL
Projeto de pesquisa apresentado como requisito parcial, para conclusão do curso de Engenharia de Produção do Centro Universitário Cesmac sob a orientação da professora M.Sc. Vivian Aparecida Lima Sousa.
MACEIÓ-AL
2018/1
ANÁLISE E ESTUDOS DE TEMPOS E MÉTODOS
EM UMA INDÚSTRIA DE GELADOS NA
CIDADE DE MACEIÓ-AL
Iago César Cavalcante Vieira (CESMAC)
Juscelino Silva dos Santos (CESMAC)
Vívian Aparecida Lima Sousa (CESMAC)
RESUMO
O trabalho foi desenvolvido, em uma indústria de gelados que fica localizada no estado de Alagoas, no município
de Maceió, que atua na fabricação de sorvetes e picolés. O presente artigo tem como finalidade, a busca por
soluções que visem a resolução do problema de falta de produtos no estoque da indústria e o atendimento da
demanda. Buscou-se, através da aplicação do estudo de tempos e métodos, à melhoria nos processos produtivos,
determinando a capacidade produtiva e o tempo de cada atividade. Para isso, utilizou-se algumas ferramentas de
apoio ao desenvolvimento do estudo, como: cronometragens das atividades desenvolvidas pelos funcionários,
determinação do número de ciclos, tempo normal e o tempo padrão por processo e produto. Através das
ferramentas utilizadas no decorrer do trabalho, obteve-se informações necessárias para o desenvolvimento do
gráfico homem-máquina, determinação da velocidade do operador, como também o fator de tolerância,
enfatizando os dados de antes e depois das melhorias efetuadas no processo de fabricação de picolés. Diante dos
resultados obtidos concluiu-se que, a empresa conseguiu um aumento da sua capacidade produtiva em cerca de 65
%, reduzindo também a quantidade de funcionários em 22%.
Palavras-chave: Cronometragem, Tempo padrão, Capacidade produtiva
1.Introdução
A indústria vem sofrendo ao longo dos anos muitas mudanças em amplitude com suas
atividades de transformação para geração de bens e serviços, atividades essas que requerem
padronização e gerenciamento eficaz e controle progressivo dos vários recursos utilizados na
configuração dos processos da organização.
Segundo Barnes (1977), O estudo de tempos e métodos, surge como um facilitador na tomada
de decisão e tem como principais funções a organização, padronização e sistematização das
atividades. Orientando os funcionários na realização de suas tarefas, padronizando o tempo
gasto pelo mesmo, os recursos a serem utilizados, desenvolvendo o modo mais adequado e
levando a empresa a produzir com mais perfeição, segurança, rapidez, facilidade e menor custo.
Antes do surgimento do estudo de tempos e métodos, as empresas não tinham muito foco no
fator dos detalhes ou passo a passo das atividades do processo, e diante de um mercado cada
vez mais competitivo, tornou-se muito importante a aplicação desse estudo, uma vez que o
surgimento da engenharia de métodos, prever o aperfeiçoamento dos processos de produção
nas empresas.
Nesse sentido, obtém-se o uso de ferramentas da engenharia de métodos para melhorar os
processos, como o estudo de tempos e movimentos, a fim de determinar a eficiência no trabalho
através da determinação de padrões para os programas de produção.
O foco do trabalho consiste na análise e estudo de tempos e métodos no processo de preparação
e fabricação de picolés em uma indústria de gelados localizada em Maceió-AL. Com o objetivo
de resolver o problema da constante falta de produtos no estoque propondo a realização de
melhorias nessas etapas produtivas, buscando reduzir o tempo de produção, padronização das
atividades e o aumento da capacidade produtiva, acarretando assim no atendimento da demanda
de produtos.
2.Referêncial teórico
Neste item, serão definidas a ideologia de diferentes autores, a respeito de temas importantes
para melhor assimilação do trabalho realizado. Deste modo, segue alguns aspectos relevantes
sobre o estudo de tempos e métodos.
2.1 Engenharia de métodos
De acordo com Souto (2002), a engenharia de métodos, engloba o trabalho de maneira
ordenada, com o propósito de criar métodos práticos e eficazes aspirando a padronização das
operações, e inclui a concepção de uma melhor organização, de um melhor método de
produção, dos processos, das ferramentas, dos equipamentos, das competências para produzir
os produtos na empresa.
