UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

ENGENHARIA DA QUALIDADE

JUNHO DE 2014

Professor: Ivan Melo

Alunos: Maria Isabel

Felipe Cardim

Breno Sotero

Robstaine Jnior

Manuella Padilha

Descrio do Processo

Como trabalhado em sala, a qualidade o inverso da variabilidade e isso pode

ser utilizado como critrio de competitividade da empresa. Sabemos tambm que para

melhorar a qualidade necessria uma melhoria no processo de fabricao e nas

ferramentas gerenciais.

A ideia trabalhar em cima de um processo de envase de garrafas pet de

refrigerante, de forma que o nmero de garrafas vazias ou com volumes fora dos limites

aceitveis seja menor. Um maior detalhamento das condies de trabalho do processo

escolhido exibido nos tpicos abaixo:

Processo: Enchimento de Refrigerantes de Garrafas Pets

30 segundos de enchimento para uma garrafa 2 Litros

26 dias teis/ms

312 dias teis/ano

Turnos: 2 turnos de 4 horas

Mquinas: 1 esteira e 6 vlvulas para o envase

Produo: 5760/dia; 149760/ms; 46725120/ano.

Quanto ao exato processo de envase das garrafas, pode-se descrev-lo da

seguinte forma: As garrafas so levadas por uma esteira, onde um sensor ptico

identifica a localizao das mesmas e aciona o comando de parada da esteira. Assim que

parada a esteira, vlvulas so abertas com um temporizador para o preenchimento de 6

garrafas simultaneamente. Logo que o temporizador fecha as vlvulas, a esteira

novamente posta em movimento, e cada uma das garrafas pesada atravs de um sensor

de peso instalado na esteira. Os pesos sero avaliadas por meio de um software que ser

capaz de identificar as garrafas que no possuem um volume de refrigerante aceitvel.

FASE P

ETAPA DE IDENTIFICAO DO PROBLEMA

1. Escolha do Problema

O problema escolhido, como j ficou claro anteriormente, diz respeito s

garrafas que no so corretamente preenchidas com refrigerantes. Este problema

acarreta um prejuzo direto para a fbrica, visto que uma garrafa defeituosa representa

todo o tempo e os recursos gastos para uma garrafa pronta para venda. Alm disto, caso

o nmero de garrafas problemticas tome dimenses muito grandes, haver uma

sobrecarga no setor de reajuste da fbrica.

2. Elaborar Histrico do Problema

Os dados do histrico do problema so apresentados no grfico abaixo:

No grfico acima so mostrados histogramas da variao do volume de

refrigerante nas garrafas. A linha horizontal no grfico representa a mdia desejada de

volume, ou seja, 2 litros. Cada um dos histogramas representa a produo de 2 semanas,

alm de mostrar como o volume de refrigerante nas garrafas variou em torno da mdia.

Atravs de uma rpida anlise do histrico possvel perceber que nos dois

primeiros histogramas a produo se comportou bem, entretanto no terceiro e quarto

houve um deslocamento indesejado da mdia para cima. Nos ltimos dois apresentados

no histrico, a mdia foi deslocada novamente, desta vez aproximando-se da desejada,

mas ainda no de forma satisfatria. necessrio, portanto, estudar as possveis causas

deste desvio.

3. Perdas e Ganhos Viveis

Nesta etapa necessrio expressar concretamente os resultados indesejveis do

desempenho deficiente. Para tanto, um esclarecimento maior do processo aps o envase

necessrio, para que se possa mensurar em que os defeitos acarretam.

Aps o processo de envase, as garrafas seguiram pela esteira, e antes do

processo de tampagem elas passaro por um sensor de peso instalado na esteira. Este

sensor determinar pelo peso se a garrafa est com a quantidade desejada de volume em

seu interior. Caso o volume detectado seja inferior a 2 litros, mas superior a 1,6 litros,

um bico injetor preencheria a garrafa at o volume de 2 litros, num processo

denominado de ajuste. Caso o volume seja inferior a 1,6 litros, o refrigerante da garrafa

descartado e esta retorna ao incio do processo. As garrafas com volume superior a 2

litros de refrigerantes tambm continuaro para o processo de tampagem, visto que o

volume suportado pela garrafa j no significativamente superior a 2 litros.