Segundo Barnes (1977), a engenharia de métodos, consiste em um processo sistemático com
foco na solução de problemas, que utiliza diversas ferramentas com intuito de determinar o
melhor método a ser utilizado durante o processo de produção.
A engenharia de métodos e suas ferramentas, são triviais para garantir um melhor resultado em
qualidade do serviço, redução do tempo para o mercado e maior facilidade e economia dos
meios na fase de industrialização e de produção.
Para Souto (2002), a engenharia de métodos tem como alvo, o progresso dos processos,
procedimentos e estudo do layout da empresa, redução da fadiga do trabalhador, racionalização
de materiais e máquinas, garantia de segurança ao trabalhador e o aumento da produtividade no
processo de fabricação.
2.2 Gráfico do fluxo do processo
Conforme Barnes (1977), o gráfico do fluxo de processo, é uma técnica para registrar um
processo de forma compacta, para que se torne mais compreendido por todos e se identifique
melhorias, o gráfico mostra o caminho do processo ou seja o passo a passo de cada atividade,
desde a entrada da matéria prima ao produto acabado, e o gráfico também pode registrar o
andamento das atividades através dos departamentos.
Para a formação do diagrama de fluxo do processo, é utilizado uma simbologia padronizada
pela American Society of Mechanical Engenieers (ASME), descrita na figura 1 abaixo.
Figura 1: Símbolos das operações
Fonte: Adaptado de Tardin (2013)
A figura 1, trata-se do fluxograma que é mais usado no estudo de processos produtivos, no qual
se pode dividir uma atividade complexa em outras atividades mais simples e com número
restrito de operações que se encaixam nos símbolos estabelecidos pelo fluxograma.
Apresenta como foco, a representação de rotina simples em seu processamento analítico em
uma unidade organizacional. De acordo com Barnes (1977), suas vantagens são a rapidez de
preenchimento, a clareza na apresentação e a facilidade de leitura.
2.3 Gráfico homem-máquina
O gráfico homem-máquina, simboliza graficamente como cada recurso participa do processo
de operação, evidenciando os momentos em que estão ociosos ou sendo utilizados. Por essa
razão, esta ferramenta é tão usada para identificar gargalos e enfatizar quais recursos podem
estar com altos índices de ociosidade.
Para Tardin et al. (2013), O gráfico homem-máquina, apresenta uma operação com detalhe,
com enfoque nos movimentos do operador, de maneira que o processo possa ser analisado, e
que possa se implantar uma melhoria, e que é uma aplicação apenas em situações de trabalho
manual com muita repetição e permite apresentar um diagnóstico da operação, além de reduzir
ou eliminar movimentos inúteis.
De acordo com Moreira (2008), o gráfico homem-máquina, é uma representação gráfica que
envolve um ou mais operadores, trabalhando em uma ou mais máquinas. No instante em que
uma operação está sendo executada, o gráfico mostra tanto as ações isoladas do homem e da
máquina como as ações combinadas ou as esperas de um ou outro.
Segundo Martins; Laugeni (2002), utiliza-se símbolos para cada tipo de atividade desenvolvida
no gráfico homem-máquina, os símbolos são os informados na figura 2 logo abaixo.
Figura 2: Símbolos gráfico homem-máquina
Fonte: Adaptado de Martins; Laugeni (2002)
2.4 Cronometragem
Segundo Slack; Chambers; Johnston (2009), a cronometragem é uma técnica, para se medir o
trabalho e registrar os tempos do processo e o ritmo de trabalho em uma tarefa específica.
Oliveira (2012), acrescenta que a cronometragem, é recomendada quando há necessidade de
melhorar a produtividade e entender os detalhes que ocorrem no processo produtivo, bem como
os desperdícios de tempo.
O tempo cronometrado (TC) se obtém pela média dos tempos cronometrados para cada
elemento da operação.