Como fica claro aps a descrio do processo, o grande problema da variao de

volume nas garrafas se d para volumes abaixo de 2 litros. A partir da, o problema pode

ser dividido em dois: As garrafas com mais de 1,6 litros( Grupo 1), e as garrafas com

menos de 1,6 litros( Grupo2 ).

Os custos dos grupos 1 consistem apenas no custo do refrigerante injetado, que

pode chegar a at 0,4 litros, e da manuteno do maquinrio para tal. Enquanto isso, os

custos do grupo 2 consistem no descarte do refrigerante que est na garrafa, que pode

atingir 1,59 litros, o custo do maquinrio relativo ao funcionamento do sensor, alm do

custo de transporte da garrafa vazia de volta ao incio do processo. Desta forma, de se

esperar que o custo que o grupo 2 acarreta seja pelo menos 3 vezes maior que o custo

inerente ao grupo 1.

4. Priorizar Temas

Estipulou-se como meta deixar a produo dentre os limites 3 sigma, isto

corresponde 99,7% das peas estando dentro dos limites. A empresa acredita que a

soluo possa ser encontrada antes do ms de setembro, e espera que esta meta seja

alcanada em 1 ms.

5. Nomear Responsveis

Para resolver o problema a empresa contratou o consultor Robstaine Jnior,

especialista na rea de gesto e qualidade. Para auxiliar o know-how externo do

consultor, a empresa tambm destacou alguns dos seus funcionrios de diferentes

funes para refletir e resolver este problema. Eis os funcionrios:

Breno Sotero Engenheiro de Manuteno

Felipe Cardim Analista de Proceso

Manuela Padilha Engenheira de Produo

Maria Isabel Gestora do Setor de Envase.

ETAPA DE OBSERVAO

Com o problema j definido sobre a variabilidade do volume de refrigerante nas

garrafas, deve-se nesta etapa de observao buscar uma viso ampla, que atravs de

vrios pontos de vista, desconstrua o problema e mostre um caminho para a soluo.

Lembrando que o nosso processo realiza, com uma nica mquina, o envaze

simultneo de 6 garrafas, e trabalha em dois turnos de 4 horas em um dia, foi resolvido

que as amostras seriam colhidas logo no incio do processo, e depois a cada duas horas.

Logo, teramos amostras colhidas com os tempos: 0, 2, 4, 6 e 8 horas de processo.

Quanto ao tamanho das amostras, foi acordado entre os profissionais

responsveis, que um nmero de 5 garrafas para cada bico, em cada amostra, seria

suficiente para realizao de um estudo detalhado do nosso problema.

1. Descobrir as Caractersticas do Problema I

Para comear a desvendar as razes e causas do problema, uma pergunta deve ser

prontamente respondida: O processo de onde os dados foram inicialmente coletados

est sob controle?. Para responder tal pergunta, deve-se recorrer a uma ferramenta da

qualidade adequada. Neste caso, os grficos de controle de Shewhart so uma

ferramenta bastante til.

Antes de utilizar os grficos de controle para observao do comportamento do

processo, necessrio que haja uma estratificao do mesmo. Devido a esta

necessidade, foi idealizado que a o processo seria estratificado de acordos com os bicos

de sada de refrigerante. Isto , haver 6 grupos, um para cada bico, cada um com 5

amostras.

Grficos de Controle de Shewhart

Os grficos de controle propostos por Shewhart so construdos sobre

suposies de modelos matemticos e estatsticos. A suposio de que as amostras

coletadas sejam provenientes de uma populao de dados independentes, Normal e

identicamente distribudos.

Os principais grficos de controle de Shewhart so o grfico de medida (X),

grfico de amplitude (R) e grfico de desvio padro (S). O grfico de medida busca

observar o desempenho mdio do processo acompanhando a variabilidade entre as

mdias nos sucessivos perodos de tempo, enquanto os grficos R e S buscam

identificar a variabilidade do processo inerente a cada perodo de tempo. A escolha da

utilizao de R ou S ser definida pelas caractersticas do processo produtivo ou do

processo de amostragem.

Ao analisar os dados obtidos das 5 amostras retiradas dos bicos do processo de

envase, a equipe responsvel percebeu que a variao de volume dentro de uma mesma

amostra era mnima e regular entre as amostras. Entretanto, a variao da mdia de

volume entre uma amostra e outra era considervel. Esta observao levou os

profissionais responsveis a construir o grfico de medida(X) para avaliar o

comportamento do processo.

A partir das frmulas fornecidas no Anexo 2, e da tabela fornecida no Anexo 3,

ambos fornecidos pelo Professor Ivan Melo por e-mail, pode-se determinar o valor de

R, o R mdio, a mdia para cada amostra, a mdia geral, e os limites superior e inferior

de controle para o processo. Como todos estes parmetros em mos, alm das

constantes encontradas na tabela do Anexo 3, possvel construir os grficos de

Shewhart e concluir em que, ou em quais grupos de estratificao o processo est fora

de controle.

Abaixo seguem os grficos de medida para cada grupo estratificado, ou seja,

para cada bico:

1985

1990

1995

2000

2005

2010

2015

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 1

X

Xmd

LICx

LSCx

1990

1995

2000

2005

2010

2015

2020

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

d

io(m

l)

Nmero da Amostra

Bico 2

X

Xmd

LICx

LSCx

1990

1995

2000

2005

2010

2015

2020

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 3

X

Xmd

LICx

LSCx

1985

1990

1995

2000

2005

2010

2015

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

d

io(m

l)

Nmero da Amostra

Bico 4

X

Xmd

LICx

LSCx

Os critrios usados para admitir um processo fora de controle com o auxlio

deste tipo de grfico foram listados no material de instrues fornecido pelo professor

Ivan Melo por e-mail. A seguir esto listados todos os critrios:

a. Um ou mais pontos fora dos limites de controle trs-sigma;

b. Dois, em trs pontos consecutivos, alm dos limites de alerta dois-sigma;

c. Quatro, em cinco pontos consecutivos, alm dos limites de alerta um-sigma;

d. Uma sequncia de oito pontos consecutivos de um mesmo lado da linha central;

e. Seis pontos em uma sequncia sempre crescente ou decrescente;

f. Quinze pontos em sequncia na Zona de Controle (tanto acima como abaixo da linha

central);

g. Quatorze pontos em sequncia alternadamente para cima e para baixo;

h. Oito pontos em sequncia de ambos os lados da linha central com nenhum na Zona

de Controle;

i. Um padro no aleatrio nos dados amostrais;

j. Um ou mais pontos perto de um limite de alerta ou de controle.

1985,0

1990,0

1995,0

2000,0

2005,0

2010,0

2015,0

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

d

io(m

l)

Nmero da Amostra

Bico 5

X

Xmd

LICx

LSCx

1980

1985

1990

1995

2000

2005

2010

2015

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 6

X

Xmd

LICx

LSCx

A partir da anlise dos grficos acima, e adotando como um dos critrios de uma

situao fora de controle o primeiro critrio da lista acima, percebe-se claramente, que o

processo independentemente do bico est fora de controle.

O grfico de controle de medida teve um comportamento semelhante para todos

os bicos. Nas duas primeiras amostras colhidas, em todos os bicos, o volume mdio

apresentava valores acima do limite superior de controle. E este volume mdio cai com

o tempo de processo, chegando a valores abaixo do limite inferior de controle, para

todos os bicos, ao final de um dia de produo.

Este comportamento indica que a causa do problema de variao de volume no

est relacionada com algum defeito em um bico especfico, mas est sim relacionado

com o tempo de funcionamento do processo.

A partir desta concluso sero feitas as anlises em busca da real causa do

problema.