Lima et al. (2016), enfatiza que para determinar o número de ciclos a serem cronometrados (n)
é necessário utilizar um método estatístico mostrado na Equação (1):
𝑛 = (𝑍∗𝑅
𝐸𝑟∗𝑑2∗( ) )
2
(1)
Onde:
Z = Coeficiente de distribuição normal padrão
R = Amplitude da amostra
Er = Erro relativo estipulado
d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas anteriormente
= Média da amostra
2.5 Velocidade do operador
Conforme Martins; Laugeni (2002), a velocidade V do operador, é determinada subjetivamente
por parte de quem vai cronometrar, Barnes (1977), desenvolveu um teste metódico, que
possibilita avaliar a velocidade do operador, teste no qual são distribuídas 52 (cinquenta e duas)
cartas de baralho e divido em quatro compartimentos, onde se faz a distribuição continua no
sentido horário, por 5 (cinco) vezes, e é desconsiderado os 2 primeiros tempos e calculada a
média dos últimos 3 tempos.
Souza et al. (2017), esclarece que esses ciclos são cronometrados, onde as duas primeiras
medidas são descartadas e a partir das posteriores retira-se a média de tempo do operador. O
tempo ideal para a distribuição é de 30 segundos, sendo a eficiência do trabalhador a razão entre
o tempo ideal e o tempo obtido, como mostra a Equação 2:
𝑉 = (30𝑠
𝑇𝐸𝑀𝑃𝑂 𝑂𝐵𝑇𝐼𝐷𝑂) (2)
Onde:
V = Velocidade do operador
Martins; Laugeni (2002), acrescenta que se V for igual a 100% a velocidade é normal, caso V
for maior que 100% a velocidade é acelerada e se V for menor que 100% a velocidade é
considerada lenta.
2.6 Tempo Normal
Para Barnes (1977), o tempo normal, é o tempo necessário para a realização de uma operação,
sem levar em conta as possíveis interrupções e as condições operacionais especiais, ou seja,
sem considerar as tolerâncias. O Cálculo do Tempo Normal (TN) é realizado através da
Equação 3:
𝑇𝑁 = 𝑇𝐶 ∗ 𝑉 (3)
Onde:
TN = Tempo normal
TC = Tempo cronometrado
V = Velocidade do operador
2.7 Tolerâncias
De acordo com Martins; Laugeni (2002), as tolerâncias são classificadas em tolerâncias
pessoais, tolerâncias para fadiga e tolerâncias de espera as tolerâncias podem ser calculadas em
função dos tempos de permissão que cada empresa pode conceder. Nesse método, é
determinada a porcentagem de tempo p concedida em relação ao tempo de trabalho diário e
logo após será calculado tempo permissivo e o fator de tolerâncias, mostrado na equação 4 e 5
respectivamente.
𝑝 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑖á𝑟𝑖𝑎 (4)
𝐹𝑇 = 1
(1−𝑃 ) (5)
Onde:
FT = Fator de tolerância
P = Tempo permissivo ocioso
2.8 Tempo padrão
De acordo com Martins; Laugeni (2002), o tempo padrão, deve possuir o tempo normal
multiplicado as tolerâncias, para contrabalançar os espaços de tempo não trabalhados desta
forma o tempo padrão é como mostrado na Equação 6, e o tempo padrão por produto é obtido
dividindo o tempo padrão do processo pelas quantidades de picolés fabricadas no mesmo, como
mostrado na equação 7:
𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∗ 𝐹𝑇 (6)
Onde:
TP = Tempo padrão
TN = Tempo normal
FT = Fator de tolerância
𝑇𝑃𝑃 =𝑇𝑃
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑐𝑜𝑙é𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 (7)
Onde:
TPP = Tempo padrão por produto
2.9 Capacidade produtiva
Slack; Chambers; Johnston (2009), definem capacidade de produção, como sendo o nível
máximo de atividade de valor adicionado em determinado período em que o processo pode
realizar sob condições normais de operação.
A capacidade produtiva, serve para diagnosticar a quantidade máxima que pode ser produzida
por unidade produtiva, podendo ser a empresa toda ou uma única máquina ou funcionário em
um intervalo de tempo fixo.