2. Descobrir as Causas do Problema II

Pesquisas por informaes adicionais (que so aquelas em que no h

quantificao) sobre o problema atravs de observaes no local foram feitas.

Como dito na etapa anterior, o foco a partir de ento estava voltado nas variveis

relacionadas com o tempo do processo, e como elas estariam influenciando na

variabilidade do volume mdio.

Como o comportamento geral do processo de ter um volume mdio alto nas

duas primeiras horas de processo seguido de uma queda constante desta medida at o

fim do processo, pode-se relacionar esta queda ao cansao dos funcionrios. O trabalho

pode estar se apresentando desgastante, e apesar de boa parte do processo ser

automtica, as fases manuais, ou as que dependem de interpretao humana de dados,

podem ser comprometidas pelo cansao.

3. Cronograma e Oramento

Atividades 28/06/2014 04/07/2014 11/07/2014 15/07/2017 22/07/2014 25/07/2014 28/07/2014

Escolha do

processo

X

Escolha do

problema

X

Anlise dos

dados

histricos

X

Priorizar

temas

X

Nomear

responsveis

X

Descobrir as

caractersticas

do problema

X

Definir as

causas

influentes

X

O cronograma que conta inicialmente com as atividades e datas esperadas na soluo do problema est exposto acima. Estima-se que o servio de consultoria,

juntamente com as despesas relacionadas ao deslocamento dos funcionrios da empresa

para o combate ao problema, alm de outros gastos intrnsecos, custe empresa um

valor por volta de 12 mil reais.

ETAPA DE ANLISE

1. Definir as Causas Influentes

Escolha as

causas mais

provveis

X

Testar a

consistncia

da causa

fundamental

X

Elaborar a

estratgia de

ao

X

Elaborar o

plano de ao

X

Treinar as

pessoas

envolvidas

X

Executar o

plano de ao

X

Comparar os

resultados

X

Listar os

efeitos

secundrios

X

Verificar a

continuidade

do problema

X

Elaborar ou

alterar o

padro

X

Comunicar a

existncia do

novo padro

ou alterao

do antigo

X

Acompanhar a

utilizao do

padro

X

Elaborar uma

relao dos

problemas

remanescentes

X

Planejar a

abordagem

aos problemas

remanescentes

X

Nesta etapa devem ser reunidas todas as pessoas as quais esto responsveis pela

identificao da causa e soluo do problema. Todas as pessoas designadas para esta

tarefa foram listadas na primeira parte deste relatrio, e todas elas devem contribuir

nesta etapa, visto que cada ponto de vista diferente pode abrir uma nova possibilidade.

2. Escolha das Causas mais Provveis

A fim de se ter uma ideia clara das causas que poderiam influenciar no processo

foi concebido pela equipe, atravs de um longo debate, um diagrama de espinha de

peixe, tambm conhecido como diagrama causa-efeito, ou grfico de Ishikawa. Este se

encontra ilustrado abaixo, e expe as causas consideradas influentes para o problema.

3. Anlise das causas mais Provveis

A partir do grfico exposto na etapa anterior foi realizado um brainstorming

entre os profissionais designados para a tarefa, e a partir deste foi desenvolvida uma

tabela, onde a probabilidade de cada causa citada ser a causa principal do problema foi

posta em discusso. Esta tabela est exposta a seguir:

Tabela Brainstorming de Causas

Causas especficas Estratificao de causas

Resultado esperado Argumento:

Mo de obra Desateno do

operador

Pouco provvel O processo

altamente

automatizado

Pouco treinamento Pouco provvel A empresa investe

em treinamentos

rotineiros

Materiais Garrafas defeituosas Pouco provvel As garrafas

defeituosas so

descartadas antes do

processo de

envazamento

Composies

qumicas diferentes

no mesmo lote

Pouco provvel Amostras foram

colhidas e sua

qualidade verificada

Mtodo Controle de vazo alterado

Provvel Um problema na dissipao do calor,

ou nas vlvulas pode

ter gerado uma variao na vazo

Velocidade alterada

da esteira de

alimentao

Pouco provvel No est de acordo

com os dados

coletados

Medidas Calibrao dos

sensores

temporizadores

Provvel Um temporizador

defeituoso altera o

volume preenchido

da garrafa

Mtodo inedequado

de medio

Pouco provvel Os mtodos de

medio esto de

acordo com as normas

Meio Ambiente Climatizao

inadequada

Pouco provvel No relevante para

o problema

Variao na demanda da fonte de energia

Pouco provvel O maquinrio tem demanda fixa

Mquinas Bocais com

dimetros variveis

Pouco provvel As variaes de

temperatura nos

bocais so mnimas

Falta de manuteno Provvel A falta de

manuteno pode ter

gerado um problema

de vedao

A partir da tabela exposta acima se conclui que a falta de manuteno, uma

alterao do controle de vazo ou um defeito na calibrao do temporizador podem

levar a uma alterao do volume de lquido preenchido na garrafa, sendo ento estas

possveis causas do problema enfrentado.

4. Teste da Consistncia da Causa Fundamental

Ser adotado como causa especfica o controle de vazo alterado, que se supe

estar intrinsecamente relacionado com um defeito de operao da vlvula acionada pelo

temporizador. Esta, por sua vez, pode ser causada por uma falha na manuteno, ou

simplesmente por desgaste pelo tempo de uso.

Para testar a consistncia desta causa, foi observado pelo grfico de controle que

a vazo sofre variaes semelhantes nos 6 bicos, e que esta variao se relaciona de

alguma forma com o tempo de processo.

Neste caso, uma leve desregulao do set point do sensor da vlvula, ou

simplesmente de sua sensibilidade, j seria suficiente para alterar a vazo que por ali

passaria, e assim causar mudanas na vazo que chegar aos bicos. A consistncia ,

portanto, boa.

ETAPA DE PLANEJAMENTO DE AO

1. Elaborar a Estratgia da Ao

Aps a identificao das principais causas do problema feita a elaborao da

estratgia de ao. O grupo designado para tarefa se reuniu e debateu sobre

possveis medidas corretivas cabveis s diferentes causas. Os efeitos colaterais

de cada uma delas foram levados em conta e solues para dimiuir seu efeito

foram discutidas.

2. Elabore o Plano de Ao

Para resumir o planejamento, respondemos s seguintes perguntas:

O que ser feito? Manuteno ou troca da vlvula, seguida de instalao

de equipamento para medir a vazo constantemente.

Quando ser feito? A Manuteno ocorrer mensalmente, ou sempre que

o medidor de vazo apresente variaes considerveis.

Quem o far? O tcnico responsvel.

Porque ser feito? Pela necessidade de obteno de uma vazo mais

constante e prxima do valor nominal.

Como ser feito? O trabalho de Manuteno ocorrer ao final de um dia

de processo. Paradas na produo s ocorrero em casos extremos de

valores de vazo absurdos.

FASE D

ETAPA DE AO

1. Treinar pessoas envolvidas na execuo do plano de ao

Para que o plano proposto fosse realizado corretamente, o Engenheiro de

Manuteno Breno Sotero ficou responsvel por supervisionar e gerenciar a manuteno

que ser feita pelo tcnico designado. O Analista de Processo Felipe Cardim ficar

responsvel por gerenciar a instalao do medidor de vazo e desenvolver, juntamente

com a Engenheira de Produo Manuela Padilha, um sistema eficiente de comunicao

entre os operadores para que todos possam agir prontamente no caso de uma nova

situao com variaes repentinas de vazo.

Ficou decidido tambm que uma vez a cada 30 dias, um dos integrantes da

equipe designada para a soluo da tarefa deveria ministrar palestras de 15 minutos a

todos os operadores e funcionrios envolvidos. Estas palestras devem conter detalhes

tcnicos de vrias partes do processo, ensinando como zelar pela boa conservao de

todas as peas, alm de esclarecer a importncia de cada pea e operador.

Objetivos:

Corrigir o problema atual com alterao de vazo e prevenir futuros problemas

do tipo.