Para calcular a capacidade produtiva utiliza-se a Equação 8:
𝐶𝑃 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖á𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝑇𝑃∗ 𝑛 (8)
Onde:
CP = Capacidade produtiva
TP = Tempo padrão
n = Número de funcionários
3. Metodologia
A metodologia da pesquisa, tem como objetivo gerar soluções de problemas para serem
aplicados na prática. O objeto do estudo possui características de uma pesquisa exploratória,
descritiva e bibliográfica, uma vez que Gil (2009), define que a pesquisa exploratória
proporciona maior familiaridade com o problema, buscando construir hipóteses e um
aprimoramento de ideias, e que a pesquisa descritiva apresenta técnicas padronizadas de coleta
de dados.
Cervo; Bervian (2002), acrescenta que a pesquisa descritiva observa, registra, analisa e
correlaciona fatos sem manipulá-los, e que a bibliográfica procura explicar um problema a partir
de publicações e busca conhecer e analisar as contribuições científicas que aconteceram no
passado sobre um determinado problema, Gil (2009), acrescenta que a pesquisa bibliográfica é
constituída principalmente em livros e artigos científicos.
A pesquisa compreendeu às etapas mostradas na figura 3 logo abaixo.
Figura 3: Etapas da pesquisa
Fonte: Autores, 2018
Foi utilizado para o levantamento de informações a respeito do assunto tratado, uma pesquisa
in loco na empresa, a mesma realizada com o responsável na área de gerenciamento de
produção, que forneceu uma pré-análise do sistema produtivo da empresa onde foi possível
coletar dados e identificar o passo a passo da realização das atividades dos operários.
Os parâmetros utilizados para encontrar a velocidade do operador, foram pelo método de
distribuição das 52 cartas do baralho, assim, obteve-se a velocidade dos funcionários,
caracterizando um funcionário padrão e logo após realizaram as cronometragens, onde obteve-
se o número necessário para o estudo de tempo.
Posteriormente, foi feita uma análise dos dados coletados e logo após a proposição de
melhorias, realizando um gráfico do fluxo de processo, para detalhar o processo de forma
compacta, e em seguinte o gráfico homem máquina para identificar como cada recurso participa
do processo de operação e detectar os tempos ociosos dos processos.
Através do processo de cronometragem, foram calculados a velocidade do operador, tempo
normal, fator de tolerância e tempo padrão, para poder realizar os cálculos necessários a fim de
encontrar a capacidade produtiva.
4. Resultados e Discussões
Os resultados obtidos foram alcançados através da aplicação das ferramentas citadas
anteriormente, definiu-se o gráfico de fluxo do processo, gráfico homem-máquina,
cronometragens foram executadas e cálculos realizados para encontrar, a velocidade do
operador, tolerâncias, o tempo normal, o tempo padrão, e a capacidade produtiva, enfatizando
os dados de antes e depois das melhorias efetuadas no processo de fabricação de picolés.
4.1 Gráfico do fluxo de processos
Diante das observações realizadas no processo fabril, foram elaborados os seguintes gráficos
de fluxo de processo, foram elaborados os seguintes gráficos de fluxo de processo, conforme
mostrado nas figuras 4 e 5, antes e depois das melhorias, respectivamente.
Figura 4: Fluxograma do processo de fabricação dos picolés (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
O gráfico mostrado na figura 4, apresenta o processo da fabricação de picolés sabor morango,
que foi dividido em 4 etapas, a preparação inicial e mais 3 fases, e mostra o modelo o qual era
realizado.
Figura 5: Fluxograma do processo de fabricação dos picolés (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
O gráfico mostrado na figura 5, apresenta o processo da fabricação de picolés sabor morango,
que foi dividido em 4 etapas como o anterior, a preparação inicial e mais 3 fases, porém com
mudanças em alguns processos e na quantidade de operários envolvidos na linha de produção.
A preparação da embaladora e das embalagens que ocorriam na fase 2, foi realocada para fase
de preparação inicial, sendo realizado um remanejamento de 9 para 7 funcionários na linha de
produção, conseguindo assim a redução de 2 funcionários.
4.2 Gráfico homem-máquina
Após as análises realizadas nos gráficos fluxo de processo, foi possível estabelecer parâmetros
para construção dos gráficos homem-máquina, antes e depois das melhorias, como mostrado
respectivamente nos gráficos 1 e 2 abaixo.
Gráfico 1: Gráfico homem-máquina do processo de fabricação de picolés (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
No gráfico homem máquina apresentado no gráfico 1, é possível verificar, que as atividades de
início são executadas pelos funcionários 1,2 e 3 nas respectivas maquinas (M1) e (M2), no
entanto o funcionário 1 é o que mais realiza atividades, este, além de adicionar corante, aroma,
verificar sabor e textura da calda, ele também fica responsável em preparar a envasadora,
procedimento esse que leva mais tempo que os demais. Vale ressaltar que tal atividade poderia
estar sendo feita por outro operador no mesmo instante em que a calda está sendo preparada.
Gráfico 2: Gráfico homem-máquina do processo de fabricação de picolés (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
No gráfico 2, é possível verificar as mudanças que foram estabelecidas como melhorias para
uma melhor performance das atividades. Verificou-se que, todas as atividades sofreram
mudanças significativas, melhorando a redistribuição das tarefas, o fluxo do processo, a
movimentação dos funcionários a sincronia em relação ao tempo e ao posicionamento dos
colaboradores.
A exemplo do gráfico 1 onde o funcionário 1 era atribuído a várias tarefas que demandavam
tempo, no processo de melhoria, esse mesmo funcionário foi direcionado para execução de uma
única tarefa, enquanto que os demais funcionários em sincronia executavam as outras atividades
ganhando em agilidade e velocidade.
4.3 Determinação do número de ciclos
Para se iniciar os estudos de tempos e encontrar o número de ciclos necessários, foram
realizadas 4 cronometragens em cada atividade, a tabela 1 e a tabela 2 abaixo, apresentam as
cronometragens realizadas no processo de fabricação dos picolés antes e depois das melhorias,
respectivamente.
Tabela 1: Cronometragens realizadas (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Tabela 2: Cronometragens realizadas (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Foi utilizado um intervalo de confiança de 93%, logo o erro relativo foi de 7 %, a amplitude foi
encontrada pela diferença entre o maior tempo e o menor tempo, realizado nas cronometragens
de cada etapa, foram realizadas 4 cronometragens, e o valor d2 de cronometragens iniciais
encontrado na tabela de coeficientes, de 4 cronometragens foi de 2,059, como mostrado na
tabela 3 e 4 abaixo.
Tabela 3: Variáveis para se encontrar o número de cronometragens (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Tabela 4: Variáveis para se encontrar o número de cronometragens (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Com todas as variáveis necessárias para se encontrar o número de cronometragens obtidas, foi
possível através da equação 1 abaixo, calcular o número de cronometragens de cada etapa, como
mostra a tabela 5 e 6 abaixo.
𝑛 = (𝑍∗𝑅
𝐸𝑟∗𝑑2∗( ) )
2
(1)
Tabela 5: Número de cronometragens necessárias (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Tabela 6: Número de cronometragens necessárias (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Em todos os valores de N obtidos, não teve nenhum maior que as cronometragens realizadas,
portanto, não foi necessário, realizar uma nova cronometragem das atividades.
4.4 Determinação da velocidade do operador
A velocidade do operador, foi encontrada depois de se aplicar o método da distribuição do
baralho de 52 cartas, em seguida calculado a média das médias das cronometragens dos 9
funcionários, antes das melhorias, e dos 7 funcionários, depois das melhorias, como mostra as
tabelas 7 e 8 abaixo.
Tabela 7: Tempos cronometrados no teste do baralho (Antes das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Tabela 8: Tempos cronometrados no teste do baralho (Depois das melhorias)
Fonte: Autores, 2018
Foi observado que as velocidades de antes e depois das melhorias, são aceleradas, tal que, o
tempo ideal é de 100% e as velocidades obtidas foram de 129% e 126%, respectivamente, os
tempos do teste decaem com a frequência em que se realiza uma nova cronometragem, isso
acontece devido a experiência que o operador tem ao realizar com frequência a atividade.
4.5 Cálculo do tempo normal
Depois de se obter os tempos cronometrados de antes e depois das melhorias do processo, e a
velocidade V dos operadores, foi possível realizar o cálculo do tempo normal das atividades,
antes e depois das melhorias respectivamente, utilizando a equação 3 abaixo.