Aumentar a integrao entre os operadores do processo.

Facilitar a compreenso do que se passa no processo em tempo real.

2. Executar Plano de Ao

O plano de ao traado foi rigidamente posto em prtica, com a superviso da

Gestora do Setor de Envase Maria Isabel. O consultor Robstaine tambm participou da

ao que culminou com a deciso da troca da vlvula, pois esta realmente apresentou

defeitos no controle de vazo verificados pelo tcnico.

A ao de troca ocorreu logo aps o trmino de um dia de operao e obedeceu

rigidamente ao cronograma traado, ocorrendo no dia 22 de julho de 2014. Ocorreu

tambm a primeira palestra de conscientizao ministrada pela Engenheira de Produo

Manuela Padilha, que esclareceu a todos como funcionava o dispositivo que parava as

esteiras no processo de envase, alm de orientar todas as condies o mesmo precisava

para prolongar sua vida til.

Todas as aes ocorreram como esperado, quando esperado, e receberam um

timo feedback dos operadores que perceberam a troca e assistiram a palestra.

FASE C

ETAPA DE VERIFICAO

Primeiramente sero exibidos os grficos de controle feitos a partir do segundo

grupo de amostragem, que foi colhido aps a ao corretiva tomada pelo grupo.

GRFICOS

2002

2004

2006

2008

2010

2012

2014

2016

2018

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

d

io(m

l)

Nmero da Amostra

Bico 1

X

Xmd

LICx

LSCx

2004

2006

2008

2010

2012

2014

2016

2018

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

)

Nmero da Amostra

Bico 2

X

Xmd

LICx

LSCx

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

2015

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 3

X

Xmd

LICx

LSCx

2009,5

2010

2010,5

2011

2011,5

2012

2012,5

2013

2013,5

2014

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

d

io(m

l)

Nmero da Amostra

Bico 4

X

Xmd

LICx

LSCx

2007,0

2008,0

2009,0

2010,0

2011,0

2012,0

2013,0

2014,0

2015,0

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 5

X

Xmd

LICx

LSCx

2002

2004

2006

2008

2010

2012

2014

2016

2018

1 2 3 4 5

Vo

lum

e M

dio

(ml)

Nmero da Amostra

Bico 6

X

Xmd

LICx

LSCx

1. Comparar os Resultados

Em comparao com as amostras tomadas anteriormente ao corretiva, a

variao de mdia entre as ltimas amostras foi bem menor, como pode ser visto na

curva X dos grficos.

2. Listar os Efeitos Secundrios

Aps as modificaes podemos perceber que o sistema est sob controle e em

relao mdia, mas com a mesma um pouco deslocada para cima (2011,7ml). Este

deslocamento da mdia pode ser resolvido com uma pequena alterao no temporizador.

3. Verificar a Continuidade ou no do Problema

Atravs da anlise dos grficos apresentados para esta segunda amostra,

contatou-se que o problema da variao de mdia entre as amostras foi resolvido.

Em todos os grficos apresentados, sendo um para cada bico, a mdia de cada grupo

de amostra esteve dentro dos limites de controle, obedecendo assim, os critrios

adotados para admitir o processo sob controle.

FASE A

ETAPA DE PADRONIZAO

1. Elaborar ou Alterar o Padro

O procedimento operacional padro de envasamento continua o mesmo. As

alteraes sero em relao manuteno e vistoria, que ocorrero mensalmente,

atravs de funcionrios capacitados. Devido aos ganhos na produo, aps a insero da

manuteno e vistoria, decidiu-se extender esses procedimentos mensais para as outras

mquinais vitais dos demais setores da fbrica.

2. Comunicar a Existncia do Novo Padro

Comunicar a Existncia do Novo Padro O Engenheiro de Manuteno Breno

Sotero sugeriu como data de incio do novo padro, a data em que se realizou a troca

das vlvulas dos 6 bicos da mquina de envase, estabelecendo ento a necessidade de

uma vistoria mensal da mquina. Vistoria tal, realizada por profissionais capacitados da

rea de manuteno, para ser obtido um melhor acabamento do produto final. A deciso

foi tomada com todos os professionais dos setores afetados, sendo comunicada atravs

de uma reunio com os funcionrios e reforada atravs de circulares.