𝑇𝑁 = 𝑇𝐶 ∗ 𝑉 (3)
𝑇𝑁 = [(46,15 ∗ 60) ∗ 1,29]
𝑻𝑵 = 𝟑𝟓𝟔𝟎, 𝟗𝟒 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 (𝑨𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝑇𝑁 = [(36,135 ∗ 60) ∗ 1,26]
𝑻𝑵 = 𝟐𝟕𝟒𝟐, 𝟓𝟕 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 (𝑫𝒆𝒑𝒐𝒊𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
4.6 Determinação das tolerâncias
Para se obter o fator de tolerância, foi necessário a informação do tempo permitido ao
trabalhador, ir ao banheiro, tomar água e fadiga na sua jornada de trabalho diária, cujo tempo é
de 40 minutos, como também o tempo de produção que era de 6 horas diárias e depois das
melhorias, passou a ser de 7 horas diárias.
Em seguinte, foram aplicadas as equações 4 e 5, antes e depois das melhorias, respectivamente.
𝑝 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑎𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑑𝑖á𝑟𝑖𝑎 (4)
𝑃 = (40
360) 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = ( 0.11)
𝐹𝑇 = 1
(1−𝑃 ) (5)
𝐹𝑇 = (1
1 − 0,11)
𝑭𝑻 = (𝟏, 𝟏𝟑) (𝑨𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝑃 = (40
420) 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = ( 0.095)
𝐹𝑇 = (1
1 − 0,095)
𝑭𝑻 = (𝟏, 𝟏𝟏) (𝑫𝒆𝒑𝒐𝒊𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
4.7 Cálculo do tempo padrão
Depois de se obter os tempos normais do processo e os fatores de tolerâncias, se pode calcular
o tempo padrão do processo, para saber o tempo padrão por produto, foi calculado a quantidade
de picolés fabricados por processo, o processo é realizado com 300 litros de calda, a picoleteira
é composta de 14 formas de 24 furos, onde no processo são utilizadas 13 vezes, resultando em
4368 picolés.
Em seguinte, foram aplicadas as equações 6 e 7, antes e depois das melhorias, respectivamente.
𝑇𝑃 = 𝑇𝑁 ∗ 𝐹𝑇 (6)
𝑇𝑃 = 3560,93 ∗ 1,13
𝑻𝑷 = 𝟒𝟎𝟎𝟔, 𝟎𝟓 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 (𝑨𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝑇𝑃𝑃 =𝑇𝑃
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑐𝑜𝑙é𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 (7)
𝑇𝑃𝑃 =4006,05
4368
𝑻𝑷𝑷 = 𝟎, 𝟗𝟐 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 / 𝒑𝒊𝒄𝒐𝒍é (𝑨𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝑇𝑃 = 2742,57 ∗ 1,11
𝑻𝑷 = 𝟑𝟎𝟑𝟏, 𝟐𝟕 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 (𝑫𝒆𝒑𝒐𝒊𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝑇𝑃𝑃 =3031,27
4368
𝑻𝑷𝑷 = 𝟎, 𝟔𝟗𝟒 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔 / 𝒑𝒊𝒄𝒐𝒍é (𝑫𝒆𝒑𝒐𝒊𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
4.8 Cálculo da capacidade produtiva
Antes das melhorias o tempo de produção era de 6 horas, que são 21600 segundos, pois 2 horas
era o tempo de preparação das máquinas, depois das melhorias o tempo de produção passou a
ser de 7 horas, que são 25200 segundos, com 1 hora de preparação das máquinas, os
funcionários atuam em uma única linha de produção portanto considerar n = 1, diante dessas
informações foi possível calcular a capacidade produtiva de antes e depois, respectivamente,
utilizando a formula 8.
𝐶𝑃 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖á𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝑇𝑃∗ 𝑛 (8)
𝐶𝑃 =21600 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
0,92
𝑪𝑷 = 𝟐𝟑. 𝟓𝟓𝟏 𝒑𝒊𝒄𝒐𝒍é𝒔 (𝑨𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
𝐶𝑃 =25200 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
0,69
𝑪𝑷 = 𝟑𝟔. 𝟑𝟏𝟐 𝒑𝒊𝒄𝒐𝒍é𝒔 (𝑫𝒆𝒑𝒐𝒊𝒔 𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒆𝒍𝒉𝒐𝒓𝒊𝒂𝒔)
A seguir no gráfico 3, será apresentado os parâmetros da capacidade produtiva de antes e depois
das melhorias.
Gráfico 3: Capacidade produtiva antes X depois
Fonte: Autores, 2018
De acordo com o que relata o gráfico 3, é notório um aumento significativo de 12.661 picolés
produzidos, que foi conseguido através da análise da capacidade produtiva e o ajuste de tempo
das atividades executadas pelos operadores.
5. Conclusão
O presente estudo, comprovou a importância da engenharia de métodos para melhoria das
atividades realizadas no processo de fabricação de picolés, a indústria estudada, tinha uma
metodologia que apresentava problemas, que geravam impactos na linha produtiva, como a
falta de produtos no estoque, não conseguindo atender a demanda.
Diante dos dados colhidos e analisados e dos métodos de cronoanálise, fluxograma do processo,
gráfico homem-máquina e da determinação do tempo padrão de cada atividade. Alcançou-se
como resultados, uma melhor redistribuição das tarefas executadas pelos funcionários,
diminuindo os tempos das etapas produtivas, conseguindo assim uma redução de 2 operadores
na linha produtiva de 9 para 7 funcionários e um aumento de cerca de 65% na capacidade
produtiva, reduzindo a falta de produtos no estoque, consequentemente atendendo a demanda.
Vale salientar que a engenharia de métodos, quando aplicada de forma correta, oferece a
qualquer tipo de organização, métodos para detectarem gargalos, corrigir e melhorar seus
sistemas de produção, fazendo dessa maneira, que se tenha um sistema eficiente, e
consequentemente proporcionando um ganho de produtividade.
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
Capacidadeprodutiva
antes
Capacidadeprodutiva
depois
Série1 23551 36212
Capacidade produtiva antes
Capacidade produtiva depois
REFERÊNCIAS
BARNES Ralph mosser. Estudo de tempos e movimentos: projeto e medida do trabalho; tradução da sexta
edição americana, São Paulo: Edgard Blucher LTDA, 1977.
CERVO, Amado Luiz; BERVIAN, Pedro Alcino. Metodologia científica. 5ª ed. São Paulo: Prentice Hall, 2002.
GIL, Antonio Carlos. Como elaborar projetos de pesquisa. 4ª ed. São Paulo: Atlas, 2009.
LIMA, Nilza Cristina de Sousa; MESQUITA, Kevin Reis da Cruz; QUEIROGA, Juliane amorim; BRAGA, Lais
Carvalho; SOUZA, Ramon Medeiros. Estudo de tempos e movimentos aplicados a uma fábrica de gelados em
castanhal-PA. ENEGEP: 2016. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STP_226_317_29905.pdf> Acesso em 27 de Fev. de 2018.
MARTINS P. G.; LAUGENI F. P. Administração da produção, São Paulo: saraiva 2002.
MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira, 2008.
OLIVEIRA, J. C. G. Estudo dos tempos e métodos, cronoanálise e racionalização industrial. 2012. Disponível
em:< http://www.administradores.com.br/artigos/administracao-e-negocios/estudo-dos-49tempos-
emetodoscronoanalise-e-racionalizacao-industrial/63820/ >. Acesso em 01 de mar. de 2018.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JHONSTON, Robert. Administração da produção. 3ª ed. São Paulo:
Atlas, 2009.
SOUTO, M. S. M. Lopes. Apostila de Engenharia de métodos. Curso de especialização em Engenharia de
Produção – UFPB. João Pessoa. 2002.
SOUZA, Rejane de Jesus; TEIXEIRA, Diego Cabral; JUNIOR, Edgar Herbiton Germano da Costa; JESUS,
Herbert Oliveira. Análise do estudo de tempos cronometrados para determinar a capacidade produtiva em
uma panificadora na cidade de marabá/PA. ENEGEP: 2017. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STP_238_377_34792.pdf > Acesso em 27 de Fev. de 2018.
TARDIN, Matheus Grace; ELIAS, Barbara Rust; RIBEIRO, Paula Favalessa; REIS,carolina. Aplicação de
conceitos de engenharia de métodos em uma panificadora. Um estudo de caso na panificadora Monza.
ENEGEP:2013. Disponível em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2013_tn_sto_177_013_21883.pdf
> Acesso em 27 de Fev. de 2018.