3. Educar e Treinar

Palestras mensais sobre o funcionamento da mquina, as melhores condies de

operao para uma maior vida til, e ainda orientaes sobre medidas a serem

tomadas em casos emergenciais sero ministradas por um dos integrantes da equipe

de busca de problemas da empresa.

4. Acompanhar a Utilizao do Padro

Para verificar o cumprimento dos padres, uma vistoria ser executada todo ms.

ETAPA DE CONCLUSO

O presente trabalho foi uma clssica aplicao do ciclo PDCA para um processo

de envase de garrafas de refrigerante. O processo apresentava resultados indesejveis, e

o grupo designado para realizar o ciclo PDCA colheu amostras e utilizou-se de

ferramentas da qualidade para estudar o processo.

Inicialmente foi avaliado um histograma com o histrico do processo, que

apresentava uma grande variao do volume de refrigerante nas garrafas em torno do

valor nominal de 2 litros. A partir da este foi escolhido como o nosso problema, onde

focamos para descobrir todas as caractersticas que poderiam influenciar nesta etapa.

Aps definido o problema, foram colhidas amostras e realizado uma anlise com

base nos grficos de Shewhart. A partir dela, foi definido que o processo estava

atualmente fora de controle. Com esta definio, utilizamos de outras ferramentas para

descobrir qual seria a causa deste problema. O grfico espinha-de-peixe e uma tabela de

possveis causas feita atravs de um brainstorming foram utilizados.

Com o auxlio destas ferramentas, pde-se chegar a causa do problema, que foi

um defeito em uma das vlvulas que alimentava os bicos de envase. O problema foi

corrigido com a substituio da mesma, e foram colhidas novas amostras e feitos novos

grficos para conferir se o problema havia sido corrigido.

Com a anlise dos grficos da nova amostra, confirmou-se que o problema foi

satisfatoriamente sanado. Ento, um esquema de visitas tcnicas mensais e palestras

informativas aos funcionrios foi montado para prevenir a reincidncia do problema.

1. Elaborar uma Relao dos Problemas Remanescentes

O problema de variao da mdia de refrigerante que ocorria entre uma amostra

e outra foi absolutamente resolvido. Entretanto, apesar do problema da variao no

existir, percebeu-se que a mdia de volume nas amostras se apresenta um pouco acima

do valor nominal. O valor excedente, entretanto, no rompe com os critrios

estabelecidos pela empresa e as garrafas so aceitas.

2. Planejar a abordagem dos Problemas Remanescentes

O problema remanescente pode ser visto como a mdia das amostras um pouco

acima do valor nominal. Apesar de o valor excedente ser pequeno e aceito pela empresa,

uma reduo da mdia das amostras para o valor nominal traria benefcios.

Uma abordagem para esta melhoria seria uma nova aplicao do ciclo PDCA.

Analisando o histrico, uma colheita de amostras, e a busca pelas causas desta mdia

elevada. Provavelmente, um simples reajuste no temporizador usado para a liberao do

fluxo de refrigerante seria o necessrio para correo desta questo.

3. Refletir sobre a prpria atividade de Soluo de Problemas executada no ciclo

PDCA.

Depois de realizado este trabalho ficou extremamente esclarecido a importncia

de cada uma das sete ferramentas da qualidade. Sem o auxlio delas para a visualizao

do processo do ponto de vista do controle e da qualidade, as tarefas de identificar o

problema, encontrar as causas e buscar solues seria muito mais rdua.

REFERNCIAS

http://www.portalaction.com.br/content/41-gr%C3%A1ficosm% C3%A9dia-e-amplitude Slides da aula de Engenharia da Qualidade UFPE Introduo ao controle estatstico da qualidade - Douglas C. Montgomery http://www.totalqualidade.com.br/2009/10/controle-estatistico-do-processo.html